1450底板抽放巷预防误穿煤层安全技术措施

盘县柏果镇麦子沟煤矿

1450底板抽放巷防止误穿煤层

安全技术措施

措施编制：

总工程师：

矿长：

编制日期：年月日

本措施会审意见

一、会审日期：年月日

二、会审地点：

三、参加会审单位及人员签名：

掘进队：生产矿长：机电矿长：安全矿长：技术员：工程师：总工程师: 矿长：四、会审意见：

本措施贯彻学习签名表

1450底板抽放巷防止误穿煤层

安全技术措施

一、地质概况

麦子沟煤矿位于盘县北部柏果镇联营村境内。该井巷工程布置于二叠统龙潭组(P3I3)上段内，巷道所对应的地面为山脊斜坡，地面标高为+1585～1640米，无地面建筑物，无山塘水库与河流。本巷东以F57断层隔水煤柱为界，西至+1450回风石门，上部为老窑隔水煤柱，深部为设计第二区段，四邻都未开采。本巷道区域是单斜构造，该段地层倾向SW170°～200°,倾角35°～70°。

该巷设计长度为390m，方位102°37’30”，坡度+5‰，布置在6＃煤底板、10#煤层顶板，设计距6#、10#煤层间距各为17m。由于地质构造复杂，掘进过程中可能揭露10#、6＃、5#煤层：

10#煤层：瓦斯含量11.00m3/t，煤层层位和厚度均稳定，夹矸煤0～1层,煤层厚度2.92～4.0米，平均厚3.0米,全区可采。该煤层顶板为砂质泥岩，底板为泥岩，夹矸为泥岩，均与煤层呈平行整合接触，不影响煤层的完整性。10#距6＃煤层平均为34m。

6#煤层：瓦斯含量10.43m3/t，煤层层位和厚度均较稳定，煤层厚度0.45～2.25米，平均厚1.51米，全区大部可采。该煤层顶、底板均为泥岩，与煤层呈平行整合接触，不影响煤层的完整性。6#距5＃煤层平均为11.6m。

5#煤层: 瓦斯含量9.91m3/t，煤层为单一煤层，结构简单，发育较好，层位变化不显著，煤层较稳定，煤层厚度0.65～2.20米，平均厚1.98米，全区可采。煤层顶板为粉砂岩，底板为泥岩，均与煤层呈平行整合接触，不影响煤层的完整性。5#距1＃煤层平均为20m。

二、巷道规格及支护方式

巷道断面为半园拱形，净宽3.0米，净高2.8米，拱高1.5米,墙高1.3米，净断面7.43米2，掘进断面8.96米2。巷道采用半园拱断面，掘进断面积8.96m2,净断面积7.43㎡，支护形式采用立架、锚杆、挂网、喷浆，立架间距中对中0.6米，网片规格1米×2米，每架打锚杆13根，网片搭接0.1米，喷浆厚度0.2

米。

水沟在巷道右侧，其规格为：净宽×净深=300mm×300mm；离墙300mm，毛断面为400mm×400mm。

腰线为底板上1米(掘进断面),施工过程中严格按中腰线施工。

三、通风系统

1、进风系统

主井、副井→1450运输石门→1450底板抽放巷→工作面。

2、回风系统

工作面→1450底板抽放巷→1450底板抽放专用回风巷→1450回风石门→回风井→引风道→地面。

3、工作面供风方式

该巷采用二台FBDNO5.0/11×2型功率为2×11kw的局扇，其中一台供风量为300—205 m3/min。局扇安设在1450运输石门(防突风门)外全负压新鲜风流中。一台工作,一备用，使用双风机双电源自动切换。

四、防止误穿煤层安全技术措施

为防止施工中误穿煤层，掘进过程中每隔30-40m采取施工5个地质钻孔对顶底板煤层层位进行探控。探见煤层后由工程技术人员根据地质施钻技术参数进行分析，并根据分析结果按照以下揭露煤层的专项设计和防突措施进行施工，防止误穿煤层发生安全事故。

