二汽汽车模具设计标准4修边冲孔模

第四册

修边冲孔模

东风汽车模具厂

前言

随着冲压模具技术的不断发展，新工艺、新技术的不断出现，我们原来使用的冲压模具设计标准已不能适应新的要求。为此，我们组织编印了《冷冲压模具设计标准》，作为企业内部标准，供广大技术人员使用。

本标准是在消化吸收国外模具行业标准的基础上，结合我们实际情况而制订的。本标准共分七册：第一册《制图规定》、第二册《开卷落料模》、第三册《拉延模》、第四册《修边冲孔模》、第五册《翻边整形模》、第六册《斜楔模》、第七册《连续模》。

在本标准编写过程中，夏培益、谢隆培、张国建、郑印国、赵海明、刘孝金、王占林、陈登科、甘中明等同志参加标准讨论和会审。本标准由邹云甫同志整理，于官树同志校对，李建华同志审批。

由于时间和水平原因，本标准难免存在一些问题，欢迎大家及时指正。

编者

二00一年十一月一日

冷冲压模具设计标准修边冲孔模目录4 修边冲孔模

序号目录页次

4－1 4－2 4－3 4－4 4－5 4－6 冲裁力与卸料力

1 冲裁力算法

2 侧压力与卸料力

修边尺寸的展开

1 修边尺寸展开计算方法

2 压合时修边尺寸展开计算方法

3 修边线的交接

间隙

1 间隙选取的原则

2 间隙值的选取

修边冲孔的状态

1 修边状态

2 冲孔状态

刃口切入量

1 修边刃口切入量

2 形状刃口

3 冲孔刃口的切入

废料的处理

1 注意事项

2 废料的大小

3 废料刀的设置

4 强制落下方法

5 大孔径废料的处理

6 小孔径废料的处理

7 特殊形状的废料

8 特殊形状废料的处理方法

冷冲压模具设计标准修边冲孔模目录序号目录页次

4－7 4－8 4－9 4－10 4－11 废料滑道

1 注意事项

2 外围废料滑道

3 废料滑道形状

凸模

1 凸模与底板的分块法

2 凸模材质

3 凸模工作面及让开

4 制件定位

5 避免麻点措施

凹模

1 凹模材质与标准形状

2 凹模分块

3 凹模的对刀

4 镶块安装台肩

5 镶嵌凹模

6 钢材切刃设计基准

7 螺钉数量

8 底板强度

废料刀

1 标准形状

2 废料刀座的设计

3 废料刀的布置

4 上置T型废料刀

浮式刃口

1 使用原则

2 形式图例

序号目录页次

4－12 4－13 4－14

4－15 4-16 4－17 4-18 顶出器

1 行程的决定方法

2 顶出器的强度

3 顶出器的导向

4 顶出器的让开

5 镶块式顶出器

6 橡胶或聚胺酯退料

冲孔凸模与固定板

1 冲孔凸模的选形

2 凸模的安装

3 凸模安装座

4 斜面冲孔

圆筒形凹模

1 注意事项

2 设计要领

模具结构

1 参考图例

修边翻边

1 修边翻边的类型及其结构

冲孔压形

1 冲孔压形的类型

刃口尺寸的标注方法

1 上、下刃口尺寸标注方法

4——1 冲裁力与卸料力 1

冲裁力的计算 (1)

1．冲裁力

p=l t τ

τ：（抗剪强度）按下表

式中：冲裁力（kg ）（无阶梯状态下计算）：冲裁长度（mm ）：板厚（mm ）

τ：抗剪强度（kgf/mm 2）

冲压件材质 τ（kgf/mm 2）

45kgf 级高强度板 45 50kgf 级高强度板 50 55kgf 级高强度板 55 80kgf 级高强度板

l t p

4——1 冲裁力与卸料力

2 侧压力与卸料力 (1) 2.1 切刃侧压力

侧压力约为冲裁力的1/3

侧=1/3p=1/3ltτ式中 P

侧

：切刃侧压力

2.2 卸料力

卸料力因料厚、形状等的不同而各异。一般为冲裁力的2～6%。

卸

=K·P 式中 K：卸料系数见下表

卸料力系数表

料厚K

卸

≤0.1 0.06～0.09

＞0.1～0.5 0.04～0.07

＞0.5～2.5 0.025～0.06

＞2.5～6.5 0.02～0.05

钢

＞6.5 0.015～0.04

铝、铝合金0.03～0.08

紫铜、黄铜0.02～0.06

卸料力系数K

卸

在冲多孔、大搭边和轮廓复杂时取上限值。

4——2 修边尺寸的展开 1

修边尺寸展开计算方法 (1)

☆ 修边冲孔尺寸的决定

修边冲孔的尺寸决定有以下两种方法（a ）按产品图计算（b ）按经验值确定

但要注意如右图在切边线处修边尺寸会变长（以下所述有时可按现场试验后作修正）

边缘切断······参考斜面修边冲孔

☆修边冲孔尺寸展开计算方法

制件尺寸的展开，因为情况很多而不能一一列举，在此仅举几个代表性的例子。

1.1 无伸长或压缩的纯直角弯曲的情况

设中性层为料厚的40%。

4——2 修边尺寸的展开

1 修边尺寸展开计算方法 (2) 1.

