造船生产设计

区域舾装法：机舱、甲板、上层建筑；甲板区域：货舱区、船首区、船尾区；机舱区域包括烟囱在内的部分。所需的材料或零件则按成产程序所需要求的时间和所属的区域，进行配套集中，形成所谓的“托盘”；船舶分为三大区域：机舱区域M、居装区域A、甲板区域D、E为全船电气舾装的代号。；船体工程流程：板材、型材预处理→船体零件加工→部件、组合件装配→分段装配→船台合拢；舾装工作流程：部分舾装零件和管系的制造→车间内进行的单元舾装和标准模块组装→由托盘集配送往各区域进行分段舾装→分段预合拢后的大分段（或总段）舾装→船台舾装→船舶下水后的码头舾装；传统造船模式、现代造船模式、未来造船模式；现代造船模式：是产品导向型造船模式，是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳、舾、涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计生产管理一体化，均衡、连续地总装造船的造船模式；1、应用成组技术的制造原理和相似性原理，以及系统工程技术的统筹优化理论，是形成现代造船模式的基础。

2、应用成组技术的制造原理，建立以中间产品为导向的生产作业体系，是现代造船模式的主要标志。

3、中间产品导向型的生产作业体系的基本特征，是以中间产品的生产任务包形式体现的。

4、应用成组技术的制造原理进行产品作业任务分解，以及应用相似性原理按作业性质（壳、舾、涂）、区域、阶段、类型分类成组，必须通过生产设计加以规划。其中按区域分类成组，建立区域造船的生产组织形式，是形成现代造船模式的基础和必要条件。

5、应用系统工程的统筹优化理论，是协调使用成组技术原理建立起来的现代造船生产作业体系相互关系的准则。一体化：壳、舾、涂一体化；船体为基础、舾装为中心、涂装为重点；设计、生产、管理一体化；

6、现代造船模式是通过科学管理，特别是通过工程计划对各类中间产品在建造过程中的人员、资源、任务和信息的强化管理，以实现作业的空间分道、时间有序、逐级制造、均衡、连续地总装造船。生产方式是：分道建造、区域舾装、区域涂装。舾装生产设计：1、机装2、电装3、船装{内装（居装）、外装（甲板舾装或甲装）、管装和涂装}造船生产设计软件1、AVEVA MARINE、2、CADDSS、3、CATIA、4、FORAN、5、MASTERSHIP、6、NAPA、

7、EFSPD、

8、SB3DS;第二章生产设计标准；造船生产设计标准：大类{造船生产设计标准}、专业类{分基础（综合性）、船体、机装、船装、电装、管装和涂装七类}功能类{分基础、设计、作业(包括加工、制作、装配和安装)、质量四类。船体生产设计1、基础标准2、设计标准3、作业标准4、质量标准；第三章造船生产设计编码；编码系统：零件→先行小组→小组拼版→小组→小组翻身→{1流水线2中组（大组拼版）}→大组→大组翻身→总组→搭载；□□□→（自右向左依次）分段序号；分段位置代码；分段区域代码；分段区域代码定义1、艉机舱、艉部2、货舱双层底3、备用部分4、货舱横向隔舱5、货舱甲板、舱口盖、舱口围6、货舱舷侧7、货舱纵舱壁8、艏部、艏机舱

9、上层建筑；分段位置代码：左舷（P）、船舯（C）、右舷（S）；分段序号：2，4,6,8左；0，1中；3,5,7,9右；舾装件分为管装件、通风件、电装件、机械设备和其他舾装件5类；舾装件代码：□□□（自右向左依次）附加码；型号规格；特征分类码；第四章生产设计准备；生产设计准备包括技术准备和计划准备；其中技术准备包括建造方针书的编制和施工要领的编制；计划准备包括负荷计划和日程计划；建造方针由合同概要、主要技术参数和主要物理、基本方针、附图和综合调节；船舶建造方针主要包括：船体施工要领、船装施工要领、电装施工要领、涂装施工要领；船体工艺余量：该值使后续的生产工序所积累的尺寸偏差，以及冷热加工所产生的弹塑性变形与热塑性的伸长、收缩作部分补偿，剩余的部分在船体建造到某一阶段，为使工件的实际尺寸能控制在他们规定范围内作必要的切除；船体基准线：基平面（船体高度方向）中线面（船体宽度方向）中站面（船体长度方向）；船厂计划包括：建造计划、综合预订、船台合拢计划、定盘预合拢计划、分段装配计划、设计出图计划；第五章船体生产设计船体生产设计出图有：1、全部按工序工位出图2、立足深化分段结构图，利用符号、编码为为各工序工位有效地提供信息；船体辅助生产设计：吊环的布置；补强布

