1成型作业指导书
文件编号：SR9K.4A01A
烟台桑尼橡胶有限公司
成型工序作业指导书
版号：
受控状态：受控
分发号：
控制人：
持有单位：烟台桑尼橡胶有限公司
编制：刘向荣
审核：李慧晓
批准：洪志强
2011 年 12 月 18 日发布 2011 年 12 月 18 日实施
成型机台作业指导书
1. 成型班长岗位
1.1 岗位职责：在生产主任的领导下，
1.1.1 负责本班的生产组织、产品质量、现场管理、安全生产、劳动纪律、人员管理。1.1.2 负责检查交接班本、各种报表。
1.1.3 负责组织本班的岗位技能培训。
1.1.4 带芯裁边时，负责裁刀定位并操作裁刀，确定所裁带芯规格。
1.2. 操作内容：
1.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行对口交接班，并对成型班组交接内容全面验收，无
问题双方交接人签字，如有异常汇报生产主任，在交班本上注明，相关内容不得缺项。
1.2.2 召开班前会，传达当日的生产任务及主要技术参数,传达最新技术通知内容、领导指
示和管理规定；对难度大的生产任务要重点讲解操作要点及注意事项。根据生产计划安排各岗位人员，准备生产用原材物料，并检查原材物料是否与计划相符，对特殊胶料的生产要格外注意，防止混料。
1.2.3 安排班内各岗位人员的临时调配。
1.2.4 多幅胶布贴合时参与拼缝工作。
1.2.5 包胶时检查带芯外观质量,并协助后卷取机卷取辊和带芯带胚的吊装,吊装前卷取机
两侧卡套缺口必须向上一致。吊装卷取辊钓钩两端吊绳必须等距，吊装带芯带胚，两端钢绳必须套入方杠内端圆槽，必须完全关闭卡套后，才能取下吊绳，吊装时，二人分列两端，身体避开包装辊下方直线位置,手扶圆滚处,操纵或指挥吊车点动，徐徐升降至正常位置。
1.2.6 每遍车引头前，指挥操作人开动卷取机和后压合辊,使带芯依次通过后卷取机、后压
合机、操作台至前压合辊,松开后卷取机张力,抬起后压合辊,辊隙≥30mm。
1.2.7 接收查阅技术通知、管理规定等文件，组织班组人员认真实施。
1.2.8 对各岗位的作业质量进行巡回检查,纠正违章违纪。
1.2.9 协助检查带芯、带胚规格。
1.2.10 参与压合辊的开动和控制。
1.2.11 合片前，对照生产计划检查胶片的厚度、宽度、胶号，按序号顺序合片。
1.2.12 工作结束后全面检查本工序生产的半成品卷取.存放是否按规定完成，不符规定立即
整改。检查各岗位是否按定置管理规定摆放工器具。本班未完成的任务或未解决事项及时汇报生产主任，并填写交班本及报表。认真审查记录报表.卡片.无误后签字，按《输送带厂交接班制度》进行交班，每项认真交班。
1.3 安全操作规程：按《输送带车间安全技术操作规程》、《职工安全生产基本守则》、
《成型机安全操作规程》执行。
1.3.1 检查运行日记，处理上班交待的问题。
1.3.2 电器设备和转动部件上不得放置物品，严禁在设备转动时清擦设备卫生。
1.3.3 开车前检查刹车系统、电动开关必须完好。
1.3.4 带胚引头时，手距压合辊500mm以上。
1.3.5 卷取机带胚引头时，须由两人站在两边进行，严禁一人站在带子底下进行引头。1.3.6 生产结束压合辊上下滚间距必须保持在5mm以上,防止挤压变形。
1.3.7 不准频繁按动按钮点车。
1.3.8 生产过程中巡回检查各岗位操作人是否按工艺规程和技术通知操作，对违反者及时
制止。
1.4 现场管理：按厂相关规定执行。
2 成型主手岗位
2.1 岗位职责：在班长的带领下，
2.1.1 负责成型工序的生产操作，并对其安全性、符合性负责。
2.1.2 指挥附属各岗位操作协同一致。并对成型生产过程的技术参数及外观进行检查。2.1.3 对使用顺序不当造成接头超标准,余料剩余数量超规定以及所用材料与工艺标准要
求不符负全责。
2.1.4 负责所属岗位的现场管理。
2.1.5 班长不在时行使班长职责。
2.2 操作内容
2.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行对口交接班. 处理上班交待的问题。
2.2.2 检查运行日记。开车前检查刹车系统、电动开关必须完好。生产前核对胶布的品种、
数量、规格,依据生产计划,按工艺技术标准规定,确定生产顺序和用料顺序。
2.2.3 依据生产计划,核对胶布.胶片的品种.数量.规格，拉出胶布或胶片计算和确定所生产
的带芯宽度规格，指挥各岗位进行生产操作。整幅贴合的胶布，成型结束后，同种规格余料不得超过一个（遇计算不当超量时,须将其集中在一个里布内）。生产过程必须优先使用余料。
2.2.4 生产带芯时，使用直径600mm的大卷取辊和引带牵引卷取带芯。尼龙.EP胶布宽度在
95-整规格时，采用带芯切割操作方法生产。
2.2.5 生产钢缆带时钢条与中间胶的摆放要密实，与胶布边呈垂直，角度偏差不超2度，带
芯边部胶布要提紧贴牢。
2.2.6 协助挂料工穿拔铁杠,并检查胶布胶片挂料位置符合前后料宽度位置差≤50mm,方便
贴合工操作。
2.2.7 多个料贴合时，参与胶布的贴合以掌握宽度规格,对第一遍车运行中的带芯每100米测
5～10个点,带芯包上胶时每100m带胚宽度测5个点。
2.2.8 带芯包胶时检查带胚规格.带胚质量。
2.2.9 带芯规格较宽或层数较多时,须在带头中部压合一布头,长度≤2000mm,宽度≤200mm,
经压合辊反复压合牵引带使用,方便卷取引头。
2.2.10 协助卷取机带芯和带胚引头,卷取机运行方向如附图：引头时,与挂料工分列两侧,用
里布覆盖带体两侧或里布覆盖牵引布头,点动开关使带头旋转一周，用里布压紧带头,
使带头平直卷入后正常开车。
2.2.11 用3m钢卷尺，150mm游标卡尺测量带胚和所用胶布、胶片宽度，每100m不少于5处。
将检测和测量数据报记录员记入相关内容。
2.2.12 当只有带芯包胶计划时，测量胶片厚度，每卷应在离边部50mm范围内剪三个以上
的三角形试片（最长边不大于70mm），用游标卡尺分别测量厚度，按每百米测五
个点取平均值将检测结果、处理方法、存在问题记入报表和卡片。
2.2.13 工作结束后检查工器具是否摆放整齐，现场是否清洁，设备开关是否关闭，如果有
异常，立即汇报班长，并要清查胶布余料长度，报当班记录员，做好记录。需要交
班的事项必须与接班人交清楚。
2.2.14检查报表，生产中测量胶布、胶片的数据记录是否正确。
2.3 安全操作要点：按照《输送带厂安全技术操作规程》、《职工安全生产基本守则》、
《成型机安全操作规程》执行。
2.3.1 电器设备和转动部件上不得放置物品，严禁在设备转动时清擦设备卫生。
2.3.2 带胚引头时，手距压合辊500mm以上。
2.3.3 检查各岗位设备的油杯加油。
2.3.4 卷取机带胚引头时，须由两人站在两边进行，严禁一人站在带子底下进行引头。
2.3.5 生产结束压合辊上下辊间距必须保持在5mm以上,防止挤压变形。
2.3.6 不准频繁按动按钮点车。
2.3.7 生产过程中检查各岗位操作人是否按工艺规程和技术通知操作，对违反者及时制
止。
3. 成型挂料岗位
3.1 岗位职责：在成型班长的领导下，
3.1.1 负责成型所用的胶布、胶片，带芯的领用及挂卸。
3.1.2 负责成型完的带芯、带胚、复合胶片的吊拉存放。
3.1.3 负责方杠、铁辊的使用及管理。
3.1.4 负责退里布、木管、剩余胶布余料及胶布废料边。
3.1.5 负责所属岗位的现场管理。
3.1.6 在生产操作中服从主手的指挥。
3.2 操作内容：
3.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行对口交接班。
