塑胶喷涂工艺培训教材
塑胶喷涂工艺培训教材
目录
1.涂装技术的发展概述 (4)
1.1从油漆到涂料 (4)
1.2 涂料的产生与发展 (4)
2.涂装环境与安全生产 (4)
2.1 涂装环境的保护 (5)
2.1.1污染物质的分类 (5)
2.1.3涂装环境对尘埃的控制与要求 (6)
2.1.4涂装过程中废水、废气的处理 (8)
2.1.5环境保护与控制有害溶剂的排放 (8)
2.2涂装中的安全常识 (8)
2.2.1消防知识 (8)
2.2.2卫生防护知识 (10)
3.塑胶喷涂的工艺流程总述 (11)
4. 涂料的概述............................................................................... ..12 4.1涂料的发展 (12)
4.2 涂料的组成 (13)
4.2.1不挥发分 (13)
4.2.2 挥发分 (14)
4.3 涂料的作用 (14)
5.常用涂料的品种及其性能 (14)
5.1底漆、面漆及罩光漆的区别 (14)
5.2 清漆、色漆、厚漆、调合漆、磁漆的区别 (15)
5.3 光敏涂料（UV固化型涂料） (15)
5.4 聚氨酯漆（PU涂料） (15)
5.5 导电漆 (15)
5.6常用助剂（添加剂） (16)
6.涂料的选择及使用 (17)
7.涂装的辅助工序及其设备 (18)
7.1治具的二次加工 (18)
7.2喷涂表面清洗与加工 (18)
7.3治具安装与静电除尘 (19)
7.4传输与车间环境控制 (20)
7.5烘烤工序与设备 (21)
7.6 UV固化工序 (23)
7.7丝印与移印 (23)
7.8 喷码与标识 (24)
7.9 溶剂的回收与利用 (25)
8.喷涂方法与设备 (26)
8.1喷枪的构造原理与使用 (25)
8.2手动喷涂的操作方法及注意事项 (28)
8.3喷涂常见故障和排除方法 (30)
8.4机器人自动喷涂系统 (31)
9.涂料与涂层的性能检测 (32)
10.涂料的病态分析与防治方法 (37)
10.1影响涂装质量的主要因素 (37)
10.2涂料的常见病态分析及防治方法 (37)
11.涂层的病态分析及防治方法 (38)
1.涂装技术的发展概述
1.1从油漆到涂料
涂料，我国传统称为“油漆”，它最早是指桐油和大漆。随着生产的发展，人们渐渐认识到亚麻仁油、苏籽油等也和桐油一样可以当“油”来用；虫胶漆、硝基漆也和大漆一样能当“漆”来用。尤其是20世纪以来，随着合成树指的出现，涂饰所用的新产品层出不穷：酚醛漆、环氧漆、氨基漆、聚酯漆、聚氨酯漆大大增加了涂料家族的成员。它们的主要成分是酚醛树脂、醇酸树脂、环氧树脂、氨基树脂、聚酯树脂、聚氨基甲酸酯都是有机高分子化合物。这些新成员既不是桐油，也不是大漆。这样，“油漆”已不能概括这些新产品，只有改称为“有机漆料”，简称“涂料”才比较合理、科学。但是，由于人们的传统习惯，当今许多人仍把“涂料”统称为“油漆”，把从事表面涂饰的施工人员称为“油漆工”。
1.2 涂料的产生与发展
人类使用涂料的历史一直可以追溯到距今五万多年前的旧石时器后期。那时人们就能用天然有色物料（如赤铁矿、黄铁矿、赫土、木炭等）来涂画记事。在浙江余姚发掘的河姆渡遗址中就出土了红漆的木碗。表明我国劳动人民在七千多年前就已经使用了大漆。“舜作食器，黑漆之。禹作祭器，黑漆其外，朱画其内。”也说明了在四千多年前，我国的油漆技术和应用有了进一步的发展。在商朝，漆器纹饰已经达到了较高的水平。到了战国，涂料不仅用于耳环、盒、盅、奁盒等一般的生活用器，而且还用于兵器，出现了漆剑。在长沙楚墓中出土了很多漆器，历经两千多年，仍具有很好的花纹、色彩和光泽。
我国从西周开始人工栽培漆树，到春秋时期漆树就成了我国的重要经济作物之一，到了汉代，人们就懂得把桐油掺入大漆中使用，提高了漆膜的韧性和光亮度。
我国的漆树栽培技术约在公元710~780年传入日本，后又传入东南亚各国。大漆施工技术自汉、唐、宋以来，也先后传入蒙古和东南亚各国。到了近代，国外的虫胶漆和硝基漆相继传入我国，促进了我国涂料工业的发展。随着科学技术的发展，涂料的制造由小型作坊发展成工厂。我国在1915年于上海建立了第一个油漆厂，年产厚漆、铅白等30多吨。
现代化学工业，尤其是有机和高分子合成工业的建立和发展，使涂料的制造和应用得到了迅猛的发展。醇酸树脂、醋酸纤维素、聚氯乙烯、聚氨酯、聚酯、有机硅、环氧树脂、聚丙烯酸等的相继问世和石油化工的发展，为涂料制造提供了大量廉价原料，使涂料的品种和产量得到了大幅度增长。我国的涂料品种总数已达1000多种。性能好、使用方便以及各种特殊用途的新品种不断出现。出水性聚氨酯家具漆、香型硝基木器漆、聚酯木器漆、长效杀虫涂料、仿金涂料、外观立体涂料、多彩涂料等，均已供应市场。
涂料的施工，从刷涂、揩涂，发展到气压喷涂、浸涂、滚涂、淋涂和最近的高压无空气喷涂、静电喷涂、电泳涂漆、静电粉末喷涂等，还可以由机器人来涂装。如日本有“系列5000型涂装机器人”，德国有“TR-3000机器人”，英国有MIL型机器人，美国有万能涂装机器人。我国也有PJ-1型喷漆机器人、HRGP-1型喷漆机器人和东方I型喷漆机器人。
从环境保护、合理利用资源和提高漆膜性能出发，涂料正向高固体、无溶剂、粉末化、复合基料、水性化方面发展。同时，尽量摆脱手工操作，实现涂装机械化、自动化、连续化，也是今后发展的趋势。
2.涂装环境与安全生产
涂料产品绝大部分是易燃性和挥发性的有机物质，涂料不论在制造、涂装或成膜干燥过程中，其组分中的有机溶剂极易挥发，并能形成易燃性的蒸气，若与空气接触，积聚到一定的浓度极限时，一旦接触明火，很容易引起火灾，甚至发生爆炸等事故。
涂料在干燥成膜过程中，溶剂将全部挥发到大气中，导致环境污染，如与太阳光中紫外线接触，会产生一种“光化学反应性的有毒物质”。人们如果长期接触溶剂，还能引起食欲减退，损坏造血器官而引起慢性中毒。
过去有一些施工单位，由于对这方面的知识缺乏了解，也曾由此而发生了一些重大火灾、爆炸等事故，甚至造成人员伤亡。因此，必须重视环境保护与安全生产，并采取一些切实有效的措施，以避免事故的发生。
涂装作业应积极采用先进技术，以无毒、无尘、低噪音、能防火、防爆的工艺代替有毒、有尘、高噪音、易燃、易爆的工艺，以安全可靠的工艺代替存在或潜在着不安全因素的工艺，逐步实现密闭化、半自动化、自动化，以及采用隔离操作，这样将有利于劳动安全卫生的因素消除或减少，对于不能安全消除的不安全和不卫生因素，必须采取行之有效的劳动卫生措施加以解决。
2.1 涂装环境的保护
2.1.1污染物质的分类（表2.1-1）
2.1.2涂装环境对空气的要求
一般涂装车间，要求每小时6~10次换气次数，即每小时应使涂装车间换气6~10次。喷涂时风力应在2级（1.6~3.4米/秒）以下。颜料及常用溶剂在空气中的最高浓度不应该超出相关安全标准。
喷涂的最佳环境温、湿度：湿度70%（60~75%），温度20℃（15~25℃）
2.1.3涂装环境对尘埃的控制与要求
涂装车间尘埃的许可程度：对于高级装饰性涂装，粒子的大小要求控制在3微米以下；粒子数不应超过100/厘米3；尘埃量要求低于1.5毫克/米3。无尘车间的空气洁净度要求在10万级以上。
表2.1-3 尘埃的判别度
常用的除尘方法有：干性过滤法、水喷射法、静电除尘法。干性过滤法，能除掉1微米以下的细尘，但过滤器在短期内就被污染，且经费较高；水喷射法，靠喷射水洗净空气，主要用于除去10微米以上的尘埃；静电除尘法，靠静电使尘埃得负电荷而聚集在阳极的办法，能除掉0.005~0.01微米微细的尘埃。
