QSGZGS 317-2008 金属产品-检验文件的类型

ICS 77.140.01

Q/SG

H 40

前言

本标准对应于EN 10204-2004 金属产品-检验文件类型。本标准与EN 10204-2004的一致性程度为修改。

本标准根据EN 10204-2004起草，在附录B中列出了本标准章、条与EN 10204-2004章、条编号的对照一览表。

考虑到本公司的实际生产情况，在采用EN10204-2004时本标准作了一些改动。有关技术性差异已编入正文中并在他们所涉及的条款的页边空白处用垂直单线标识。在附录B中给出了这些技术性差异及其原因的一览表以供参考。

本标准由首钢总公司技术质量部提出并归口。

本标准起草单位：首钢技术质量部。

本标准主要起草人：王丽萍、师莉

本标准于2008年7月首次发布。

金属产品――检验文件的类型

1 范围

1.1 本标准规定了按合同要求提供给需方的适用于所有金属产品（例如，无论采用何种方法生产的钢坯、钢板、钢带、钢棒、盘条）的不同类型的检验文件。

1.2 本标准与规定了交货技术条件的产品标准一起使用。

注：附录A给出了检验文件间的差异概览。

2 术语和定义

2.1 非规定检验 non-specific inspection

生产厂按照自定程序进行的检验和试验，以判定由相同生产工艺所生产的产品是否满足合同的要求。被检验的产品不一定是实际供货的产品。

2.2 规定检验 specific inspection

是指在交货前，根据合同的技术要求，在交货的产品上或其中的部分产品上进行检验，以验证他们是否符合合同的要求。

2.3 生产厂 manufacture

根据合同和相应产品标准规定的要求生产产品的组织。

2.4 中间商 intermediary

由生产厂进行供货的并且其向需方供货前不对产品进一步加工或加工后不改变需方合同和相关产品标准中规定的产品性能的组织。

2.5 产品规范 product specification

对合同中的要求以书面形式进行详细叙述，例如，法规、标准或其他规范。

3 基于非规定检验的检验文件

3.1 符合合同的声明“2.1”（Declaration of compliance with the order “type 2.1”）

生产厂声明其供应的产品符合合同的要求（不包括试验结果）的文件。

3.2 试验报告“2.2”（Test report “type 2.2）

生产厂声明其供应的产品符合合同的要求的文件，且文件中提供基于非规定检验的试验结果。

4 基于规定检验的检验文件

4.1 检验证明书3.1（Inspection certificate 3.1”type 3.1”）

由生产厂出具的声明其提供的产品符合合同要求并提供试验结果的文件。试验单元的选取和试验按照产品标准、官方条例、相应技术法规和/或合同的规定进行。该文件由生产厂授权的独立于生产部门的检验代表批准。如果生产厂执行了可追溯性步骤并提供了相应符合要求的检验文件，就允许生产厂递交在原始产品或其收到的产品上获得的试验结果的检验证明书3.1。

4.2 检验证明书3.2（Inspection certificate 3.2”type 3.2”）

生产厂授权的独立于生产厂的检验代表以及由需方授权的检验代表或官方条例指派的检查人员出具的文件，其中声明了产品与合同要求的一致性，并包括试验结果。如果生产厂执行了可追溯性步骤并提供了相应符合要求的检验文件，就允许生产厂递交在原始产品或其收到的产品上获得的试验结果的检验证明书3.2。

