立式注塑机调机资料 文档

立式注塑机调机资料

适用于线材类电子厂立式注塑机机型赞扬百纳等机型。

1、刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。

刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。

2、在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。

生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。

3、产品椭圆的原因及解决方法。

产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。4、精密产品对模具的要求。

要求模具村料钢性好，弹变形小，热涨系数小。

5、产品耐酸试验的目的。

产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。

6、产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。

产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。

7、模具排气点的合理性与选择方法。

模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。

8、产品易脆裂的原因及解决方法。

产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。

9、加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法。

是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合，使泛纤出现。

加高熔料温度，模具温度，增大射胶压力。

10、进料口温度对产品的影响。

进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。11、透明产品有白点的原因及解决方法。

透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入

12、什么是注塑机的射出能力。

射出能力PW=射击出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000

13、什么是注塑机的射出马力？

射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%

14、什么是注塑机的射出率？

射出率V（cc/sec）=л/4×d2×r d2：料管直径 r：料的密度

15、什么是注塑机的射胶推力？

射胶推力F（kgf）=л/4（D12-D22）×P×2

D1：油缸内径 D2：活塞杆外径 P：系统压力

16、什么是注塑机射胶压力？

射胶压力P（kg/cm2）=[л/4×（D12-D22）×P×2]/（л/4×d2）

17、什么是注塑机的塑化能力？

塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2 h=螺杆前端牙深（cm） S=原料密度

18、什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？

系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑机的实际压力，两者不相等。

19、注塑机液压用油的要求：

适当的粘度和良好的粘度性能

良好的润滑性和防锈性

良好的化学稳定性，不易气化成胶质

搞泡沫性好

对机件及密封装置的腐蚀性要小

燃点（闪点）要求，凝固点要低。

20．液压油粘度对注塑机的影响？

当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减少，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。

21．松退的设定。

松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离。

22．松退位置设定的重要性

松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。位置误差不能超过0.4mm。

23．熔胶位置的设定

熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）

24．气辅注塑的主要优点（GAM）

能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。

在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。

25．活塞杆外径中间小，两头大问题？

由于中孔针过热产品收缩不均衡，造成活塞杆外径中间小，两头大，中孔针可可采用散热快的磷铜材料来做，模具在产品中间部分排气。

26．球面丝印后开裂问题

由于产品表面存在应力，造成丝印后开裂。增加模具温度，减小应力，可用退火的方法消除应力。27．眼镜架水口边易断问题

射胶压力和保压压力大水口边残存内应力，造成产品易断，尽量减小射胶压力和保压压力，适当提高模具温度来解决。

28．电器外壳四个柱子打螺丝时易暴裂问题

由于柱子存在夹水线造成产品装配柱子易暴裂，模具增加排气，适当提高模温，加快射胶速度来减水

夹水线。

29．产品变形问题

产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形，或由于产品本身内应力作用下使产品变形。

30．透明PC外壳气泡问题

原料干燥不够，产品存在胶厚薄不均现象，模具排气不良，原料易分解都可能造成产品气泡。充分干燥，增大模具排气，尽量减少胶厚薄不均现象。

31．复印机磁性材料的注塑问题。

应采用高模温，快速射胶方法。

32．产品包胶水口缩水问题。

模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。

33．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。

由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。

34．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。

是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。

35．一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批锋，但其中一只重2克，为什么？

模具产品一出四，由于模具进胶不平衡造成其中一只产品注塑饱满，密度大，出现重2克现象。36．一以台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后经常打不开。

是由于机器曲肘磨损，造成开模不平衡，所以模具锁紧后会经常打不开。

37．一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一模批锋一模缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定就不行。

由于螺杆磨损或损坏，造成回料不均，所以会出现射胶不稳定。

38．一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。

由于螺杆磨损造成回料慢。

39．一啤塑师傅在调试一产品，出现缺胶，速度和压力升一点，产品没反应，再升一点就出批锋。

机器锁模机构磨损，造成锁模有间隙，所以会出现批锋。

40．一台机用了二年啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。

由于螺杆磨损变的粗糙，啤塑时回料时磨擦产生热，使炮筒中间温度偏高。

41．某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？

油温过高使油封易老化损坏漏油，油缸芯子磨损，造成刮坏油封漏油。（问题18-23见教材二《注塑机维护保养》相关图解。

42．油泵电机起动电路讲解

油泵电机起动是采用星三角起动。

43．省电泵原理讲解

省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作再回到油箱，当机器没有动作时压力油直接回到油箱。

44．电子线路板输出与输入讲解。

由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子板，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。