2 压缩翻边(90°弯曲)

1.3 拉伸翻边(90°弯曲)

4——2 修边尺寸的展开

2 压合时修边尺寸展开计算方法 (1)

当R=0时， = +t

2+1.06t

当R=t

2时, = +0.57t

+1.08t

ι=展开翻边长度

ι0=压合后翻边长度

L =压合前翻边长度

t1=外板厚度

t2=内板厚度

4——2 修边尺寸的展开

3 修边线的交接 (1)

1．一般情况

1）薄板时

形式1 形式2

2）厚板时

2．特殊情况

在废料利用的情况，且采用2道工序切边时，如上图所示的R部，（

范围内）就很危险。所以一般不加上R（如果加上R的话，则取R＜1）。

4——3 间隙 1 间隙的选取 (1)

1.1 间隙

间隙，是指凸模与凹模刃口间单侧的间隙。

1.2 间隙选取原则

（a ）落料

落料尺寸决定于凹模刃口尺寸，间隙取在凸模上。如下图（a ）所示。（b ）冲孔

冲孔尺寸决定于凸模刃口尺寸，间隙取在凹模上，如下图（b ）所示。

1.3 取间隙部位

★ 以上模为基准，间隙取在下模上。

☆ 修边时，可以保证产品的精度情况下，为了制造方便，以下模为基准，间隙

取在上模上。

4——3 间隙

2 间隙值的选取 (1) 1．一般间隙

2．倾斜面的间隙

在斜面上冲裁要比普通冲裁承受更大的侧压力，因此要按下图选取间隙值。

——4 修边冲孔状态

1 修边状态 (1)

1. 为了修边容易（90°时），作一凸缘形状

1.1 直壁刹根修边

1.1.1 当倾角近90°的修边时,为了便于修边,

在制件修边处设计成R。

1.1.2 间隙近于0。

1.1.3 下模刃口作出1～1.5mm的平台。

1.2 斜面上的修边

斜面上修边时，必须满足下列条件之一。

1.2.1 与斜面上的最大斜线成平行的修边

（参照右图）。

1.2.2 与斜面最大倾斜线成直角的修边。

（参照右图）。

在此情况下，下模刃口不设计台阶

4——4 修边冲孔状态

1 修边状态 (2)

1.2.3 斜切斜面时

1）当产品的斜面角度A确定时，平面形状的角度B按下图所示求角度。

4——4 修边冲孔状态

1 修边状态 (3) 2）产品的斜面角度D已知时，平面形状角度E按下图求得。

4——4 修边冲孔状态

2 冲孔状态 (3) 如下图在2个方向上倾斜时，最大倾角按下式计算。

4——5 刃口切入量

1 修边刃口切入量 (1) ☆标准切入量

4——5 刃口切入量

2 形状刃口 (3)

2.1 修边波浪刃口

2.1.1 修边尺寸长时，应设波浪刃口，一般一个波长约300mm。

2.1.2 波浪刃口必须设计在废料一侧。

2.1.3 产品切断时，不设形状刃口。

2.2 冲孔形状刃口

2.2.1 在倾角小于15°时，凸模端面做

成平的。

2.2.2 倾角大于15°时，为防凸模折断

（刃口破损），须如右图设成形状

刃口，并注意防转。

4——5 刃口切入量

3 冲孔刃口切入量 (1)

3．1 孔径＞φ6取3mm。

3．2 孔径＜φ6取1mm以下。

筒形件一次拉深模具课程设计

目录序言 (2) 第一部分冲压成形工艺设计 (4) Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4) Ⅱ制定冲压工艺方案 (5) Ⅲ定毛坯形状，尺寸和主要参数计算...................... 6-7 第二部分冲压模具设计 (8) Ⅰ确定模具类型机结构形式 (8) Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (8) Ⅲ计算模具压力中心 (9) Ⅳ模具零件的选用. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-12 Ⅴ冲压设备的校核 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12Ⅵ其他需要说明的问题. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13Ⅶ模具装配. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 设计总结 (14) 参考文献 (15)