喷涂作业时，对车间地面的要求。涂装前准备和表面处理、涂面漆时一般要求水磨石；涂底漆工序一
般要求采用高标水泥；零件库、化学品库、配漆室的地板多采用水泥。
2.1.4涂装过程中废水、废气的处理
涂料在涂装过程中排放出来的废水和废气，如果不及时处理，会造成环境污染，不但使生产费用增加，甚至有可能发生事故。对有对环境可能造成污染的企业都要求建立工业废水处理厂，严格遵守国家的有关法规。废气处理的有许多方法，最常用是吸附法，吸附法是选用高效的吸附剂如活性炭、活性氧化铝、硅胶、分子筛等，将废气中的有机溶剂蒸气吸附，使废气达到允许的排放量。
2.1.5环境保护与控制有害溶剂的排放
对涂料组分中的光化学反应性溶剂用量要尽量减少，排放量要严格规定和控制。
对组分中的有毒物质，如汞、铅、镉等重金属，各种助剂以及怀疑会致癌的原料，都要控制其含量，并加以限制。
涂层在固化、干燥过程中，特别在高温下能裂解成有毒物质，应采取有效技术措施，以减少有毒物质的产生。
光化学溶剂（特别是芳烃类溶剂），挥发到大气中，一旦与太阳中紫外线及其他化合物接触，会发生“光化学反应”，能产生一种有毒的烟雾，危害人体健康和农畜物的成长。这种烟雾的浓度在空气中超过0.02毫克/米3就会使人出现眼睛红痛、呼吸困难、肺机能降低等症状，若浓度提高到50毫克/米3，甚至能出现人畜死亡的等重大事故。
传统的溶剂型涂料，含有大量光化学反应性溶剂，为降低空气污染，各国都采取了一系列措施，并制订挥发有机物（有机溶剂）使用量（排放量）的规定。
2.2涂装中的安全常识
2.2.1消防知识
涂料组成中可燃物质及等级分类。涂料具有保护和装饰物体的重要作用，是我国生产、建设与生活等各方面中不可缺少的物质材料。涂料虽有较大的用途，但在施工中必须注意安全，因为涂料的成分中，主要是易燃性物质，如油料、树脂、有机溶剂等。
涂料组成中的油料，若与有机纤维素物质混合，在通风不好的情况下，易氧化发热，达到一定温度会自燃；涂料组成中的树脂，也是易燃物质，特别是硝化棉，易燃易爆，是一级易燃固体；涂料组成中稀释剂（包括溶剂、助溶剂等），也是易燃物质，一般涂料中都含有大量挥发性的稀释剂。它们的闪点与沸点都很低，易挥发，其蒸气能与空气形成爆炸性混合物，达到一定浓度，遇到火星就会燃烧和爆炸。
我国生产的涂料按成膜分有十八大类，根据其化学危险性可分为一级易燃液体（其有机溶剂闪点小于28℃）、二级易燃液体（其有机溶剂闪点为28~45℃）和一般可燃液体（其机溶剂闪点大于45℃）常用有机溶剂的闪点、自燃点和爆炸极限见表2.2-1
表2.2-1 有机溶剂的闪点、自燃点和爆炸极限
涂料施工与操作场地如有下列任一种情况时，都存在发生火灾的危险性。
（1）在涂料（特别是硝基漆一香蕉水等稀释剂）中使用了大量的易燃溶剂，它们的闪点低，很容易挥发，其蒸气与空气易形成爆炸性混合物，在通风不好的情况下，遇到明火或火星就
会发生燃烧或爆炸。例如电闸刀合闸时产生的电火花引燃挥发性溶剂而引起火灾。
（2）在涂装场所使用汽油等溶剂调配时，若用打火机打火与划火柴吸烟，这种明火很容易使挥发性溶剂点燃而引起火灾。
（3）为了提高场地的环境温度以加快涂层的干燥等情况，在涂装场所使用火炉取暖，均会因此而伏下隐患。因为，挥发性气体一旦达到一定浓度，加上一定温度会因炉火的火星而引燃，
发生火灾。
（4）被涂饰工件在烘房或电烘箱中烘烤时，切忌电阻丝外露，因电阻属于明火源。工件滴下的漆滴或挥发性溶剂与空气形成爆炸性混合物遇到外露的电阻丝会使被烘工件燃烧或烘烤房
爆炸。
（5）在喷漆场所严禁电焊操作，否则焊渣飞溅，落于积有涂料的地上、板上，会立即引起火灾。
（6）涂装车间通风所用的电机、线路不符合防爆要求，会因电器跳火花而发生火灾。
（7）静电喷涂设备没有接地装置或静电喷漆中喷枪距涂装工件太近，产生静电火花引燃喷漆而发生火灾。
（8）沾有涂料的布、棉纱、手套、工作服等保管不好，会氧化发热，一旦通风不良，积热不散，温度升高，达到自燃点时，会发生自燃。
（9）开撬涂料及稀释剂桶时，防止金属撞击产生火花，引燃像硝基漆与香蕉水等易爆的漆类与稀释剂，而引起火灾等。
涂装场所应有的防火措施包括：油漆工人必须经过防火安全知识的教育训练，除吸烟室外，禁止吸烟，禁止穿铁钉的鞋靴进入工作地点；涂装场所需要使用明火如检修焊接时，应将作业场地30米以内漆垢、可燃物质打扫干净，固定的喷漆设备、传送带等，应用非燃烧材料严密遮盖；涂装场所禁止生火取暖，宜用蒸气、热水、热风等方法采暖；涂装场地和调漆房必须经常打扫，随时清除漆垢、可燃物，沾有涂料的棉纱、抹布应每天清除，不能乱丢，应放入加有清水的金属箱内加盖密闭；调漆房只准存放一天的涂料和稀释剂用量，涂装车间内除了维持生产直接需要的材料外，不要积存大量易燃、可燃材料，出入口必须保持畅通。
喷涂车间距其他建筑物的防火间距，应符合《建筑设计防火规范》的要求。喷涂车间的建筑应满足防爆泄压要求。
涂装场所的电气设备必须由专职电工进行安装、维修。检修电气设备时应停止涂装作业，并将带有和装有涂料的设备搬到安全地点，用非燃烧材料遮盖。电气检修人员应懂得灭火知识。油漆车间的电气设备和照明装置必须符合防爆要求。抽风机应用防爆电机，抽风机的叶轮应用有色金属制作，以杜绝黑色金属碰撞后产生火花。线路应穿管铺设。照明必须使用防爆灯具。为了避免静电聚集，凡是喷涂设备均应安装静电接地装置。
喷漆件在烘烤箱中烘烤时，必须鼓风，使溶剂蒸气不致积聚在烘箱内而达到爆炸极限浓度。
涂料和溶剂等应贮存在干燥、阴凉、通风、隔热，无阳光直射的库房内。库房的耐火等级为一、
二级。不可与普通物资混存。贮存库房30米内不允许动用明火，不许吸烟、乱甩火柴和烟蒂，在显眼地方应贴“严禁烟火”标志。涂料进库时应严格按照先进库先使用的原则，以免积压过久。油漆库的堆码不能过高，人工堆码不宜超过1.8米，机械堆码可适当高一些，要防止“倒垛”发生事故。贮存库内必须搭设木架，漆桶都放在木架上，保证稳固，防止漆桶互相摩擦、碰撞产生火星。漆桶太重需要放在地面上时，应将桶底垫高10厘米以上，使之通风。
防爆灯管
2.2.2卫生防护知识
涂料的组成中，除了含有易燃、易爆的原料外，有些原料还对人体神经系统、呼吸系统和皮肤等有毒害作用，最常出现的疾病有苯中毒和生漆中毒等。
涂料在涂装过程中，往往会产生大量挥发性气体，扩散在空气中，特别是在热处理烘烤过程中，它挥发出来的大量热的有害气体，如果人体吸入，会产生神经系统的病状，一般出现头晕、心悸和恶心呕吐等反应。手指及其他部位经常接触各种溶剂，也会引起皮肤腐蚀、脱脂、发痒、粗糙、开裂等。
在有机溶剂环境中每日工作8小时，虽然还达不到损害人体健康的极限浓度（或称最高允许浓度，通常用毫克/米3表示），但是每个人的敏感程度不一样，因此它不是绝对极限。必须在涂装作业中采取必要的防护措施。
在涂装作业时，要求涂装人员熟悉各种溶剂的毒性，必须穿戴好相关的劳保用品，喷涂工人应穿紧身工作服，戴口罩、手套和眼镜，避免皮肤接触涂料和有害气体进入呼吸系统。清洗涂装工具时，应尽量避免溶剂与手接触或用于洗手，以免皮肤粗糙、开裂或感染。在操作中必须接触溶剂时，应戴橡胶手套或液膜手套。油漆工在饭前，应用肥皂洗手、洗脸，更衣，不可在涂装场所进食。同时要检查排风换气设备是否正常，通常必须保持排气量与进气量的平衡。
3.塑胶喷涂的工艺流程总述
以下是三部喷涂车间的工艺流程图：
注：此流程不包括前期的打板作业流程
●生产备料：
素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取