5 检验文件的批准和递交

检验文件应由负责人（名称和职位）批准。检验文件应以电子形式或纸质形式进行保存和递交。

6 由中间商递交的检验文件

6.1 中间商应只提供未作修改的由生产厂提供的原始检验文件或其副本。检验文件应包括适当的产品标志方法以保证产品和检验文件之间的可追溯性。

6.2 当满足如下情况时，允许提供原始检验文件的副本：

－执行了可追溯性步骤；

－有原始检验文件。

6.3 在制作检验文件的副本时，允许采用实际交货数量替换原始检验文件中的数量信息。

附录 A

（资料性附录）

检验文件概览

检验文件概览见表A.1。

表A.1—检验文件概览

本标准涉及

的内容

检验文件类型名称检验文件的内容检验文件的批准

2.1类

Declaration of

compliance with

the order

与合同的一致性声明

与合同一致性的陈述生产厂

2.2类Test report

试验报告

与合同一致性的陈述和

非规定检验的试验结果

生产厂

3.1类

Inspection

certificate3.1

检验证明书3.1

与合同一致性的陈述和

规定检验的试验结果

生产厂授权的独立于生产

厂的检验代表

3.2类

Inspection

certificate3.2

检验证明书3.2

与合同一致性的陈述和

规定检验的试验结果

生产厂授权的独立于生产

厂的检验代表，以及由需

方授权的检验代表或官方

条例指派的检查人员

附录 B

（资料性附录）

本标准与EN 10204-2004技术性差异及原因

B.1 表B.1给出了本标准与EN 10204-2004技术性差异及其原因一览表

表 B.1本标准章条编号与EN10204-2004技术性差异及其原因

本标准的章条编号技术性差异原因

10204中注1为欧标体系之间1.3条注将EN 10204中1.3条注1删除 EN

的关系，与本企标没有关系

附录A表A.1 将EN 10204表A.1中有关德文版

与本企标没有关系

和法文版删除

产品检验规程.doc

产品检验规程 1、目的为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验规程，对产品的检验实施有效控制。 2、适用范围本规程适用于采购产品，在制品和成品的检验。 3、职责 3.1技质部为产品检验的归口管理部门，其他部门配合。 3.2技术厂长为产品检验的主管领导。 3.3产品检验由兼职质检员进行，并对检验结果负法律责任。 4、控制规程 4.1本规程依据国家标准，企业标准和产品特点制定。 4.2技质部负责制定本公司主要采购产品的验证规范、在制品检验规范、最终产品检验规范； 4.3进货检验：依据“采购产品验证与确认规程”进行严整； 4.4过程检验根据在制品的重要程度和加工的难易程度，过程检验采用：产品工序流程纪录卡、自/互检、巡检、首件检验方式； 4.4.1“产品工序流程纪录卡”随在制品流程，每道工序完成后，由此工序责任人于“纪录卡”上标印。任务单下达后，确立关键工序，流程时下道工序人员对上道工序进行例行检验，并将结果纪录于“纪录卡”上： 4.4.2每道工序的操作人员，都必须对生产的半成品进行自检。下道工序人员，对上道工序的在制品进行常规检查，如发现轻微质量问题，报请所在部门处理； 4.4.3巡检方式是质检员按《工艺手册》、“图纸”不定时的对每道工序进行例行检验，及对发现的重大问题进行处理。对确认不合格的在制品，出具“不合格通知单”。送责任部门、技质部： 4.4.4产品数量大于50樘：或结构过于复杂（技质部视情形而定），投入批量生产前，应进行首件检验，检验人员按《工艺手册》、《钢质防火门检验标准》规程进行，检验后填写《产品首件检验纪录单》； 4.4.5对例行检验不合格的在制品，按《不合格品控制程序》处理；

五金冲压进料检验标准

一、适用范围：本检验标准适用于苏州宏科金属制品有限公司以下物料之进料检验： ※板材：铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。 ※外协加工：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。 ※各种型材：铝型材、铜排。 ※PC板(绝缘隔热板)。 ※电子元器件:PTC片、温控器、熔断器、连接线等PTC组装原材料。 ※塑胶类:左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片。 ※五金类:五金支架、电极板、插销等。 ※铁丝:铁线材。同时对物料中ROHS环境有害物质进行管制。二、抽样方法：依据MIL-STD-105E 正常“Ⅱ”级抽样，必要时可采用加严抽样。 AQL：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5. 对各种板材采用特殊规定：每批板材进料检验，每批来料抽样1PCS，若发现有一项主要缺陷时，则依实际情况加严抽检至5PCS，如再发现主缺陷时，判定拒收。三、检验范围： 1.产品包装 2.外观 3.尺寸 4.角度 5.性能 6.适配 7.检测要求：尺寸测量、角度测量、拉力测试、膜厚（参照供应商膜厚检测报告）附着力测试、可焊性测试、盐雾测试、平面度测试、电气强度测试、导通测试、耐温测试及其它特殊需要性能测试（客户有特殊要求按客户标准增加检测项目）。四、测量设备： 1.平台、游标卡尺、千分尺、米尺、万能角度尺、高度尺、针规、薄厚塞规、半径规、百分表、投影仪、导电率测试仪、耐压测试仪、盐雾测试机、拉力器、锡炉、数显干燥箱、专用检具、适配样品等检测工具。 2.目视检查要求30厘米45度角，灯光照明800---1200流明，观察5-10秒。