序言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及

汽车模具油路设计规范

一、概述：当模具由于设备要求和结构决定需要采用油缸时，需要对模具进行油路的设计，本规范特对模具设计过程中的顶出油路和抽芯油路的几种常用设计方法进行总结，由于设计方法繁多，在具体的设计过程中还需具体的对待。二、设计规范： ⑴、顶出油缸二个，油缸固定在针板上，油路集成方铁上。无齿轮分油器参考模具：B2215（设计者：王磊）油缸规格：HEB油缸Z250-103-50/32/100-209/S7 ，(A0,B0长宽尺寸：750X650) 油缸固定方式：油缸与针板固定连接。顶出油路设计在方铁上。如下： ⑵、顶出油缸二个，油缸固定在B0上，油路集成方铁上。无齿轮分油器参考模具：B2595（设计者：唐长虹）

油缸规格：HPS油缸VBL 050 M1 F9 L1 70 ，（A0,B0长宽尺寸:700X400）油缸固定方式：油缸与B0固定连接。顶出油路设计在B0板上。如下

⑶、顶出油缸四个，油缸固定在针板上，油路集成B4板上。有齿轮分油器参考模具：B2599（设计者：巴连磊）油缸规格：HPS油缸HVB S 08 200 2 V 0(Port Location Head①Rear ①) ，（A0,B0长宽尺寸:1800X1000）油缸固定方式：油缸与针板固定连接。顶出油路设计在B4板上。如下：

⑷、顶出油缸二个，油缸固定在B0上，油路集成B0板上。无齿轮分油器参考模具：B1715（设计者：陆旭升）油缸规格：HPS油缸VSM 050 MS 1 V 180 S 65 ，(A,B板长宽尺寸：1180X800) 油缸固定方式：油缸与B0固定连接。顶出油路设计在B0板上。如下：

冲压模具设计

设计题目：零件图：

前言从几何形状特点看，矩形盒状零件可划分成 2 个长度为 (A-2r) 和 2 个长度为 (B-2r) 的直边加上 4 个半径为 r 的 1/4 圆筒部分。若将圆角部分和直边部分分开考虑，则圆角部分的变形相当于直径为 2r 、高为 h 的圆筒件的拉深，直边部分的变形相当于弯曲。但实际上圆角部分和直边部分是联系在一起的整体，因此盒形件的拉深又不完全等同于简单的弯曲和拉深，有其特有的变形特点，这可通过网格试验进行验证。拉深前，在毛坯的直边部分画出相互垂直的等距平行线网格，在毛坯的圆角部分，画出等角度的径向放射线与等距离的同心圆弧组成的网格。变形前直边处的横向尺寸是等距的，即321L L L ?=?=?，纵向尺寸也是等距的，拉深后零件表面的网格发生了明显的变化(如图1所示) 。这些变化主要表现在：图 1 ⑴直边部位的变形直边部位的横向尺寸变形后间距逐渐缩小，愈向直边中间部位缩小愈少，纵向尺寸变形后，间距逐渐增大，愈靠近盒形件口部增大愈多，可见，此处的变形不同于纯粹的弯曲。 (2) 圆角部位的变形拉深后径向放射线变成上部距离宽，下部距离窄的斜线，而并非与底面垂直的等距平行线。同心圆弧的间距不再相等，而是变大，越

向口部越大，且同心圆弧不位于同一水平面内。因此该处的变形不同于纯粹的拉深。盒形件拉深有以下变形特点： σ的分布是不均匀的。在圆角部分最大，直 (1) 凸缘变形区内径向拉应力 1 σ也远小于相应的圆筒形件的拉应力。边部分最小。即使在角部，平均拉应力 1 因此，就危险断面处载荷来说，矩形盒拉深时要小得多；对于相同材料，矩形盒拉深的最大成形相对高度要大于相同半径的圆筒形零件拉深时的最大成形相对高度。 (2) 由于直边和圆角变形区内材料受力情况不同，直边处材料向凹模流动的阻力要远小于圆角处，并且，直边处材料的径向伸长变形小而圆角处材料的径向变形大，使变形区内两处材料的变形量不同，直边处大于圆角处。由此引起两处位移速度差，因而必然诱发出切应力（图2），以协调直边与圆角处的变形。图2 盒形件拉深时的应力分布 σ的分布也是不均匀的。从角部到中间直 (3)在毛坯外周边上，切向压应力 3 σ的数值逐渐减小。通常情况下，起皱都发生在角部，但是起边部位，压应力 3 皱的趋势要小于拉深相应圆筒形件时的情况。常用相对圆角半径r/B表示矩形盒的几何形状特征，0