3.2.2 根据当日生产计划安排的品种、规格、数量,到胶布收发领料并核对所用胶布大卡片
与需用相符,对照大卡片到胶布存放区核对小卡片,必须一一对应。
3.2.3 依据生产计划和成型主手确定排料次序,按成型贴合依次挂料,挂料前确定胶布放置
位置,标准为整幅贴合时,前后料宽度位置差≤50mm。
3.2.4 每排料挂完后，立即将胶布大、小卡片移交记录员记入质量卡片。
3.2.5 从胶布收发领取胶布余料，优先使用。
3.2.6 未用的胶布.胶片不得落地，如需临时落地时必须铺垫专用垫布，防止长时间落地横
放胶布.胶片半成品变形。
3.2.7 保持现场清洁，防止胶布、胶片、里布污染。
3.2.8 调整一端压合辊距，要求两端平起平落，带芯压合效果以不存气、不促折为标准。
后压合辊辊距调节至≥30mm。
3.2.9 带芯贴合完毕，将剩余胶布栓卡片，吊入胶布余料存放区整齐卧放。
3.2.10 覆盖胶胶片使用顺序：先厚后薄。挂料位置：胶片边部距带芯边部垂直距离 50mm。
3.2.11 参与卷取机带芯和带胚引头，卷取机运行方向如附图：引头时,两人分列两侧，用里
布覆盖带体两侧,或里布覆盖牵引布头，点动开关，待带头旋转一周，用里布压紧
带头，使带头平直卷入后,正常开车。
3.2.12 对卷取辊带芯带胚进行吊装，吊装前卷取机两侧卡套缺口必须向上一致。吊装卷取
辊钓钩两端吊绳必须等距，吊装带芯带胚，两端钢绳必须套入方杠内端圆槽，使用合幅机卷取辊在方杠处垫胶板，必须完全关闭卡套后才能取下吊绳，吊装时，二人分列两端，身体避开包装滚下方直线位置,手扶圆辊处,操纵或指挥吊车点动，徐徐升降至正常位置。所下带胚吊入带胚正常品存放区。所下包装辊吊入包装滚存放区。
3.2.13 参与带芯外观缺陷的修补。
3.2.14 工作结束后，所下胶布余料整齐摆放在余料架上并拴好卡片。将每日使用的铁杠、
运料小车定位存放好,并将里布、木管送到里布组，并把胶布废料称量后将实际重量报记录员填写报表。
3.3 安全操作要点：按《输送带厂安全技术操作规程》、《职工安全生产基本守则》、
《成型机安全操作规程》执行。
3.3.1 吊料时严禁超载与斜拉。
3.3.2 在穿拔铁杠时要注意周围行人，以防伤人。
3.3.3 在挂完料后，要把卡套盖好，在卸垫布时，要打开卡套，两边喊号配合一致抬下或
用吊车吊下。
3.3.4 5吨吊车吊料时,不准在空中停留二分钟以上,重物下面不得站人。
3.3.5 5吨吊车使用前，必须认真检查限位器、排线器、钢丝绳、吊钩和开关按钮等安全装
置是否安全可靠,发现隐患，必须检修好后方可使用。
3.3.6 手距转动滚不少于0.5米,引带头要两人进行，不准一人站在带子底下进行引头。
3.4 现场管理：按厂相关规定执行。
4. 成型记录岗位
4.1 岗位职责：在成型班长的领导下，
4.1.1 负责交班本、各种报表、卡片的领用及填写，并对其真实性负责。
4.1.2 对本班生产在制品长度的准确性负责。
4.1.3 负责规章制度及其他文件的接收、整理及保管。
4.1.4 做带芯负责一侧一层的贴合，包胶时负责割一侧的胶边。
4.1.5 抄写当日的生产计划并领取跟踪卡片。
4.1.6 负责所属岗位的现场管理。
4.2 操作内容：
4.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行对口交接班。
4.2.2 正式生产前领取质量跟踪卡,将本日生产计划内容抄写在本机台小黑板上。准备跑尺
及生产用的工器具。
4.2.3 第一遍车带芯头部到达前压合辊时，在压合辊后侧挂跑尺，并调整跑尺计数器至零
位，到达第一条预期长度后，再复零位,测量下一条长度，直至第一遍车完成。任何时候，当对测长的数值有疑议时,可再挂跑尺复测长度。带芯包胶时，在后压合辊处挂跑尺，复核带芯实际长度（当只有带芯包胶计划时,测长方法相同）。
4.2.4 带芯贴合时在前料（距使用的压合辊最近的胶布）一侧,进行一层胶布的贴合，并保
证本侧贴合的效果与质量。
4.2.5 贴合时要求胶布面伸展平整，不允许促折。操作中如果胶布上有杂物、油污应立即
通知开车工停车，用汽油进行擦洗。
4.2.6 上边胶时，边胶不得较劲，以免边胶脱落。割边胶时，一定要割净，如有漏割，应
停车割除。
4.2.7 每卷胶布、胶片挂完后,收集胶布、胶片大小卡片,必须对应胶布、胶片卡片按使用顺
序排序,将整理的胶布胶片卡片按一一对应的顺序填入成型带胚质量卡片、输送带质量跟踪卡、生产日报表相关栏目,字迹清楚、数字准确,并却保填写内容的真实性和准确性，并把所收集卡片投到报表箱内。
4.2.8 对当班所剩余胶布,在胶布余料卡片上准确填入剩余长度,交挂料工退回胶布收
发。
4.2.9 汇总成型生产过程发现的上工序质量问题、本班组产生的质量问题及需说明和交接
的问题,要求填写的相关数据一起填入质量卡片和日报表相关栏目质量控制号和记
录号按现行规定填写，必填的内容不得空项。
4.2.10 带胚成型结束，将逐条带胚成型质量卡及跟踪卡交挂料工随带胚存放。
4.2.11 带芯包胶时,切割一侧胶边，切割下的边胶放进塑料筐内，避免胶边落地，沾附杂
物。
4.2.12 将挂料工所称重胶布废料实际重量记入报表。
4.2.13 对本班作业指导书、技术文件和资料进行整理和保管。
4.2.14 填写回车胶退料卡片,注明胶种、班组、日期。
4.2.15 工作结束后，认真核对带胚卡片、复合胶片、胶布余料卡片、成型日报表是否填写
正确，交班本各项内容填写是否规范，无误后交班长审核。班长审核签字后将报表、交班本交给生产主任审核。
4.3 安全操作要点：
4.3.1按《输送带厂安全技术操作规程》、《职工安全生产基本守则》、《成型机安全操作
规程》执行。
4.3.2 电器设备和转动部件上不得放置物品，严禁在设备转动时清擦设备卫生。
4.4 现场管理：按厂相关规定执行。
5. 成型开车岗位
5.1 岗位职责：在班长的领导下，
5.1.1 负责压合辊、卷取机的使用和带芯、带胚的卷取。对带芯、带胚、复合胶片卷取的
质量负责。
5.1.2 负责领取带芯、带胚的里布及木管的使用管理，以及将导下的带芯里布及木管退回
里布组。
5.1.3 协助挂料岗位带芯、带胚吊卸存放。
5.1.4 协助检查并修补外观质量缺陷。
5.1.5 负责所属岗位的现场管理。
5.2 操作内容：
5.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行对口交接班。
5.2.2 生产前点动开关检验压合机卷取机电器及机械运转是否正常。根据生产计划准备里
布，然后将里布缠摇在卷取辊上做好生产前工作。
5.2.3 先将压合滚抬起10-20mm使牵引带平稳通过压合滚，引至卷盘车。开车前先将力矩
电车旋转开关复零，然后，将牵引带引至卷取辊上，将力矩电车旋转开关缓缓增加将卷盘车开关转为手动，按动开关，将引带头卷起，然后将开关转为自动，按动卷盘车开关开车。正常开车时，带芯自压合滚至卷取辊之间呈直线状态。引带通过压合滚后，将压合滚落下，两边压合要一致。
5.2.4 开车前必须先鸣铃，运行时不得离开控制开关。
5.2.5 带芯头部进入压合辊时，必须将压合辊抬起，将带头送入辊隙，再落下压合辊。起
落压合辊时，要两个人同时平衡起落。点动压合机待带头离开辊筒500mm后正常开车。
5.2.6 生产带芯时，使用直径600mm的大卷取辊和引带牵引卷取带芯。
5.2.7 卷取辊引头先将卷取张力调至最小,由挂料工将所用里布引头,点动开关将里布缠绕
两周后,开动压合机将带头引至卷取辊并留有余量，点动卷取开关待带头旋转两周正常后调整卷取辊张力至带体呈直线位置,鸣铃开压合机卷取运行方向如附图所示:
5.2.8 带胚、胶片取卷过程里布要伸平垫好，防止半成品粘连。带芯带胚卷取时，必须随