置：1、临时性加强材2、永久性加强材；脚手架的种类：分为三角架式、单臂式、悬挂式、着地式、简易支架式、圆形钢管组合支架式、踏步式；工艺孔：一般人员通行用500mm×700mm 的椭圆孔；通风用：?500mm的圆孔；舱壁上用：1800mm×500mm的椭圆孔；工艺孔的高度：人员用的400-500mm，门槛高度超过900mm时，可安装踏步、梯子，必要时安装扶手；第六章区域舾装与托盘管理船舶舾装内容：铁舾装件、动力装置、甲板装置、全船管系、电气舾装和船体表面工程；船舶舾装技术的发展：1、船内取样舾装2、综合放样，系统舾装3、推行生产设计、区域预制预装4、深化生产设计，模块化造船；托盘是一个作业单位，又是一个供安装用的器材集配单位。托盘管理：1托盘设计（区域划分、托盘划分和托盘管理表及其内容的确定）2托盘集配（托盘器材的准备和集中）3托盘日程管理（包括托盘交付期的确定和托盘发送）；舾装区域的划分：货舱按船上的位置和结构分为甲板舾装、机舱区域、居住区域。其中甲板区域包括艉部区域、艏部区域及货舱区域；数字编码法：1，机舱双层底一下的区域号是固定不变的，为01区域。2，三甲板与双层底之间的区域号为02-09区域3、三甲板与二甲板之间一般来说布置的机械设备也相当多4，二甲板与主甲板之间一般来说机械设备就少得多，左舷为17区域，右舷为18区域5，机舱棚和烟囱各为独立区域6，机舱主机排气管系统和机械通风系统7，机舱区域号总共有29个，从01到29这是固定不变的。确定托盘对象品的原则是：1，大型设备一般划分为托盘对象品。如主机、发电机、辅锅炉、轴系；2，安装用材料、小零件等市场品为非托盘对象品。如螺栓、螺帽、垫片、甲板敷料、全船木作、家具、绝缘材料、波导管3，易损的设备、仪表划分为非对象品。如仪表、无线电装置、电话、转速表、航海装置。托盘划分原则：遵循三不跨（不跨阶段、不跨区域、不跨部门）原则，要按工作量大小来划分托盘，1按舾装阶段划分托盘2按区域和安装位置划分托盘3同一组施工人员完成同一托盘4按工作量的大小来划分托盘。第一类托盘管理表1，托盘配置一览表2设计输入表3托盘材料表4出库指示表5舾装件制作表6管路托盘管理表第二类托盘管理表1管子零件明细表2支架托盘管理表3阀件、附件托盘管理表4设备明细表5托盘管理表汇总表；第七章舾装综合布置图一般不可调整和移动的有：主机、轴系、发电机、锅炉、主配电板等大型的固定设备及这些设备的基座，还有主要的船体结构等。其余的如管路、通风管路、泵设备、油箱水柜、电气设备、主干电缆、其他设备基座、梯子、栏杆、花钢板、格栅、各种支架等都是可以根据布置的实际情况进行相互调整的。机舱布置工艺要求：承受胀缩或其他应力的管子，应采用适当的管子弯曲或膨胀接头等必要的补偿措施，干货舱和深舱等不便检查处得管子不得装设滑动式膨胀接头；主通道净距离要满足;高度不小于2050mm，宽度不小于600mm，如有SBG要求，宽度应不小于700mm。管系、通风、电缆在布置中：电缆在上，管路在中，通风在下的原则。一般需要露天进行吊装的机舱舾装件1主机、轴系、发电机、锅炉等大型机械设备；2各种辅机、泵、油水箱柜、热交换器、各种压力容器3主要电气设备4通风机械设备5主机、发电机等吊车、吊装、各种设备、泵起吊眼板6各种机械设备、电气设备、泵、油箱水柜7工作室内各种棚架和货架等。一般需要露天进行吊装的居住舾装件：1电气设备，VDR单元、各控制屏2居住区内各房间的卫生单元3整体式桌椅4空调及其启动装置5淡水等加热器6各种风机7各厨房设备第八章管舾装生产设计管舾装生产设计的主要内容主要包括舾装计划的制定、管零件图的绘制、管支架零件图的绘制、管开孔图的绘制、通海阀布置图和管子护罩图的绘制、管系安装图的绘制、管理图表的绘制。舾装计划主要有舾装品使用预订的制定、舾装范围的划分、舾装阶段的设定、生产设计图纸目录的编制、物量估算及工时计划等内容。舾装范围的划分;舾装范围划分的主要依据是各区域的综合布置图及船体分割图；划分的舾装范围的大小原则上不超过船体结构外形尺寸构成的空间范围。舾装施工：内场（车间内）舾装、外场（定盘）舾装、船坞舾装、岸壁舾装。管零件图的基本原则：1，成本原则2，效率原则3，安全原则；表面处理方式：是指涂装前的管表面加工处理。处理方式有：电镀、热浸锌、酸

