生产实习思考题及参考答案

1.锻压实验室

?成形过程所使用的设备名称？其工作原理是什么？

答：设备：80吨和16吨的曲柄压力机

原理：电动机通过小齿轮带动飞轮旋转，飞轮带动离合器和控制系统，使得离合器吸合，带动曲轴旋转，曲轴带动连杆作摆动和上下运动，连杆带动滑块，使滑块沿导轨做上下往复直线运动

?上述成形过程共使用了几副模具？每副模具的作用是什么？

答：共用了四副模具，分别是：拉深，二次拉深，切边和冲孔，翻边。?上述成形过程中利用了几种板料成形工艺？整个工艺流程是什么？

答：四种成型工艺

流程：拉深→二次拉深→切边、冲孔→翻边

?在上述工艺中，为什么需要两次拉深工艺？

答：金属的流动性具有一定的极限，零件过深或材料塑性不好时要进行二次拉深，使材料不易拉裂。

2.安凯车桥厂

（1）在重型汽车后桥的制造中应用了哪几种热成形方法？

答：3种，拉延，铸造，冲焊

（2）在安凯集团的车间里应用了哪几种焊接方法？

答：真空电子束焊,二氧化碳气体保护焊,双头埋弧焊,摩擦焊，点焊（3）请用简图示意车桥桥壳埋弧自动焊的接头型式及施焊方式。

（4）请分别用简图示意车桥桥壳与轴头电子束焊和摩擦焊的接头型式，并

简述各自的加热原理。

答：电子束焊:以集中的高速电子束轰击工作表面是产生的热能进行焊接,与电弧焊相比.主要特点是焊缝熔深大,熔宽小,焊接金属纯度高.

摩擦焊:机械能转换成热能----材料塑形变形---热塑下的锻压力----分子间扩散再结晶

摩擦焊与传统的熔焊最大的不同在于整个焊接过程中,带焊接金属获得能量升高到的温度并没有达到其熔点,即金属是在热塑性状态下实现的类锻态固相焊接.相比较传统熔焊,摩擦焊具有焊接接头质量高,能达到焊缝强度与基本材料等强度,焊接效率高,质量稳定,一致性好,可实现异种材料焊接.

3．合力叉车

试述铸造成形的实质及其优缺点。

答：实质：利用熔融金属的流动性能实现成型。

优点：铸造的适应性强，可铸各种形状的工件，原材料来源广泛，成本低。

缺点：铸件组织性能差，废品率高，铸造工序较多，劳动条件差。

?灰铸铁最适合铸造什么类型的铸件？试例举出至少五种在本次实习过程中你所见到的铸铁件名称，简要说明这些零件为什么不采用别的合金材料生产。

答：铁素体灰铸铁用于制造盖、外罩、手轮、重锤等低负荷的零件。铁素体-珠光体灰铸铁用于制造支柱、底座、齿轮箱、工作台等中等负荷的零件。

珠光体灰铸铁可以制造气缸套、活塞、齿轮、床身、轴承座、联轴器等承受较大负荷和较重要的零件。孕育铸铁可用来制造齿轮、凸轮、卡车卡盘、高压液压筒等承受高负荷零件。

?什么叫做铸件的浇注位置？）指浇注时铸件在型内所处的空间位置）铸件的浇注位置对生产铸件的质量有何影响，应按照什么原则选择？

答：1、（浇注位置不当时：铸件在铸型的上表面容易出现砂眼、气孔、夹杂物等缺陷；顶面的砂型可能因热膨胀而拱起，甚至开裂，产生夹砂；浇不到、冷隔、缩孔。选择原则：1、应使铸件重要表面向下或处于侧面2、应使铸件的大平面朝下3、应使铸件的薄壁部分处于铸型的下部或侧面4、应便于实现定向凝固）

?什么叫做分型面？什么叫做分模面？两者有何联系和区别？

答：分型面指铸件组元间的接合面。分模面是指分开模具取出产品和浇注系统凝料的可分离的接触表面

?什么叫做冒口？冒口应该设置在铸件的什么部位？其作用是什么？

答：铸型内用以存储金属液的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩松、缩孔、排气、集渣的作用，该空腔里充填的金属也称为冒口。冒口应就近设在铸

