石方开挖施工工艺要点

石方开挖施工工艺要点

弱风化岩和硬岩采用梯段松动控制爆破结合光面爆破，配合挖掘机进行开挖。开挖前，先进行爆破试验，确定各项爆破参数。在开挖过程中，不断修正爆破方案，提高爆破效果。当路基开挖深度小于6.0m 时，采用风枪钻孔，进行浅孔爆破；当开挖深度大于6.0m 时，采用潜孔钻凿孔，进行深孔微差松动爆破；路基开挖深度大于10.0m 时，采用梯段分层深孔微差挤压爆破法施工。边坡以光面爆破成型，爆破后进行边坡修整。石方路堑开挖爆破施工工艺流程见附后的“爆破施工工艺流程图”。

1、爆破设计：

根据石质条件和开挖位置深度，选择最小抵抗线、孔距、排距和梯段高度，同时选择爆破作用指数。根据选择结果确定单孔装药量。绘制炮孔布置图和起爆网络图。

(1)常规爆破设计

a炮爆破直径宜为38～150mm，炮孔深度不得大于15m。

b爆破孔网参数及装药参数的确定：

①对浅孔或深孔爆破，采用有一定倾角的倾斜炮孔。

②台阶法开挖的台阶高度根据钻孔机械、工程规模、开挖深度、装载设备能力、边坡稳定和技术经济效益等因素综合考虑，一般为7～10m，路堑深度大于10m时，分层开挖。

③炮孔的实际抵抗线W值结合装药直径（或药卷直径）、炮孔孔距、炸药爆力和装药密度等因素通过计算或试验确定。

c台阶爆破主炮孔应一定的超深，超深值宜为0.1～0.3m。在深孔爆破中，炮孔装药实行底部和柱部分部装药，柱部的线装药密度宜为底部的50%。

d炮孔的堵塞长度不得小于1m或20倍炮孔直径，多个或多排炮孔起爆宜采用微差爆破。

2、光面爆破和预裂爆破的设计

a在路开挖施工中采用光面爆破、预裂爆破与深孔爆破相结合的施工方法，使爆破后形成平整的坡面。光面爆破和预裂爆破选用低威力、低爆速、低密度、传爆性能好的炸药。

b光面爆破和预裂爆破主要的参数的确定：

炮孔间距根据工程特点、岩石特征、炮孔直径等决定。预裂爆破的炮孔间距可选用炮孔直径的8～12倍；光面爆破的炮孔间距可选用炮孔直径的10～16倍，并满足W/m

光面爆破或预裂爆破的装药结构采用不偶合连续装药或空隙间隔装药。装药不偶合系数：深孔可采用2～4，浅孔可采用1.5～2.0，间隔装药的间隙不宜大于20cm，堵塞长度可采用12倍炮孔直径。

靠近预裂孔的主炮孔距预裂面不小于1.5～2.0倍预裂孔间距，并比较其它主炮孔适当减少装药量。光面爆破和预裂爆破，均适当增加炮孔底部装药量。

c预裂炮孔和光面炮孔的倾斜与设计边坡坡度一致，每层炮孔设在同一平面上。预裂炮孔和主炮孔在同一网路中起爆时，预裂炮孔超前主炮引起爆时间不小于：坚硬岩石50～80ms：中等坚硬岩石80～120ms；松软岩石150～200ms。

3、爆破作业

a爆破作业严格按照爆破安全规程和爆破设计实施。

b光面爆破可采用预留光爆层的办法实施。光面炮孔与主炮孔在同一网路中起爆时，主炮在光面炮孔之先起爆，且各光面炮孔均宜使用同一段的雷管起爆。

（２）布置炮孔、钻孔：

清理作业面，按设计炮孔布置图放样，用潜孔钻机按设计深度钻孔。

爆破施工工艺流程图

4、装药、堵塞、爆破网络连接：

按爆破设计对各孔装药，粘土堵塞炮孔，连接网络。

５、起爆：

采用电雷管起爆，起爆前封锁现场，确认警戒到位。

６、施工工艺质量控制要求

（１）路堑边坡的变坡点、边坡及侧沟平台施工的允许偏差、检验数量及检验方法见下表：

路堑边坡变坡点边坡及侧沟平台施工的允许偏差检验数量及检验方法

（2）光面爆破和预裂爆破是质量要求：

①坡面上均匀留下50%以上的炮孔痕迹率。

②预裂爆破的预裂缝宽不宜小于5～20mm，缝深不得小于孔深。

③边坡坡面平整，凹凸差小于150mm。

④坡面上无明显的爆震裂纹。

⑤光面爆裂和预裂爆破质量的检测方法和频次符合规定。