精益管理工具使用手册(下)
精益管理工具实用手册
(下)
二零一五年六月二十日
目录
一、精益管理工具箱分类.................................................................................................... 错误！未定义书签。
二、部分精益管理工具使用要点概述................................................................................. 错误！未定义书签。
三、部分精益管理工具介绍 ................................................................................................ 错误！未定义书签。
(一)发现问题工具............................................................................................................ 错误！未定义书签。
1.精益改善地图............................................................................................................ 错误！未定义书签。
2.八大浪费.................................................................................................................... 错误！未定义书签。
3.价值流分析................................................................................................................ 错误！未定义书签。
(二)问题分析工具............................................................................................................ 错误！未定义书签。
1.鱼骨图分析法............................................................................................................ 错误！未定义书签。
2.群策群力.................................................................................................................... 错误！未定义书签。
3.VOC.............................................................................................................................. 错误！未定义书签。
4.优先矩阵.................................................................................................................... 错误！未定义书签。
5.SPC.............................................................................................................................. 错误！未定义书签。
6.柏拉图........................................................................................................................ 错误！未定义书签。
7.5WHY分析法............................................................................................................... 错误！未定义书签。
(三)改善问题工具 (1)
1.PDCA (1)
2.ECRS分析法 (2)
3.全员设备维护（TPM） (4)
4.目视管理 (5)
5.FMEA (8)
6.突破改善周 (9)
7.SMED (10)
8.QC小组活动 (12)
9.方针管理 (14)
(四)组织保障工具 (17)
1.5S管理 (17)
2.企业内部训练（TWI） (20)
3.一点课（OPL） (21)
4.A3报告 (23)
5.作业标准化 (27)
6.合理化建议/提案改善 (29)
(一)改善问题工具
1.P DCA
（1）概念
PDCA循环又被称为质量环，是管理学中的一个通用模型，被美国质量管理专家戴明广泛宣传和应用于持续改善产品质量的过程，后被广泛推广，所以PDCA循环也被称之为戴明环。
P (plan) 计划，包括方针和目标的确定，以及活动规划的制定。
D (Do) 执行，根据已知的信息，设计具体的方法、方案和计划
布局；再根据设计和布局，进行具体运作，实现计划中的内
容。
C (check) 检查，总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些
错了，明确效果，找出问题。
A (action)修正，对检查的结果进行处理，对成功的经验加以
肯定，并予以标准化；对于失败的教训也要总结，引起重视。
对于没有解决的问题，应转到下一个PDCA循环中去解决。
（2）PDCA的应用方法：
①计划阶段。要通过市场调查、用户访问等，摸清用户对产品
质量的要求，确定质量政策、质量目标和质量计划等。包括
现状调查、分析、确定要因、制定计划。
②设计和执行阶段。实施上一阶段所规定的内容。根据质量标
准进行产品设计、试制、试验及计划执行前的人员培训。