产品外观检验标准范本

产品外观检验标准(通用) 1、目的：确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围：适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置：检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:

6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。

金属表面处理检验规范

文件编号5工艺代号0000 作者第 1 页共19 页

金属表面处理检验规范 1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

产品质量检验规程

产品质量检验制度一、总则； 1、为加强公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，由品质管理部在公司范围内负责对此制度的监督及执行。 2、本制度包含：产品质量检验制度及控制程序、计量管理制度，各种标识的用途和定义以及对不良品德管理制度。二、产品质量检验制度及控制程序 1、品质管理不的基本职责： a/ 负责对原材料、外协件（外协加工件、外协毛坯件）、毛坯、半成品、制成品，直至成品出厂整个过程的质量检验工作。 b/ 执行不良品不流出之原则，保证出货产品符合规定的标准、技术要求。c/ 负责各种量、检具、仪器的校正及管理。 d/ 负责客户之抱怨、不良反馈等情况的分析处理。 e/ 负责统计技术只运用及各类检验报告的整理。 f/ 负责员工对产品品质的教育规划与培训。 g/ 制定各类产品检验标准。 h/ 对各类进料制程的品质保证、检验执行以及理化分析记录。 2、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件要求进行检验，作出正确判断，做好不良品的管理工作。 3、检验工作应做到“预防为主”坚持首件检验，重视制程检验，严格完工检验，机加操作人员须做到“三字”。（即：看、做、量；a/上机之前

先看一下代加工件有无不良；b/确认后再上机；c/下机后测量一下是否符合要求。）加强关键工序、关键零件、关键产品的质量检验，并须建立质量记录存档。 4、检验人员要努力做好“三员”（质量检验员、质量宣传员、质量分析员）检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违规操作情况应及时劝阻，必要时向该部门负责人反映，迅速采取措施。 5、不定期组织抽查库存、合格半成品、成品，考核检验工作的质量。 6、做好计量理化工作、严格量检具，周期检定维护。 7、生产过程的质量检验； a/ 各环节检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签字后随《产品QC工程表》流入下道工序，不良品应开具《不良品通知单》交品管部办理手续处理。检验员在检验前，须先做到了解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵活检验方式。 b/ 各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”，操作者“自检”。（1）、首检：凡设计变更、量产、试做的首件均须进行检查，首件检查应有操作者自检合格后交首检，首检合格后，检验员在《产品QC工程表》及《检验日报表》上签字并加盖产品专属章，以此方准成批加工生产，检验员应对首检后的产品负责。（2）、巡检：在生产过程中反复进行，检验员2小时/次,做好巡检记录，并对巡检的产品负责。原则上，批量产品实行抽检，比率不少于10%，

镀锌层检验规范

钜国金属制品有限公司镀锌层检验规范为了提高产品质量，稳定生产过程，对镀锌表面制定检验要求，望遵照执行。一.依据国家检验标准：用醋酸盐雾试验方法JB2109-77标准执行。二.检验内容： 1.外观检验： 1.1镀层表面结晶细致，光滑，均匀，不应出现粗糙和脱锌粉; 1.2钝化膜应完整，颜色自然美观，三价白锌，蓝锌均不应有彩膜斑迹，彩膜不可以出现花斑水印，彩色不可以偏红； 1.3表面不可以出现大块暗斑痕迹和锌液的流痕； 1.4支架焊接处清砂干净，不允许有黑斑存在； 1.5电镀层表面不允许有脱皮，气泡，针眼，麻点，烧边，毛刺和未镀上层此等不良锌层存在，锌层表面不允许用镀铬喷漆修补； 1.6滚镀和前处理产品不已装放太多，过少，防止磕碰划伤和产品变形，电镀完产品必须轻拿轻放，用干净器具存放，运输过程中不可以将其他产品跌压在产品上面，以免压坏变形； 1.7所有电镀完的产品必须严格干燥，封闭和除氢处理，尤其是热处理产品，如刹车片，底板，支架等防止氢脆断裂。 2.机械法检验： 2.1 将产品夹持到钳口上，用锉刀搓成一个45度角，不允许锌层有分层和脱落的现象存在； 2.2将产品来回转动不允许锌层有剥落的现象； 2.3用小刀在锌层表面交错划痕，不可以有锌层分离现象；