（一）防止误穿煤层措施

1、巷道防止误穿煤层地质钻孔设计施工5个，长度为70-72m，在迎头向巷道前方及周边施钻探控顶底板煤层，探控距巷道周围8-12m以外的煤层。钻孔施工技术参数详见“1450底板抽放巷防止误穿煤层施工地质钻孔设计图”

2、当钻孔探见≥0.3m的煤层后,矿技术人员须及时分析整理钻探资料,准确撑握巷道施工进度。工作面距煤层法向距离5m时,采取测定瓦斯含量或瓦斯压力、预抽瓦斯、排放钻孔、先探后掘、钻屑瓦斯解吸指标法预测工作面煤层突出危险性等措施，严格按揭煤措施要求组织进行揭煤,当工作面距煤层法向距离2m时，一次性揭穿煤层。

3、当钻孔探见<0.3m 的煤层后,矿技术人员须准确撑握巷道施工进度，工作面距煤层法向距离2m 时，直接按揭煤措施要求采取远距离爆破揭穿煤层。

4、当巷道在≥0.3m 的煤层中施工时，必须采取钻屑瓦斯解吸指标法按循环预测工作面煤层突出危险性，当预测煤层无突出危险性，并保留预测超前距后方可掘进。若预测有突出危险性，根据现场实际情况采取预抽瓦斯、钻孔排放等补充措施，并进行突出危险性验证，直至消除煤层突出危险性后方可掘进。

（二）揭穿煤层的专项设计及措施 〈一〉区域防突设计及措施

地质探煤钻孔施工设计断面图

施工设计地质探煤孔底断面图

1450底板抽放巷防止误穿煤层施工地质钻孔设计图

钻孔设计技术参数表

钻孔编号钻孔方位该巷方位

钻孔长度（m）

1#2#3#

4#5#

+7°30'717170+11°

0°

钻孔倾角说明：

1、该巷防止误穿煤层地质钻孔设计施工5个，在迎头向前方及周边施钻探控顶底板煤层，探控范围为巷道周边8--12m。

2、在施工地质探煤钻孔前，矿机电部门必须完善好排水系统，施工队按要求安设好满足需要的安全设施设备，清理好排水沟，并熟悉避灾路线后方可施工。

3、该探煤钻孔在迎头距巷道底板0.4m施工1#、4#钻孔，孔间距2m;距巷道底板0.8m的巷道中轴线上施工3#钻孔;距巷道底板1.2m施工2#、5#钻孔，孔间距2.0m。设计钻孔技术参数见上表“钻孔设计技术参数表”。

4、施工探控煤层地质钻孔时严格按设计要求进行，现场认真作好见过煤情况的记录。图中尺寸均为m 。

5、施工钻孔时，当班安全员和瓦检员必须现场监督施工，并认真检查瓦斯、二氧化碳等有害气体情况，出现瓦斯超限及其它异常时必须立即停止施钻，并将异常情况及时汇报矿值班调度，采取措施处理正常后方可恢复钻进。

6、当钻孔探见≥0.3m的煤层后,矿工程技术人员须及时分析整理钻孔资料,每班准确撑握巷道掘进进度，当工作面距煤层法向距离5m时严格按揭煤措施要求组织进行揭煤，揭穿煤层后在煤层中施工按工作面防突措施的有关要求进行施工。

7、当钻孔探见0.3m的煤层后,当工作面距煤层法向距离2m时直接按揭煤措施要求组织采取远距爆破进行揭煤，揭穿煤层后在煤层中施工按工作面防突措施的有关要求执行。

地质探煤钻孔施工设计平面图

地质探煤钻孔施工设计剖面图

102°30'93°30'91°111°30'114°

102°30'-9°

-6°

7272

1、预抽揭煤区域煤层瓦斯采用穿层钻孔预抽揭煤区域瓦斯。穿层钻孔预抽揭煤区域煤层瓦斯应当在揭煤工作面距煤层的最小法向距离5m 以前进行，钻孔的控制范围是断层揭煤处巷道轮廓线外12m ，同时应保证控制范围的外边缘到巷道轮廓线的最小距离不小于6m ，且当钻孔不能一次穿透煤层全厚时，应保持煤孔最小超前距15m 。共设计布置25个钻孔，钻孔的封孔长度不小于5m 。钻孔布置详见图1。钻孔布置参数详见表1。