卷径的增加和根据带芯张紧度，均衡增加卷取张力，严禁大幅度间歇调整。当带芯尾头将到达压合辊时卷取机停机，点动压合机使带头脱离压合辊。
5.2.9 正常生产带芯位置居中,边部距压合辊卷取辊两端等距，偏差≤100mm,超出此范围通
知挂料工调整后料挂料位置,或微量调整压合辊两端产生压力差逐渐纠正偏差。
5.2.10 设备运转中，不得直接按反向开关停车，必须先按停车再按反车停车,在此情况下压
合辊能够克服惯性瞬间停车，只适用于紧急情况使用。
5.2.11 协助吊装卷取滚.带芯.带胚，吊装前卷取机两侧卡套缺口必须向上一致。吊装卷取
滚钓钩两端吊绳必须等距, 吊装带芯带胚，两端钢绳必须套入方杠内端圆槽，使合幅机卷取滚在方杠处垫胶板，必须完全关闭卡套后，才能取下吊绳，吊装时，二人分列两端，身体避开包装滚下方直线位置,手扶圆滚处,操纵或指挥吊车点动，徐徐升降至正常位置。检查分管的设备卫生保持无灰尘、无油污。
5.2.12 生产中检查的里布缺损情况报记录员记入日报表。
5.2.13 工作结束后，检查带胚卷取质量.里布头是否掖牢存放整齐，带胚卡片定置存放在半
成品架上。检查复合胶片卷取质量. 里布头掖牢整齐存放整齐在半成品架上，卡片拴牢。负责将导下带芯里布退回里布组。检查分管的设备卫生保持无灰尘、无油污。
工作完毕停机切断电源。
5.3 安全操作要点：按《输送带厂安全技术操作规程》、《职工安全生产基本守则》、
《成型机安全操作规程》执行。
5.3.1 电器设备和转动部件上不得放置物品，严禁在设备转动时清擦设备卫生。
5.3.2 带胚引头时，手距压合辊500mm以上。
5.3.3 每班将压合辊、卷取机油杯旋转两圈。
5.3.4 卷取机带胚引头时，须由俩人站在两边进行，严禁一人站在带子底下进行引头。5.3.5 生产结束压合辊间距必须保持在5mm以上,防止挤压变形。
5.3.6 不准频繁按动按钮点车。
5.4 现场管理：按厂相关规定执行。
6. 成型贴合岗位
6.1 岗位职责：在成型班长的领导下，
6.1.1 负责带芯、带胚、复合胶片的贴合，胶布的拼缝、贴合工作。
6.1.2 负责带芯涂胶糊、领用边胶、上边胶、割胶边。
6.1.3 协助挂料工送里布。
6.1.4 负责退回车胶料及清理油皮胶、面条胶、边胶。
6.1.5 负责所属岗位的现场管理。
6.2 操作内容：
6.2.1 按《输送带厂交接班制度》进行接班
6.2.2 将自己使用的生产工具准备好。根据生产品种准备边胶、油皮胶、胶糊、汽油等生
产必需用拉出胶布或胶片，做带芯、复合胶片生产前准备工作。。
6.2.3 检查胶布.胶片的外观质量，生产带芯时进行带芯贴合、叉边，多幅胶布贴合时拼缝、
压线。遇到质量缺陷按工艺技术要求进行修补。贴合时要贴齐，伸料时要伸平，以免促折。胶片、胶布上有杂物、油污应立即通知开车工停车，用汽油进行擦洗。6.2.4 带芯生产后在两边带芯上涂胶糊，涂胶糊时，要将胶糊均匀的涂在两边带芯上，不
得漏涂，如有漏涂应及时停车补涂。然后上边胶，上边胶时，边胶不得较劲，以免边胶脱落。上完边胶包上、下覆盖胶割边胶。割边胶时，一定要割净，如有漏割，应停车割除。
6.2.5 生产钢丝绳带复合胶片时进行胶片贴合。
6.2.6 操作中下来的里布应及时送到里布组。
6.2.7 胶片余料及时退给胶料收发。当班产生的回车胶,必须分类存放，平片折叠厚度不得
超过20mm,不得超宽超长（按铁桌尺寸）,使用专用垫布铺齐垫好，每种胶料不足200kg,不得分桌存放。生产结束,拴退料卡片，注明胶种、记录号、垫布数量,下班前退胶料收发。
6.2.8 料与料之间横向接头时，尼龙.EP帆布斜接,斜接角度与带芯中心线呈45°～70°夹
角，横向搭接宽度为80—90mm。涤棉帆布按条宽的1/4取斜，横向搭接宽度为30—40mm。
6.2.9 钢缆带成型时方钢条与中间胶摆放要紧凑、密实且方钢条要垂直带胚边，倾斜角度
不超过2度。带芯边部胶布要贴牢。
6.2.10 生产过程中检查半成品遇有质量缺陷及时汇报班长并通知记录员及时填写报表、交
班本。
6.2.11 工作结束后关闭本岗位使用的设备开关，清理使用的边胶.油皮胶、面条胶余料分类
填写卡片退胶料收发员，检查本岗位设备及地面卫生是否清洁,存在问题及时汇报班长并进行交接班。
6.3 安全操作要点：按《输送带厂安全技术操作规程》、《职工安全生产基本守则》、
《成型机安全操作规程》执行。
6.3.1 电器设备和转动部件上不得放置物品，严禁在设备转动时擦设备卫生。
6.3.2 每班将导开、卷取机油杯旋转两圈。
注塑成型作业指导书
一、使用目的：指导注塑成型的规范操作,预防因操作不当造成的各种意外事故。 二、适用范围：适用于注塑操作员在成型作业中的操作指导。 三、操作规程： 1、开机步骤（适用机型：震德JN－M3V系列） 合上电源总闸，合上电控箱右侧空气开关，右旋操作面板下方的红色按钮，控制器电源已接通，通过控制面板将胶筒温度设为“开”状态，此时，料筒加热圈开始加热，待显示器所示实际温度与设定温度相当（时间大约半小时左右），按下“油泵”键，待屏幕“马达启动中”字样消失，同时听到“咔嚓”一声，表示油泵马达已完成启动，关上前安全门，将模具完全闭合，把胶筒内过热的胶料连续对空排射几次，熔胶后，将射台前移至限位，按下“半自动”键，机台即入半自动运行状态。 2、关机步骤（适用机型：震德JN－M3V系列） 关上料斗落料口闸刀，直至胶筒内残胶射完为止，将射台退出至限位，模腔及模芯喷上防锈剂，关上安全门，模具闭合至前后模面刚接触但机铰未完全伸直为宜，按下“油泵”键2秒后，油马达即关闭，将温度设定为“关”状态，按下红色“急停掣”，关闭控制器电源，拉下电控箱右侧空气开关，关闭机台总闸，大约10分钟后关闭冷却水阀，关机完毕。注：如遇长时间停机，应卸下模具，将冷却系统中积水排净。 3、注塑作业流程图 4、操作员在操作机台前的准备工作 1）、应先熟悉机台的性能及操作方法，经过严格的岗前培训。 2）、目视机台机械保险杆位置调节是否适当（保险杆离挡板的距离一般规定为2—4CM），前后安全门开关是否失灵（当任一安全门打开时，机台没有锁模为正常）。 3）、拿好修边刀、斜口钳、包装袋、纸箱（胶框）等必需用品。 4）、了解生产的产品名称、型号、材质、颜色、包装、质量等要求及生产过程中易出现的导常情况。 5、生产中应注意的事项： A、严格按照生产工艺标准进行作业。 1）、取拿产品时，应平衡用力取拿，避免因取拿不当造成掰裂、拉断或碰伤等。 2）、产品修边时，应均匀平稳用力，刀口尽量放平，小心谨慎操作，避免深挖，割
预成型机作业指导书
预成型机作业指导书 一、目的： 规范预成型机作业操作，保证产品品质和生产的顺利进行。 二、适用范围: 密封件车间预成型机的使用工序，挤出合适的硫化胶片。 三、操作步骤： 1、接通水源；打开油冷却器用的手动截至阀，以使油温在工作时不超过55℃；接通气源， 检查是否到位；接通控制电源，控制柜上电源指示灯就亮。 2、检查水循环系统加热是否正常，温热液压油。 3、打开机头 3.1、松开机头门扣板，按柱塞后退键，然后同时按住控制面板上的两个按钮SB19(机头 - 开 /关)、SB18(机头- 关)。 3.2、按控制面板上的按钮SB19(机头开/关),机头即可打开。 4、口型和附件的装入或更换 4.1、根据生产半成品的规格，确定选用何种口型结构。将口型、芯型、口型支板、过度环、芯型架均彻底擦洗干净，并预热到与胶料相同的温度，按序装入机头。（一般可随同机头一同加热）。 4.2、必须将口型完全加入口型支架以内，紧贴口型支架，否则预成型时，口型会向前移动，从而造成切刀的损坏。 4.3、全部口型组件在机头内正确就位后，把机头上顶端和底部的两个紧固螺栓拧紧。(螺栓端部易涨大，应经常注意调换。) 4.4、更换胶坯生产时，要放松机头部位上下两个紧固螺栓和三个口型调节螺钉，并用卸口型夹具装在机头前端，将机头中的口型和组件推出。严禁用锤子打出口型，易使口型支座的唇部受损，破裂或操作者受伤。 5、喷涂隔离剂 5.1、用喷雾器或浸有隔离剂（一般为硅油）的织物在机筒、机头、口型、附件上稍许涂上隔离剂，以利胶料的清除。 6、胶料的装入 6.1、NBR胶料温度＜60℃；FKM胶料温度＜70℃。 6.2、将打了卷（经开炼机下片）的热胶料立即送入机筒，以减少热损失。 7、关闭机头 7.1、同时按下两个机头控制按钮，合拢机头。落下门扣板将门卡开关合上。