2.4加热试验：将产品加热到180°至200°，冷却后镀层不得有凸起和脱落。 3.镀层表面状况的评定要求： 3.1允许的缺陷：a.轻微的水迹印和夹具的印痕；b.驱氢或者封闭后钝化膜稍有变暗；c.在复杂件，大型件或者过长工件的锐边，棱边端部有轻微的粗糙，但是不影响装配；d.焊缝搭接交界处，低电位区局部稍暗。 3.2不允许的缺陷：a.镀层粗糙，烧焦，麻点，黑斑，结瘤，气泡，脱落；b.树枝状，海绵状和严重的条纹；c.钝化膜疏松，严重的钝化液痕迹；d.局部无镀层；e.钝化膜颜色不符合要求。 4.醋酸盐雾试验： 4.1 实验条件：实验室温度在35°±2°，室内水一般一个月更换一次，压力桶温度47°喷雾5分钟停2分钟，集雾量以根据8小时喷雾的集雾平均值确定，其沉降率为1-2ml/2h，收集的雾含Nacl50±0.1g/L，80cm2面积内其PH值为6.5-7.2；如果盐雾试验机停用一星期，需要更换盐水。 4.2检验方法：表面被腐蚀的部位，应被穿透直达基体金属，明显可见基体金属的点作为计算评定。若为镀层变色或其他表面外观损伤，但不穿透至基体，在做保护性评级时，则不作腐蚀点计算，腐蚀点的大小，是指镀层被穿透的面积的大小，而不随同出现的透迹。 4.3评价：用一透明的划有方格5*5mm的有机玻璃或者塑料薄膜，将其覆盖在待检验层的主要表面上（此时镀层表面被蒙划为若干方格），计算方格总数N，在这些方格中含有一个或者多个腐蚀点的方格n. 那么：腐蚀率（%）=n/N*100% 腐蚀率与评定级别关系列于下表，按照相应的评定级别确定腐蚀率评价结果，（表中的数字表明腐蚀率百分值越大，评定级别则越小，如腐蚀率的数值为32-64%时，评定数字为1；反之，腐蚀率的评定数值越小，则评级数值越大；如果腐蚀的数值为1-2%时，评定数字为6，其保护性越好）。所取镀层主要表

产品质量检验规范

产品质量检验规范编制：日期：审核：日期：批准：日期：

1．目的：规定与产品有关的采购物资（如原材料、包材、外加工品、采购物品等）进货检验的方式和标准，确保产品质量达到预期要求。 2．适用范围：适用于对外购、外协的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理、热处理件等的检验过程。 3．职责：采购人员提供到货清单及有关质量证明资料（说明书、合格证、材质报告、热处理报告、型式试验报告、图纸及合同约定的文件）。仓管员依据采购计划对供方来料的规格，数量等进行接收，做好待检标识，并按规定填好《产品报检单》附带有关质量证明资料进行送检。进货检检员（IQC）：根据仓管员的报检信息，对照《国家、行业标准》、《检验作业指导书》、技术图纸和相关附表进行验收作业。 4．缺陷定义： A类为致命缺陷：预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的，顾客会索赔的。如：功能性能，抗拉强度不良，化学成份不达标、错装，漏装等。 B类为严重缺陷：可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如：特殊特性，主要尺寸不良等。 C类轻微缺陷：符合产品标准，不影响产品的使用功能，但不符合产品特性内控标准，影响产品外观或整体观赏。如：外观不良、产品标识不良、包装不良等。 5. 操作流程：