③检查阶段。主要是在计划执行过程之中或执行之后，检查执
行情况，看是否符合计划的预期结果效果。
④处理阶段。主要是根据检查结果，采取相应的措施。巩固成
绩，把成功的经验尽可能纳入标准，进行标准化，遗留问题
则转入下一个PDCA循环去解决。即巩固措施和下一步的打
算。
2.E CRS分析法
（1）定义
ECRS是IE(工业工程学)中流程分析的一种方法，E代表取消（Eliminate）、C代表合并（Combine）、R代表调整（Rearrange）、S 代表简化（Simplify）等四项原则，用于帮助人们实现更高的效率和更佳的工序。
ECRS分析法针对每一道工序流程都引出四项提问，通过分析，简化工序流程，它适用于对工作流程进行优化，以减少中间不必要的流程环节，达到更高的效率。任何作业或流程，都可以运用ECRS改善原则加以分析和改善，从而达到更高效的效能、找出更佳的作业方法和作业流程。
（2）分析步骤
①取消（Eliminate）
首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取
消，特别要注意那些工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分地取消。例如，由本厂自行制造变为外购，这实际上也是一种取消和改善。
②合并（Combine）
合并就是将两个或两个以上的工序合并成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作分散在不同的工序去进行，完全可以考虑能否都合并在一道工序内。
③重排（Rearrange）
重排也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
④简化（Simplify）
经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消。
每一个流程在改善结束后并不代表改善进入结束状态，通过一段时间的运行后，还可以再次使用ECRS工具进行重复的改善，已达到更高的水平。
3.全员设备维护（TPM）
（1）定义
全员设备管理，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。全员设备管理以改善企业生产能力为目标，达到生产设备综合效率的提升；通过全面采取预防措施，激活现场现物的功能，进而实现故障、事故、灾害、损失为零。它也是一个持续改善的过程。
更深层次的TPM管理则是建立在改善的基础之上，通过对设备问题发生频率、影响度的改善，提高设备整体运行效率为基础，而进行的故障消除改善活动或设备改良活动。
（2）实施步骤
①开展培训和动员，营造氛围，让参与人员明白设备维护的
重要性；
②建立设备的保养点检指导书、设备点检作业指导书，并对
责任人进行培训；
③建立点检制度并落实点检活动；
④建立设备的故障履历并开展设备的复原工作；
⑤对设备故障按照重要度、影响度不同分计划进行改善；
（3）TPM使用的作业指导书案例
4.目视管理
（1）定义
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场工作活动，以达到提高工作效率的目的的一种管理方式。目视管理是管理方法中最简单的一种管理方法，但也是很有效果的一种管理方法。其要义是：一看便知。假如每个人均能一看便知，最起码方便太多了不必浪费找寻，当然工作效率自会提高。目视化管理也也常被用在5S活动中。
（2）目视化的内容包括：
?部门、区域的业绩衡量指标
?标准化作业指导文件，办事流程
?工作进度
?检测设备、工具的状态
?办公区域的划分，各部门处室的组织架构
（3）实施目视化管理可达到以下预期成果：
①使管理更加透明；
②让管理更简明、易执行；
③使潜在问题显露化；
管理标线
目视管理与其他管理方法相比，其特点是：目视管理形象直观，容易识别，简单方便，传递信息快，提高了工作效率；信息公开化，透明度高，便于各方面人员的协调配合与相互监督。另外，目视管理能科学地改善工作条件和环境，有利于产生良好的生理和心理效应。
（4）目视管理的具体事例
常见的目视管理手段有标志线、标志牌、显示装置、信号灯、指示书以及色彩标志等。
在日常生活中，目视管理的应用实例比比皆是。比如：
①马路上的斑马线和行车线；
②马路上的红灯和绿灯；
③公告栏：表示有事情传达的也方；
管理看板
④看板或标示牌；
⑤档案目录：档案管理过程中，正是应用了目视化的原理，给查
询提供了方便；
⑥设置公示牌：在楼梯或电梯口设置楼层公示牌，在办公室门口
制作工作人员出行公示牌，在办公桌上摆放离岗记录牌，在活动室门口设置开放时间或训练安排表，在办公大厅设置内部通知提醒专栏和办事流程公示栏。
警示标线
文件目视化管理
5.F MEA
（1）定义
FMEA-- Failure Mode And Effects Analysis，即潜在失效模式与后果分析，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在产品设计与制程规划时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。FMEA也是一种使用十分普遍的思维方法，在日常生活中几乎每人都在使用这种方法，即预防发生。
FMEA作为风险评估工具，FMEA被认为是一种识别失效潜在影响的严重性的方法，并为采取减轻风险的措施提供了输入，FMEA也是风险管理和持续改进的一部分，亦可用于非生产制造领域。如FMEA可被用于行政管理过程之风险分析，或用于安全系统的评估。
理想状态下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过程FMEA 应在工装和制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应贯穿于设计和造开发过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。
（2）FMEA的实施步骤：
①选择推行产品
②组成FMEA团队：
③厘清使用者：
一但确定导入的产品，就必须先思考有哪些产品用户。产品
用户非单只最终的用户，应包含所有产品开发流程所能接触
到的相关人员，在填写FMEA表格时应该时时想到『下流程
即客户』，在设想失效状况时，除了考虑最终客户的感受外，