45．略

46．油封顽固性漏油的原因及预防

油缸芯子磨损刮坏油封造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。47．压力与流量线性对注塑工艺的影响

压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要的意义。

48．生产同期变慢的原因及改善措施

生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长和螺杆因磨损使回料时间加长。改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。

49．熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案

熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或与炮筒磨擦发出的。对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦，调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。

50．锁模平行度的检测与调整方法

用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，不检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（看另一本书《注塑机原理》）。

51.哥林柱折断的原因与预防措施

哥林柱折断的原因是由于锁模不平衡造成的。调整锁模平行度来预防哥林柱折断。

52．曲肘磨损的原因分析

曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。

53．螺杆及分胶头折断的原因与预防

螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没有达到熔化温度或料筒内有铁块卡死螺杆，在回料时压力大造成扭断螺杆及分胶头。

54．冷却器容易漏水的分析

由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。

55．氮气射胶的安装与应用

氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时氮气迅速澎胀挤压液压油，使液压油流速增块来达到快速射胶。

56．气体辅助设备的应用

气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气使产品里面空的，可减少塑胶材料。

57．开环与闭环油路的比较

开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。

58．水平度对注塑机台的影响

注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器运行平稳起到保证作用。

59．模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施

模板破裂的原因主要是模板内存有应力，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时应及时消除应力，可以防止模板破裂。

60．使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案

使用工程塑料时，熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可采用减小螺杆直径来解决。

61．料管中段温度偏高的原因与解决方案

料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。

62．液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的原因及处理方案

主要是曲肘磨损，锁模油缸油封老化造成的，更换曲肘铜套，更换锁模油缸油封。

63．使用润滑油和润滑脂（黄油）的比较。

润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动，润滑油比润滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活动部位。

64.电子尺与解码器的比较

电子尺与解码器都是机器运动标尺，电子尺精度比解码器差，但比解码器稳定，不会变原点。解码器

比电子尺精度高，但没有电子尺稳定，易变原点。

65．油泵噪音变大的分析

主要是油泵磨损，或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。

66．在生产正常的情况下，发热圈频烧的原因分析

主要是发热圈接触不好，造成线头烧断，或发热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。

67．顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案

主要是固定螺丝强度不够，或固定螺丝易振松造成的。更换强度高的固定螺丝，安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。

68．加装节能变频器对机器的影响分析

加装节能变频器对机器的稳定有影响，使机器起压迟缓。

69．液压油变白变质的分析

液压油变白是由于液压油内混有水造成变白变质。

70．熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的原因

主要是传动轴固定螺母松动造成的。

71．产品重量偏差过大的原因与处理方案

产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧，或锁模机构磨损造成的，射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。检查机器锁模机构是否磨损，调模是否到位。减小射胶压力或背压。

72．模具经常打不开的原因与预防措施

模具经常打不开，检查油路是否有卡死堵塞现象，检查锁模机构是否磨损不平衡现象。模具锁得太死，时间过长都会造成模具打不开。

73．射胶终点不稳定的原因分析

主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。

74．产品在模腔内的推力计算

产品的投影面积×单位面积的射胶压力=模腔内的推力

75．射胶压力计算与螺杆的选择

射胶压力F=[л/4（D12-D22）×P×2]×[л/4×d2]（kgf） D1:油缸内径（CM）

D2：活塞杆外径（cm） P：系统压力

76．热塑性与热固性塑料最大特性是什么？

热塑性是受热达到材料的软化温度时材料变成熔胶，冷却后固化成型，可反复逆转。

热固性是受热后固化成型，冷却后不变，不可逆转。

77．为什么塑料中要混有添加剂

塑料中混有添加剂，是因为产品性能的需要，添加剂可以改善塑料中的许多性能和功用。

78．如何设定锁模力。

设定锁模力是根据产品的投影面积乘以塑料的压力系数。（参考《注塑机原理》）

79.如何正确设定保压切换点

正确保压切换点是产品射满到98%时转保压。

80．螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化

螺杆高速转动，可以提高熔胶的塑化程度，由于高速转动大熔胶剪切力，使熔胶粘度下降，有利于成型，但磨擦热增大易使熔胶分解，温度失控。低速转动使熔胶塑化程度下降，但磨擦热减小，对塑胶性能有利。