6.进货检验不合格处理流程：

7．验收原则：进货检验员接仓管员的《产品报检单》应对待检物料及时进行检验。（1）正常情况，接报检通知后1小时至3个工作日内应完成检验。（除相关试验有时间规定以外）（2）紧急情况，进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。（3）异常情况，不超过7个工作日应完成验证工作。（除相关试验有时间规定以外）（4）特殊情况下，如：晚班无检验员或检验条件不具备等，可由生产部以《紧急放行申请单》提出，经上报批准后先上线试用，试用不合格退回仓库，通知质量部按不良品处理。 8.外协配件原材料检验和试验：（1）对原材料的性能试验按《检验作业指导书》、《国家、行业标准》，且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测报告及材质证明书，检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对原材料机械性能及化学成份进行抽查（公司不能检测时可委外），试棒至少3根，按AC=0接收准则。（2）对配件的毛坯件抽样按GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案,见附表。（3）对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《检验作业指导书》、技术图纸执行，抽样标准GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案见附表。（4）表面热处理工序的测试抽样判定：按附表1中接收执行。（5）抽检的结果记录按5.3执行。 9.相关文件：《国家、行业标准》《检验作业指导书》《控制计划》《设备操作规程》《生产作业指导书》《产品质量检验规范》《包装规范》《不合格品控制程序》10.相关表单：

通用金属制品检验规程

1.目的为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。 2.适用范围适用于本公司所有金属件的检验。 3.抽样方案单次抽样，正常水平S=Ⅱ （AQL Maj=0.65 Min=1.0） 4.定义：外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右； 6. 检验内容 6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。 6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。 6.3 表面喷塑质量、色泽。 6.4 表面油漆质量、色泽。 6.5 表面镀锌质量。 6.6 表面发黑质量。 6.7 弹簧尺寸、形状。 6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。 7、检验方法 7.1 用测量工具进行尺寸检验。 7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。 7.3 用对比法按封样进行检验。 7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。

9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔； 9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或

块状的白色痕迹； 9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点； 9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象； 9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕； 9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹； 9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色； 9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角； 9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良； 9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异； 9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料； 9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕； 9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹； 9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等） 9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感； 9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状； 9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点； 10、塑胶不良： 10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷； 10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹； 10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹； 10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度； 10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面； 10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色； 10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良； 10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色； 10.9 水口：注塑进料处之浇口； 10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹； 10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状； 10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异； 10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。 11、冲压不良： 11.1 废料印/凹痕：因模具冲压时废料未及时落下而压于产品中或生产/运输中由于碰撞或被异物挤压而产生之凹陷； 11.2 刮花：被利器刮过之线状痕迹； 11.3 模印：模具镶件接合处或冲压工艺而造成之不规则形状； 11.4 变形：产品受到异常因素影响而造成之不规则形状； 11.5 生锈/氧化：产品表面或切割面因受到化学反应或潮湿影响而形成之锈迹或氧化点； 11.6 披锋：上下模剪切处所形成之毛边； 11.7 残丝：攻牙纹时或冲压时受压而被挤出碎屑（丝） 12、喷油（喷漆）不良： 12.1色泽不均：产品的颜色及色泽与样板相比有明显的差异； 12.2黄印：因加工或清洗不良而造成表面有黄色的印痕； 12.3黑点：油漆内的异物或空气中杂质沾附在油漆表面而形成的黑色不良；

电子设备产品外观检验规范标准

修改记录制订部门:品管部制作: 审核: 批准: 1.0范围本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。

2.0术语和定议产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.