修边冲孔模具装配注意事项

修边冲孔模具装配注意事项一、下模刀口处理首先将下模刀口的R角及清理不到位的地方整理好，有效刀口10MM以下出空刀，然后用120#油石粗抛光，刀口淬火后，将刀底平板硏合，着色90%，四周用塞尺测量0.02mm不入，再确认刀口的垂直度，垂直度不好时，用细砂轮修磨后，先用120#油石粗抛光，再用240#油石精抛光至A级，注意：刀块之间对刀缝不大于0.03mm 二、刀块材质及编号刻印刻印应选择刀块的明显平整部位，刀块编号与模体编号要整齐并列，不可距离太远三、以下模抛光好的刃口为准，研磨凹模刃口，具体步骤如下上机床，注意导向间隙，将导向涂色，不可一次合到底，导向刚接触时注意观察，有无过紧或不同位现象，然后一步一步和下去，研刃口前，先将凹刀口上放橡皮泥，在凸刀没有接触到凹刀口时已橡皮泥的垂直面来确认上、下模刀口有无偏移现象，然后将多余的R角大量去掉，但要保持0.1mm的研量，在刀口接触时，要修磨刻印以下部分，但要保持垂直度，在模具到底时注意刀口对入量是否为3-5mm，最后将上下模反复涂色（涂色不要太厚），合几次确认无过硬点时，将凹刀拆掉淬火（刀口间隙应为板料厚度的5%）四、收集备件按照明细及图纸收集各组装件并妥善保管五、装冲头库房领出冲头后，首先将冲头及压料体过孔对号入座，并从压料体背面将冲头插入压料体过孔来确认压料体壁厚，能使冲头露出足够，不够时及时上钻床或铣床加工，将垂直度确认好的冲头按图纸孔径位置对号入座，按中心销将螺钉孔钻好，然后将按凹模套孔为准确认中心销的准确性，冲头在凹模套与中心销之间转动自如来确认同心，冲头固定板与安装座平面四周无间隙时将螺钉紧固，将冲头涂色，反复合模几次来确认冲头是否同心（无中心销是要将冲头裹上胶带来保证冲头与凹模间隙的均匀），安装冲头时要合模，高度距离下死点5-6mm 时，将冲头装入凹模套后，用泡沫或有弹性的垫片将冲头垫高后慢慢合模到位，再将泡沫或弹性体拿掉，冲头360°转动自如后将螺钉紧固六、装压料体 1、首先将淬火后的凹刀块用平板验平刃，刀块在平板上手按四角不动时，着色85%以上，且点接触均匀后用验棒及90°弯板确认刀口垂直，没问题后将刀块装好 2、将装好的冲头钻定位销，销子不能过松或过紧，且打入模座1/2 销长，注意销孔一定用气枪吹干净 3、以上工作做好后将压料体吊平，缓缓放入凹模腔内，注意有干涉时要涂红丹，发现干涉处画出有机加工处理，合到位后压料板与冲头及凹刀口的间隙应为板料厚的60% 4、压料体上装弹簧，将侧销及限位螺钉装好，看弹簧有无预压，预压应在5mm左右，确认弹簧行程与侧销及限位螺钉的同步性，安全侧销应该是工作侧销行程加10mm 七、凹模套随型去大量首先检查废料过孔是否逐级加大，凹模套不应超出型面最高点1mm，修磨凹模套是要注意：要轮流间隙打磨，必要时要加油冷却已防止凹模套退火，并且留余量0.2-0.3mm与压料体型面研配八、下模型面清根去刀痕型面凹角清根要一次到位，用合格拉延件涂红丹，用研合销硏和型面，相关R角可加大，侧面可适量修磨，至平面着色到位，其中要换件研合去刀痕九、硏和型面

落料、拉深、冲孔复合模设计

理工学院毕业设计（论文）落料、拉深、冲孔复合模设计学生：学号：专业：班级：指导教师：理工学院机械工程学院二零一五年六月

四川理工学院毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师：接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名）一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析（1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。（2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。（3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。（1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深（2）根据工艺计算，确定工序数目。（3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算（1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。（2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。（3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。（4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。（5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计（1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。（2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功