图1 瓦斯抽放钻孔布置示意图

A—A

图1 穿层钻孔预断层揭煤区域预抽瓦斯钻孔布置图

钻孔布置的原则就是保证将钻孔布置在煤层内，钻孔倾角根据巷道与煤层间距、煤层厚度采用水平钻孔、向上或下倾斜钻孔施钻。当掘进工作面抽放钻孔数量较多时，为扩大钻孔覆盖范围，抽采钻孔应以巷道中线为基准，向周围煤体呈放散状排列，以提高抽放效果。

2、区域措施效果检验

对该揭煤区域防突措施采用钻屑瓦斯解吸指标法进行措施效果检验。钻孔检验数不得小于5个，分别位于井巷及石门的上部、中部、下部和两侧。

钻孔布置详见图2;

效果检验钻孔参数详见表2;

效果检验指标见表3。

图2 断层揭煤工作面防突措施效果检验钻孔布置图

如检验结果的各项指标都在该煤层突出危险性临界值以下，且未发现其他异常情况，则区域防突措施有效；反之，判定为措施无效。则必须按规定严格执行局部综合防突措施。

〈二〉局部综合防突设计及措施

1 揭煤工作面突出危险性预测

①预测指标及判定

揭煤工作面突出危险性预测采用钻屑瓦斯解吸指标法，钻屑瓦斯解吸指标的临界值应根据试验考察确定，在确定前可按表4中所列的指标临界值预测突出危险性。如果所有实测的指标值均小于临界值，并且未发现其他异常情况，则工作面为无突出危险工作面；否则，为突出危险工作面，须采取瓦斯预抽或钻孔排放补充措施。

②钻孔布置

揭煤工作面突出危险性预测，必须在距突出煤层最小法向距离5m

前进行。

由工作面向煤层的适当位置至少打3个钻孔，在钻孔钻进到煤层时每钻进1m采集1次孔口排出的粒径1～3mm的煤钻屑，测定其瓦斯解吸指标K1或⊿h2。测定时应考虑不同钻进工艺条件下的排渣速度。钻孔布置详见图3、表5。

图3 钻屑指标法预测井巷及石门工作面突出危险性钻孔布置图

为了防止误穿煤层，在工作面距煤层垂距5m开始，必须边探边掘，探孔超

前距离不得小于2m。探孔数量根据实际情况由矿技术负责人确定，但不得少于3个，应准确探测出煤层层位，保证与煤层的最小法线距离不小于2m。

在采用远距离爆破揭开煤层后，若未能一次揭穿至煤层顶（底）板，则仍应当按照远距离爆破的要求执行，直至完全揭穿煤层。

2 工作面防突措施

揭煤工作面的防突措施根据本矿井实际，采用钻孔排放措施。排放钻孔直径为75mm。揭煤工作面钻孔的控制范围是：巷道的两侧和上部轮廓线外至少5m，下部至少3m。揭煤工作面施工的钻孔应当尽可能穿透煤层全厚。排放瓦斯钻孔布置详见图4，钻孔参数见表6。

A—A

图4 断层揭煤工作面排放钻孔布置示意图

（三）揭煤方法

该掘进工作面掘进至距煤层垂距为5m时，每个循环采用3m的钎子先探后掘,探眼3个, 眼深3m,倾角+60°或-45°,方位与巷道方位一致。探眼探见煤层后必须停止掘进作业，进行突出危险性预测，若检验无突出危险，经请示值班矿长同意，方可向前掘进一个循环；若经检验有突出危险，则立即停止掘进并汇报矿长，由矿长采取措施进行处理，处理完毕经检验无突出危险后方可掘进。