还需考虑下一阶段流程人员的感受，将每个阶段的使用者列
出后，可协助执行者的分析规划。
④搜集资料：
⑤建立FMEA数据库系统：
（3）FMEA的样板格式：
6.突破改善周
（1）定义
现场快速改善突破（又称改善周)，是利用精益场改善技术，对选定的目标或任务实施快速的、可行的方案制定并达成改善目标。通
过改善活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用。一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问师培训和全程辅导，在1周内完成，故而又称改善周。
改善活动可以应用于日常生活中的每一天：不管是在工作中，还是在家里；也不管是在生产领域，还是行政管理领域。
（4）改善周的工作流程
7.S MED
SMED--Single Minute Exchange of Die，即快速切换。Single
的意思是小于10分钟，意思是在最短的时间内实现切换活动，在快速切换的情况下可以实现快速的应对客户的需求，达到效率的最大化。同时减少由于需要应对快速换线而准备的库存。切换活动可以是生产不同的产品，也可以是不同打印纸张的调换，也可以是ERP系统不同用户间的切换。
实现快速切换可以通过以下5各步骤完成：
第一步：观察当前的流程；并将当前流程用流程图的形势画出来，将各个流程花的时间测算出来；
第二步:区分内部时间和外部时间；
内部时间即表示只有等设备停止下来才能进行操作的时
间；
外部时间则表示不必等到设备停止下来也可以进行操作
的切换时间；
第三步:将内部作业转移到外部；
通过改善活动，将内部操作变为外部操作，实现设备运
行状况下也能进行切换操作；
第四步: 减少内部工作；
第五步: 减少外部作业；
通过不断的改善外部操作的时间和内部操作的时间达到切换时间最短，达到SMED的最高境界。
8.Q C小组活动
（1）定义
是指在全面质量改善的推动下，企业中所有部门，所有组织，所有人员都以质量管理为核心，把专业技术，管理技术，数理统计技术集合在一起，建立起一套科学严密高效的质量保证体系，控制工作过程中影响质量的因素，以优质的工作、最经济的办法提供满足用户需要的产品或服务的全部活动。
（2）常用七种工具
所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。具体包括：
①统计分析表法和措施计划表法；
②排列图法，找出影响产品质量主要因素的一种有效方法；
③因果分析图法，有人又叫它为树枝图或鱼刺图；
④分层法，是分析影响问题的做个方面的方法，如下图事例：
多角度分析不受待见的男士的特征（仅供学习参考使用）
⑤直方图法；
⑥控制图法，以控制图的形式，判断和预报生产过程中质量状况
是否发生波动的一种常用的质量控制统计方法；
⑦散布图法。是指通过分析研究两种因素的数据之间的关系，来
控制影响产品质量的相关因素的一种有效方法；
9.方针管理
（1）定义
方针管理是一种针对企业整体管理的方法。它通过在可操作的基础上将企业高层管理层的目标与日常生产管理相结合的方式，综合考
虑了企业的战略管理因素和经营管理因素。方针管理来源于目标管理法和全面质量管理法。方针管理概念的核心是方针，即企业的战略目标，关于实现战略目标的宣言，及描述如何对实现企业经营目标进行监控。
（2）方针展开
当总经理的年度方针(指针、目标、对策)决定后，就将展开至各部门。各部门如制造、采购、管理、设计等的部门经理，除依据总经理方针外并要研究外部情报如协力厂商的情况、石油涨跌等状况以及将本部门问题点一览表如去年一年来哪些地方没有做好的，或在日常重点管理项目上经常发生问题的，经常未能达成的问题点等列出。
综合以上各项(总经理方针、外部情报、部门问题点一览表)，将部门的方针(指针、目标、实施项目)决定，然后根据部门方针将实施计划订好，并将管理项目、管理方法定出。各课也根据本课的问题点一览表及上级方针定出课的方针(目标、实施项目)，将实施要领、实施计划、管理项目、管理方法订好。组也根据组问题点一览表及课方针定出目标、改善项目，最后再展开至品管圈活动。
如此一直展开下来，通常在年底以前(约12月底以前)就可将全公司各阶层的目标实施项目、实施计划整理成一本「××年度方针管理书」。在这本册子中，以实施项目为准对今年各部门应该要做的项目，包括班、组长要做的以及为达成目标必须改善的项目……等，都要明确的表示出来。
（3）方针展开方法
①根据上级方针，本单位问题点一览表，参考外部情报或上级的
重点细分以决定本单位的方针。
②问题点一览表的决定，须根据下一级的问题点一览表作为参
考，再依本单位的问题点制定本单位的问题点一览表，作为
决定本部门方针的参考。
③方针决定后再展开至下一级
④照此方式由董事长方针一层层地展开至末端的QCC活动，QCC
活动题目即可参照上级的方针，及重点细分，开会检讨自主
决定，则最基层的方针与董事长的方针达成一贯，其方向必
然一致。
(二)组织保障工具
1.5S管理
（1）定义
所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、系统清洁、标准化和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。引入中国后，有的企业在5S基础上加上安全（Safety），称为6S。
（1）5S开展步骤
精益生产管理的十大改善工具
精益生产管理的十大改善工具 精益生产管理的十大改善工具 1、价值流分析（VSM） 精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值（增值）。 精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。 2、标准化作业（SOP） 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。 3、5S与目视化管理 5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 4、全员设备保全（TPM） 全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。 5、精益质量管理（LQM） 精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。 6、TOC技术与均衡化生产