通用汽车底板支撑架修边冲孔模具设计说明

1绪论 1.1我国汽车冲压模具的发展现状随着汽车工业的快速发展，服务于汽车生产的模具近年来也快速发展。汽车模具种类很多，其中冲压模具和塑料模具是用量最大的两大类。此外，还有铸造模具、锻造模具、橡胶模具、粉末冶金模具及拉丝模具和无机材料成型模具等。在汽车工业十分发达的国家，为汽车服务的模具往往要占到其全部模具生产量的 40％以上。经过多年发展，我国目前为汽车服务的模具约已占到了全部模具产量的 1/3 左右，其中，冲压模具要占一半左右。由此可见，汽车冲压模具在模具行业和汽车工业中的重要地位。尤其是汽车制件模具直接关系到汽车车型，因此其地位尤为重要。就我国模具行业综合能力和水平来看，对于中档及其以下汽车的冲压具，国内目前已完全有能力可以设计制造，满足用户所需，部分高级轿车的冲压模具其国内也已开始生产。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车制件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面。轿车制件模具具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表制件模具水平。虽然在设计制造方法和手段上面已基本达到了国际水平，模具结构方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差异。我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为 3O％左右。我国冲压模具自产自配比例约为 60％左右。这就对专业化产生了很多不利影响。现在，技术要求高、投入大的模具专业化程度较高，例如制件模具、多工位级进模和精冲模等。而一般冲模专业化程度就较低。由于自配比例高，所以冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。但是专业化程度较高的汽车制件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。例如四川有较大的汽车制件模具的能力，但其主要用户不在四川。另外，企业之间近年来正在逐步形成“战略联盟”。形成联盟的企业，往往以一个实力强大和水平较高的大型模具厂为核心，在一定的地域范围内有很好的协作关系，包括原材料、工艺、技术及市场乃至资金和人员方面的协同等。长春及其周边地区、哈尔滨及其周边地区、湖北十堰及其周边地区、京津冀有关地区、成渝有关地区、上海及其周边地区、芜湖

拉深冲孔复合模具设计

1绪论 1.1冲压的概念、特点及应用冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件，具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的用。冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方一隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好,具有一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

模具设计规范(中英文)

Design Specifications 模具设计规范

Contents 1 General总则 (3) documents.设计文档 (3) 2 Design designation模具标识 (4) 3 Tool repairs维护 (4) 4 Facilitating 5 Stocking of spare parts备品 (4) 6 Tool retention device for progressive dies and transfer tools 级进模和多工位模的固定装置 (5) 7 Waste and finished parts slides / scrap metal separator 废料和成品件滑槽/废料分离装置 (7) construction模具制造 (7) 8 Tool bushes模钮 (10) 9 Perforated 10 Punches冲头 (11) punches落料冲头 (12) 11 Blanking 12 Material材料 (12) 13 Marking dies字模 (14) 14 Painting the tool模具涂装 (14) life模具寿命 (14) 15 Tool 16 Standards标准 (14) specifications送样规格 (15) 17 Sampling 1. General 总则 The design specification is an integral part of the written ordering of tools for all future tool orders. Changes to or deviations from the items described here are subject to written approval from NEEF GmbH & Co. KG. In confirming the order, the manufacturer assumes

冲压模具设计

毕业设计（论文）开题报告系（部）：机械工程系年月日（学生填表）课题名称挡环冲压模具设计学生姓名专业班级课题类型工程设计指导教师职称课题来源生产 1.综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义近些年来我国模具工业迅速发展，中国正成为世界模具大国，但模具水平和生产工艺水平比国际先进水平低很多，成为真正的模具强国任重而道远。改革开放以来，随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。 21世纪，随着科技的发展，计算机的普及以及操作性能的提高，CAD/CAM 开始技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM 技术。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。近几年来，随着工业和高科技产业的飞速发展，我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。尽管如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。为了弥补这一技术上的差距，我国正在努力改善生产工艺，提高生产技术，紧追世界模具发展步伐，现如今代表着最先进冲模技术水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。其中具有代表性的集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。模具的专业化程度也是限制冲压模具发展的一大因素，因此想要提高我国整体冲压模具水平，还得从最基础做起，首要的就是多与国外的先进技术进行交流，教育知识与国外的相同步，另外，国内企业也应多和国内外大中专学院开展模具技术的研究和开发，确保能获得最前沿的知识与最先进的技术。就全球模具发展现状而言：日本模具产能约占全球的40%，居世界第一位；德国在模具行业具有领先世界的技术；美国模具占有率逐渐减少，但在高端模具领域占有重要地位。国外模具发展趋势——工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设计模拟软件进行模具结构的设计；模具加工上已大量使用数控机床，应用计算机辅助加工和数控编程技术对模具进行加工，使模具的加工质量和附加值大大

拉深冲孔复合模具设计.