数控加工工艺大作业指导书word版本
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
(精选)工艺文件编制控制作业指导书
文件更改记录 1.目的 工艺文件的编制是根据设计输入及设计输出文件的要求制订工艺方案和工艺装备，以满足规定要求，并使工艺文件在生产过程中得到有效控制，确保在生产中使用有效版本的生产图样及工艺文件。 2.范围 适用于工艺部工艺人员制定生产部各岗位作业指导书、产品补充工艺，对图纸的工艺更改、工艺装备图样，工艺验证的申请、审查、批准，过程记录表，镀锌产品制作工艺点检表，WPS的制作。. 3.引用文件 《生产过程控制》 《质量策划程序》 《质量管理体系文件控制》 4.职责 工艺部工艺人员负责工艺文件的制订，组织工艺验证及其实施。 工艺部主管负责对工艺文件进行审核。 工艺部主管负责对补充工艺、工艺更改、过程记录表、镀锌产品制作工艺点检表、WPS进行批准。 生产部经理负责对工艺验证进行批准。 生产部经理负责对作业指导书、SOP文件进行批准。 5.规定及要求 5.1 作业指导书编制及更新 作业指导书编制更新条件：
导书。另外根据领导部门的要求进行编制。 b）作业指导书每年进行更新，根据这一年内作业指导书所涉及的内容变化进行更新，更新内容要求包含所有长期使用的补充工艺内容。 c) 更新作业指导书不受次数限制，也可以更新需求随时更新。 下发更新填写《作业指导书签收单》。 下发和更新作业指导书要求对所有员工进行培训，培训上报到HR统一安排进行，并填写培训签到表。 作业指导书应根据需求发放到涉及的所有部门，可能包括的部门有生产部、质量部、仓库、采购、订单计划部等，发放的数量由相应部门管理人员提出需求数量，统一由工艺人员发放，各部门负责人需要负责保管和使用这些文件。 作业指导书在建立和更新过程中需要填写《文件更改审批单》。审批通过后建立更新。 5.2 补充工艺和工艺更改的编制控制 5.2.1 编制 对于常规产品，工艺评审确认是否需要下发补充工艺，如果作业指导书内容可以覆盖产品的制作，则不需要下发补充工艺，如果不能覆盖需要下发。 对公司非常规产品，按《质量策划程序》进行质量策划后，工艺人员根据图纸及相关技术要求，确定工艺流程，并在二天时间内编出《补充工艺表》。将补充工艺下发。 当生产图纸及工单下发后，工艺人员负责核实图纸的相关信息，负责编程的工艺人员复核零件的工单和图纸，工程师负责定位焊接工单和图纸的复核，并把主要信息记录在《工艺质量重点关注点》每天更新在晨会中心，工艺员负责车间三个区域看板上的《工艺质量重点关注点》的更新。工艺人员发现图纸技术要求超出作业指导书的规定内容，或其它认为重点的要求，也必须编制《补充工艺表》，签字后交工艺部主管审批并下发。 《补充工艺表》首次编制版本号标识为“A”，如需作修改则则继续下发新的补充工艺表，对上一个补充工艺表进行补充说明。 一套补充工艺由工艺部存档保管。 按照生产图样和技术标准的要求，需增加工艺装备和自制测量工具，工艺部工艺人员必须根据图样结构，工艺方案要求，设计工艺装备图样、自制测量工具图样，并填写《额外用料申请单》或《采购申请单》，签字后交工艺部主管和生产经理审批。额外用料申请单签字完成后交由日计划排产，采购申请单交由采购员采购。 补充工艺根据需要注释跟随订单或者长期使用，如针对单独订单的补充工艺在文件上标明“订单结束后自动报废，与订单图纸一起回收”；长期使用的补充工艺注明“长期使用”，或根据需求定期更新到相关作业指导书中。 5.2.2 审批 工艺部主管负责对工艺人员所编写的工艺进行审批，核对工艺是否能满足生产图样、技术标准的要求。 a) 若不满足，则提出修改意见或指出不妥之处签名后交工艺人员进行修订，必要时记录不妥之处，作为工艺人员业绩考核的统计数据，并督促其总结提高改进。 b) 若满足要求，则在审批栏内签名后下发。 5.2.3 下发 补充工艺下发时要进行培训，接受培训人员须在工艺部留档的一份上进行确认签字，签字完成后的版本扫描发送给所有工艺部人员，补充工艺下发时填写《补充工艺签收单》。另外工艺人员将经审批同意的补充工艺下发至生产助理手中，并根据实际需求生产助理张贴在现场相应看板。
吸塑作业指导书
吸塑作业指导书 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、电脑设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、吸塑打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：
立式注塑机操作指导书
1.0作业准备及作业方法: 1.1顺时针旋出紧急停止按钮，接通电源，显示屏出现“0000”。 1.2按下电热开关按钮，此时温度器之红色指示灯亮，根据产品需要在温 度器上之指示拔开关设定所需之温度，具体设定值需根据当时气温，冷却水温，PVC胶料硬度作相应上下调整。 1.3将线车推放至机台左方之固定区域，水口料架放于机台右方之固定区 域。 1.4待设定温度到达后（温度器之绿色指示灯亮，红灯熄灭时），按马达启 动按钮，启动马达。 1.5用双手之大拇指按操作台前之绿色启动按钮（双只），空啤2-3啤，观 察胶料是否完全塑化。 1.6按半自动按钮，在模具打开情况下，将插入五金模条放入模具内，同 时把线排在线钩里，用双手大拇指按操作台前面之绿色启动按钮，其机台进入自动循环过程：上模快下——LS2高压合模——LS3缓冲合模——射料（一压）——LS5 射二压——LS6射三压——射出计时——加料——LS4加料完——冷却计时——开模——LS1开模完—— LS9 顶出——LS10顶退——取模条——循环结束。 1.7重复1.6之内容。 1.8座进、座退：用于调整模具之流道口对准射嘴使用，位置用行程开关 （LS7、LS8）控制，用于模具安装作业。 1.9 射料、加料：根据产品形状，确定各段之射速及射时，加多料于料筒
中，位置由行程开关（LS4、5、6）控制， 用于模具安装及洗料作业。 1.10机器各参数的调整请参照《注塑机工艺参数设定》作业指导书和《注 塑品不良处理》作业指导书。 1.11模具的更换请参照《注塑机模具安装更换及调整》作业指导书。 2.0注意事项： 2.1操作台中央红色按钮为急停按钮，用于紧急回升打开模具，正常生产 勿碰此键，以防循环被中断。 2.2正常循环时，勿遮挡电眼，以防循环停止。 2.3结束操作后，请按面板之紧急停止按钮，切断电源。 2.4首件产品，须经IPQC检查，合格后方可继续生产。 2.5填写设备<点检卡>（注塑机）。 2.6编号为啤-12和啤-13机型,在控制面板下方,增加了一个调模选择开关 和压力表,在手动装模时,应将其拔到“调模”位。在自动运行时,应将其拨到 “合模”位
生产工艺设计作业指导书模板