81．正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化？

螺杆在旋转后退之阻力为背压，设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密排除原料中之空气，原料密度会较高，射出之成品会更加稳定，原料因在料管内经过较多次的搅拌，所以融解热会增加对于成品混色不良，需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹，使用背压效果良好。因此背压太低成

品易产生内部的气泡或表面的银纹，背压过高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退，周期延长，射嘴溢料，背压控制有利用节流阀或调压阀控制两种。

83．高光节度产品表面有微小针孔、光泽度不够原因何在？如何解决？

成型条件：原料熔融不均匀，部分过热、射嘴温度太低、原料过热分解、缓衡量不足、射出速度太快或太慢。

塑胶原料：原料中有水份等挥发性气体、混入异种原料、润滑剂中含有挥发性成份。

模具设计：脱模剂太多、排气不良、模具表面有水或油附着、模具温度太高或太低、浇口或浇道太小。射出机：射嘴太小。

84．如何调较注塑工艺参数（温度、压力、速度、位置）？

温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的，虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯，越是加热讯号越强。

温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器，在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启，这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。

熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。你如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

第一阶段压力和第二阶段压力

在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。

锁模压力

为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个合适的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿，然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。

背压

这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力。故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。

射嘴压力

射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有因定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注塑压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。

注塑速度

这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固

时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序的射速，壁免产生喷射或困气等缺陷。注塑可在开环式或闭环式控制系统下进行。

无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注塑时间指模具达到预定

的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。

模具排气

由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气

不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部分附近。一般排气位为6至13毫米宽，0.01至0.03毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处。

保压

在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就

进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压，不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM时），由于压力骤变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力。

再生塑料的使用

许多注塑机使用新料和回用再生塑料（即通常所说的水口料）的混合物。令人惊奇的是使用再生塑

料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉尘，以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定，这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的经验值是在15%至25% 之间。

品质控制

注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表

示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑釿进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围，控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每一个塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较。

记录注塑条件

永远不可忘记注塑的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的注塑件。要做到这点，

基本是做准确的记录。在许多注塑机上按钮就可以做到这点。若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑样本，作为将来的参考。

停机

最重要的是采取一个合理的停机过程，这样便可节省大量时间和金钱。如果你要停机，正例如燃烧

塑料，那么便没有需要泻出塑料。你可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。

暂时的停顿

若注塑机暂停运作，更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上

塑料退色，喷清的次数就要增加。进行轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上该过程可能会自动启动。

整晚的停顿

注塑热塑性塑料（如PS）前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁，尽量把射料缸高度冷却，等注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机便可准备好再次加热。

热敏感性塑料

若塑料在注塑机内分解可燃烧，最终变色，使注塑件变成废件。遇此情形，便须完全关闭注塑机，

喷清干净，预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻随时后再加热。

为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如PE。

塑胶制品成型时变形重要原因：

成品肉厚不同，且差距过大，收缩率大小不同而产生。

射压传达不均匀，因密度高低而产生（浇口位置及型式）。

模温分布不均匀，冷却系统近浇口处要较冷，反之。

分子配向差距过大。

后结晶（结晶性塑胶）。

内应力过高。

锁模压力：

锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力，若过低塑料即可能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器，模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。

螺杆功能：

螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能，塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热，有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。

射出速度：

射出速度之快慢，主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧焦及粘模，太慢易造成短射缩水，结合线明显，须依实际需要分段调整

射出压力：

射出压力于射出速度有部分共同之影响，都是决定在模具内原料如何能均匀的，彻底的适量的流满各角落，压力太低会产生短射缩水，压力太高会产生毛边、粘模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具，机台等。

原料温度：

成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低原料熔融不均则短射，色泽不均，成品内应力高。加温过高或过久，则因流动性太好易使成品产生毛头，又因冷却温度差异使成品主生缩水，严重时则使原料分解变质甚至烧焦。

模具温度：

原料将大量之热带入模具，而成品则将部分之热又散入空气中因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒，以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低，成品易产生短射，表面粗糙，内应力高，粘模。模温太高，成品易产生收缩下陷、周期延长，故冷却时间、模温高低可依经验来设定。