件热节的上方或侧旁）

?什么叫做芯头和芯座？它们是起什么作用的？

答：芯头：型芯外伸部分，不构成铸件的轮廓形状；起定位、支撑、排气作用。

芯座：铸件中专为放置芯头而设置的工艺空腔。

?浇注系统一般由哪几个基本组元组成？各组元的作用是什么？

答：浇口杯（承接来自浇包的金属液，使金属液平稳地流入直浇道，并有挡渣防止空气卷入浇道的作用）、直浇道（以其高度产生的静压力，使金属液充满型腔的各个部分）、横浇道（将金属液分配给各个内浇道并起挡渣作用）、内浇道（控制金属液流入型腔的速度和方向，调节铸件各个部分的冷却速度）

?在这次生产实习过程中，你见到了哪几种造型方法和制芯方法？

答：消失模铸型（干砂；发泡聚苯乙烯）、静压造型（潮模沙）、“V”法造型（干砂）、树脂砂造型（自硬呋喃树脂砂、呋喃I型树脂砂、呋喃II型树脂砂）、垂直分型无箱射压造型。壳型工艺（原砂、树脂和附加物）、热芯盒工艺（砂、干附加物（Fe2O3）、硬化剂、树脂）。

?在这次生产实习过程中，你见到了哪几种造型材料和制芯材料？它们分别用于哪种造型方法和制芯方法中？

答：

?描述EPC-V法生产QT450-10铸件的工艺过程。

答：

?描述V法生产叉车平衡重的工艺流程。

答：混砂；造芯、上涂料、干燥；造型；铺塑料薄膜；合型；铺塑料膜；抽真空；浇注；冷却；开箱；落砂；浇注系统分离；抛丸清理；涂装；检验；

合格铸件。

?简述冲天炉熔炼的特点和基本过程。

答：特点：①CO含量通常比CO2高，炉气的燃烧比一般在40％左右，最大不超过60％，所以，炉气氧化性弱，铁和合金的烧损小，Si的烧损通常不到5％，渣中的氧化铁含量低，一般不到2％，在弱氧化性条件下，熔炼铸铁是目前国内外冲天炉较为普遍的一种操作方式目的是为了以最低的熔炼损耗获得高温优质铁水。

②炉况稳定连续工作时间长，这种熔炼炉由于没有炉衬，在整个熔炼操作期间炉型和

炉膛尺寸始终是稳定的，风量和风口插入深度，都可以进行调节和控制因而炉况稳定。此外，各种熔炼炉，没有因为炉衬熔蚀所形成的炉渣，渣量只占熔炼铸铁重量的

0.1-0.3％。由于渣量少，由炉渣（一般有炉衬冲天炉渣量3-6％）引起的铁水化学成

分的波动也就小。所以，铁水化学成分含量正确控制并保持稳定。熔炉的连续工作时间不再受炉衬寿命的制约，而主要取决于炉缸的寿命。

③调节范围大，这种熔炼炉的风量、风口插入深度以及决定炉缸深度的炉底厚度都可

以调节和改变，所以在保持铁水温度不变的情况下，熔炉的熔化率可以灵活的调节，熔炉的最高和最低熔化率可以相差一倍，在全部用废钢作炉料时，通过改变炉底厚度，可以熔炼得含C量低到 2.8％，高至 4.0％的铁水。此外，通过造碱性渣（碱度

1.3-1.6）可以将铁水的含S量降到0.035％以下，因此，这种熔炉适用球墨铸铁管的

生产。

④对周围的环境污染小，由于炉气净化设备比较完善，经过净化后的炉气含灰量仅为

0.05-0.1g/m3，低于环保标准（不大于0.2g/ m3的标准）。

基本过程：（一）、造渣过程（二）、单个焦碳或炭柱的燃烧（三）、焦层的燃烧过程

?试写出冲天炉熔炼时所要用到的主要炉料种类并简要说明它们的作用。

答：金属料（生铁、废铁和回炉料），熔剂，铁合金，燃料

?简述球墨铸铁的熔炼与球化处理工艺过程。

答：球化处理主要包括以下内容：

（1）铸铁化学成分的选择；

（2）球化剂的选择、加入量；

（3）球化处理方法；

（4）球墨铸铁的孕育处理；

（5）球化效果的检验。

球墨铸铁球化处理工艺的制订应充分考虑球墨铸铁的牌号及其对组织的要求、铸件几何形状及尺寸、铸型的冷却能力、浇注时间和浇注温度、铁液中微量元素的影响以及车间生产条件等因素。