工作面掘进距煤层垂距为2m时，采用远距离放震动炮全断面一次性揭开煤层。放炮时利用矿调度安设的监控系统对该掘进工作面的瓦斯进行监控，放炮前停电撤人到位，现场由指挥小组长批准后，值班矿长方可下令放炮揭煤。

（四）安全技术措施

〈一〉防治突出措施

1、揭煤期间的划定：从掘进工作面掘进到距煤层底板法线距离为5m至揭穿煤层全厚进入顶板（或底板）2m为止。

2、地测工程师根据掘进进度及时预报距煤层的垂距，并及时向矿长汇报。

3、地测工程师准备一张1：200的平剖面图悬挂在调度室，每班由调度员填绘进度。

4、掘进工作面距煤层法线为5m时,采用WTC-1型防突预测预报仪对煤层进行突出危险性预测K1值指标,若Smax≥6Kg/m、K1max≥0.5 ml/（g.min1/2）时，煤层具有突出危险性，必须采用防突钻机在工作面施工9个穿透煤层全厚的排放钻孔（见排放钻孔布置图），对工作面前方煤体内的瓦斯进行释放。释放一段时间进行防突措施效果检验，只有当Smax＜6Kg或K1max＜0.5 ml/（g.min1/2），才能认为无突出危险，方可往前边探边掘。

5、当掘进至煤层法向距离为2m时，必须先对该煤层进行突出危险性预测K1值指标,若Smax≥6Kg/m、K1max≥0.5 ml/（g.min1/2）时，煤层具有突出危险性，必须采用防突钻机在工作面再次施工9个穿透煤层全厚的排放钻孔对工作面前方煤体内的瓦斯进行释放。释放一段时间进行防突措施效果检验，只有当Smax＜6Kg或K1max＜0.5 ml/（g.min1/2），方可进行揭煤作业，最后2m法线距离揭煤时必须一次性揭开或揭穿该煤层,未揭穿煤层必须继续执行揭煤措施。

〈二〉顶板管理

1、施工中必须加强顶板管理，锚网支护紧跟迎头，迎头严禁留设伞缘。严禁空顶作业。

2、施工中随时检查迎头顶帮安全隐患，搞好敲帮问顶工作。由班长指派有经验的老工人找掉顶帮悬石活矸，确认安全后方可作业。

3、找顶时必须使用长把工具，站在支护完好、安全的地点进行，并按由外

向里，先顶后帮顺序找净悬石活矸，严防掉顶、片帮伤人。

4、揭煤前必须按设计及作业规程要求打锚索紧跟迎头。

〈三〉放炮及火工品管理措施

1、联线方法：采用串联一次连线爆破。

2、放炮阻值计算

R母线=p*t/s

R母线=（0.0184×300×2）÷6

R母线=1.84（欧）

R总=N*r+R母线

R总=（21×4）+（0.0184×300×2）÷6

R总=84+1.84

R总=85.84（欧）

式中：N——雷管个数

r——每个雷管（康铜桥丝）的全电阻，一般为2—4欧

R母线——放炮母线电阻

p——放炮母线的电阻系数，铜丝为0.0184欧*m㎡/m

t----放炮母线长度,m

s——放炮母线断面积 6mm2

3、起爆电流的计算

根据规定，毫秒延期电雷管（康铜桥丝）直流准爆电流为2A，每个电雷管的电阻为4欧，为保证串联电雷管群准爆必须满足下列公式

I=E/( Nr+r0)≥I0

E≧I0(Nr+r0)

E≧2(21×4+1.84)

E≧171.68(V)

则 I=E/( Nr+ r0)

I=1800÷171.46

I=10.49（A）

式中：E——放炮电源电压,为1800 V

I0——准爆电流,为2A

I——通入电流值 A

N——雷管总数发

r——每个雷管电阻,取4 欧

r0——放炮电源和放炮母线电阻欧

10.49A大于它的准爆电流2A

4、放炮器的选型

经过以上计算，放炮器的最小电源电压大于或等于171.68V，故选用MFB—100型放炮器，其峰值电压为1800V，发爆能力为100发，允许最大电阻为300欧，能满足掘进工作面全部雷管群爆，符合要求。