温度控制的必要性：

对成形性及成形效率而言

模温高流动性佳，需要加长成品冷却时间。

模温低缩短固化时间，提高效率。

对成形品物性而言

模温高结晶度高，表面性质较佳

模温低材料迅速固化，成形压力大，造成残留应力。结晶化度不均匀，易引起后结晶、尺寸不安定。

对防止成品变形而言

冷却不足发生收缩下陷。

冷却不均收缩不平均，引起翘曲、扭曲。

肉厚不同、密度也会不同，收缩也会不同。

模温控制型式

1、冷冻机 8 OC-15 OC之间冷却，注意冒汗生锈之问题。

2、水温机 96 OC以内，直接补充水源。

3、油温机 150 OC以内，油温循环间接用水冷却。

4、电热片、棒 200 OC以内，小心漏电。

模具温度对注塑成型的影响：

模具温度是注塑成型中最要的变量----无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。

对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。

通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔内有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。

模具的保温方法：

许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具一飞机骨架板隔热，如果可能，将模具的表面隔热热。如果考虑用热流道模具，尝试减少热流道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。

85.内应力的产生及解决对策

一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时，可实施退火处理解决。

内应力的产生：

过度充填。（2）肉厚不均，gaet开设在肉薄处。（3）密度太高而造成脱模困难。（4）埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的压，形成有过大的残留应力。（5）直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。（6）结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。

解决及对策：

提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。（2）缩短保压时间。 (3)非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。（4）肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。（5）顶出要均匀。（6）埋植件要预热（用夹子或手套塞入）。（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。（8）加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。（9）已发生之产品可实施退火处理，依二之二-1之条件实施。（10）加大射嘴直径，长射嘴需加热片控制。（11）工程塑胶及加玻纤者需用模温60OC以上成型。

注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。

射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段的开始、中间

、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。

设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。

材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。

模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。

调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。这种减速可以防止入水口位的过度剪切，然后再将射速提高到原来的数值。因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，所以在流道末段减速是一个较好的方案。

我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。

短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。

流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。

光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。

当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，到达流动前锋，呈现在零件表面。

为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢速通过入水口。找出这个速度转换点是问题的本质。如果太早，填充时间会过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导致射纹的出现。熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。由于小入水口需要高速高压注射，所以也是导致流

动缺陷的重要因素。

缩水可以通过更有效的压力传递，更小的压力降得以改善。低模温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度，必须通过高射速来补偿。高速流动会减少热量损失，并且由于高剪切热产生磨擦热，会造成熔体温度的升高，减慢零件外层的增厚速度。型腔交叉位必须有足够厚度以避免太大的压力降，否则就会出现缩水。

总之，大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决，所以调整注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶速度及其分段。

多级注塑程序的控制：

近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。

数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。

目前，大多数是注射速度进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程分3个或4个区域，并把各

区域设置成各自不同的适当注射速度。

注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法。通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。

多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。

通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。

多级控制的效果

成型条件效果

注塑速度防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛边。

二次压力减轻内应力变，防止缩水。

螺杆转数计量的稳定性

背压计量的稳定性

然而，很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶的方法，不懂得如何寻找多段射胶位置和方法，使具有多段射胶功能的机器发挥不了其优势。

一、设定多级注射程序的方法：

一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。

对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。

设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质

量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。

二、多级注射位置的选择方法：

1、计算重量法

总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量

注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。

2、调试观察法

根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。

下面以图例说明制品和多级控制程序之间的关系

图一是根据工艺条件设置的不同速度，对注射螺杆进行多级速度转换（切换）。

图二是基于对制品几何形状分析的基础上选择的多级注塑工艺：由于制品的型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快地通过，否则易冷却凝固，会导致充不满模腔的危险，在此应设定高速注射。但是高速注射会给熔体带来很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性冲击，导致能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而要维持通常所说的保压压力（二次压力，后续压力）使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩，这就对注塑过程提出多级注射速度与压力的要求。

在图二中螺杆计量行程是根据制品用料量与缓冲量来设定的。注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止；当螺杆从位置“20”→“15”→“2”时，又设定相应的低速5，其目的是减少熔体流速及其冲击模具的动能。

当螺杆在“97”、“20”、“5”的位置时，设定较高的一次注射压力以克服充模阻力，从“5”到“2”时又设定了较低的二次注射压力，以便减小动能冲击。

现代注塑机还具有多级预塑和多级保压功能。

注塑基础知识

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注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。

一、温度控制

1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。

2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能

3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。

二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。

1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加

塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。

2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

三、成型周期

完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：

成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。

注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影

响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,

对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。

一般的注塑机可以根据以下的程序作调校：

根据原料供应商的资料所提供的温度范围，将料筒温度调至该范围的中间，并调整模温。

估计所需的射胶量，将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二。调校倒索(抽胶)行程。估计及调校二级注塑时间，将二级注塑压力调至零。