洗、磷化处理。管零件弯曲时弯曲次数不宜超过三次；最常用管零件接头形式有：法兰连接、套筒连接，其他有卡套、伸缩接头。注：镀锌加工的管零件不能使用套筒接头；二氧化碳系统因密性要求，必须使用套筒接头，不能用法兰接头。现场调整用管零件绘图时，图面中的长度尺寸应在管零件模型尺寸的基础上，各个端部加上一定的现场调整余量，余量一般为100mm左右。管路支架的形式：普通钢管支架，由角钢支架和U型管夹组成；非管路支架：标准型支架，非标准型支架（多用于固定两根及以上的管子；活络支架（多用于双层底加热管伸缩段）必考点：对开孔位置的选择应注意以下几点：1贯通件腹板圆周焊缝与船体任何焊接一般应保持50mm间距；2特殊情况下，内板缝正中允许开孔，但外板焊缝绝不与许开孔3船体补强板厚薄过渡部位不允许开孔。舱室内甲板上的管子护罩1通道处的护罩高度应尽可能小于300mm，否则需要设置踏步2特殊舱室内要求在管路下设置防漏、防滴的管子护罩。甲板护罩的宽度：1甲板护罩的宽度一般为800mm；2护罩的高度超过350mm时，在通道处要设置踏步，护罩高度超过500mm时，应增加横档；风管零件图与安装图注意：7连接形式：一般有内接头连接、平法兰对接和平、角法兰对接等三种形式，1.6mm厚度一下的风管多采用内接头连接，其余多采用后两种连接方式；8余量调整:一般采用平法兰与角钢法兰对接形式，其中角钢法兰采用电焊，以便现场安装时调整；9油漆工艺孔：风管安装时需要焊接施工，则必须在焊缝附近设置工艺孔对其内部焊接处进行补漆，工艺孔大小一般为300mm×400mm，油漆结束后，应用盖板将工艺孔铆接密封。油漆工艺孔可兼作检修用孔。10导风板：在分支较多的风管拐弯处通常要在风管里面设置导风板，用来引导风管内的气体流向，以提高通风效率；11加强筋;为了防止风管变形，增大风管强度，方便现场运输及安装，通常在大口径风管上每隔约600mm间距风管径向方向添加加强筋，一般使用角钢作为加强筋。第九章铁舾装生产设计；铁舾装件按用途划分：锚设备附件、舵设备附件、系泊设备附件、救生设备附件、桅樯信号类、通道铁舾装件、一般铁舾装件、生活类铁舾装件、固定铁舾装件。按区域划分：机舱区铁舾装件、居住区铁舾装件、甲板区铁舾装件。箱柜工作图：一类是船体箱柜，他们与船体结构相连接，作为船体结构的一部分，因此没有单独的箱柜工作图，只有船体箱柜附体安装图；另一类是独立箱柜，他们不依附于船体结构而独立存在，需要绘制箱柜制作图。交通装置工作图：机舱内的花钢板、格栅、扶梯、扶手等，一般称为交通装置。制作图注意事项:制作图中要写明表面处理信息，油舱内的铁舾装件应酸洗涂清油；水舱内的铁舾件如规格书中没有明确要求镀锌，就只用油漆，但紧固件要求镀锌；甲板面上的铁舾件的表面处理应按照规格书进行，紧固件一般用不锈钢或黄铜；油漆要求应按照船东认可的《油漆明细表》执行。第十一章涂装生产设计舾装品涂装的表面处理方法：抛丸、喷砂、动力工具除锈法、酸洗等。