●喷涂前表面处理：
使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。
●治具安装：
治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面，一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。
●手动静电除尘：
待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。
●转件：
此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。此工序与治具安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送的运行以及调节其速度，在传送带的末尾端设有光电传感器用以感测工件的到位，从而达到自动控制传送带的运转与停止。
●上件：
是指将转件传送带上已安装好工件的治具取下后固定于传送链条的吊柱上的过程
●自动静电除尘：
为了保证涂装时工件表面的洁净度，特添加了此道工序，通过光电传感器来感测工件的到位，利用静电风枪再次去除工件表面的尘埃。
●底漆机器人喷涂：
机器人喷涂工序为整条自动化喷涂线的核心部分之一。一条生产线通常配置两台机器人，分别用底、面漆的喷涂。底漆机器人、面漆机器人、自动线控制柜共同构成一自动化生产的控制系统，它们之间通过各种电信号进行通迅，协调工作。根据机器人手臂上所抓的喷枪数目，可分为单枪喷、双枪喷以及三枪喷等。机器人自动喷涂系统还包括一个自动供漆子系统。
●烘烤：
为了加速漆膜的干燥，要根据所用的油漆，设置相应的烤箱温度及烘烤时间。
●丝印移印/镭雕：
此工序为可选工序，即根据客户对产品的具体要求而定。主要用于在工件表面印刷或雕刻文字和图形。
●面漆机器人喷涂：
此工序的工作原理与底漆机器人喷涂相同。喷涂面漆主要是为了提高漆膜的机械强度、耐磨性能，此外还可以提高漆膜的光泽和颜色的丰满度，使漆膜的装饰性更高，同时对丝印移印/镭雕工序所印刷或雕刻的文字和图形起到保护作用。
●烘烤：
为了加速漆膜的干燥，要根据所用的油漆，设置相应的烤箱温度及烘烤时间。同时涂料中的高分子活性基团，在加热时可以发生交联形成网络结构，从而加速漆膜的固化。
●UV固化：
在喷涂罩光面漆时，常用到光固化型涂料。用紫外线照射引发涂料聚合成膜。成膜的效果直接与紫外光光强、光引发剂相关。可以瞬间干燥产品，省时省电省空间，采用UV干燥后使加工物达到高硬度、高光泽、耐磨擦、耐溶剂的效果。
●下件：
将已喷好的产品从治具上取下，装入吸塑盘中。并将治具从吊柱上取入放入相应有胶框中。
●全检：
根据产品外观验收标准对已下线的产品外观进行目视检查，区分中该批产品的良品和不良品，
并对不良品进行标识。
●喷码标识：
喷码标识是实现产品质量可追溯管理的一种有效手段。可以通过喷码来对不同的批次的同类产品加以区分。如果哪一天发现某批次的产品存在品质缺陷，我们可以通过些标识很快地回收此批不合格产品。
●包装：
可作为工序之间及车间之间产品或零件转运过程中的一种保护手段。工序之间及车间之间的包装通常采用吸塑盘、珍珠棉、胶框等材料和工具。
●IPQC确认：
在成品入库之前，品质部派IPQC对待入库的成品进行再次抽检。抽检合格后贴上合格标签。
●成品入库：
物料员负责将经过IPQC确认的成品运至仓库的指定排放位置，并挂上物料卡加以标识。
4.涂料的概述
4.1涂料的发展
从旧石器时代后期，人们就能用天然有色物涂画记事。七千多年前便广泛使用大漆，四千年油漆技术的应用有了很大的进步和发展，漆器纹饰、生活用品，包括兵器都达到了较高的漆涂水平。我国从西周开
始人工栽培漆树，在汉代就懂得把桐油渗入大漆中合成使用。由于漆树栽培术的传播，也引来了国外的虫胶漆、硝基漆等。随着年代的发展和现代化学工业的进步，涂饰新产品层出不穷，醇酸树脂、醋酸纤维素、聚氯乙烯、聚氨酯、环氧树脂、聚丙烯酸树脂等，都是高分子化合物，石油化工涂料的加入，品种已达1000多种。涂装施工也从刷涂、浸涂、滚涂、淋涂到高压无空气喷涂、静电喷涂、电泳涂、静电粉涂和机器人喷涂。
4.2 涂料的组成
涂料是涂覆材料的简称。可使用一定的施工方法涂覆于物体表面而形成的一层附着牢固、有一定保护与装饰作用的涂膜。
涂料的组成如下表所示。从表的左边看，涂料由成膜物质、颜料和辅助材料三部分组成。从表的右边看，涂料由挥发分与不挥发两部分组成。上述情况并非矛盾。因为辅助材料里面有不挥发的固化剂、防霉
涂
料
的
组
成
4.2.1涂料中的不挥发分，在涂料布和干燥过程中并不挥发逸出，而是留在被涂物表面形成涂膜。不挥发分在涂料中所占用的重量百分数就是涂料的“固体含量”，以称固体分。“固体含量”是涂料的一个重要技术指标。固体含量高的涂料，一次涂刷所得的涂膜就厚，可以缩短施工周期。与此同时，固体含量高的涂料，挥发分就少，对环境污染也小。涂料中的不挥发分，按其在涂料中的作用和性质，又可分为成膜物质、颜料（着色颜料、体质颜料、防锈颜料）和辅助材料中的不挥发分（如助剂中的固化剂、防霉剂等）。
成膜物质：它是构成涂膜（漆膜）的主体，决定涂膜的基本性质。没有成膜物质，颜料和稀释剂就难以形成涂膜，故常把成膜物质称作“基料”。成膜物质可以单独成膜，也可以“粘结”颜料等共同成膜，所以又称为“粘结剂”。
涂料的成膜物质大多是有机高分子化合物，如油料、天然树脂、合成树脂等。我国的涂料品种是以其成膜物质来进行分类命名的。不同种类的涂料，就有不同的成膜物质。若涂料中含有多种成膜物质时，则以起主要作用的一种成膜物质为分类命名的依据，也可选两种或三种成膜物质来命名。
颜料：有着色颜料、防锈颜料和体质颜料，它不能单独成膜，须有成膜物质粘结后才能与成膜物质共同成膜。但颜料使涂膜的结构更加紧密，提高了涂膜的防护效果。有些颜料能赋予涂膜一定的色彩和遮力，从提高涂膜的装饰效果。有些颜料在增加涂膜厚度的同时，能提高涂膜耐紫外线的性能，延长涂膜的使用寿命。有些颜料还能遏制被涂金属表面的锈蚀。
4.2.2 挥发分
涂料的挥发分主要是稀释剂，也有个别的助剂。挥发分在涂料成膜过程中挥发逸出，不参与涂膜的组成。稀释剂在涂料的制造和成膜中有很大的作用，它使成膜物质和颜料能够形成有机高分子胶体的混合物，并保持稳定。在涂料制造中，如果稀释剂选择不当，会直接影响涂料的性能和成本。在涂装施工中，如果稀释剂选择不当，就直接影响涂膜的防护性能和装饰性能，甚至造成返工。
4.3 涂料的作用
将涂料施工在被涂物体表面，使之形成固体涂膜的生产过程，通常称为“涂装”、“涂料施工”。涂料通过涂装可起到保护作用、装饰作用、色彩标志作用和其他特殊作用。
保护作用主要指金属和非金属表面有了涂膜的保护可免受大气、水分、化学腐蚀介质、阳光和微生物的侵蚀。这种保护作用对金属村料常称为“防腐作用”，对非金属材料常称为“防护作用”。涂料的装饰作用主要是涂料赋予被涂物体表面以色彩。涂料的标识作用：通过涂料的不同色彩，涂布于某些产品上，以标明其用途。此外涂料还有一些特殊作用：如防污、杀虫、防毒、绝缘、导电、杀菌等。
5.常用涂料的品种及其性能
5.1底漆、面漆及罩光漆的区别
涂装中通常要用底漆、中层漆、面漆和罩光漆等多种涂料。它们在涂层中的位置不同，对其性能和涂装的要求也不一样。
（1）底漆
底漆是整个涂层的基础，也是被涂材料表面与层漆或面漆的媒介层。对底漆的要求是：
A．附着力要好。