精益生产十大工具
工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？ 其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。 一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。 于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。
精益管理的这些方法与工具你知道吗
精益管理的这些方法与工具你知道吗 1基本方法 方法与工具应用的四项基本原则： 结合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用。 要注意各个工具范畴不一样，但它们之间具有关联性和交叉性。 每个改善项目的工具应用不宜太多，2-3个为精。 分析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。 1、PDCA循环法 PDCA循环，又称戴明环，对管理的影响具有划时代意义。是最基础，最重要的管理方法。PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。 （1）特点：可使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化。 大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环； PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步； PDCA循环是综合性循环，4个阶段是相对的，它们之间不是截然分开的。 （2）应用步骤：四个阶段，八个步骤 （3）应用要点
明确PDCA程序，按其程序进行活动。 现状调查充分，为设定目标提供依据。 症结原因分析要分析到最末端的原因。 按5W1H要求针对末端原因制定对策。 推动PDCA循环的关键是“处理”阶段。 实践中应用PDCA循环最常用的是月度计划、目标管理、标准的制、修、废。（4）应用案例：厦门卷烟厂按照PDCA推进现场6S管理 系统策划：明确6S管理的战略定位及作用 稳步实施：有序推进、不急不躁 三级查核：以查促改、奖惩合理 持续改善：管理机制完善、改善亮点驱动 2、DMAIC环 DMAIC是六西格玛管理中流程改善的重要工具。DMAIC是指定义Define、测量Measure、分析Analyze、改进Improve、控制Control五个阶段构成的过程改进方法，一般用于对现有流程的改进，包括制造过程、服务过程以及工作过程等。DMAIC 方法更加注重过程性、相关性、测量和数据分析，但究其基本的流程还是遵循了RG －PDCA循环的原则。 （1）应用步骤 （2）应用要点
精益管理工具实用手册(上)
精益管理工具实用手册 二零一五年六月二十日
目录 一、精益管理工具箱分类 (1) 二、部分精益管理工具使用要点概述 (4) 三、部分精益管理工具介绍 (1) (一)发现问题工具 (1) 1.精益改善地图 (1) 2.八大浪费 (2) 3.价值流分析 (6) (二)问题分析工具 (10) 1.鱼骨图分析法 (10) 2.群策群力 (11) 3.VOC (12) 4.优先矩阵 (13) 5.SPC (14) 6.柏拉图 (16) 7.5WHY分析法 (17) (三)改善问题工具............................................................................................................ 错误！未定义书签。 1.PDCA............................................................................................................................ 错误！未定义书签。 2.ECRS分析法............................................................................................................... 错误！未定义书签。 3.全员设备维护（TPM） .............................................................................................. 错误！未定义书签。 4.目视管理.................................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.FMEA............................................................................................................................ 错误！未定义书签。 6.突破改善周................................................................................................................ 错误！未定义书签。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。
精益生产十大工具
精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。 生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale. 精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论：消除八大浪费，降低成本 -两大支柱：准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本（一） 精益生产的思想基础：消除浪费 浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求； 浪费：目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本（二） 七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，