5、放炮必须使用乳化炸药和毫秒电雷管，毫秒电雷管的总延期时间不得超过130ms。电雷管使用前必须进行导通试验，以免出现瞎炮。

6、雷管必须使用同一时期、同一厂家生产的雷管，严禁使用不同厂家或不同时期生产的雷管。雷管必须在炸药库导通室进行导通实验，合格后方准入井。

7、所有炮眼必须在炸药与封泥之间充填2个水炮泥，炮眼封泥必须密实地装至《煤矿安全规程》规定位置。所有不装药的眼孔必须用黄泥充填密实至孔口，且充填深度不小于炮眼深度的1.5倍。

8、放炮员必须持证上岗，严格按章操作。严格执行“一炮三检查”和“三人联锁”放炮制度。

9、放炮器钥匙必须由放炮员随身携带，放炮前后放炮器由瓦检员随身携带，不得转借他人。

10、打眼放炮严格按照爆破说明书的规定执行，严禁放糊炮、明炮。严禁使用放炮器以外的电源放炮。（具体见爆破说明书和炮眼布置图）

11、严禁打眼和装药平行作业，必须全断面一次装药一次起爆，严禁一次装药分次起爆。

12、装药、联线、放炮只允许放炮员一人操作，严禁其它人员参加作业。

13、装药必须使用正向装药，正向起爆。

14、放炮母线接头必须用符合规定的接线盒连接，不得有明接头，且避开电器设备及导电物体。在放炮前，放炮母线必须扭接成短路。

15、装药时，雷管脚线必须悬空，且扭接成短路。雷管脚线连接处必须用绝缘胶布包扎，不得有明接头，严禁雷管脚线与运输设备、电器设备等导电体相接触。

16、放炮前，施工队长、班组长必须亲自撤人并且清点人数，确认无误向揭煤指挥小组汇报。揭煤指挥小组指挥按本措施规定切断电源后，方可给放炮员下达放炮命令，放炮员接到放炮命令后方可放炮。

17、放炮前，放炮员必须最后撤离爆破地点。

18、装药、爆破作业前，有下列情况之一时，严禁装药放炮：

（1）、掘进工作面的空顶距离超过作业规程规定、支护不完好或伞檐超过规定。

（2）、爆破作业地点附近20m以内风流中的瓦斯浓度达1%及以上时。

（3）、在爆破作业地点附近20m内，矿车、未清除的煤（矸）或其他物体堵塞巷道断面1/3以上。

（4）、炮眼内发现异状，温度骤高骤低，有显著瓦斯涌出，煤、岩松散，透老空等情况。

（5）、掘进工作面风量不足。

19、放炮拒爆时，放炮员必须先取下钥匙，并将放炮母线从电源取下，扭结成短路，至少等15分钟，才能沿路线检查，找出拒爆原因。

20、处理拒爆、残爆时，必须在班组长的指导下进行，应在当班处理完毕。如果当班未能处理完毕，必须另行制定专门措施进行处理。处理拒爆时，应遵守下列规定：

（1）、处理拒爆之前必须重新检查瓦斯。

（2）、由于联线不良的拒爆，可重新联线起爆；

（3）、在拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼相平行的新炮眼重新起爆；

（4）、严禁用手镐刨出或从炮眼中取出原有的起爆药卷，或从起爆药卷中拉出电雷管，严禁用打眼的方法往外掏药，严禁用压风吹拒爆(残爆)炮眼。

（5）、在拒爆处理完毕之前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。

（6）、处理拒爆完毕后，放炮员必须仔细在爆落的煤、矸中收集未爆的雷管。

21、装配起爆药卷时，必须遵守下列规定：

（1）、必须在顶帮支护完好、避开电器设备和导电体的爆破作业地点附近进行，严禁坐在炸药箱上装配起爆药卷，装配起爆药包数量以当次起爆所需要的药量为限。

（2）、装配起爆药卷必须防止电雷管受震动或冲击而折断脚线和损坏脚线绝缘层。

（3）、装配起爆药卷时雷管必须从顶部装入。严禁用电雷管代替竹木棍扎眼，雷管必须全部插入药卷内，严禁将雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。

