钻孔灌注桩施工实用控制点

钻孔灌注桩施工监理应知应会（一）

1.一般要求

（1）钻孔灌注桩施工前，承包人应向监理办报送分项工程开工申请，内容包括施工方案、方法的全部细节以及相应配备的机械设备状况、原材料储备及检查试验结果、混凝土配合比试验结果、测量放样成果、&建设工程教育网$施工进度计划、质量保证措施、安全保证措施、环境保护保证措施等，开工报告应经专业监理工程师、总监逐级审查符合要求，方可开工。任一桩位钻孔作业前，都必须得到结构专业监理工程师批准。

（2）承包人应详细记录每根桩的施工过程，记录格式符合本项目和结构专业监理工程师的要求，并应妥善保存全部记录资料，保证为监理工程师提供检查和调用的方便。

2.钻孔

（1）承包人应在专业监理工程师及其授权的旁站监理的监督下认真做好桩位的测量放线，测量结果满足规范要求并得到监理人员的认可。

（2）埋置护筒必须满足以下要求：

①用钢板制作，内径应比桩径大200~400mm.

②护筒顶应高出地下水位1.5～2.0m，还应高出地面0.3m.

护筒埋置深度应为1.0～1.5m；

③护筒平面位置偏差不得大于50m m，倾斜度误差不得大于1%.

（3）钻机准确就位，钻机平台应保证钻机在钻进过程中不发生位移和沉陷。

（4）钻孔作业必须连续进行，不得中断，钻孔过程中应要求承包人做好钻孔记录，随时检测泥浆指标：一般地层，泥浆指标为相对密度1.05~1.2，粘度16~22s，含砂率4~8%，易塌地层泥浆指标：相对密度1.2~1.45，粘度19~28 s，含砂率4~8%，随时观察钻渣变化，钻孔进入岩层后必须在第一时间通知现场技术人员，&建设工程教育网$由现场技术人员报告专业监理工程师，由专监安排监理人员到现场确认，确认内容包括入岩时间，钻孔深度。钻机继续钻进，直到设计孔深，由现场技术人员报告专业监理工程师，由专监安排监理人员到现场确认是否可以终孔，监理人员在现场一定要观察钻渣，钻渣应为坚硬的岩石颗粒，否则说明岩层不能满足承载力要求，应报告专监到场处理；确认终孔时应测量孔深和终孔时间，并做详细记录。

3.验孔

终孔后应放检孔器验孔，主要是检测钻孔直径、和斜度，以免下放钢筋笼时斜度过大卡住钢筋笼。

4.钢筋笼

（1）钢筋笼（钢筋骨架）应一节一节由吊车三点起吊，垂直放入钻孔，钢筋笼起吊时应防止变形。

（2）钢筋笼在钢筋棚现场制作，现场监理要检查钢筋笼的如下尺寸：主筋间距

±10mm，箍筋间距0，-20 mm，骨架外径±10mm，第一节钢筋笼下口应根据钻头坡度制作成向内倒角，一便于钢筋笼与钻孔吻合，同时避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。

（3）钢筋笼在下放时两节钢筋笼间用单面搭接焊，应检测如下内容：焊缝长度应不小于25cm，（10d），搭接的两根钢筋轴线应基本在一条直线上，焊缝饱满平顺，无夹渣无气孔。&建设工程教育网$焊缝宽度约17.5mm，（0.7d），厚度约12.5 mm，（0.5d），相邻两根主筋接头要错位87.5cm.（35d），每节钢筋笼焊好后都应通知现场监理检查，检查合格后才能下放钢筋笼。整个钢筋笼焊好后的长度应等于设计孔深（焊好后的长度既每节钢筋笼的长度和减去n-1个25cm）。

（4）沿桩长的间距不超过4m，在钢筋笼与孔壁间垫塞混凝土块（固定在钢筋笼上）以保证保护层的设计厚度。

5.导管下放

6.清孔

（1）清孔时水位应保持在地下水位以上1.5～2.0m，以防塌孔。

（2）孔底沉淀物的厚度：不大于设计规定值。（大概是5cm）

（3）清孔后的泥浆指标：相对密度1.03~1.1，粘度17~20s，含砂率小于2%.