B．对被涂材料要有一定的保护作用。
C．它与随后涂装的中层漆或面漆要有良好的配套性，不应含有能渗入上层漆膜的有机色素，以免渗色。
D．底漆应具有一定的弹性。不应由于被涂物的湿胀干缩、热胀冷缩而造成龟裂、脱落。底漆的打磨性要好，要有一定的硬度，打磨时要不粘砂纸。
（2）面漆
面漆处于装饰涂层的“前哨”。它不仅要有一定的保护作用，也要有一定的装饰作用。面漆要耐处、耐晒，保色、保光泽。面漆与腐蚀介质（空气、水分、紫外线、化学药品等）接触，所以对它的防护性能要求较高。漆膜要有一定的机械强度，有一定的硬度，可以抛光、打磨、上蜡以获得高装饰性的漆膜。漆膜的色彩应鲜艳丰满。
面漆层的最后一道漆叫罩光漆。它的涂装就叫罩光。罩光漆能进一步提高漆膜的光泽和颜色的丰满度，使漆膜的装饰性更高，对面漆或贴花又起保护作用，同时赋予良好的硬度、耐磨性等。在自行车、缝纫机、
金属家具和木家具的不透明涂装中，往往都要用罩光来进一步提高产品的装饰性。有的甚至还要进行二次或更多次的罩光。罩光大多采用能与面漆配套的清漆。罩光时一定要注意：涂料要过滤，涂装环境要干净。它比涂面漆更严格，要求也更高。
5.2 清漆、色漆、厚漆、调合漆、磁漆的区别
按涂料使用形态的不同可将油漆分成：清漆、色漆、厚漆、调合漆、磁漆。
清漆。它是一种不含着色颜料和体质颜料的透明涂料。它主要用作物面罩光和作色漆的漆料。
色漆。是颜料的漆。色漆以清漆或熟油作漆料，再加入着色颜料和体质颜料经研磨而成。
厚漆。顾名思义是一种稠厚的浆状物，要比一般涂料厚得多。它由着色颜料、体质颜料和精制干性油经研磨而成。
调合漆。它的名字由来已久。开初，涂料品种少，配方简单，多半只由清油和颜料浆组成。油漆工可分别买回后在施工前自行调配。后来为了方便，作坊就把清漆和颜料浆调合成涂料后再出卖。人们就把这种调合好的涂料叫做“调合漆”或“调和漆”。现市场上均以成品调合漆出售。
调合漆可按成膜物质分成油性调合漆和磁性调合漆。主要成膜物质中只含油而不含树脂的就是油性调合漆。主要成膜物质中既有油、又有树脂（天然树脂、合成树脂）的调合漆就叫磁性调合漆。
磁漆。起初，人们把涂装后漆膜坚硬而光亮的涂料称作瓷漆或瓷油，因其漆膜像瓷器或搪上的瓷一样坚硬、光亮。后来又逐渐演变成现在的磁漆。
5.3 光敏涂料（UV固化型涂料）
用光敏剂通过光聚合使涂料中主要成膜物质的分子聚合而固化成膜的涂料就是“光敏涂料”，或叫“光固化涂料”。
光敏涂料中首先要有能够聚合的活性分子，即光敏树脂。光敏涂料的组成中除光敏树脂外，还有光敏剂、活性稀释剂和各种助剂。活性稀释剂可以降低涂料粘度以利涂装，同时还参与光敏树脂的聚合，互相关联而形成性能良好的漆膜。光敏剂在一定波长的紫外线的激发下能分解产生游离基，起引发聚合作用，使光敏树脂和活性稀释剂起聚合反应，形成固态的漆膜。促进剂可提高光敏剂的引发率。流平剂可改善涂料的流平性。稳定剂则可提高涂料的稳定性。由于游离基聚合反应可被氧阻聚，故不饱和聚酯光敏涂料中还要加以石蜡以克服氧的阻聚作用。
用紫外光固化成膜，时间短，热影响小。需专用固化设备，一般采用高低压水银灯，起动迅速，设备小巧。光敏涂料成膜率达95%以上，涂一次即可获得较厚的漆膜，涂装效率高，周期短，漆膜平整、光亮，甚至可以不作漆膜修整，有利于环境保护。目前的光敏涂料多为清漆，适宜于平板状工件的涂装。
5.4 聚氨酯漆（PU涂料）
聚氨酯漆既有很好的保护性能，也有优良的装饰性。聚氨酯漆漆膜的硬度与耐磨性几乎是各类涂料中最为突出的，还具有耐蚀性，耐酸、耐碱、耐盐液及耐油类，漆膜的打磨性很好，经抛光修整后的漆膜平整光滑、丰满厚实，透明度高，装饰性好，而被广泛地用于中高档家具的涂装。此外，聚氨酯漆膜附着力强，耐热耐寒耐水性好，可以在-40~120℃下使用，耐热性和柔韧性可以在一定程序上通过制漆组分与工艺得调整。常用的聚氨酯为双组分涂料。其一为预聚物，其二为催化剂，施工时按比例配合后涂装。
目前车间内常用的PU漆主要用于面漆喷涂。它是一种羟基固化型聚氨酯漆。它是通过多羟基化合物中的羟基（-NCO）与加成物中的游离异氰酸根（-OH）反应而固化成膜。由于所用加成物、多羟基化合物的类型、结构、两者配比不同，可以制成多种性能各异的聚氨酯漆。属双组分涂料，施工时按比例调配后要静置熟化半个小时后再喷涂。
5.5 导电漆
泛指漆膜电阻值很低，能导电的涂料。也有的按导电率的大小，把导电率大于103欧姆-1.厘米的总
称为导电涂料，并把导电率在10-12~103欧姆-1.厘米-1的称半导电涂料。按漆膜的导电机理，导电涂料可分掺合型导电涂料和本征型导电涂料。按性能应用，又可分电阻涂料、电波吸收涂料、电波屏蔽涂料、发热涂料和防静电涂料多种。导电漆用于通迅器材的涂装，其作用是抗电子波干扰，以保证通迅时信号的稳定接收。导电漆按其内含的成份可分为：铜粉导电漆、银粉导电漆等。
5.6常用助剂（添加剂）
涂料是由漆基、颜料和溶剂组成，但是，有时单凭三者之间的相互调配，依然不能达到性能指标，此时就必须使用添加剂（又称助剂）。不同种类的添加剂在涂料生产、贮存、涂装和成膜等不同阶段发挥作用，对涂料和涂膜性能有极大的影响，已成为涂料不可缺少的组成部分。有的助剂还能赋予涂料某些新的功能，并以该助剂名称命名涂料。
涂料用助剂种类很多，如湿润分散剂、表面状态控制剂、浮色发花防止剂、防沉剂、消泡剂、催干剂、防结皮剂、消光剂、紫外线吸收剂、阻燃剂等。其中大部分为涂料制造厂使用。
助剂在涂料中属辅助成膜物质。它的主要作用是改进涂料制造工艺（如研磨性），改进涂料的贮存施工性能和提高漆膜的保护与装饰性能。助剂在涂料中的用量很少，一般小于5%，有的只有10万分之几，但它的作用却很大，主要作用有：1.改善颜料在漆基中的湿润性、分散性，从而起到缩短研磨时间，改进生产工艺的作用。2.提高涂料的贮存稳定性，有防止涂料在贮存中出现结皮、沉淀、胶化等作用。3.改善涂料的施工性能，可以防止漆膜流挂、起皱、刷痕，并可改善涂料的干燥性能，缩短干燥时间。4.可以消除漆膜的浮色、发花、针孔、橘皮等缺陷。5.有提高漆膜光泽、柔韧性、热稳定性和耐紫外线的作用。以下列出一些常见的添加剂及其性能：
催干剂，又叫干料、燥液、燥油。它能大大加快干性油中不饱和脂肪酸的吸氧、过氧化氢破裂和游离基的聚合反应，加快漆膜的干燥。它的用量不大，但作用显著。在涂料制造中，催干剂的加入量是按涂料中的含油量来计算的，一般小于含油量的1%。何时使用催干剂。制造涂料时按一般涂装条件来考虑催干剂的加入量。但涂装环境变化很大，一般而言，在涂装环境的温度比较低，又没有烘烤条件时，就要考虑使用催干剂。此外，涂料贮存时间过长时，由于涂料中干性油的干燥性能受到一定的影响，也要在涂装中考虑使用干燥剂。
脱漆剂，又叫洗漆剂、去漆剂。脱漆剂中的溶剂对旧漆膜有溶胀作用。可用它除去旧漆膜。在新涂料涂装前，应仔细用汽油或苯类溶剂洗净残留在表面的脱漆剂，否则会影响新漆层的干燥性能、附着力和光泽。使用脱漆剂时要有良好的通风条件；施工场所，要严禁明火。
防潮剂。在潮湿（相对湿度70%以上）条件下，涂装溶剂挥发速度较快的快干漆时，由于溶剂快速挥发而使用涂层表面迅速降温。水汽就在涂层表面凝结成微小的水滴。且水滴与涂料中的溶剂不能互相溶解，使涂料中的水分析出，造成漆膜发白。导致漆膜发白的水分，除空气中的水汽外，在油水分离器分离效果不好时，压缩空气中的水气同样也造成漆膜发白。防潮剂可降低涂料中溶剂的挥发速度，不使涂层表面的温度降低太多，避免结露而防止漆膜的发白。防潮剂实际上是中、高沸点（挥发慢）的溶剂。防潮剂只用于溶剂挥发快的快干漆。对其他类型的涂料无须用防潮剂。在涂装环境的相对湿度小于70%，即气候比较干燥时也不需要使用防潮剂。防潮剂的用量一般为稀释剂的10%~20%，必要时可增加到30%~40%。如果环境过分恶劣，或油水分离器的效果很差，光靠增加防潮剂用量是难以解决问题的。