3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面检查时间(秒) 10 5 3 检查距离(mm) 450 450 600 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.0 判定总则可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。缺陷允收表解释：缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D 代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示：缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准

金属表面处理检验规范

库存产品检验规范

修订履历

一、目的：有效控制库存产品的质量，以防止因库存时间过长发生外观或超过保存年限对产品造成的诸多不良因素，而影响生产或出货产品的品质。二、范围：适用于本公司仓库所有灯具类及模组类所有成品。三、定义：库存产品是指已经完成全部生产过程并已验收入库，可以作为商品直接对外出售的产品或外部购入直接出售的产品。四、权责：仓库：提供入库产品的制令号、型号、规格、数量、入库日期、存放地点等。品保部：负责对库存产品的检验制造部：负责对不合格库存品的重工。五、抽样标准：汽车产品：依据C=0抽样，判定标准为AQL=1；非汽车产品：依据MIL-STD-105E正常单次抽样，采用特殊检查水平S-3进行，CR（致命缺陷）：AQL=0； MA（主要缺陷）：AQL=； MI（次要缺陷）：AQL= 六、检验内容：检验项目：

检验流程图：流程图责任单位仓库仓库/品保部品保部品保部/仓库/制造部七、检验方法： OK

仓库人员将待检验产品之库存盘点表送至OQC，等待OQC进行库存产品检验。品保部依据库存盘点表对库存品进行抽检，并将检验之结果记录于库存品检验报告中。 OQC依据检验结果判定产品合格允收或不合格。若判定产品合格则填写定期库存检验标签，将定期库存检验标签贴于产品外箱上；若判定产品不合格，检验人员按不合格品控制程序进行标识，生管负责安排对不合格品重工。八、注意事项：若在检验过程中遇到任何疑问，立即通知相关人员。检验人员必须将检验的结果如实认真清楚地填入相关的表单中。请注意汽车产品与一般产品抽样允收水准的差异。如检验规范中设定的规格与零件承认书或对应产品检验规范相冲突时，请依零件承认书为准。

食品接触金属制品法规及规范要求

食品接触金属制品法规及规范要求各国制订的金属制品质量安全规范侧重点有所不同，本节对欧、美、日、韩等我国出口产品的主要贸易国及地区的相关要求进行介绍。由于金属制品种类很多，各国技术规范都未能完全覆盖，本节也介绍ISO标准中的相关要求，当出口国无具体要求时，可以参照相应的ISO标准。一、ISO标准中的质量安全要求（一）ISO 8442系列标准中对金属餐具的要求 ISO 8442《与食品接触的材料和制品刀具和凹形餐具》系列标准是由欧洲标准化委员会（CEN）与国际标准化组织（ISO）“刀具与餐桌和装饰用金属凹形器皿”技术委员会TC186联合制订的，共由8个部分组成，分别介绍如下：1．ISO 8442-1:1997《与食品接触的材料和制品刀具和凹形餐具第1部分：制备食物用刀具的要求》这个标准对预期用于制备食物及就餐的刀具及相关器具（抹刀、分肉叉等）的材料与性能要求作了规定。对材料的基本要求是：应能使最终制品满足标准规定的性能要求，且在可预见的使用条件下，不得释放有害健康或造成感官性劣变的物质。刀具根据其耐腐蚀性划分为两个等级：普通等级和特殊等级；刀片又分为两种类型：A型的切割刃口可由使用者重新磨制锐化，且刃距大于1 mm；B型的切割刃口是不打算重新磨制的。金属刀片材料要求使用不锈钢，其成分应遵循表1-1的规定。

刀具的非金属部分应由塑料、木塑层压板、浸渍防腐木材或其他能使刀具成品满足标准规定的相关性能要求的合成材料制成。非金属外表面不应有油漆、清漆或类似涂层，除非这些涂层也能满足标准中的相关性能要求。 ISO 8442-1要求刀具设计应能便于进行清洁处理，以避免污染所制备的食物。刀具表面不得有鳞片、裂痕、折皱及其他可能导致不适于预期用途的疵点；应具有基本的平直度和匀称性，所有边缘应无披缝、毛刺，刀具坯件的边缘粗糙部分应已除去。用测隙规测量，刀具零件之间的缝隙不得超过0.3 mm。 ISO 8442-1还规定了刀具的制作结构尺寸，包括刃口形状、包角、厚度等。对耐腐蚀性、强度、刀身的硬度、手柄的稳固性、塑料手柄在高温下的软化性、非金属部件在热水中的变形率、刀和叉的抗跌落等性能要求也作了详细规定。产品标注和标签要求在该标准的第7章中列出。 2．ISO 8442-2:1998《与食品密切接触的材料和物品刀具和凹形餐具第2部分：不锈钢和镀银餐具的要求》这个标准适用于不锈钢或镀银的镍银、镀银的不锈钢餐具，包括刀、叉、匙、切肉刀叉、长柄勺、儿童用刀具和其他助餐具。该标准不适用于完全由贵金属、铝、非不锈钢制的餐具，以及无镀银的镍银或镀铬的餐具。餐具金属部件的成分及其限量见表1-2。