多余动作浪费，等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验 去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进， 六、杜绝浪费消除成本（三） 去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。 去除多余动作浪费技巧：工位设计，压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸），设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本（四） 去除等候时间浪费技巧：改进工作分配，操作者多技能培训，拉动系统，频繁送料，缩短换型时间， 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具（一） 精益生产十大工具：5S----工作场地有序安排，目视化管理，问题解决，全员生产维护（TPM），标准化作业，现场改善，防错，看板，快速换模，价值流图析 5S----工作场地有序安排：整理，整顿，清扫，清洁，素养。 九、精益生产十大工具（二） 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具（三） 全员生产维护（TPM） 十一、精益生产十大工具（四） 标准化作业要素：节拍时间，作业顺序，标准在制品存量 现场改善关注要素：安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求：由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手，二者同时进行：（从现场和流程开始） -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善（十大工具交叉、融合进行） 精益生产改进路线：建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题，明确机会→制定目标，解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。
常用的精益生产十大工具
常用的精益生产十大工具 1、大野耐一圈 大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是：“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。 追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。 2、帕累托图 1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。通常采用帕累托图来表达组织和优先从最高到最低的数据。 3、鱼骨图（石川图） 石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。用以识别造成特定事件或情况的原因。石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。 这是一种相当灵活的工具。即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。 到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需要一个行动计划。 4、甘特图 甘特图（Ganttchart）又称为横道图、条状图(Barchart)。其通过条状图来显示项目，进度，和其他时间相关的系统进展的内在关系随着时间进展的情况。以提出者亨利·L·甘特（HenrryL.Ganntt）先生的名字命名。 亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。 任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。随着甘
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产 精益生产(LｅanPｒoｄuｃtion,简称ＬP）就是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（ＩMVＰ)得专家对日本“丰田JＩT（JｕsｔＩnTimｅ）生产方式”得赞誉之称，精，即少而精，不投入多余得生产要素，只就是在适当得时间生产必要数量得市场急需产品（或下道工序急需得产品）;益，即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产就是当前工业界最佳得一种生产组织体系与方式。 精益生产既就是一种以最大限度地减少企业生产所占用得资源与降低企业管理与运营成本为主要目标得生产方式，同时它又就是一种理念,一种文化。实施精益生产就就是决心追求完美得历程，也就是追求卓越得过程，它就是支撑个人与企业生命得一种精神力量，也就是在永无止境得学习过程中获得自我满足得一种境界。其目标就是精益求精，尽善尽美，永无止境得追求七个零得终极目标. 二、精益生产得四个特点 大部分得企业都已经认识到了精益生产对企业得一个重要性，当然精益生产管理企业也就是一样得，精益生产在一定得程度上会让企业得生产效率提高，同时还可以在一定得程度上增强企业得自己得竞争能力,但就是虽然很多得企业都想实行精益管理，但就是却没有真正得明白精益生产得一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费,追求精益求精 精益生产得特点就是消除一切浪费，追求精益求精与不断改善.去掉生产环节中一切无用得东西,每个工人及其岗位得安排原则就是必须增值,撤除一切不增值得岗位。