初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半(50%) ；将注塑速度调至最高。估计及调校所需要的冷却时间。将背压调至3.5bar。清除料筒内已降解了的树脂。采用半自动注塑模式；开始注塑程序，观察螺杆的动作。

就需要而适当调节射胶速度和压力，若要使充模时间缩短，可以增加注塑压力。如前所述，由于十足充模之前会有一个过程，充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%。压力最终都要调得够高，使可以达到的最大速度不受设定压力限制。若有溢料，可以把速度减低。

每观察一个周期之后，便把射胶量及转换点调节。设定程序，使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模。

当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后，便可进行第二级的保压压力的调校程序。

按需要适当调校保压压力，但切勿过份充填模腔。

调校螺杆速度，确保刚在周期完成之前熔胶已完成，而注塑周期又没有受到限制。

缩短周期时间予提高生产率

对大部分的注塑厂商来说，注塑周期可直接影响以下两个主要目的：1、每天从机械中得到更多的制件；2、制件合乎客人的要求。

注塑周期由以下组成：

周期开始--螺杆开始前进，注射；

制件浇口冷却

螺杆开始转动--塑化行程开始

螺杆回位完成--螺杆转动停止

如必要的话抽胶发生

模具打开（可能包括模芯的拉出）

制件充分冷却便可以顶出

顶出

模具闭合（可能包括模芯的回位）

模具闭上--周期重新开始。

自动注塑周期是在持续的相同次序下，同样的事情一次又一次地重复。周期有三个主要部分：

开模时间；填充时间；模具闭合时间；保压时间

提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作，完成顶出，并确保模具得到保护（包括拉

出和退回滑块和侧位模芯）。所以，任何，延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修。另外，如每次注射的开模时间都不一样，制件将亦不一样。

注塑填充模腔（由1-2）

以流动性较好的材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龙，及Crastin?、Rynite?聚脂) ，这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间，填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间，及最低和

稳定的注塑压力。

当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀，竖流道，横流通，浇口，再射入模腔，当中会遇到阻力。这

阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度，以及模具排气设计所影响。

流动阻力应在模具内改善及减少，以达至填充平衡及稳定。否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑

的制品尺寸不同，强度不足，或外观不良。

保压时间（2-3）

当注塑结晶形材料时，保压时间是最重要的一段过程。这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止。模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固。保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前。这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞，或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键。

冷却时间（4-7）

当熔体进入模腔，碰到金属表面时，熔体冷却的步骤就己经开始。由于聚甲醛,尼龙，及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高，所以需要冷却的时间便很少。若以一般模件来说，在熔胶完成后，模件应该已经有足够的冷却时间。如果在顶出模件时发现出问题的话，可慢慢将冷却时间延长，直至问题解决为止。

开模时间（8-11）

模具开放的时间是整个周期的重要部份，特别是对有装嵌件的模具更是如此，甚至在比较标准的模

具中，模具开放时间也经常高过整个周期的20％。

影响开模的因素：

第一项要考虑的是模具的速度和移动距离，模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免

浪费移动时间，当然，模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具，所以，让制件脱模所需移动距离愈短，则其所花的的间愈少，当注射成型机处于良好状态，从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳。设备需要一些保养以完成这些速度上的变化，但是这些花费可以从模塑时间减少，节省时间而得到多倍的回报。为了达到最少的模具移动时间，调整减速限制开关，以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件，并优化行程的高速段。再者，适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复。产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延，这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响，因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态。

注意：

缩短模具打开行程到所必需的最小，以便制件和流道脱落

排除任何使顶出困难的因素，像顶针周围的飞边(披锋)

缩短顶出行程到所必需的最小值

用最快的开模和闭模速度，同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具

寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延，它们表示机械或液压阀的故障

在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间。稍加考虑产品设计(减少倒扣)就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行

若这延误是由模具损耗所导致，理应修理模具，以减低延误。

养成良好的注塑机操作习惯

养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。

1 开机之前：

（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。

（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。

（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。

（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。

（7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。

（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。

2 操作过程中：

（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。

（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适。

（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。

3 工作结束时：

（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。

（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。

（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。

注塑机使用中的一些知识

一、背压的功用

背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，能产生足够的机械能量，把塑料熔化及混合。背压