固化剂。固化剂的用量要严格控制，过多，漆膜的韧性会下降，并影响使用寿命；过少，漆膜发粘，甚至长期不干，机械性能和耐化学性也会大大下降。添加固化剂后，应将涂料放置一段时间后再施工。固化剂一经加入，涂料就开始固化，因此配好的涂料要在一定的时间内用完，否则涂料的粘度就会很快增加，不能使用而报废，这一类涂料要现配现用，用多少配多少。施工的经验表明，配好的涂料在快到使用寿命时，会出现气泡、发热、粘度增加很快、涂刷困难、流平性迅速变坏等现象。有时由于配漆错误或环境温度过高，刚刚配好不久的涂料也会出现上述现象。这时应赶紧采取冷却降温，迅速分装，分头施工，有时也可以加入适当稀释剂降低粘度。施工后应马上清洗涂刷工具和贮漆容器，时间一长就很难清洗。因为这些涂料往往是聚合固化，生成的是难溶、甚至是不溶的三向网状交联聚合物。
流平剂，用于提高涂料的流平性，使漆膜平整光滑。涂料的流平性的好坏，可以从喷涂的漆膜是否产生橘皮来判断。此外，漆膜表面也可能由于涂料的流平性差及凝结过快而导致凹洼或起泡。涂料流平性差的原因有：涂料中低沸点或中沸点溶剂比例过大；底漆配套不当或基体沾染物等。流平剂能降低涂料的界面张力，从而提高涂料对被涂装表面的湿润性，改善流平性。另一种流平剂是通过降低涂料本身的表面张力来提高流平性。
6.涂料的选择及使用
对涂料品种进行选择时，除应参照涂料产品说明书介绍的组成性能、技术指标外，还要按照以下几个方面的原则进行。
涂料品种的选择原则：（1）根据涂装目的进行选择（2）根据被涂物的材质进行选择（3）根据被涂物件所处的工作环境进行选择（4）根据所具备的涂装条件和被涂物的形状来选择（5）选择涂料产品时要注意涂料的配套性。
此外，选择涂料品种应将涂料的性能与经济性结合起来考虑。把当前利益与长远利益、直接利益与间接利益等结合起来考虑。尽量选择能够满足性能指标要求的、价廉物美的涂料产品。在经济核算时要将材料费用、表面处理费用、施工费用、涂膜使用寿命及其维修费用、对涂装产品价格定位的影响等加以综合衡量，选择经济效果最佳、有利于生产发展的涂料品种。选择涂料时还应注意：涂料产品的价格高低，不能完全表示其耐久性和对特定要求适用性上的差别。
在塑胶喷涂过程中涂料的选择要依据塑胶的品种及其表面性质而定。塑料有品种有：聚苯乙烯及其改性共聚物（包括乙烯塑料PS、高抗冲聚苯乙烯塑料HIPS、苯乙烯与丁二烯及丙烯腈三元共聚塑料ABS等）、聚氯乙烯塑料（PVC）、聚烯烃类塑料（聚乙烯塑料PE、聚丙烯塑料PP）、不饱和聚酯树脂制品（不饱各聚酯树脂与玻璃钢）、聚氨酯塑料PU（主要产品有泡沫塑料、浇注塑料）、线型聚酯塑料（主要有聚碳酸酯PC）、聚丙烯酸酯塑料（主要品种为聚甲基丙烯酸甲酯PMMA即为有机玻璃）、聚酰胺塑料（尼龙）、氨基塑料（脲甲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂等产品）、环氧树脂、酚醛塑料。
目前，喷涂车间的来料素材主要为PC料、ABS料两种。
空气喷涂除了可选择硝基漆、过氯乙烯漆等挥发性快干漆外，也可选用聚氨酯、环氧、氨基、丙烯酸和醇酸等各类涂料。喷涂时需将所用的涂料调节到较低的粘度。调节粘度时必须使用配套的稀释剂。各类涂料在喷涂时的适用粘度不同，因此，需根据采用的喷枪和施工压力作一定的调整，以获得最佳的喷涂效果。
各类塑料适用的涂料品种如下表所列
7. 涂装的辅助工序及其设备
7.1治具的二次加工
二次治具由两个零件组成：横条与旋转圆盘。最初，二次治具的材质为铝合金，横条与圆盘连为一体。 后来发现采用铝合金存在一些缺陷：经过几次喷涂，上面残留的漆膜容易脱落粉化而污染喷涂的洁净度，导致喷涂良品的不良主要集中在表面的杂质；此外为了清除治具表面的漆膜还添加了一道工序------治具清 洗，清洗治具用的脱漆剂为一种高危险的化学品，也带来环境污染，还增加了生产的成本。最终提出了改 善方案：采用塑胶治具。根据金属治具结构尺寸，开发出两套注塑模具，最后注塑成型横条与旋转圆盘。 一个圆盘最多可安装20根横条。在安装横条时，可根据具体的产品尺寸来决定安装的横条数目。采用塑 胶治具的好处：无需清洗治具，治具使用数次可报废改新；降低了成本；减少了喷涂过程中由于治具而导 致的杂质过多的现象。
通常在组装完二次治具后，将与二次治具直接相连的一次治具配件的安装也在此工序完成。其余的一 次治具配件随之一起转到治具的安装工序。
7.2喷涂前表面清洗与加工
待喷素材在库存与转运过程中，其表面玷污的油迹、脏物、加工成型使用的脱模剂，附着在塑料表面，对涂膜的流平和附着力等性能都有很大影响，必须在涂装前用有机溶剂、洗涤剂进行清洗。常用的有机溶剂有白电油、工业酒精等。一般用干净的防静电布蘸些有机溶剂，擦试待喷产品的表面即可达到清洗的目的。对于难以清洗干净的产品，可以先用溶剂浸泡一段时间再擦试。擦试产品时要保证产品所有的待喷部位（尤其为一些死角）都清洗干净，操作前必须洗手并戴好指套，以防产品再次污染及皮肤与溶剂直接接触。清洗过的产品装入干净的吸塑盘内，吸塑盘之间要求垫上一层珍珠棉，再将吸塑盘叠放入周转塑胶框内。
横 条
横条与旋转圆盘的组合
最终的组合图
有时为了弥补产品的一些轻微缺陷，采用砂纸打磨产品表面的涂膜，再重新涂装。选用较细粒径的砂纸，打磨时手指抓住垫块，手心压住垫块上方，手臂和手腕同时均匀用力打磨，打磨时不可对表面过猛地施压，动作要均匀而平缓。如不用垫块，可用五个手指夹住砂布打磨，而不可只用一两个手指压着砂纸打磨，以免影响打磨的平整度。打磨一段时间，应及时地借助毛刷或用敲落的方法，清除砂布上堆积在磨料缝隙中的粉尘。产品表面上的打磨粉尘用吸尘器或用干净抹布擦去。
7.3治具安装与静电除尘
在安装产品到治具上之前，首先要检查治具表面是否附有很多尘埃颗粒，依据检查的结果也决定是否要清洗治具或用静电风枪除去其表面灰尘（尤其是针对旧治具），此外若为旧治具还得考虑是否需要更换新治具报废旧治具。判定旧治具是否需报废的标准是：1.领取治具时，查看物料标识牌上记录此批治具已使用的次数是否已达到车间的规定次数；2.根据治具当时的具体损坏程度是否会影响后续的喷涂产品的品质。
一次治具是直接根据具体的喷涂产品而设计的，不同的产品往往不能共用一套治具。共用同一套治具只有某些生产应急的情况才出现，这时须在治具上粘贴一层双面胶纸，这样会导致在整个喷涂过程中产品的严重脱落，从而直接影响到该批产品的合格率。
前面我们已经提到，一次治具的某些配件在二次治具加工时已安装好。其余的配件要等安装好产品后再套于产品外部，这样内外两个配件就可以保证将产品稳稳固定在圆盘上，同时还可以保证产品无须喷涂的部分不被油漆污染到。
此工序采用流水线作业方式，流水线头工人负责将产品从胶框中取出放到传送带上，下一个工人负责将产品从传送带上取下装到治具上，再一个工人负责将治具的另一配件套到产品外部，最后一个工人负责静电除尘。
工人在作业前都应洗手并戴好手指套。安装产品时应顺着治具的方向，不可用力挤压，以防产品发生变形等不良。
取出待清洗产品
用防静电布蘸取白电油
擦试产品表面
目 视 检 查
静电除尘的原理：胶塑产品的转运过程中由于与外部的摩擦，容易在其表面聚集静电荷，这些静电荷会吸附微小的灰尘。静电除尘风枪利用很高的电压将高速通过它的空气离子化，这些离子被吹到产品表面，起到了中和了静电荷的作用，灰尘在风力的作用下很容易被除去，从而达到静电除尘的目的。