1 绪论 1.1 冲压的概念、特点及应用冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的用。冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方一隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1、目的：确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责： 3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4、名词释义：无 5、作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189 横印（附件一） A1图框：594*841 横印（附件二） A2图框：420*594 横印（附件三） A3图框：420*297 横印（附件四） A4图框：297*210 直印（附件五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式

5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：

汽车模具基准孔设计规范

一、概述：加工基准孔的必要性：由于机床加工精度的限制和加工取数的不准确性，要求模具在型腔加工时必须加工基准孔或基准槽,以保证后续加工取数的准确。基准孔或基准槽和型腔需同一次装夹加工，即使出现取数不准，也可保证基准孔或基准槽和型腔的形状/位置精度相对准确. 模具的主镶和原身模板必须按要求设计相应的基准孔。二、设计规范基准的设计原则客户没有要求的优先设计基准槽，设计一个25*25*12mm的方槽，数量只需要一个，优先放在靠近基准角的长边上，其次放在靠近基准角的短边上在没有空间的情况下设计φ10和φ20的基准孔，客户有要求的按照客户标准设计。基准孔的形式基准孔应加工在平面上，对于制品分型面为曲面的，应设计并加工一平面区域来加工基准孔,并在基准孔旁设一平面标注X Y坐标值,由NC一次加工到位.如图1所示：图1：模板或主镶上的基准孔对于空间不足无法设计凹槽基准面的零件，可取消基准面的设计，如图2所示：图2：空间不足的基准孔 (特殊情况下可以设计成φ6，目前φ3的基准球正在申购中，在未到货之前停止设计φ6的基准孔) ⑵．φ10基准孔：一般的中型模具A,B板尺寸在500-1500mm之间的可设计φ10基准孔； ⑶．φ20基准孔：保险杠，仪表板，风道，双门板类A,B板尺寸大于1500的模具，优选设计φ20或φ25 的基准孔。注：因为车间机床所使用的探测棒直径尺寸为φ6和φ10的，所以基准孔的设计应首先考虑比探测棒直径大一号的基准孔。但由于模具空间的限制，所以通常设计φ6和φ10的基准孔，加工在碰数时在基准孔中插一基准棒，用探测棒碰基准棒取数加工。 φ20的基准孔直接碰基准孔取数加工。基准孔的设计位置及设计数量： ⑴．对于一些长度超过450mm的原身模板，有时由于设备限制，应通过工艺评审在长度中间设计2个基准孔，以便电蚀加工碰数。 ⑵．对于大型汽车模具保险杠，仪表板，风道，双门板类A,B板尺寸大于1500的模具，需在长宽方向各设计2个基准孔. 1.原身出模板设计2个或4个基准孔，如图3、图4、图5所示：

冲压模具设计装配图

1—下模座2、15—销钉3凹模4套5 导柱 6 导套 7 上模座 8卸料板9橡胶10凸模固定板 11—垫板12—卸料螺钉13—凸模14 —模柄 16、17螺钉图2.0.1 冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图

复合模的基本结构 1—凸模；2—凹模；3—上模固定板； 4、16—垫板；5—上模座；6—模柄； 7—推杆； 8—推块； 9—推销； 10—推件块；11、18—活动档料销； 12—固定挡料销13—卸料板 14—凸凹模；15—下模固定板； 17—下模座；19—弹簧 1-下模座；2、5-销钉；3-凹模；4-凸模 1-凹模；2-凸模；3-定位钉；4-压料板；5-靠板6-上模座；7-顶杆；8-弹簧；图3.4.2 L形件弯曲模 9、11-螺钉；10-可调定位板