常见的炉前检验方法有哪几种？

答：直观检查、量具检查、无损探伤等几种。

?简述垂直分型无箱射压造型机的主要部件组成和造型工艺过程。

答：组成：主机，供砂单元，快速型板更换单元，自动下芯机，自动铸型输运系统，浇注机，滚筒落砂机等。

?试画出合力叉车铸造中心树脂砂造型线的平面布置简图并对主要的工艺设备加以标注，说明其功能。

?砂库

?斗提机

?铸件输送机

?简要叙述你在参观铸造生产厂后的感想。

4.合肥科振实业有限公司

?科振公司采用的主要焊接方法是什么？用于什么类型的产品与材质？

答：主要焊接方法：机械手焊接，用于涨紧轮；弧焊机器人，用于焊接动臂。

?CO2气体保护焊或活性气体保护焊（MAW)具有什么工艺特点？

答：采用CO2气体保护焊的工艺特点：

?焊接成本低 CO?气体是酿造厂和化工厂的副产品，来源广，价格低，其综合成本大概是手工电弧焊的1/2。

?生产效率高 CO?气体保护焊使用较大的电流密度（200A/mm2左右），比手工电弧焊（10-20A/mm2左右）高得多，因此熔深比手

弧焊高2.2-3.8倍，对10mm以下的钢板可以不开坡口，对于厚

板可以减少坡口加大钝边进行焊接，同时具有焊丝熔化快，不用

清理熔渣等特点，效率可比手弧焊提高2.5-4倍。

?焊后变形小CO2气体保护焊的电弧热量集中，加热面积小，CO2气流有冷却作用，因此焊件焊后变形小，特别是薄板的焊接更为

突出。

?抗锈能力强 CO2气体保护和埋弧焊相比，具有较高的抗锈能力，所以焊前对焊件表面的清洁工作要求不高，可以节省生产中大量

的辅助时间。缺点：由于CO2气体本身具有较强的氧化性，因此

在焊接过程中会引起合金元素烧损，产生气孔和引起较强的飞

溅，特别是飞溅问题，虽然从焊接电源、焊丝材料和焊接工艺上

采取了一定的措施，但至今未能完全消除，这是CO2焊的明显不

足之处。

?科振公司在钢板下料中采用了哪几种热切割方法？

答：火焰切割、等离子切割、激光切割

?比较这几种热切割方法的割口质量、适用材质类型及切割厚度差别。

答：

5.美菱公司

?塑料气动成型的分类。

答：包括：中空吹塑成型、真空成型和压缩空气成型

?结合实例说明塑料气动成型的工艺过程。

答：真空成型工艺过程：

将塑料板材夹持固定在真空成型模具上→将塑料成板材加热到软化温度→在真空成型模内抽真空使塑料板材紧贴在真空成型模型内而成型→充分冷却→脱模?泡沫塑料的分类。

答：按其密度可分为：低发泡、中发泡和高发泡的泡沫塑料。小于0.1g

／cm3，高发泡；0.l～0.4g/cm3，中发泡；大于0.4g/cm3，低发泡。

按其结构不同又可分为：开孔型泡沫塑料和闭孔型泡沫塑料。泡沫塑料

内各个气孔是相互连通的称为开孔型，反之则称为闭孔型。

按其硬度不同又可分为：软质、半硬质和硬质。如按弹性模量为标准，

在23℃和5％相对湿度时，弹性模量高于686MPa，硬质；68.6～

686MPa，半硬质；小于68.6MPa，软质。

?选择某一泡沫塑料制品简述其发泡原理和工艺。

答：

?在美菱公司看到了哪些冲压工艺和设备？选择一典型零件说明其工艺流程，并绘制一副模具结构图。

答：冲压工艺主要有：冲孔，切边，冲裁，折弯，翻边，滚压成型等。

冲压设备：冲床、送料机、整平机

6.合肥锻压集团

?所生产的锻压设备的种类及应用情况。

答：主要设备：高端压力机装备母机为主，研发、制造各类大型、快速、数控专用液压机和大中型数控机械压力机。应用于汽车制造、石油

化工、航天航空、国防军工、家用电器、船舶制造、磁性材料、模具修理、建筑装饰、各种塑料、玻璃钢制品等各类冲压件领域。

?液压机构成，主要类型，各自特点及适用范围。