静电除尘处设有一个抽风口，保证吹掉的灰尘能及时排出车间。操作时要整盘产品都处于抽风柜内，一只手抓紧圆盘，一只手持静电除尘风枪，扣动扳机边吹边目视除尘的效果，要保证圆盘上所有产品都除尘干净。
如果在操作过程中，风枪出现故障，请报知相关人员，在非授权的情况下不得私自拆卸风枪。严禁风枪对着人吹。每班使用完静电除尘风枪，都应及时关闭其电源。
7.4传输与车间环境控制
传送带是实现流水线作业的常用设备，在传送带的尾端安装有一个光电传感器，用以感测其上面的产品已到达尾端，从而控制电动机停止运转。此外，传送带都设有一配有一个控制面板，通过其上的变频器可以调整传送带的传送速度以及开启、关闭电机。喷涂车间用到传输设备的工序有：治具安装、转件、全检、喷码标识、丝印移印线。
喷涂车间为无尘车间，空气的洁净度等级设置为10万级，因此对进出入车间的人员进行严格的控制，进出入车间必须按要求穿戴好防尘鞋帽、防静电衣服，同时在进行车间之前应进入风淋室风淋除尘10秒以上。在直接影响到喷涂质量的几个工序都设有风淋室，如喷柜、上件房。严格控制来料的洁净度，在进料时要擦洗物料框表面的灰尘。每班人员上下之前都应集中进行车间的5S作业，每周都须进行车间的全面的5S大清扫，以保证车间的洁净度达到规定的要求。
治具安装区传送带传送带调频控制面板
喷柜风淋室
喷柜中的水帘
无尘车间都设有排风口和进风口，进出车间的空气都应经过过滤网严格过滤，同时要求进出车间的风量保持平衡，以保证车间的空气新鲜。每个喷柜都配有水帘，通过流动的水不断地将弥漫在空气中的油漆及尘灰带走，以达到净化空气的作用。
喷涂环境的温、湿度会直接影响到喷涂的质量。温度的控制主要通过空调来实现。在湿度过低的情况下，可以通过增湿机喷水雾来增加环境的湿度。设备更加先进的自动喷涂线，可能配有温、湿度调节装置。目前，我们车间的喷涂线上几个喷柜内的温、湿度直接随外界的环境而变化。
增湿机
7.5烘烤工序与设备
涂料的干燥的过程，也就是涂膜形成的过程。液态的涂料在被涂物表面形成的是湿膜。涂膜干燥是涂料施工的主要内容之一。正确选择干燥的方式和工艺，才能得到预期理想的涂膜。涂膜干燥除了影响涂装的效果，还对涂装效率和经济性产生重大影响。
通常希望涂料尽可能干得快些，以缩短施工过程，但在提高干燥速度的同时，必须考虑施工质量。涂膜的干燥方式主要由涂料的成膜物质的性质及成膜机理所决定。涂料的成膜机理分非转化型、转化型和两都结合的混合型。
涂膜的干燥方法可分为自然干燥、加热干燥和特种方式干燥方式。
几种干燥方式的特点：
理变化过程。影响其干燥速度的因素有：1.溶剂的组成配比2.溶剂在成膜物质中释放性3.施工环境的温度4.施工环境的湿度。
通过烘烤聚合而干燥的涂膜（例如PU型涂料），其干燥原理为：涂料经过一定温度的烘烤，成膜物质发生交联固化。每种涂料都有一定的烘烤温度和烘烤时间，不可随意升高或降低，否则对涂膜有影响。烘烤温度过低或时间过短，涂膜就不能完全固化，影响涂膜的耐水性、附着力等性能。烘烤温度过高或时间过长，易使涂膜变色、发脆、耐久性能降低，当温度高于塑料制品的热变形温度以上时，会造成工件变形报废。
加热干燥设备的种类很多，它们的形状、大小、热作用方式、载热体的种类各不相同。根据干燥设备的结构特征和操作原理可分为：热空气对流式干燥设备、红外线干燥设备、电磁感应式干燥设备。喷涂车间采用红外线干燥设备（通道式），此烘烤设备适用于各种形状中、小型涂装件，大批量流水线生产，效率高。可直接由热源传递到被加热物体上，故没有因中间介质引起的热损失。相对对流烘干室的对流加热方式比较节能。在远红外线辐射烘干过程中，一部分远红外线被漆膜吸收，另一部分透过漆膜至工件基底，从基底表面与漆膜之间产生热能交换，使热传导的方向与溶剂的蒸发方向一致。这样，不仅加热速度快，而且避免了象对流烘干那样从外向里干燥所易产生的针孔、气泡、桔皮等缺陷。烘室升温速度快、烘室内温度均匀无局部过高或过低、温度容易调节和控制的烘干室。烘室内应清洁，保温性好。烘室的对流（即循环风装置）应功能良好并便于调整。外界空气进入应尽量采用过滤器，不允许有害物质或气体进入。
烤炉内部的构造
喷涂车间喷漆工艺流程
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方： 氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂 处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度： 兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗） 三、除锈 采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗）
五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然 后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点， 温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液管理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时， 按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每
墙体喷涂施工工艺
墙体喷涂施工工艺 一、轻钢龙骨钢板网复合墙做法（内隔墙） 1.安装底部角码，将轻钢龙骨固定于楼板、梁底、柱侧。 a.把组装好的密肋骨架按照施工图纸标注的位置竖立起来，底部使用M12*150膨胀螺栓 固定于地面上间距为400~500mm/个，预固定好钢架后检验骨架的垂直度和水平度。检验并调整完毕开始紧固钢架。 2.固定钢板网 b.把喷涂用的钢板网展开平整根据墙体的长宽进行合理排版。使用ST3.5*25盘头自攻钉 进行钢板网四周边长压网固定。间距为300mm/个。保证铺设的钢板网与骨架齐平，无鼓包，无波浪面。钢板网中间部分也应使用自攻钉压网与骨架连接。 3.两侧喷涂浆料 c.将配比好的浆料通过喷涂机进行第一遍喷涂，不应喷涂太厚，保证不流淌，不下坠为 宜。待第一遍喷涂浆料凝固后再进行第二遍喷涂，直至喷涂浆料覆盖整个密肋骨架宽度。 4.以竖龙骨为墙面基点抹平墙面 d.使用长平木板进行刮抹，使其表面平整无波浪面，无大的凹凸坑。 5.两侧压入玻璃纤维网格布，墙面抹灰3~5mm。 e.待墙面抹平以后开始铺设玻璃纤维网格布，使用木板将其压入浆料表面。网格布四周 进行打钉固定，中间也可粗略固定，完成后等浆料凝固可进行下步工序，抹灰整平墙面。 按墙面抹灰工艺施工。 二、轻钢龙骨钢板网复合墙做法（涂料/面砖） 1．将轻钢龙骨固定于楼板、梁底和柱侧。 2．添加外墙保温材料，固定竖龙骨。 3．固定钢板网。 4．内侧喷涂普通浆料，外侧喷涂防水浆料。 5．以竖龙骨为墙面基点，整平墙面。 6．贴面砖或刷涂料层。 三、干挂石材/各类装饰板复合墙做法（内隔墙） 1．将硅酸钙板固定于外挂石材钢架上。 2．将轻钢龙骨固定于楼板、梁底和柱侧。 3．添加外墙保温材料。 4．喷涂浆料 5．以竖龙骨为墙面基点，整平墙面。 6．压入玻璃纤维网格布，墙面抹灰3~5mm。 四、PVC/彩钢装饰挂板复合墙做法 1．安装底部角码，将轻钢龙骨固定于楼板、梁底、柱侧。 2．固定PVC/彩钢装饰板 3．内侧喷涂浆料 4．以竖龙骨为墙面基点抹平墙面 5．内侧压入玻璃纤维网格布，墙面抹灰3~5mm。 五、轻钢龙骨钢板网复合墙做法（内隔墙） 1.安装底部角码，将轻钢龙骨固定于楼板、梁底、柱侧。 a.把组装好的密肋骨架按照施工图纸标注的位置竖立起来，底部使用M12*150膨胀螺栓 固定于地面上间距为400~500mm/个，预固定好钢架后检验骨架的垂直度和水平度。检验并调整完毕开始紧固钢架。