志涛生产作业指导书 1.材料搭配加工要求 1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料； 2、拼板应无明显色差，无明显胶线； 3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑； 4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身； 5、有虫孔的木料不可使用； 6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM； 7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM； 8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM； 9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量； 10、零件必须方、正、平、直； 11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称； 12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发； 13、不显木纹油漆产品用材要求； （1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;
（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷； 14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。 2.木皮拼接及胶贴加工要求 1、木皮含水率控制在8-10%； 2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM； 3、拼花、拼缝不大于0.2MM； 4、面板薄片材质要求： （1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷； （2）无横向连贯木纹、节子； （3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接； （4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上； （5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致； 5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。芯板拼缝不大于0.5MM，无叠芯现象； 6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷，但不允许大的空洞，也可纵向接，但不可同缝； 7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接； 8、表面平整、光滑，无透光现象； 9、不允许叠芯； 10、45度拼角偏离不大于1MM； 11、胶贴木片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象； 12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印；
成型作业指导书
作业指导书汇编 成型标准化作业指导书 序 目录 一、成型前段标准化作业指导书 一、成型前段标准化作业指导书 （无钉夹包作法) 前段工序:领料—推楦头-下料—刷内里胶水—擦中底胶—入港宝-车鞋包边线-修鞋面内里—擦鞋面胶—樊前帮—拉中帮（腰帮）—压后帮—锤鞋-品检-插管—入加硫. 第一道工序：备料 1、根据《成型四天细进度》查阅并熟悉本线四天之内计划生产得订单资料-—《生产指令表》，了解楦头型号、订单号、型体、订单总双数、每个SＩＺE得指令数、大包装法以及完成日期等。 2、针对每一张上线订单，提前两天去中仓查整齐备料状况——鞋包、中底、港宝、楦头等，发现有欠缺材料时应立即报告带线课长。 ３、所有上线所需材料———鞋包、中底、港宝、楦头,提前4小时从中仓领回,分类整齐摆放在前段备料区域（含拼包材料）。 ４、了解成型车间不同型号得楦头，其每个SIＺE得库存数量，对照《生产指令表》上每个SIZE 得指令数,算出不同号码得楦头周转次数。 ５、根据材料得到位情况，不同号码得楦头周转次数,确定各号码鞋面与中底投放得先后顺序。
一般来说,转次越多得号码优先放料。 第二道工序:推楦头(或称备楦） 从下料员或前段组长处了解准备上线得订单之楦头型号、各SＩZＥ得指令数,根据楦头周转顺序，准备好楦头，整齐排放于前段楦车停放处. 第三道工序：下料 下料员根据工作计划，确定各SIＺE投放得先后顺序,将鞋包、楦头、中底配双整齐排放于流水带上,其中中底得背面按４双一个循环分别在左右脚用大头笔写上1、2、3、、、阿拉伯数字. 第四道工序:刷内里胶水 1、工具牙刷,检查左右脚就是否正确、有无混码、有无后套里破损。 2、刷胶时两腿夹住靴筒,左手拿住后套内里，右手用牙刷沾胶水适量刷入后套里内刷大小要与港宝大小一致。 3、注意胶水不要溢到面上。 第五道工序:擦中底胶 左手拿中底，右手拿泡棉,沾上适量白胶,均匀地刷在中底帮脚处,宽度15－20ｍ/m,刷胶时，先刷前半部,然后倒过来刷后半部，注意从中间往外刷，沾胶不宜过多,以免白胶从中底上面流到流水带上。 品质要求：胶水不能过宽过窄,可在15—25８M/M之间,边缘得胶水线低于１M／M可接受，以胶水不外溢为标准，中底中间不可上胶，以免影响中段拉力. 备注:凉鞋之中底刷胶一般用黄胶,用油画笔，宽度以飞机板位置而定。 第六道工序：入港宝 1、入港宝工序编制2人,其中入前港宝１人，入后港宝1人. 2、按2：８或3：7之比便调好港宝水,倒入港宝浸湿机. 3、根据下料得SIZE先后顺序将港宝提前浸湿,适当凉干。具体作法：左手拿港宝一片一片
工艺作业指导书
电阻、二极管成型操作要求 一、根据元器件清单或样机对需要成型的元器件确认： 1、元器件型号、规格； 2、成型形式（卧式或立式）； 3、跨距； 二、成型操作 1、卧式成型： ①根据确认的跨距，调整轴向成型机，注意：调整关键是切断引脚的 旋转刀片须紧贴靠板，折弯处应离成型元件端面1mm以上。 无法使用轴向成型机的元件，可选用相应模具手工成型； ②对成型后的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证； ③首件验证合格后，可连续进行该元件的卧式成型操作；过程中和结 束时应抽样验证。 ④若切断的元器件引脚不平整（如带毛刺）时，需调整设备（如靠板 偏心、刀片钝等）。 2、立式成型： ①参照样机或样件，手工进行立式成型，二极管立式成型应注意弯曲 端极性； ②弯曲端起始弯曲处离该端面应大于2mm，（特殊情况允许1mm）弯 曲部位应呈弧形； ③立式成型的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证，插装 后弯曲一端的引脚超出PCB板焊盘部分的长度应不小于3mm； ④首件验证合格后，可连续进行该元件的立式成型；过程中和结束时 应抽样验证。 3、注意： ①操作者手上不得有油或污渍，成型用工具、器械要清洁，成型时形 成的切屑要及时清理； ②同一型号、规格的元件成型操作应连续一次性完成，不得在过程中 穿插成型其它型号、规格的元件； ③同一型号、规格的元件成型后放在同一容器内，不可与其它型号、 规格的元件混放。 三、成型作业结束，清洁工作场地及设备。