精简就是它得核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值得工作,旨在以最优品质、最低成本与最高效率对市场需求作出最迅速得响应。 2、强调人得作用，发挥人得潜力 精益生产方式把工作任务与责任最大限度地转移到直接为产品增值得工人身上。而且任务分到小组,由小组内得工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作,减少不直接增值得工人,并加大工人对生产得自主权。当生产线发生故障,工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作得范围扩大,激发了工人对工作得兴趣与创新精神，更有利于精益生产得推行。 ３、零浪费目标 库存就是”祸根”:高库存就是大量生产方式得特征之一。由于设备运行得不稳定、工序安排得不合理、较高得废品率与生产得不均衡等原因，常常出现供货不及时得现象,库存被瞧作就是必不可少得"缓冲剂＂。但精益生产则认为库存就是企业得"祸害＂，其主要理由就是：①库存提高了经营得成本;②库存掩盖了企业得问题。 生产中得无效劳动与提前进入库存得过剩劳动都就是浪费。为杜绝这些浪费，精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值得环节与工作岗位。 4、追求完美，永不满足 精益生产方式则把”无止境地追求完美＂作为经营目标，追求在产品质量、成本与服务方面得不断完善.这一思想就是区别于大量生产方式得重要特征，也就是精益生产走向成功得精神动力。准时化生产方式（JIT)与不断改进流程(ＣＩＰ)就是精益生产追求完美得思想体现。
精益生产10大工具
精益生产的十大工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达 到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制 造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信 息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库 存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止 缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、 运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于 动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过 程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程 就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过 不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是 帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步 骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。（以上信息内容由维格管 理教育集团编辑部收集整理，如需转载，请注明出处。） 精益生产专家们的十大改善工具 ?浏览：8115 ?| ?更新：2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具
精益生产管理工具应用课程大纲
精益生产管理工具应用课程大纲 简介：精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。 开课；课程时长：11天 适合对象： 企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等； 课程介绍 【课程背景】 精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理法。 【沙盘演练】 注：可以根据报名客户的具体情况和具体要求做相应的改动。 【授课式】 理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成 【课程容】 主题一：精益生产体系 1.为什么要推行精益生产 2.精益生产体系认识
3.中国企业实施精益生产的障碍 主题二：精益生产工具之一：5S管理 1.现代企业5S推行误区 2.现代5S活动推行步骤 3.现代5S活动的开展实战指导 4.实例分享:5S推行图片展示 主题三：精益生产工具之二：现场定置管理 1.建立地址系统 定置管理3要素与定置状态 2.现代定置实施原则 3.定置画线秘笈 4.三要点和三定认识 5.定置容的几项原则 主题四：精益生产工具之三：问题分析5Y法应用 1.认识信息和原因 2.找问题根源 3.实例分享:杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划 4.5y分析演练--为活塞动作迟缓 5.其他常用找问题与系统解决的法了解 主题五：精益生产工具之四：精益设备的TPM活动 1.如计划和实施TPM工作 2.自主保全TPM与零故障 3.实例分享:照片欣赏 4.精益设备的选择 主题六：精益生产工具之五：PDCA管理循环与ECRS法 1.PDCA管理循环了解与应用 2.ECRS法了解与应用 主题七：精益生产工具之六：流程式布局 1.U型生产线与单件流 2.流线化生产的设计原则、要点
6S精益管理实用工具箱
附录 6S精益管理实用工具箱 附录16S精益管理活动竞赛管理办法 一、目的 为深入营造6S文化，可通过开展改善提案竞赛、星级班组评比、示X区竞赛等6S管理竞赛活动，逐步培养职工的责任意识和改善意识，通过发挥全员的智慧和力量，形成人人参与、积极改善的良好氛围，特制定本程序。 二、适用X围 本程序适用于单位的各科室和作业区。 三、管理内容和要求 （一）改善提案竞赛活动 1．活动意义。