答：

?大型数控单、双动薄板液压机冲压线—与全自动机器人配套使用，提升了设备的利用率和可靠性；

?数控汽车纵梁液压机，主动和被动式的双缸同步和四缸同步系统，采用泵控同步系统，使同步精度在10米范围内达到0.3毫米；

?5000吨内高压成形液压机—国内最大吨位的内高压液压机，国内领先，可使汽车零配件轻量化；

?双动拉伸液压机——应用于石油化工行业封头成形以及航天飞船整流罩深拉伸，主要为石化及航空航天行业替代进口设备提供了重大技术装

备；

?等温锻造液压机，采用比例伺服阀系统和模糊PID控制技术，使等温锻造速度在0.005-0.5mm/s内可任意设定和控制，是航空航天行业铝合

金、钛合金等精密锻造件的关键设备；

?高温气冷堆核电站核燃料元件压制液压机，用于高温气冷堆核电站系统工程中核燃料元件生产的专用液压机打破了国外垄断，填补我国核燃料

元件国产生产设备的空白；

?铁路道岔压力机采用了预应力组合框架、全自动联线上下料，前期加热及后期热处理循环系统、锻造采用4工位分部锻造，模具温度控制及全

自动喷淋系统等多项新技术

?生产的机械压力机构成、主要类型、各自特点及适用范围。

答：机械压力机用曲柄连杆或肘杆机构,凸轮机构,螺杆机构传动,工作平稳,精度高,操作条件好,生产率高,易于实现机械化,自动化,适于在自动线上工作.机械压力机在数量上居各类锻压机械之首.主要有双点、四点、多连杆压力机、2500吨大型多工位数控压力机等系列

液压机以高压液体(油,乳化液等)传送工作压力的锻压机械.液压机的行程

是可变的,能够在任意位置发出最大的工作力.液压机工作平稳,没有震动,容易达到较大的锻造深度,最适于大锻件的锻造和大规格板料的拉深,打包和压块等工作,液压机主要包括水压机和油压机.

?集团所拥有的主要加工工艺及装备。

答：公司经过50年得不断发展,目前已形成从下料,焊接,热处理机械加工到装配,检测等配套齐全的生产体系.现有生产设备500余台,其中主要生产设备165台,在主要生产设备中,大型设备48台,关键设备110台,数控设备7台.

机械加工设备主要有捷克斯柯达200mm数控落地镗床,北京一机床4000*12000数控龙门镗铣床,上机厂2000*14000mm数控磨床,沈阳中捷100*3150摇臂钻床,齐齐哈尔一机3150mm数控立车等大型设备.

7.皖西机械厂（神剑集团）

?简述DISA造型线工作流程。

答：混合处理好的原沙入A模板一侧(2侧均有型腔)----放入型芯----原沙填入B模板一侧----AB模合型---浇注---冷却----落砂----落砂回收处理,循环回第一步,铸件精加工.（答：射砂，挤压，反压板起模，合型及砂型输送，正压板起模，关闭造型室）

?绘制DISA造型线所用的模板（2～3块）。

答：

?壳型工艺中，型砂所用的粘结剂是什么树脂？潜硬化剂是什么？

答：型砂所用的粘结剂是：酚醛树脂

潜硬化剂是：六亚甲基四胺（乌洛托平）

?热芯盒工艺中，呋喃I型树脂砂使用的潜硬化剂是什么？呋

喃II型树脂砂所使用的潜硬化剂又是什么？

答：呋喃I型树脂砂使用的潜硬化剂是：为强酸弱碱盐，最常用的是氯化铵水溶液。

呋喃II型树脂砂所使用的潜硬化剂是：六亚甲基四胺（乌洛托平）?绘制壳芯机所用的砂芯芯盒模具（2～3副）。

答：

?与其他型砂比较，树脂砂有哪些特点？

答：①制芯工艺过程简化，便于实现机械化和自动化；

②型芯可直接在芯盒里（加热或不加热）硬化，不需进炉烘干，可取消

烘炉；

③型芯是硬化后取出的，变形小，精度高，提高了铸件的尺寸精确度，

可以减少加工余量；

④硬化反应快，只需几分钟甚至几十秒钟即可完成，大大提高了生产效

率。