1．冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。（×） 2．冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。（×） 3．形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。（×） 4．对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只说明配作间隙值。（×） 5．整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。（×） 6．利用结构废料冲制冲件，也是合理排样的一种方法。（∨） 7．采用斜刃冲裁或阶梯冲裁，不仅可以降低冲裁力，而且也能减少冲裁功。（×） 8．冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力，一般采用加热冲裁的方法进行。（∨）9．冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。（×） 10．模具的压力中心就是冲压件的重心。（×） 11．冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。（×） 12．在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔（或落料）的冲模称为复合模。× 13．凡是有凸凹模的模具就是复合模。（×） 14．在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。（×） 15．导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。（×） 16．侧压装置用于条料宽度公差较大的送料时。（×） 17．侧压装置因其侧压力都较小，因此在生产实践中只用于板厚在0.3mm以下的薄板冲压。× 18．对配作的凸、凹模，其工作图无需标注尺寸及公差，只需说明配作间隙值。（×） 19．采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，冲孔时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。× 20．采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，落料时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。× 21．凸模较大时，一般需要加垫板，凸模较小时，一般不需要加垫板。（×） 22．在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（∨） 23．在与送料方向垂直的方向上限位，保证条料沿正确方向送进称为送料定距。（×） 24．模具紧固件在选用时，螺钉最好选用外六角的，它紧固牢靠，螺钉头不外露。（×） 25．整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。（×） 26．精密冲裁时，材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。（∨） 27．在级进模中，根据零件的成形规律对排样的要求，需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的冲压件，位于成形过程变形部位上的孔，应安排在成形工位之前冲出。（×） 28．压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。× 1 、自由弯曲终了时，凸、凹模对弯曲件进行了校正。（× ） 2 、从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。（∨） 3 、窄板弯曲时的应变状态是平面的，而宽板弯曲时的应变状态则是立体的。（× ） 4 、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（× ） 5 、弯曲件两直边之间的夹角称为弯曲中心角。（× ） 6 、对于宽板弯曲，由于宽度方向没有变形，因而变形区厚度的减薄必然导致长度的增加。 r/t 愈大，增大量愈× 7 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。（× ） 8 、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。（∨） 9 、减少弯曲凸、凹模之间的间隙，增大弯曲力，可减少弯曲圆角处的塑性变形。（× ） 10 、采用压边装置或在模具上安装定位销，可解决毛坯在弯曲中的偏移问题。（∨） 11 、塑性变形时，金属变形区内的径向应力在板料表面处达到最大值。（∨） 12 、经冷作硬化的弯曲件，其允许变形程度较大。（× ） 13 、在弯曲变形区内，内缘金属的应力状态因受压而缩短，外缘金属受拉而伸长。（∨） 14 、弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。（× ） 15 、一般来说，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分相互牵制作用愈大，则回弹就大。（× ） 16 、减小回弹的有效措施是采用校正弯曲代替自由弯曲。（× ） 17 、弯曲件的展开长度，就是弯曲件直边部分长度与弯曲部分的中性层长度之和。（∨） 18 、当弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向平行时，可具有较小的最小弯曲半径，相反，弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向垂直时，其最小弯曲半径可大些。（× ） 19 、在弯曲 r/t 较小的弯曲件时，若工件有两个相互垂直的弯曲线，排样时可以不考虑纤维方向。（× ）

落料拉伸冲孔复合模具设计

题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计分院：机械与电子学院姓名：沈星星学号： 20093729 专业：模具设计与制造指导老师：焦锡岩毕业论文答辩时间： 2012-6-14 前言随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度

的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明：经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。 -Ⅰ-

目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2) 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 2.2工艺方案的确定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作部分尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) 4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11) 4.3 复合模具主要零件的设计 (12) 第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18) 5.1 冲压模具装配的技术要求 (18) 5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19) 5.3复合模具的总体设计 (19) 5.4复合模具总装配 (19) 总结与展望 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26) - Ⅱ-

内挡板冲孔模具设计

摘要此次我的毕业设计题目是内挡板冷冲压模具设计，经过对这个题目的分析与研究，最终确定了以落料→冲八孔→弯曲→冲狭长孔孔→压凸包的工序组合来完成这副模具的设计。此课题主要详细介绍了在内挡板冷冲压模具设计过程中，对各个工序的设计构想及具体实施方案，并且主要讲述模具设计工艺方案及工艺过程。由于工作量大，所以此套模具由多人完成，而我设计的课题是内挡板冲孔模具的设计，在对冲压件工艺分析后我进行了方案比较与确定，然后以我自己的课题估算了模具各主要零件（凹模、凸模固定板、垫板，凸模）的外形尺寸，并确定标准模架以及卸料橡胶或弹簧的自由高度等。我设计的这副落料模的特点及原则是：该模具采用弹性卸料，并保证产品质量节约材料，降低劳动强度，降低成本，提高劳动生产率，最后达到产品的要求。关键词：内挡板，冲压模具设计，冲孔，生产率

Abstract This is my graduation design topic baffle in the cold stamping die design, through the analysis and Research on this topic, design and ultimately determine the process combination to blanking, punching hole, bending, blanking eight long Kong Kong, pressure hull to complete the mold. This paper mainly introduces the inner baffle plate cold stamping die design process, the design of each process and the concrete implementation scheme, and mainly about the design process of mold and process. Because of the heavy work load, so this set of die is made up of many people, and I design topic is the design of inner baffle plate punching die, the stamping process analysis I of scheme comparison and determined, and then to my own topic estimated the main die parts (die, punch plate, plate, punch) size, and to determine the standard mold and unloading rubber or spring free height. I designed this pair of blanking die and the characteristics of the principle is: the mold using the elastic unloading, and ensure the quality of products to save materials, reduce the labor intensity, reduce the cost, improve labor productivity, and finally achieve product requirements. Keywords: inner baffle plate, stamping mould design, punching, productivity