各单位要引导职工立足“服务生产，方便作业，防治污染，保障安全”的观念，从细节入手，针对现场影响生产、工作效率、安全、品质、设备等专业管理、跑冒滴漏等处进行改善治理，一方面可解决现场、现实的问题，另一方面提高职工的问题意识和改善意识。 2．活动要求。 （1）各单位要建立健全相应的激励机制，充分调动职工参与的积极性，每月组织职工按照《6S改善提案申报表》（见附件一）格式，填写6S改善提案，并于每月28日前上报厂6S精益管理活动领导组办公室。 （2）厂按照《6S改善提案评估标准》（见附件二），每半年对各单位上报的6S改善提案进行一次综合评估。 3．奖励办法。 （1）每项提案必须有现场实施结果才能参加评比、激励。 （2）根据对提案的评估结果对照下表进行奖励： （3）评价初审等级在1级（包括1级）以上的要经过厂6S领导组再次进行审核、讨论，对有价值的要给予重奖并帮助其实施。 （4）各单位的人均提案数及参与度，纳入半年6S综合评价之中。（附件七、附件八）。 （二）6S示X区竞赛活动 1．活动意义。 “典型引路”是推进6S行之有效的方法，开展6S示X区竞赛活动的目的就是发动职工针对本单位各类
2021年精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产 欧阳光明（2021.03.07） 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方法”的赞誉之称，精，即少而精，不投入过剩的生产要素，只是在适当的时间生产需要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是以后工业界最佳的一种生产组织体系和方法。 精益生产既是一种以最年夜限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营本钱为主要目标的生产方法，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 年夜部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，固然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的水平上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的水平上增强企业的自己的竞争能力，可是虽然很多的企业都想实行精益管理，可是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不竭改良。去失落生产环节中一切无用的工具，每个工人及其岗位的安插原则是必须增值，裁撤一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低本钱和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，阐扬人的潜力 精益生产方法把工作任务和责任最年夜限度地转移到直接为产 品增值的工人身上。并且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加年夜工人对生产的自主权。当生产线产生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的规模扩年夜，激发了工人对工作的兴趣和立异精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是年夜量生产方法的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安插的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，经常呈现供货不及时的现象，库存被看作是必不成少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的本钱；②库存掩盖了企业的问题。 生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。为根绝这些浪费，精益生产方法要求毫不留情地撤失落不直接为产品增值的环节和工作岗位。 4、追求完美，永不满足
精益管理工具使用手册
精益管理工具实用手册 (下)
二零一五年六月二十日 目录 一、精益管理工具箱分类 (1) 二、部分精益管理工具使用要点概述 (4) 三、部分精益管理工具介绍 (1) (一) 发现问题工具........................................................................1............ 1. 精益改善地图 (1) 2. 八大浪费 (2) 3. 价值流分析 (6) (二) 问题分析工具.......................................................................1.0............ 1. 鱼骨图分析法 (10) 2. 群策群力 (11) 3. VOC (12) 4. 优先矩阵 (13) 5. SPC (14) 6. 柏拉图 (16) 7. 5WHY 分析法 (17) (三) 改善问题工具.......................................................................2.0............ 1. PDCA (20) 2. ECRS 分析法 (21) 3. 全员设备维护（TPM） (23)
4. 目视管理 (24) 5. FMEA (27) 6. 突破改善周 (29) 7. SMED (30) 8. QC 小组活动 (32) 9. 方针管理 (34) (四) 组织保障工具.......................................................................3.7............ 1. 5S 管理 (37) 2. 企业内部训练（TWI） (40) 3. 一点课（OPL） (41) 4. A3 报告 (43) 5. 作业标准化 (47) 6. 合理化建议/提案改善 (49)
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心
精益生产手册- Lean Hand Book
