压力容器制作检验技术要求

压力容器制作检验技术要求

制作要求：

一、下料要求

铆工按图纸要求划线（H点），此工序为停止点。要求受控件划线后由质检员检验合格签字后，方可切割下料。

检验要求：

A、核对图纸材料牌号、所下材料牌号是否一致。

B、检查材料标记是否齐全（工号、件号、材料牌号、板厚、移植号）

低温容器、不锈钢容器以及复合板的耐腐蚀表面不得采用硬印标记。

C、下料时划线公差，两对角线允许公差ΔL和周长允许偏差ΔA：

圆筒直径Φ＜800 800~1200 1300~2400 ＞2400 ΔL 1.5 2 3 3.5

ΔA 1 1.5 2 3

D、基准面之间的长度(L允差)

长度（m）≤2.5＞2.5~5 ＞5~10 ＞10~15 ＞15~30 ＞30~60 ＞60~90 允差(mm ) ±6 ±10 ±13 ±16 ±20 ±40 ±60

D、材料表面质量是否符合制作要求。（表面腐蚀情况、划伤深度、表面缺陷）

E、筒体筒节长度不小于300mm。（不包含接管、管箱）

F、检查划线尺寸是否符合工艺、图纸要求以及封头实际展开尺寸。检验员检验合格签字后并作好检验记录，方可切割下料。

G、切割后无铁渣、氧化物等杂物，坡口符合尺寸，表面无裂纹、深沟等缺陷。

二、卷圆、焊接、校圆

1)卷圆要求：

A、坡口方向按焊接工艺；组对前，打磨坡口及坡口两边各50mm内达金属光泽。

B、组对错边量

①筒体焊缝错边量A缝≤1/4δmm，≤3mm。

②复合板的对口错边量不大于钢板复合层厚度的50%，且不大于2mm。

2）焊接要求

A、按焊接工艺选取焊接方法、焊接材料、焊接规范。

B、筒体内表面焊缝高：当板厚≤10时应控制在0~15%的厚板，当板厚＞10时，应控制在0~15%×0.75的板厚，且≤4mm。

C、筒体制作焊缝外观要求美观、不得有飞溅、夹杂、裂纹、气孔等不良缺陷。

D、下列容器焊缝表面不得咬边:

①不锈钢制造的②Cr-Mo钢材制造的

③σb≥540MPa的④焊缝系数取1的（除开无缝钢管制造的）

⑤承受循环载荷的⑥有应力腐蚀的

⑦低温容器

E、其他容器焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，咬边总长度不得超过焊缝长度的10%。

F、如需变更焊接方法，必须提前向焊接工艺员提出，否则按违反工艺纪律，焊缝重新返工处理。

G、A、B类焊接接头的焊缝余高合格指标

Rm≥540MPa的低合金钢、Cr-Mo低合金钢其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口

e1e2e1e2e1e2e1e2

0%~10%δs 且≤3 0~1.5 0%~10%δ1

且≤3

0%~10%δ2

且≤3

0%~15%δs

且≤4

0~1.5 0%~15%δ1

且≤4

0%~15%δ2

且≤4

3）校圆要求

A、筒体在同一断面最大内径与最小内径之差≤断面内径Di的1%(对锻焊容器为1‰)，且≤25mm。

B、换热器筒体同一断面上最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN

且:当DN≤1200mm时,其值≯5mm

当DN＞1200mm时,其值≯7mm。

C、筒体棱角度≤δ/10+2mm。

4）无损检测

无损检测，按图纸或者工艺检测比例进行

三、配件制作

1)法兰与接管制作要求

A、法兰面应垂直于接管中心线，其偏差不得超过法兰外径的1%。且不得大于3mm。接管法兰与封头筒体组焊后，法兰面与水平夹角不得超过0.5°。

B、所有接管组装时螺栓孔须跨中，其偏差不得超过1°。

C、注意保护好密封面，密封面不得有划伤。

2）鞍座按图制作要求：

A、焊接时注意变形，焊缝外观要求美观、不得有飞溅、夹杂、裂纹、气孔等不良缺陷。

B、鞍座底板沿长度方向的水平度公差为3mm；

C、两个鞍座底面之间的高度差最大为6mm；倾斜设置者可不受此限制；

D、鞍座底板沿宽度方向的水平度公差为1.5mm；

E、底板上的地脚螺栓孔中心位置允差为±3mm。

F、鞍座底面与容器中心的高度允差为

mm 0

6；

四、盘管、夹套、管束、搅拌设备制作一）盘管制作

1）按盘管图尺寸弯制盘管。

要求：A、盘管弯管段圆度偏差应不大于盘管名义外径的10%。

B、盘管须对接的B缝，必须采用氩弧焊打底。按焊接工艺执行。

C、对B缝按图纸或者工艺要求进行无损检测。

2)盘管在组装前必须水压试验，试验压力按图纸或者工艺要求。

二）夹套制作

1）夹套封头及筒体上的翻边孔，采用与封头一起热压翻边成形，或加接环对接成形。

如采用人工火焊加热翻边；翻边过渡需圆滑，翻边处不得有明显的锤痕。

2）焊接要求

A、焊接工艺选取焊接方法、焊接材料、焊接规范。

B、筒体内表面焊缝高：当板厚≤10时应控制在0~15%的厚板，当板厚＞10时，应控制在0~15%×0.75的板厚，且≤5mm。

三）管束的制作

1）按管束明细表弯制U形管

A、U形管弯管段圆度偏差应不大于换热管名义外径的10%。当弯曲半径小于2.5倍的

换热管径，弯管段按15%验收。

B、用0.75d的钢球进行内通球试验,保证合格。

2) U形管逐根打水压，试验压力：为管程设计压力的2倍。

3) 水压合格U形管按图长度尺寸放样切割。要求：组装后换热管外漏管板平焊时为0~0.5mm，角焊时为4~5mm。

四）搅拌设备的制作

1）上封头齐边，要求封头反扣在水平钢板上的90%密贴，局部间隙≤1mm；

2）上凸缘法兰中心与筒体中心的同心度不得大于0.5mm，由此在焊完衬环及内套管后，进行机加工以确保机架连接面与内套管轴中心垂直度在≤0.2mm。

3）组对上凸缘时，上封头开孔中心与封头中心轴线偏差≤0.5mm。

4）支座与筒体组装时，四个支座底板应在同一水平面，且与上凸缘法兰密封面相平行。5）在安装搅拌器前，必须用框式水平仪找上凸缘法兰密封面水平，要求水平度≤0.2.mm。

五、组装

一）壳体、封头组装

相邻筒节A类接头间

1）筒体两端平行度不得大于0.5mm。

2）错边量B缝≤1/4δmm，且≤5mm。

3）筒体棱角度≤δ/10+2mm，且≤5mm。

4）压力容器筒体直线度应不大于L的1‰，当直立容器的壳体长度L＞3000mm时，其筒体直线度允差应不大于(0.5L/1000)+15。

换热器筒体直线度允许偏差为L/1000（L为圆筒总长）

且当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；

L＞6000mm时，其值不大于8mm.

5）当两侧钢板厚度不等进行削薄处理时，其过渡长度L1，L2≤3（δs1-δs2）。若薄板6）筒体内表面焊缝高：当板厚≤10时应控制在0~15%的厚板，当板厚＞10时，应控制在0~15%×0.75的板厚，且≤4mm。

7）筒体制作焊缝外观要求美观、不得有飞溅、夹杂、裂纹、气孔等不良缺陷。

8）对无人孔的设备，在封口缝前，对补强圈先进行气密性试验，压力为0.4~0.5MPa。9）无损检测，按图纸或者工艺检测比例进行。

二）接管与筒体封头组装

1）划线开孔（H点），此工序为停止点，划线后由检验员检验合格签字后，方可开孔。

检验要求: A、检验员必须用有红章最新的方位图和图纸。

B、重点检验接管的方位、尺寸。

C、接管开孔是否在焊缝上。尽量避开焊缝开孔。

如在焊缝，须联系技术变更方位或尺寸；或以开孔中心为圆心，一倍开孔直径为半径范围内所包含A、B缝须100%RT检测。

2）接管组装时螺栓孔须跨中，其偏差不得超过1°。

3）接管法兰与封头筒体组焊后，法兰面与水平面夹角不得超过0.5°。

4）接管法兰面至筒体外壁的距离±3mm。

5）焊脚高为焊件中较薄者的厚度。当补强圈厚度≥8mm，补强圈的焊脚等于补强圈厚度的70%，且≥8mm。

六、总检（H点）

检验项目：

A、焊缝外观、设备外观是否达图纸工艺要求；

B、接管方位、接管数量、接管尺寸是否符合图纸、方位图、相关标准要求；

C、所有附件（包括铭牌架、垫板、与筒体相焊附件等）是否齐全。

D、无损检测是否完成。

E、设备制作尺寸，直线度是否符合图纸、工艺、GB150标准的要求。

F、有热处理的，附件是否全部焊完。

G、所有资料（材料及部件的质量证明书、过程检验记录等）是否齐全。

七、压力试验（H点）

此工序为停止点,锅检所、用户、质检部都将检验的工序。按图纸或工艺要求试验方法和压力进行。如图纸或工艺无规定按1.25倍的设计压力为水压试验压力。密封试验压力为设计压力。试验程序按GB150标准进行。

1）试压前检验

A）有热处理是否有检验报告，无报告将不得进行此工序。

B）检验需带附件试压是否齐全。

C）对所有补强圈，衬不锈钢环的设备先进行气密试验，试验压力为0.4~0.5MPa。

2）夹套与筒体试压

①带夹套设备先进行内筒体试压，后试夹套。压力表为试验压力的1.5~3倍，最好是

2倍。

②检验筒体，夹套接管焊缝、内筒体、夹套焊缝、管箱、管程焊缝、管箱与管板密封

面等是否泄漏。

③保压不得少于30分钟，压力表无卸压现象为合格。

④试验过程中，容器无渗漏，无可见变形和异常响声。

八、除锈、喷漆

检验：A、除锈按图纸要求须达到的级别，图纸无要求须达到表面无油、无锈、无氧化皮、无飞溅物杂物等。

B、漆面要求均匀、无皮层、皱皮、龟裂等不良现象。

九、引用标准

1.TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》

2. GB150《压力容器》

3. GB151《管壳式换热器》

4. JB/T4710《钢制塔式容器》

5. JB/T4731《钢制卧式容器》

6. JB/T4735《钢制焊接常压容器》

7. HG/T20584-2011《钢制化工压力容器制造技术要求》