产品检验操作规程

目录第一章、计量检测仪器操作规程 (1) 第二章、成品检验规范 (18) 第三章、检验项目的测定方法 (12)

第一章、计量检测仪器操作规程一、电子分析天平操作规程 1.目的：建立电子分析天平操作规程。 2.范围：本规程适用于电子分析天平。 3.责任：检验人员、质检负责人。 4.操作规程： 4.1调水平：调整地脚螺栓高度，使水平仪内空气汽泡位于圆环中央 4.2开机：接通点源，按开关键直至全屏自检； 4.3预热:天平在初次接通点源或长时间断电之后，至少需要预热30分钟。为取得理想的测量结果，天平应保持在待机状态； 4.4校正：首次使用天平必须进行校正，按校正键，天平将显示所需校正砝码质量，放上砝码直至出现g，校正结束； 4.5称量:使用除皮键，除皮清零。放臵样品进行称量。 4.6关机:天平应一直保持通电状态，不使用时将开关键至待机状态，使天平保持保温状态，可延长天平的使用寿命； 5.维护保养规程： 5.1天平室必须保持整洁，不得放臵震动设备和腐蚀性、挥发性物质；

5.2由指定保管人员负责分析天平的日常维护保养，使用人应作好每次称量前后的清洁、清理工作； 5.3天平内应放干燥剂保持，干燥剂应及时更换； 5.4天平不得随意移动和调节，电子天平的电源应保持长期接通的状态； 5.5天平内外要保持清洁，如有被称物撒落，要及时处理干净； 5.6称量前或称量过程中，如遇故障，应及时与保管员联系，按有关规定进行维修，不得随意拆卸，修理后应作好检修记录，大修后应写好维修报告，并归档； 5.7天平每年进行一次周期计量检定，计量合格证应统一保管。二、恒温培养箱 1、用途供应工农业生产、科学研究试验、治疗单位作烘焙消毒及一般物品的干燥使用。 2、结构 2.1箱体用薄板制成，箱体各部用键纹烘漆，隔热用玻璃纤维，使箱内温度不散发，箱内胆场喷高温银浆，既美观又耐温。 2.2本箱采用晶体管继电器能自动控温，通过温度计可查看 2.3看电器线路装在箱体左侧，有活络门可卸，以便维修。 3、使用方法 3.1本系列培养箱使用电源均为交流220V。通过温度控制仪可直接调节到所需温度可达到自动控制温度。 3.2物体放在箱内干燥时不宜过挤，以利冷热空气对流不受阻塞，保持箱内温度均匀。 3.3恒温加热停止工作后往往继续上升温度。这是余热影响，此现象

金属表面处理

金属表面处理金属的表面处理因目的不同，工艺方法不同可以分为不同的种类，本文就几种常用工艺做简单介绍。 1、喷砂喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；喷砂用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。 2、喷塑喷塑是为了提高防腐蚀能力，与喷砂结合更好，主要是因为结合力提高了导致质量提高。可以增加防锈和美观效果 3、氮化和软氮化氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以下),渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。 4、微弧氧化微弧氧化适用于铝，钛，镁等阀金属，是在电解液中进行的电化学反应，反应机理至今仍有争议。处理后，表面形成陶瓷层，具有耐磨耐蚀等性能 5、去氢处理去氢处理，也称除氢处理，一般对钢铁而言，不过有时钛也可处理，还需要根据材料的热处理状态来规定去氢规范，一般对电镀前后必须进行工序，特别是对高强度高硬度的零件在电镀工艺中。 6、防锈处理金属的防锈处理通常分为工序间防锈、工艺性防锈及最终防锈三种方法和要求。工序间防锈处理一般采用水基型防锈，脱水防锈等防锈方式，防锈时间短，能满足工序间的防锈要求。工艺性防锈处理有钝化防锈、磷化防锈、脱水防锈油等，是因工艺要求的不同而不同。最终防锈处理是以油性防锈为主。因为防锈油脂不易挥发，所以它的防锈时间较长。