线材生产操作要求 一、裁线、剥线 1、根据生产单，设计文件或样件要求，确认： a)线材型号、规格、颜色 b)裁线长度（无特殊要求时，实际裁线长度的误差为±5mm） c)形式（全剥或半剥） d)剥头长度（无特殊要求时，剥头长度为3—4mm） 2、依据以上确认的内容，调试剥线机参数，并进行试裁、试剥。 3、对试裁的首件长度、剥头形式、剥头长度进行确认。 4、首件经确认无误后，可进行连续操作，无特殊要求时，每年100根为 一捆扎单元，将线材理顺齐后，用不掉色的橡皮筋捆扎，整齐摆放转 入下道工序。 5、每连续生产工艺1000根时，应取其最后一根对线长、剥头形式、剥头 长度进行验证。如验证不合格，应查找原因，重新从第2项开始。 6、无特殊情况，剥线机加工的线材必须是机器设备允许的规格种类，材 质主要是铜材、铝材，其它如铁质线材及并线不得在剥线机上加工。 7、操作完毕后将剩余线材整理盘好顺序回库，剥下护套头收集到专用箱 内。 8、操作过程中出现解决不了解的故障时应立即停机并进入《反映问题的 渠道》。 二、线头浸锡 1、捻紧每根需浸锡的线头。 2、将需浸锡的线头浸过助为焊剂后，无铅锡275℃±5℃，外包皮线材不 耐高温时，在锡炉内浸锡1～3秒，外包皮线材耐高温时，在锡炉内浸 锡时间为3～5秒。 3、浸过锡的线扎，应沾锡均匀，线头不散，线头间不连锡，绝缘层无污 染。 4、用不掉色的橡胶圈困扎的成扎线扎整齐摆放，转入下道工序。 5、原则上浸过锡的线材，存放时间不宜过长；且存放时要防潮、防阳光 （紫外线）、防氧化。 三、特殊线束生产 1、对超长、超长剥、超粗线束生产（符合其中一项）一般采用手工操作
工艺安全作业指导书
篇一：工艺作业指导书 矿渣烘干作业指导书 编号：zds/wt---01 一、质量指导 1、矿渣入库水份≤2.5%,合格率≥85% 2、设备完好率≥85% 二、工艺要求 1、保证矿渣中无大块堵料； 2、矿渣堆场要有充足的矿渣，保证生产正常进行； 3、喂料量根据水份大小调整。 三、开停顺序 1、开车顺序 点火生炉—引风机—入库提升机—皮带输送—烘干主机—上料提升机热火生炉—引风机—入库提升机—烘干机—皮带输送 2、停车顺序 停车顺序与开车顺序相反。 四、工作要求 1、开车前的准备工作； 1.1开机前应检查炉内炉渣是否清除； 1.2炉常温度是否达到要求； 1.3检查筒体是否有弯曲现象，开启后是否有振动； 1.4检查烘干系统的所有设备，设施及润滑部位是否正常； 1.5开车前必须通知所有人员停止检查和修理，设备现场和设备上面有无人员，工具和影响运转的杂物； 1.6必须根据化验室工艺要求来控制水份； 1.7坚持勤观察，勤测量，发现水份过高立即减少喂料量； 1.8司炉工必须认真操作，保证水份稳定到要求标准； 1.9上料工应在指定的原料场内转运，决不允许随便乱拉；1.10运行中由于设备温度过高，所以应及时有托轮和挡轮上抹油脂； 1.11运行中要注意观察设备的地脚螺栓和设备螺栓上抹油脂； 1.12司炉工必须认真操作，保证水份稳定达到标准要求； 1.13提升机运转有无异常声音，传动部分是否正常，有无链条脱转现象； 1.14带班操作工要坚守岗位，发现镏槽堵料，应立即桶开； 1.15及时清理场路面和岗位卫生； 1.16运行中要及时检查，发现隐患立即抢修和排除； 1.17做好交接班工作。 2、异常作业 2.1运行中发现提升机脱轨，应立即停止上料，打开提升机门，松开丝钢，把链条摆进槽内涨紧丝钢，并闭门； 2.2炉内镏槽磨损，破裂，漏料，发现漏料增大时应补焊，特别严重时及时更换，待冷若冰霜却后割下并取出废镏槽，补焊，或更换镏槽后，检查确漏料方可重新开车； 2.3烘干机内扬料板掉时，应及时补焊和更换； 2.4在运行中发现皮带跑偏，要立即喂料，调整皮带，脱辊不灵活时，应及时更换。 3、安全生产
生产工序作业指导书
泰丰宝鼎葡萄酒业有限公司 生产工序作业指导书 TFBD/Ⅲ-02-02 第A/0版 受控状态： 编制：生产部 审核： 批准： 生效日期：2011.2.16
生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具，用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌： 1、工艺流程：水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作： ①水洗：用清水冲洗10分钟；②碱洗：2%NaOH溶液清洗20分钟；③水洗：用清水冲洗10分钟；④酸洗：用1%柠檬酸水清洗20分钟； ⑤无菌水洗：用无菌水冲洗10分钟；⑥杀菌：用蒸汽杀菌15~20分钟，控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具，用前先用清水洗净，再在1%NaOH溶液浸泡10分钟，再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌，确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备，用后用清水清洗干净，在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。
一、贮酒卫生管理作业指导书： 1、贮酒车间要求通风良好，每天通风1~2次，保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施，防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品，严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净，杀菌彻底，保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净，控净余水，在车间指定位置摆放 整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生，清洗车间，保证车间卫生整洁，并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1 小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处，杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处，不得有长霉现象，如有发现霉菌菌落，立即用清水冲洗干 净，并用酒精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号，标识清楚。 2、贮酒原则：①满罐贮存，尽量减少酒与空气接触，不能满罐贮存的，充Co2或N2排除 上余空气贮存。②密封贮存，防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶：①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发，经常出现液面下降，因此，必须随 时将酒填满，目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则：同品种、同质量、同年限。③添桶方法：用同品种同质量的原酒将罐添满，然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层，防止杂菌侵入。④添桶周期：新酒一周一次，老酒两周一次。 4、换桶：①为了将清酒与酒脚适时的分开，以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒，影响酒的 质量。②新原酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶，一般新原酒在冬季来临之前进