塑胶喷涂的工艺流程
喷涂车间的工艺流程图 注：此流程不包括前期的打板作业流程 ●生产备料： 素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取 ●喷涂前表面处理： 使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以 及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。 ●治具安装： 治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面， 一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。 ●手动静电除尘：
待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来 源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。 ●转件： 此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。 此工序与治具 安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送的运行以及调节其速度，在传送带的末尾端设有光电传感器用以感测工件的到位，从而达到自动控制传送带的运转与停止。 ●上件： 是指将转件传送带上已安装好工件的治具取下后固定于传送链条的吊柱上的过程 ●自动静电除尘： 为了保证涂装时工件表面的洁净度，特添加了此道工序，通过光电传感器来感测工件的到位，利用静电风枪再次去除工件表面的尘埃。 ●底漆机器人喷涂： 机器人喷涂工序为整条自动化喷涂线的核心部分之一。一条生产线通常配置两台机器人，分别用底、面漆的喷涂。底漆机器人、面漆机器人、自动线控制柜共同构成一自动化生产的控制系统，它们之间通过各种电信号进行通迅，协调工作。根据机器人手臂上所抓的喷枪数目，可分为单枪喷、双枪喷以及三枪喷等。机器人自动喷涂系统还包括一个自动供漆子系统。 ●烘烤： 为了加速漆膜的干燥，要根据所用的油漆，设置相应的烤箱温度及烘烤时间。 ●丝印移印/镭雕： 此工序为可选工序，即根据客户对产品的具体要求而定。主要用于在工件表面印刷或雕刻文字和图形。 ●面漆机器人喷涂： 此工序的工作原理与底漆机器人喷涂相同。喷涂面漆主要是为了提高漆膜的机械强度、耐磨性能，此外还可以提高漆膜的光泽和颜色的丰满度，使漆膜的装饰性更高，同时对丝印移印/镭雕工序所印刷或雕刻的文字和图形起到保护作用。 ●烘烤： 为了加速漆膜的干燥，要根据所用的油漆，设置相应的烤箱温度及烘烤时间。同时涂料中的高分子活性基团，在加热时可以发生交联形成网络结构，从而加速漆膜的固化。 ●UV固化：
喷涂工艺详细介绍
喷粉：把塑料粉在静电场存在的条件下喷到工件表面，然后高温固化成保护层；喷涂：把合金粉末以加热的方式喷到工件表面，形成耐磨层或补上磨损的部分；喷漆：把漆料用压缩空气均匀的喷到工件表面。 喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。 喷粉及喷粉设备简介 （一）喷粉工艺 【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。 粉末涂装工艺具有许多突出的优点： 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯 乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。 粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。 我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。 粉末涂装工艺 1、流化床涂装法（又称沸腾床）。 它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。
汽车维修喷漆施工工艺流程
汽车维修喷漆施工工艺流程 汽车油漆一般都是烘烤漆。车厂里面，车架、车壳焊接完成(有时还会进行手工修补)后，下一道工序就是上漆。一般来说，首先是底漆。将光车壳浸入糖浆般的漆槽，取出烘干底漆；然后送人无尘车间，用静电喷漆工艺喷上面漆。然后用200度左右的温度烘干。考究点的，还会再上一层清漆。一般面漆有几种：普通漆；金属漆；珠光漆。普通漆有树脂、颜料和添加剂。金属漆多了铝粉；所以完成以后看上去亮。珠光漆加入的是云母粒。云母反光有方向性，就有了色彩斑斓的效果。如果是金属漆加上清漆层，车的油漆看上去就很亮。不管什么颜色的油漆，它的颜料在阳光下都是会退色的。实际上，不光油漆，任何有颜色的东东在大太阳下都可能退色。这时，油漆里面加的添加剂如何就很重要了。比如光稳定剂、比如抗氧剂什么的。许多时候，添加剂的好坏决定了这种油漆给人的感觉如何。 1涂料调色 自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。 颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。 涂料的混合配色遵循一种减色法原理，其三原色是黄、青、紫，它们的互补色是兰、红、绿。所谓补色即两种色光按一定比例混合得到白色色光，红色的补色是青色，*的补色是兰色，绿色的补色是紫色。减色法混合的结果归纳如下： * = 白色 - 兰色
油漆施工工艺
油漆施工工艺： 1）油漆施工前，对需搭接部位其它材料表面做适当防污覆盖保护。对施工部位现场进行全面卫生清理，在空气对流部位，安装送排风装置，以确保达到规定的除尘排湿效果，木作表面油漆前彻底清除污染杂物，木料表面的缝隙．毛刺．掀岔和脂囊修整后，用腻子嵌实平整，用木砂纸磨平，节疤处点漆片2－3遍。 2）刷底漆：用稀漆片（干漆片：酒精＝1:6- 8）或硝基清漆在木料表面涂刷遍。 3）刷第一遍硝基清漆．磨光：应顺木纹刷混，动作应轻快，不宜往返多刷，以免带起水粉，把木纹刷混，涂刷应均匀，防止漏刷或流坠。油漆时须小心涂抹至均匀薄膜，没有流动、松驰、蠕移等瑕疵，如无特别规定的表面处理，油漆时应尽量不显刷痕，油漆均匀，漆膜干透后用1号木砂纸顺木纹轻轻往返直擦，不得横磨．斜磨．和漏磨和磨破漆膜，磨后用湿布擦净待干。 5）复补腻子．磨光；表面有孔眼．缝隙等不平处，应复嵌腻子，用600号木砂纸磨光。 6）拼色：可用酒色或水色，面积小的，如腻子疤等，用酒色拼补；面积大，招木材颜色不一致等，用水色拼补。 7）刷第二遍硝基清漆．磨光：操作方法同刷第一遍清漆。 8）刷第三遍至第五遍硝基清漆．磨光：采用连刷工艺，在常温（15－20℃）时，2h左右可涂刷一次，3至5遍漆宜在2－3d时间内完成，连刷粘结牢固。在不流坠的前提下，漆膜应厚薄均匀，如木门卸下合页平放后涂刷， 流平性好，可把棕眼刷平。漆膜干透后用1号旧砂氏磨平，湿布擦净待干。 9）刷第六遍硝基清漆．磨光:漆膜干透后用800号水砂纸蘸肥皂水打磨，用力应均匀，磨平．磨细，棱角不得磨白．磨穿。打磨后用湿布擦净，不得留下横斜印痕。 10）刷第七遍罩面硝基清漆：宜用木把羊毛排笔涂刷，应涂刷均匀，不得横刷斜刷．漏刷和流坠。 磨退．打砂蜡．打油蜡．擦亮的操作方法如下： ①磨退:用经热水泡软后的800号水砂纸（打磨大面时可将水砂