22、炸药、雷管必须分装在专用的木箱内，并上锁。严禁乱扔、乱放。炸药箱和雷管箱必须放在支护完好、避开电器设备和导电体的地点。

23、当班用不完的雷管、炸药当班必须及时交回炸药发放点。

24、放炮30min后，地面瓦斯监控系统显示工作面瓦斯正常，经揭煤指挥小组长批准，方可由施工队长、瓦检员、放炮员、班组长一同进入工作面检查瓦斯及顶板、支护、残爆等情况。只有瓦检员检查工作面通风正常，工作面及其回风流中的瓦斯浓度小于1%，并向调度室及指挥小组汇报后，经揭煤指挥小组同意方可通知撤岗，其余人员方可入井。

25、放炮30min后，若地面瓦斯监控系统显示工作面瓦斯异常，由揭煤指挥小组制定措施，进行处理。

〈四〉通风、瓦斯、防尘管理

1、揭煤期间瓦检员必须加强通风瓦斯管理。揭煤前认真检查局扇和风筒，对存在的问题及隐患必须及时处理完善，确保有足够的风量。

2、严格执行瓦斯检查制度,揭煤期间瓦检员必须随时对工作面及其回风流中瓦斯进行检查，严禁瓦斯超限作业，瓦斯异常必须及时停电撤人汇报。

3、按要求吊挂风袋平直，接头严实，不漏风，风筒出口距迎头不大于5米。严禁无风、微风作业。

4、加强瓦斯监测管理,严格按规定安设瓦斯报警断电仪,并设专人负责管理

和维护,确保灵敏可靠。

5、必须按规定设置隔爆水袋，并在距掘进工作面迎头30米安装一组全断面净化水幕，放炮时打开。

6、炮前炮后由施工队对工作面20m范围内进行洒水降尘，通风队每天对该掘进工作面的粉尘进行一次冲洗，防止粉尘堆积。

〈五〉放炮前停电、撤人、设岗管理

1、起爆地点设置：设在1450运输联络巷全风压进风侧的避难所内。

2、停电范围：切断进入该巷、1450运输石门、1450运输联络巷及该巷回风侧所有动力电源（局扇除外）。

3、撤人范围：将该巷、1450运输石门、1450运输联络巷、该巷回风侧及回风井的所有人员全部撤至警戒区域外全风压的安全地点。

4、警戒范围：①在主井1450联络巷进风侧设一警戒，防止人员进入1450运输石门的警戒区域。②在副井与1450运输联络巷交岔点设一警戒，防止人员进入1450联络巷的警戒区域。③在地面行人通道风门外设一警戒，防止人员进入回风井的警戒区域。

5、撤人、设岗工作由安全矿长负责监督落实，安全员、各施工队队长负责现场撤人。撤人、设岗工作完成后由安全矿长向矿长汇报。

6、停、送电工作由机电矿长统一指挥，机电队具体负责，且必须严格执行专人停送电制度。

7、只有停电、撤人、设岗工作完成后，指挥小组组长方可下令放炮揭煤。

〈六〉安全防护措施

1、揭煤前在距掘进工作面25—40m的地方安设一组压风自救装置压风自救装置可供8人使用。放炮前，由安全经理对压风自救装置进行检查，只有压风自救装置完好，方可放炮揭煤。压风自救装置由施工队负责安设。

2、所有入井人员必须随身携带隔离式自救器，并熟知隔离式自救器的使用方法。揭煤指挥小组成员及施工班组长入井必须携带便携式瓦斯报警仪。

〈七〉防突日常管理

1、矿成立揭煤指挥小组:

组长：矿长

副组长：总工程师、生产矿长、安全矿长、机电矿长

成员：工程师、技术员、跟班矿长、安全员、瓦检员、机电队长、电钳工、掘进正副队长、班组长

揭煤指挥小组职责是：负责指挥和协调揭煤工作中的有关事宜，负责安排人员现场跟班，办公室设在调度室。

2、揭煤期间，必须按对工作面的顶板加强支护，防止冒顶事故发生。

3、通风队、机电队负责瓦斯电闭锁、风电闭锁的检查工作，确保完好。

4、揭煤期间,机电队负责对所分管范围内的电器设备进行认真检查维护。杜绝失爆现象，并将设备的完好情况向值班矿长汇报。

5、停、送电、放炮工作由揭煤指挥小组统一指挥。

6、放炮30min后，现场确认无异常情况，一切正常后，施工队长或班组长应将揭煤情况及时汇报调度室及指挥小组。

7、施工队长是该掘进工作面防突的第一责任者，负责揭煤措施的落实和实施。

8、当班班长是本班现场负责人，职责：

（1）、现场组织干好当班安全生产工作。

（2）放炮前，安排放炮员检查装药、联线情况。

（3）放炮30min后，确认无异常情况，然后与瓦检员、放炮员一道逐段进入工作面检查瓦斯、顶板、风筒吊挂、瞎炮、残爆及支护等情况；一切正常后，方可灰复生产，并将爆破情况汇报调度室及指挥小组。

（4）协助瓦检员接好炮后工作面风筒。

9、放炮员按规定做好装药、联线、起爆工作。职责：

（1）正向装药，不装药的眼孔按规定充填黄泥；按大串联的方法进行联线工作，严禁出现明接头。

（2）接到放炮命令后进行起爆工作。

（3）协助瓦检员接好炮后工作面风筒。

10、当班职工对本措施实施和站岗负现场责任；职责：按揭煤措施的要求

进行现场施工，负责警戒，阻止人员进入警戒区域。

11、当班瓦检员对通风瓦斯进行现场管理；对装药、联线、本措施的实施负监督责任。职责：

（1）作好“一炮三检查”和“三人联锁”放炮工作。

（2）加强通风瓦斯管理，对风筒脱节、破口等及时处理。

（3）监督好装药、装水炮泥工作。

（4）监督好排放孔的施工。

（5）放炮前将T1传感器移到放炮崩不到的地方，放炮后移到规定位置。

12、电工对停送电、设备失爆负责。职责：

（1）对施工掘进工作面的电器设备经常进行检查和维护，杜绝电器设备失爆。“三专两闭锁”装置灵敏可靠。

（2）按措施要求落实放炮前后的停送电工作。

13、防突效检工职责：

（1）每班效检前对防突措施进行一次全面的检查落实，措施未落实到位不得进行效检工作。

（2）严格按操作规程和仪器说明书认真操作。

14、揭煤放炮时间计划为：早班7时至8时；中班15时至16时；夜班23时至0时；其它时间放炮时必须全部撤出1427区段的所有人员至井底联络巷,并汇报经矿长或总工程师同意后方可放炮。

15、揭煤放炮前4小时,由施工队汇报调度室,再由调度室通知生产经理、安全经理、通风队、机电队参加现场揭煤。

16、所有施工人员必须熟悉煤与瓦斯突出预兆（施工前施工队自行组织学习）：

（1）有声预兆：煤（岩）层变形过程中发出劈裂声、闷雷声、机枪声、响煤炮、声音由远及近，由小到大，有短暂的、连续的，断续的，间隔长短也不一致。煤（岩）壁发生震动和冲击，顶板来压、变形，下沉发生断裂声。

（2）无声预兆：工作面压力增大，煤（岩）壁被挤出，片帮掉渣，顶板下沉或底板鼓起，煤（岩）层层理紊乱，煤暗淡无光泽，煤质变软，瓦斯忽大忽

小，煤壁发凉，打钻时有顶钻、卡钻、瓦斯喷孔等现象。

17、发现突出预兆，必须立即停止作业，按避灾路线撤出人员，同时向调度室汇报。

18、避灾路线

1、发生火灾、煤尘和瓦斯灾害时人员撤出线路：

工作面→1450运输石门→主斜井→地面。

2、当发生水灾时人员撤出路线：

工作面→1450运输石门→主斜井→地面。