注塑机生产作业指导书
注塑机生产作业指导书 1.0. 目的： 1.1. 规范注塑机操作，确保人员和机台安全。 2.0. 范围： 2.1. 注塑机操作人员作业指导以及新员工培训之用. 3.0. 内容： 3.1. 准备工作： 3.1.1. 认真查阅上一班操作员的交接记录，了解上一班的生产状况和异常状况，相互之 间进行工作交接； 3.1.2. 认真做好“ 5S ”工作；每天上班前10分钟，首先要整理、清扫自己的工作场所; 把无用的东西扔掉，把有用的东西按照标识整齐有序地排放，擦拭工作台、设备 等，保持整洁的工作环境，养成良好的工作习惯； 3.1.3. 准备好上班期间所要使用的工具、表格记录、物品等； 3.1. 4. 在工作期间，各操作员随时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生；使用、借用 后的物品归还原处； 3.2. 机台操作： 3.2.1. 交接班时，先检查机台、落产品槽内“5S”项目是否合格，工具、是否齐全、完整。 3.2.2. 所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机，严禁私自开机生产。 3.2.3. 在生产过程中，若发现设备有异常情况，如：设定料筒温度与实际温度不符，模 具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等，立即按下红色按钮，打开安 全门并报告技术员或班长处理 3.2. 4. 生产过程中，若发现产品或水口未脱离模具时，不要关安全门，待处理脱落后方 可生产。
3.2.5. 若检查模具或处理粘膜一定将机台打成“手动”状态并关掉电源，方可工作。3.2.6. 在生产过程中，若遇到粘模断水口时，操作员不可以私自用嵌子将断水口直接从 模具中拉出，应急时报告计术员或领班处理。 3.2.7. 操作员不得私自调机。 3.2.8. 未经技术员或班长许可不得使用脱模剂，若需使用脱模剂要按技术员或班长的要 求做。 3.2.9. 未经技术员或领班许可，所有机台均不能打成“全自动”生产。 3.2.10. 暂时离开机台时，先将模具合成相距3-5mm,关掉电源后方可离开。 3.3. 检查产品： 3.3.1. 严格按技术员或班长要求进行。 3.3.2. 对品质标准判定不准的，要及时向技术员、品检询问，避免误打，造成浪费。3.3.3. 生产过程中，突然发现产品品质异常，应报告技术员或领班处理，查明原因。 3.3. 4. 生产的产品要按要求的数量放入规定的产品筐内，做满一筐后及时送出 检验不能积压。 3.3.5. 品质出现问题时调机的产品与正常生产的产品要分开待调机正常后，经QC或技术 员判定是否可接收，不能接收的产品直接报废，产品放置入红色物料筐内并写好 标识。 3.3.6. 摆放产品时，不同产品不能相掺，不同模号不能相混，已返修品与未返修品要严 格区分。 4.0. 报表填写： 4.1. 同一产品，不同操作员，分开填写报表。 4.2. 同模不同型号要分开填写报表。 4.3. 同型号不同模具分开填写报表。 4.4. 同一产品，不同机台分开填写报表（调换机台）。
生产作业指导书(0001)
生产作业指导书．ISO9001:2000质量管理体系 作业文件 生产作业指导书 01 —QC—09
A0 ：编制：号版 2002 编制日期：审核： 年7日月252002 批准：生效日期：月年8日1 成都市第一预应力钢丝有限公司 一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围 适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责
3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。 3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序 4.1组批投料操作过程 4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检验确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规 格投料生产。 批号或炉号堆放等,班组长有责任检验原料的表面质量 4.1.2． 情况,如有异常,应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。 4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带,只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。 4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。
4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等 拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号，规格的标识。 4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。 4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。 4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。 4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 酸洗、磷化、皂化操作过程：4.2． 工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。 4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无
纸杯成型作业指导书
纸杯成型作业指导书 Revised by Jack on December 14,2020
纸杯车间生产指导书 工序1 领料 操作说明： 1、接受生产任务，领取该任务的订单生产过程记录表和样品； 2、查看订单详情（包括产品名称，纸杯规格，原纸生产厂家，纸张克重，包装要求和订单特殊要求等）； 3、根据订单详情领取所需原材料和辅料（片料，杯底，合格证，包装袋，缪带，包装箱等）； 4、对原材料和辅料进行初步检验（1领取的物料是必须与订单所需物料的规格型号，数量相符；2合格证盖印清晰，信息内容要与实际相符；3片料整体需清洁无异物，印刷面图案应轮廓清晰，色泽均匀，无明显色斑；4包装袋内外要清洁无异物）； 5、敷纸（操作工根据原纸生产厂家和纸张克重来决定敷纸的时间，施水程度）； 工序2：首件检验 操作说明 1、给滚花加油，检查滚花旋转是否正常； 2、逐步给机器该加油的地方加油（机器两侧的立柱，机头平衡轴，以及瓦片下轴承等） 3、检查机器台面是否放有杂物，检查杯底是否连接好，使用酒精浓度为75%到80%的酒精对工作台面进行消毒，并作记录。 4、检查设定温度是否正常（杯身温度应设在180℃~230℃之间，预热温度和主热温度应在300℃~320℃之间，滚花温度应在300℃~360℃之间） 5、开机预热，用抹布擦洗八个模具（预热前必须是无底或不穿底状态） 6、检查实际温度是否正常（实际温度与设定温度相差不大于20℃） 7、一切正常后，开始穿杯底 8、架纸开机试生产 9、将首批生产的连续的八个纸杯对照样品及质量要求进行外观检验（1、杯体整体要圆，呈锥形；2杯口圆滑，不起皱，不凹陷，无裂口；3杯底不凹陷，不起皱 ， 底部滚花清晰；4杯身内外清洁无异物，且无明显压痕；5印刷图案应轮廓清晰，色泽