《电子产品检验规程》

《电子产品检验规程》业务流程

目录第一章进料检验规程………………………………………1-17 1、电容 2、电阻 3、电位器 4、集成电路 5、VMOS 6、三极管 7、二极管 8、稳压二极管 9、TL431 10、散热板 11、外壳 12、包装厢、包装盒 13、说明书 14、尼龙扎带 15、电源线扣 16、塑胶多股软铜线 17、电流表 18、矽钢片 19、带插头电源线 20、锰铜丝 21、平垫片、弹垫片、梅花垫片 22、玻璃管保险丝 23、温度保险丝 24、插簧 25、插片 26、六角铜柱 27、PC端子座 28、漆包线 29、螺栓 30、螺帽 31、开关 32、变压器骨架的检验 33、特殊原物料的检验第二章工序检验规程..........................................18-25 第三章制品入库检验 (26) 第四章出厂抽检规程……………………………………26-29 1、对包装的检验 2、外观检验 3、功能检测 4、耐压检验 5、接地电阻 6、型试试验

第一章原物料检验一电容的检验（一）：外观 1、检验设备：放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：电容外表无破损，引脚无锈蚀，标志内容清晰全面，包括有温度组别，额定工作电压，标称电容量，电容量偏差范围等。 3、判定：电容外表有破损，引脚有锈蚀，标志内容不全者为不合格。 4、缺陷等级：轻微缺陷。（二）电容量 1、检验设备：数显电容容量表。 2、检验方法及要求：按电容容量表的操作方法进行，电容量允许偏差不得超过标称偏差范围，我们目前所用的电容的温度组别多为±20%。 3、判定：测量结果超出允许偏差范围者为不合格。 4、缺陷等级：严重缺陷。（三）耐压值 1、检验设备：耐压测试仪。 2、检验方法及要求：V=标志电压，t=1min。 3、判定：电容引出端耐压测试1min，要求无击穿，无飞弧。 4、缺陷等级：致命缺陷。（四）可焊性 1、检验设备：焊锡槽，放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：将电容器的引脚以纵轴方向浸渍到235±5℃的焊槽中，保持2±0.5sec取出。 3、判定：电容器的引脚经过浸渍过后，表面必须覆盖有一层光滑明亮的焊锡，引脚表面只允许有少量分散的针孔或未上锡的缺陷，且这些缺陷不得集中在同一区域。 4、缺陷等级：严重缺陷。二电阻的检验（一）外观 1、检验设备：放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：色环色彩鲜艳，清晰易辨认，用酒精棉球擦拭无损伤。 3、判定：色环色彩暗淡模糊，不易瓣认，用酒精棉球擦拭后有损伤者为不合格。 4、缺陷等级：一般缺陷。（二）表面油漆检验 1、检验设备：电铬铁（50W）,放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：用电铬铁烫电阻，表面油漆在放大镜下观察无起泡、起皮及有裂痕现象。 3、判定：烫后如有起泡、起皮、有裂痕现象，则判别定为不合格。 4、缺陷等级：严重缺陷。

机械加工检验标准及规范

机械（金属切削）加工检验标准及规范

机械（金属切削）加工检验标准 1. 目的 2. 范围 3. 规范性引用文件 4. 尺寸检验原则 5. 检验对环境的要求 6. 外观的检验 7. 表面粗糙度的检验 8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 9. 形状和位置公差的检验 10.螺纹的检验 11.检验计划 12.判定规则

1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980； 3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。其他规定应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求温度

金属表面处理检验规范.(DOC)

金属表面处理检验规范 1 适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 2.7浅划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 2.10烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 2.13修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。 2.15颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 2.16挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 2.17氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。 2.18针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 2.19孔隙率：单位面积上针孔的个数。 2.20起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。