简答题：1.预舾装：是将码头舾装作业和船舶内舾装作业提前在地面进行的一种舾装方法，具体讲是通过舾装生产设计在分段上船台之前尽可能在地面讲舾装件广泛的进行预装，扩大地面的平行分散作业，最大限度的减少码头船内多工种的混合作业因此内舾装可以说是地面舾装，随着造船生产设计的自主性扩大，预舾装可分为单元舾装，分段舾装，总段舾装，船内舾装。2.管支架设置的间距和注意事项：管支架设置间距会根据公称直径，材质，不同而不同。管路贯穿船体部材位固定形式时，贯穿点可以等同于设置了管路支架。弯曲管路的支架的设置，应在弯曲部一侧靠近圆弧部端的地方设置支架进行固定。管路有阀件或其他重量较大的西装品时，应在舾装品时一侧靠近舾装品的管路上设置支架以进行固定。不同口径的管路进行并列布置时，支架的间距要求应以管路簇中最小管路支架设置间距作为标准考虑。如固定非铁质管路时，支架本体，U型螺栓与管路表面接触的部分应加衬和管路具有相同材质的衬垫。3.管路安装图的绘制主意事项：主要以平面视图为主结合多个截面视图进行辅助，在视图密集表示不清时，可局部放大视图表示，比例一般为1:25。管系安装图各

视图中应标注主要的坐标尺寸，辅机器设备的定位尺寸，管路的定位尺寸，同时安装图所属区域含有电路，大型铁舾件时，应标注其主要的安装位置尺寸和外形尺寸，供管系安装时参考。管系安装图中每一根管路必须标注名称和口径大小，管路支架和每根管零件必须标注零件编号，含有辅机设备和其他特殊舾装品的，需要标注辅机器和舾装品的名称。管系安装图中应标注管路安装场所，即船体的分段名称或管路UNIT单元的名称，同时应标注每个分段或UNIT单元中管路的舾装状态。管系安装图中，局部或小部分管零件不同于图中标注的安装状态，需进行特殊处理的要做明确说明进行区分。4.甲板综合布置图：区域范围大，涉及面宽而且分散，需要查对的图纸，特别是船体结构图较多，布置中很容易遗漏，，管路布置要比机舱区域简单一些，弯管少，而且单件管子较长，布置中，上，下，左，右对称性好，管路多采用相同的布置方法，有利于制作，提高安装效率，船舶类型同，其管系的综合布置工作量相差很大，特别是邮轮甲板管子数量庞大，并需船东认可，所以在管路安排时应考虑综合布置的负荷，暴漏在船舶甲板的管路布置，除满足系统使用要求外，还考虑铺设的美观对称，排列整齐等特点。铁舾装布置随区域布置范围大，但每个系统的系统性强，常会牵一发动全局，应注意系统本身内在联系，以及相互位置的正确性。5.管舾装生产设计的主要内容：包括，舾装计划的制定，管零件图的绘制，管支架零件图的绘制，管系开孔图的绘制，通海阀布置图和管子护罩的绘制，管系安装图的绘制，管理图表的绘制等。