工艺流程、作业指导书档案
熏煮香肠工艺流程
熏煮火腿工艺流程图
唐山顺鸿酱卤制品工艺流程图★原料肉验收 注：带“★”为关键工序质量控制点
唐山市顺鸿食品生产作业指导书 灌制品加工工艺作业指导书 （一）原辅料、包装材料验收 原辅料、包装材料的验收按《原辅材料、产品检验规程》执行，对采购原料肉，查验动物产品检疫合格证明、产品运载工具消毒证明，并在有效期内。 （二）原料的预处理 1、原料肉解冻： 将解冻盘或解冻池清洗干净； 将从冷库中取出的原料肉放置于洁净自来水中解冻，直至肉块变得松软为止； 2、选料： 瘦肉呈现红色、枣红色，色泽分明，外表有光泽； 肥肉（脂肪）呈乳白色，色泽分明，外表有光泽； 所用肉应干净，无污物； 按班长下达的瘦肉与肥肉搭配比例，用磅秤称取所需用量。 3、修整： 去除瘦肉中的脆骨或肥碎； 用绞肉机，将瘦肉绞成肉末，将肥肉绞成丁状。 4、配料： 按下达的配方（表1）准备：盐、味精、白糖、水、西瓜红色素等； 严格执行所下达的配比要求，遵循配料的顺序。 用搅拌机将绞好的瘦肉搅拌十五分钟。 按配方，在肉中依次加入盐、味精、白糖和水，搅拌十五分钟。 按配方，加入香辛料、淀粉，搅拌十分钟。 将搅拌后的肉料倒进清洗干净的腌制盘或腌制池中。 5、及时将废弃碎肉、肉脂、垃圾清理进垃圾桶。 （三）腌制 1、清洗修整平台、腌制缸、配料盆、切割工具等，清洗干净； 2、根据腌制猪肉的总量分别计算出腌制配料的重量（见表一），并到辅料库领取腌制配料，辅料和食品添加剂称量必须准确； 3、用配料盆调好配料； 4、把猪肉按总量的多少分别平均放入腌制缸，把配料盆的配料撒入腌制缸内并拌匀，盖好。（四）灌装 1、清洗灌装设备、器具、灌装工作平台等，清洗干净； 2、将腌制好的瘦肉和肥肉分别再次绞碎成细肉丝； 3、将绞碎成细肉丝的瘦肉和肥肉按 2 : 1的比例混合均匀，装入搅拌机搅拌均匀； 4、在灌装过程中，肉料灌入速度应均匀，灌装时，应查看肠衣是否充、是否松紧知度、是否有空气； 5、肠捆扎完成后，对肠体内有空气的香肠进行穿刺排气，要严格掌握穿刺的密度，防止香肠破损； 6、将灌装合格的肠运运至烘烤车间，进入烘烤工序；
海绵成型工序作业指导书
柳州市汽车座椅有限公司 质量管理细则 模塑泡沫工序作业指导书 (A版) 文件编号： 发放号码： 编制：日期：年月日 审核：日期：年月日 批准：日期：年月日 热熟化模塑泡沫成型工序作业指导书 ①升温、模具预热：合上烘箱电闸，将温控表温度下限设定为120℃，上限设定为150℃，给烘箱升温。将模具推进烘道内预热，使烘箱温度升至120℃～150℃之间，模具预热12-15分钟。 刷脱模剂：，将模具从烘道内拉出，迅速打开模具并清理干净，立即趁热在模具内表面用毛刷洒上脱模剂，擦拭均匀，不得有漏刷之处，在模具低洼处不应积存有未干脱模剂，如有则擦试干，整个操作过程应保证模具温度在100℃以上，以便使脱模剂内的水分蒸发干。 模具冷却：将刷好脱模剂的模具敞开推到电风扇下吹干冷却，当
模具内表面用手摸不觉得烫时（此时温度约为40℃左右）便可生产了。 ④原料准备及配比：将已配制好的组合B料倒入盛料斗中；将 C料从大桶中倒进提桶内放在C料斗下。G料用小杯装好。按不同产品，不同配比，量好原料，各种产品用料配比如下表： 注射器量取。 ⑤注料、熟化： 根据不同的产品，用相应的筒杯量取组合B料和C料，操作顺序为先将组合B料倒入搅拌桶内，再加入G料和适量填充物（滑石粉），最后加入C料，并迅速搅拌5-10秒，后立即倒入已刷好脱模剂放好钢线冷却的模具中，放好垫布，盖好模盖，上紧扣子，静置，当自模具中冒出的反应物料已定型时，便可将模具推进烘道进行熟化，熟化温度为140℃-150℃，时间不少于12分钟。 ⑥脱模：当产品已完全熟化后，将模具自烘道内拉出打开模具，取
出产品，清理模具，刷好脱模剂进行下一轮生产。 ⑦剪边、修补：将产品边缘剪整齐，有缺陷可以修补好的产品要补好，然后盖上自己的生产工号，放到指定的存放区域，做好标识，待检。 ⑧入库：当检验员检验完后，合格的产品搬入仓库，不合格的按不合格品处理程序进行处理。 编制：审核：批准： 柳州市汽车座椅有限公司 二00六年 冷熟化模塑泡沫成型工序作业指导书 ①模具预热：合上循环水箱加热电闸，将水箱温控表设定在55-60℃，启动模具加热循环水泵，给模具通水加热。预热水温为55-60℃，循环预热时间60-120min，使模具预热均匀、充分。 ②原材料准备：将组合A料泵入发泡机A料缸中，将C、D料按2∶3加入发泡机B料缸中混合，将清洗剂加入清洗剂缸中。（注意：加料量不应超过缸体的四分之三）。 ③开机、调机：开启空压机，使主气压保持在0.75±0.05mpa，启动发泡机A料、B料计量泵电机及恒温装置，使原料温度保持在30±2℃左右。将清洗剂桶中压力调到0.3±0.05 mpa，调整A、B计量泵调速手柄，使A计量泵转速保持在100±2rpm，压力为30lbs/in2左右，B计量泵转速保持在108±2rpm ，压力为0.08±0.01 mpa，
立式注塑机操作指导书
标题立式注塑机操作指导书编号WI-031 页次1/1 制订部门生产部版次A0 制订日期2015/09/01 1.0作业准备及作业方法: 1.1顺时针旋出紧急停止按钮，接通电源，显示屏出现“0000”。 1.2按下电热开关按钮，此时温度器之红色指示灯亮，根据产品需要在温度器上之指 示拔开关设定所需之温度，具体设定值需根据当时气温，冷却水温，PVC胶料硬度作相应上下调整。 1.3将线车推放至机台左方之固定区域，水口料架放于机台右方之固定区域。 1.4待设定温度到达后（温度器之绿色指示灯亮，红灯熄灭时），按马达启动按钮， 启动马达。 1.5用双手之大拇指按操作台前之绿色启动按钮（双只），空啤2-3啤，观察胶料是 否完全塑化。 1.6按半自动按钮，在模具打开情况下，将插入五金模条放入模具内，同时把线排在 线钩里，用双手大拇指按操作台前面之绿色启动按钮，其机台进入自动循环过程：上模快下——LS2高压合模——LS3缓冲合模——射料（一压）——LS5 射二压——LS6射三压——射出计时——加料——LS4加料完——冷却计时——开模——LS1开模完——LS9 顶出——LS10顶退——取模条——循环结束。 1.7重复1.6之内容。 1.8座进、座退：用于调整模具之流道口对准射嘴使用，位置用行程开关（LS7、LS8） 控制，用于模具安装作业。 1.9 射料、加料：根据产品形状，确定各段之射速及射时，加多料于料筒中，位置
标题立式注塑机操作指导书编号WI-031 页次2/1 制订部门生产部版次A0 制订日期2015/09/01 由行程开关（LS4、5、6）控制， 用于模具安装及洗料作业。 1.10机器各参数的调整请参照《注塑机工艺参数设定》作业指导书和《注塑品不良 处理》作业指导书。 1.11模具的更换请参照《注塑机模具安装更换及调整》作业指导书。 2.0注意事项： 2.1操作台中央红色按钮为急停按钮，用于紧急回升打开模具，正常生产勿碰此键， 以防循环被中断。 2.2正常循环时，勿遮挡电眼，以防循环停止。 2.3结束操作后，请按面板之紧急停止按钮，切断电源。 2.4首件产品，须经IPQC检查，合格后方可继续生产。 2.5填写设备<点检卡>（注塑机）。 2.6编号为啤-12和啤-13机型,在控制面板下方,增加了一个调模选择开关和压力表, 在手动装模时,应将其拔到“调模”位。在自动运行时,应将其拨到 “合模”位