Document Title : Lean Hand Book Document No : GBE-KPO-2-033-00 Doc. Revision : 02 Document Date : March 26, 2008 Lean Hand Book 精益生产指南 Design. Build. Ship. Service. Business Excellence
持续改善的总体目标 Goal : Add Value & Eliminate Waste …Relentlessly for Our Customers 目标: 减少浪费&创造价值全心全意为客户服务 ?Defect/Scrap : 0 ?零缺陷?Inventory : X 1/2 ?库存减半 ?Productivity : X 2 ?生产效率翻倍?Lead Time : X 1/2 ?生产周期减半 ETE Zero Defect (Quality, TPM, OEE & )零缺陷(质量，全面生产维护，全局设备利用率)Inventory Reductions 降低库存ETE (End to End) Productivity (从头到尾)产能提高Lead Time Reductions 缩短生产前置期
Standard Work & Standard Combination Sheet标准化工作 节拍时间的定义 工序的定义 标准在线库存定义(WIP= work in process) 周期时间定义 操作员数量的定义 2) Standard work combination sheet defined每个工站标准作业详细步骤定义 3) Is the Quality check legend defined on each process on std work sheet? 品质管控的关键点是定义在标准作业的基础上吗？
精益生产7个零目标
精益生产---追求7个"零"目标 摘要 精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。 精益生产的含义 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一)
精益管理十大工具
1. 精益六西格玛博客网站中撰写了一系列有关田口方法的文章。 采用这些工具，你需要有数据来证明你的实验是成功的。但你如何激励员工按照新的方式来思考和行动呢？这时学习人的激励和马斯洛需求层次理论就相当有帮助了。 7. 马斯洛需求层次 亚伯拉罕马斯洛是美国的心理学家，以其人类需求层次理论而闻名。马斯洛模型帮助我们理解如何激励人去改变奠定了基础。 完成改进后，你需要有方法定期检查和评估以防止流程回到原来的方式，同时新问题会很快显现。奥巴测量是非常有用的目视现场工具用于异常管理。 8. 奥巴量尺 一位身高四英尺（约1.3米）名叫奥巴的日本精益专家，他以坚持目视化工厂中的任何物品不能比他的视线高而闻名。其思路是在你的工厂尽可能防止产生视野阻隔。这又被称为“4英尺法则”或“1.3米法则”。 现场目视化程度越高，越多的问题可以得到解决，流程也就越稳定。但是，我们如何防止自满，保持持续改进呢？ 9. 海因里奇原则 海因里奇原则（Heinrich Principle）教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本原因，就必须对最小的安全隐患予以重视。同样的原则也适用5S，消除浪费和增强质量意识。精益管理需要每个人对最小的问题也要予以警惕。持续的教育和保持高度的敏感性是必须的，同时防止对异常状态形成不良习惯。 恰当地使用上述的九种工具会改进安全、质量、成本和交期。这帮助贵公司拥有更多的能力来生产新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢？ 10. 卡诺模型 当我们返回持续改进的起点，我们需要再次询问“什么是顾客所需要的?”. 狩野纪昭教授的模型帮助我们有效地回答这个问题，下图代表顾客之声（可述说的）和被称为顾客之思（隐含的需求）。 质量功能展开（QFD）有效地使用卡诺模型和基于事实的Hoshin Kanri（方针管理或精益战略规划）。C2C有一段长达八分钟的Flash介绍。 你可能奇怪为什么会将一位教授开发的用于产品开发和战略规划中的工具归于精益专家的改进工具呢？如果我们依照帕雷托法则可得知，80％的浪费产生在产品设计阶段而80％的管理浪费是由错误方向或战略所造成的。对于日常改进活动来说，虽然卡诺模型的实践性和通用性排在其他九个工具之后，但从对整体系统的影响角度来说它应具有最大的潜力。 世界上有许多工具存在，知道如何使用它们是重要的。但更重要的是如何把它们组合成一个系统来使用，由此帮助人们从新的视角看待事物，从而改变人们的思维和工作方式。
推行精益生产管理的十大改善工具
推行精益生产管理的十大改善工具 实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的。以下精益生产管理十大改善工具，实际上在推行精益生产的时候都会根据企业情况来针对性使用 1、准时化生产（JIT） 准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。 2、5S与目视化管理 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 3、看板管理（Kanban） 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。 4、标准化作业（SOP） 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”. 5、全面生产维护（TPM） 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S,更重要是工作安全分析，安全生产管理。 6、运用价值流图来识别浪费（VSM） 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点：发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；掌握实际绘制“价值流图”的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机