7.灌注水下混凝土

灌注混凝土前，应检查承包人混凝土施工的准备工作：

前场准备

（1）清孔满足要求。

（2）混凝土施工人员到位，技术人员到位。

（3）机械设备能保证正常施工。

后场准备

（1）施工用原材料经过自检合格并得到试验监理工程师认可。

（2）施工用原材料数量满足施工需要。

（3）拌合楼能正常运转。

（4）拌合楼控制器设置的配合比与承包人试验室当班（天）提供的配料单相符。

（5）后场施工人员到位，机械设备运转正常。

上述检查完全符合要求后，同意承包人开盘。

混凝土开盘后现场监理要目测混凝土的活易性，坍落度是否满足施工要求，有疑问时通知承包人试验室或监理试验室到现场检测坍落度，活易性指标。特别要注意靠海的那台拌和楼加水的继时器常会出现问题，无法控制加水量，另混凝土的搅拌时间应不少于1

分钟（看控制台搅拌时间的设置）。

第一灌混凝土不少于6方可满足封底要求。混凝土灌注应连续不断进行，不得中途停顿，特别是首批混凝土。混凝土灌入后，泥浆应从钻孔连续不断地涌出，说明封底成功！首批混凝土灌注后，应及时用测绳量测孔深，计算导管埋置深度。导管埋置深度等于灌前孔深-灌后孔深-导管出口与孔底的距离在后续混凝土灌注过程中，每灌注一车混凝土都要量测孔深，计算导管埋置深度。如果需要卸除一节导管，需考虑卸除一节导管后导管在混凝土中的埋深一般要求2~6m，控制在3~4m比较合适。

混凝土在灌注到设计标高后应比设计高出0.5~1M后方可停灌。

在混凝土灌注过程中，现场监理应记录开盘时间，每车混凝土灌注时间，每车混凝土的方量，灌注后的孔深，计算混凝土灌注高度和导管埋深，提管和拆管时间，拆管长度和拆管后导管埋深，灌注结束时间，混凝土总的灌注方量，核算灌注高度是否正确。至少应要求承包人对上叙情况有详细记录，现场监理应检查承包人的记录。

灌注桩属于隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严，就会在灌注中发生质量事故，小到塌孔、缩颈，大到断桩报废，给国家财产造成重大损失，以致影响工期并对整个工程质

量产生不利影响。所以，必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以利于工程的顺利进行。

水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。

水下浇注混凝土是用混凝土从孔底开始灌注，将孔内泥浆置换出来，成为混凝土桩；浇注过程中，应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度，测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点，测绳受拉伸、湿度等因素影响，所标长度变化较大，须经常校正。

浇注混凝土必须连续进行，否则先浇灌进去的混凝土达到初凝，将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。施工中，混凝土浇注速度应尽可能地快一些，终止浇注混凝土前，须确定混凝土面真实高度，以见混凝土中粗骨料为准。

对于诱发灌注事故的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理：

(1)初灌未封底：桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过0.5m。

(2)导管堵塞：灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击

(3)导管漏水：导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。

(4)导管拔出混凝土面：导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏。特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，重新成孔；

孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用；

此方法使用时，必须由有经验的工程师现场指导，导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据，必须在事先正确确定。

提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；

(5)导管被混凝土埋住、卡死：在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁

的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。

如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生"埋管"事故。

如果预料到不能及时供应混凝土(超过1h)，混凝土运输距离远，交通堵塞等因素时，除混凝土中加缓凝剂外，导管插入混凝土中的深度不宜太小，据已往经验，以5～6m为宜，每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。浇注混凝土中断超过2h，应判为断桩。卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类事故的重要措施。导管插入混凝土中拔不起来或被拔断，如果桩径较大，可以采用二次导管插入法处理，否则只能补桩、接桩。接桩一般用人工孔的办法处理，清除桩顶残渣，接钢筋笼，浇注混凝土至设计标高。

(6)钢筋笼上浮：当灌注到钢筋笼底部时，应缓慢放料，尽量减小埋深，减小对导管的冲力。

(7)混凝土拌制不符合要求：混凝土配合比中水灰比控制在0.5～0.6，砂率应在40%～50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在18～20cm，要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙，级配较好的卵石，矿渣硅酸盐水泥，避免使用普通硅酸盐水泥。

混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系，砂率小、粗骨料级配不好，搅拌出的混凝土极易离析，影响水下浇注混凝土质量。

在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关，所以一定要把好混凝土的质量关。

(8)桩顶空心：产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。

防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s。尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。

(9)桩身有夹渣、夹泥、蜂窝：浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。

泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；

灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的原因。

使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。