冲压拉深模具设计说明书

课程编号： XXX大学专业课程设计说明书设计人：XXX 专业班级：XXX 学号：XXXXXXXX 指导教师：XXX 日期：X年X月X日

目录一、序言 (3) 二、设计任务书及产品图 (4) 三、拉深模设计的前期准备 (5) 四、拉深工艺计算 (7) 五、拉深模零件的设计计算 (9) 六、模具类型及结构形式的选择 (13) 七、工作零件及主要零件的结构形式 (15) 八、参考文献 (17)

一、序言模具是制造业的基础工业设备，被广泛用于制造业的各个领域。其中拉深模更是占有十分重要的地位。拉深技术应用范围十分广泛，在国民经济各个部门中，几乎都有拉深加工产品。它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相关。由于它具有生产效率高、生产成本低、操作简单、适合大批量生产等优点，在我国现代化建设中有着很好的发展前景。我们这次课程设计的任务就是设计一套拉深模具，即就老师所给的零件、生产要求以及精度要求，设计出一套符合要求的拉深模。由于时间紧迫、经验不足，在设计过程中走了不少弯路，犯了不少错误。总之，在设计中难免有疏漏和不当之处，恳请谅解。也相信在今后的实践工作中能一步一步弥补以上不足。在这次设计过程中，对拉深模具有有了深一步的了解，获得了一定的设计经验，为将要到来的毕业设计打下了基础。在这中间得到了XXX老师的和广大同学的热心帮助，在此表示感谢。

二、设计任务书及产品图已知： (1) 产品名称：支座（2）产品零件图：（3）生产批量：大批量。（4）零件材料：10钢。（5）材料厚度：0.5mm。求作：（1）进行拉深工艺性分析（从材料、零件结构、尺寸精度几个方面进行）。（2）确定工艺方案及模具结构类型。（3）进行相关工艺计算，包括：拉深工艺计算；拉深模零件的设计计算；设备选择等。（4）绘制模具总装配图（5）绘制工作零件及主要零件的零件图（6）编写课程设计说明书要求：根据所设计工件的尺寸、形状、批量等原始数据和要求，每人独立设计、绘制完成一套拉深模具。包括：（1）模具装配图1张（按照1：1比例，或适当比例）；（2）模具工作零件图2-3张（按照1：1比例，或适当比例）；（3）设计说明书1份；

落料拉深冲孔复合模具设计

专业课程设计说明书 —冲压模具课程设计姓名：学号：班级：指导老师：日期：目录一、工艺性分析 (2) 二、工艺方案的分析和确定 (2) 三、主要工作部分尺寸计算 (7) 四、零件尺寸设计选取 (9) 五、压力机的校核 (13) 六、设计总结 (14)

参考文献 (15)

一、工艺性分析材料为Ly12M ，料厚为0.8mm ，大批量生产。该零件为中等高度锥形件，其相对高度0.6h d = ，锥度37α=? ，板料相对厚度 100 6.154 1.5t D ?=≥ 则可以采用一次拉深成形。拉深系数/5/130.3846m d D === 。根据公式 (1)t k m D ≥- 判断其在拉深过程中是否起皱。 7 0.06154(1)(10.3846)0.0538580 t k m D =≥-=?-= 则该工件在拉深过程不会起皱。根据制件的材料，料厚形状及尺寸在进行冲压工艺过程中设计和模具设计时应注意以下几点： 1、该工件为锥形拉深冲孔件，设计时应保证工件内尺寸的准确。 2、冲裁间隙拉深凸凹模间隙的确定应符合制件的要求。各工序凸凹模动作的行程应保证各工序动作的稳妥连贯。二、工艺方案的分析和确定

（一）、工艺方案的分析根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料，拉深，冲孔。按其先后顺序组合可得到以下几种方案： 1、落料——拉深——冲孔 2、落料——冲孔——拉深 3、落料拉深——冲孔 4、落料拉深冲孔方案1、2属于单工序冲压，由于改件生产批量大且尺寸小，因此生产效率低。方案3、4均属于复合工序，减少了工序数量。方案4改成落料拉深冲孔复合，更减少了工序数量，提高了生产效率，故拟采用方案4. （二）、主要工艺参数计算 1．毛坯尺寸计算根据等面积原则计算该零件的毛坯尺寸。首先将该零件分成圆、圆锥台两个简单几何体。它们的面积分别如下： 2 2 2211 3.14519.62544 d A mm mm π?=== 212tan 37523tan 379.52d d h mm ??=+=+??≈ 2 122359.52( ) 3.14()85.632cos372 d d A l mm π?++==??≈ 毛坯展开尺寸11.6D mm = = ≈ 查得拉深的修边余量1h mm ?= 。则毛坯直径11.62113.6D mm =+?= ，取13D mm = 。