塑胶喷涂的工艺流程
塑胶喷涂的工艺流程
喷涂车间的工艺流程图 注：此流程不包括前期的打板作业流程 一、生产备料： 素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取 二、喷涂前表面处理： 使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与 灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有 去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。 三、治具安装：
治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面， 一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。 四、手动静电除尘： 待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这 些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来 源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。 五、转件： 此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。此工序与治具 安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送
木材油漆施工工艺流程
最新资料，word文档，可以自由编辑！！ 精 品 文 档 下 载 【本页是封面，下载后可以删除 ！ 】 1.1.木材油漆施工工艺流程 1?主要施工工艺
（1）清漆施工工艺： 清理木器表面T磨砂纸打光T上润泊粉T打磨砂纸T满刮第一遍腻子，砂纸磨光T满刮第二遍腻子，细砂纸磨光T 涂刷油色T刷第一遍清漆T拼找颜色，复补腻子，细砂纸磨光T刷第二遍清漆，细砂纸磨光T刷第三遍清漆、磨光T水砂纸打磨退光，打蜡，擦亮。 （2）混色油漆施工工艺： 首先清扫基层表面的灰尘，修补基层T用磨砂纸打平T节疤处打漆片T打底刮腻子T涂干性油T第一遍满刮腻子T 磨光T涂刷底层涂料T底层涂料干硬T涂刷面层T复补腻子进行修补T磨光擦净第三遍面漆涂刷第二遍涂料T磨光T 第三遍面漆T抛光打蜡。 2．施工要点 清油涂刷的施工规范 打磨基层是涂刷清漆的重要工序，应首先将木器表面的尘灰、油污等杂质清除干净。上润油粉也是清漆涂刷的重要工序，施工时用棉丝蘸油粉涂抹在木器的表面上，用手来回揉擦，将油粉擦入到木材的察眼内。涂刷清油时，手握油刷要轻松自然，手指轻轻用力，以移动时不松动、不掉刷为准。涂刷时要按照蘸次要多、每次少蘸油、操作时勤，顺刷的要求，依 照先上后下、先难后易、先左后右、先里后外的顺序和横刷竖顺的操作方法施工。 木质表面混油的施工规范 基层处理时，除清理基层的杂物外，还应进行局部的腻子嵌补，打砂纸时应顺着木纹打磨。在涂刷面层前，应用漆片（虫 胶漆）对有较大色差和木脂的节疤处进行封底。应在基层涂干性油或清泊，涂刷干性油层要所有部位均匀刷遍，不能漏刷。 底子油干透后，满刮第一遍腻子，干后以手工砂纸打磨，然后补高强度腻子，腻子以挑丝不倒为准。涂刷面层油漆时，应先用细砂纸打磨。 3．注意事项 （1）基层处理要按要求施工，以保证表面油漆涂刷不会失败。 （2）清理周围环境，防止尘土飞扬。 （3）因为油漆都有一定毒性，对呼吸道有较强的刺激作用，施工中一定要注意做好通风。 1. 主要施工工艺 （1）清漆施工工艺： 清理木器表面T磨砂纸打光T上润泊粉T打磨砂纸T满刮第一遍腻子，砂纸磨光T满刮第二遍腻子，细砂纸磨光T 涂刷油色T刷第一遍清漆T拼找颜色，复补腻子，细砂纸磨光T刷第二遍清漆，细砂纸磨光T刷第三遍清漆、磨光T水砂纸打磨退光，打蜡，擦亮。 （2）混色油漆施工工艺： 首先清扫基层表面的灰尘，修补基层T用磨砂纸打平T节疤处打漆片T打底刮腻子T涂干性油T第一遍满刮腻子T 磨光T涂刷底层涂料T底层涂料干硬T涂刷面层T复补腻子进行修补T磨光擦净第三遍面漆涂刷第二遍涂料T磨光T 第三遍面漆T抛光打蜡。 2．施工要点 清油涂刷的施工规范 打磨基层是涂刷清漆的重要工序，应首先将木器表面的尘灰、油污等杂质清除干净。上润油粉也是清漆涂刷的重要工序，施工时用棉丝蘸油粉涂抹在木器的表面上，用手来回揉擦，将油粉擦入到木材的察眼内。涂刷清油时，手握油刷要轻松自然，手指轻轻用力，以移动时不松动、不掉刷为准。涂刷时要按照蘸次要多、每次少蘸油、操作时勤，顺刷的要求，依 照先上后下、先难后易、先左后右、先里后外的顺序和横刷竖顺的操作方法施工。 木质表面混油的施工规范 基层处理时，除清理基层的杂物外，还应进行局部的腻子嵌补，打砂纸时应顺着木纹打磨。在涂刷面层前，应用漆片（虫 胶漆）对有较大色差和木脂的节疤处进行封底。应在基层涂干性油或清泊，涂刷干性油层要所有部位均匀刷遍，不能漏刷。 底子油干透后，满刮第一遍腻子，干后以手工砂纸打磨，然后补高强度腻子，腻子以挑丝不倒为准。涂刷面层油漆时，应先用细砂纸打磨。 3．注意事项
塑胶烤漆工艺流程
塑胶烤漆工艺流程 1、备料 2、入料除尘：对需要喷涂的塑胶件进行除尘操作。 3、上货：对需要喷涂的塑胶件挂上喷涂架。 4、素材表面擦拭：主要属于清理油污，手指印等厂家留下的脏污。 5、手工除尘：再次清理表面灰尘和油污。 6 自动除尘：用静电枪或静电刷对表面进行除尘处理，以后环节进入到 无尘操作的空间 7、底漆喷涂：在塑胶件表面喷涂底漆，喷枪口径1.1，8支枪同时喷涂 8、烘烤：对底漆进行烘烤，烘烤时间10-15分钟，温度55-65度 9、面漆喷涂：底漆烘烤完成后立即进行面漆喷涂 10、红外线烘烤：45-50度烘烤5分钟左右 11、UV炉烘烤：能量在5000毫焦耳/平方厘米 12、烘烤III :当过UV炉的一般不需要烘烤III ，PU不过UV炉就需要继续烘烤20分钟左右 13、下货：将塑胶件从喷涂架上卸下 14、FQC全检：FQC对喷涂效果进行外观全检 15、包装： 16、OQC 由检： 17、入库： 异常情况： 一、UV太厚或者UV能量太高都将导致开裂。 二、深色流平效果要比浅色流平效果外观感觉差一些。 三、喷涂房间喷枪堵塞或者喷枪漏均可导致生产批次中出现色差问题 四、不同部件不能同时进入到喷房处理。 五、每次做样至少要求提供3KG主剂才能做出样板 六、喷枪离被喷塑胶件的最佳固化效果距离为15-20厘米 七、UV炉的灯台湾产品能使用1000小时以上，大陆产品普遍在600-800 小时 八、流平不好的原因有以下： 1、涂料来料不好 2、涂料粘度（9-10S为佳） 3、涂膜厚度（厚一些就平一些，但越厚越容易龟裂和积油） 4、流平时间，5分钟左右 九、UV油厚度，全亮12um为最佳，不能太厚（上限为15um） 附：烤漆vs喷漆 一、工艺：
防腐油漆施工工艺
防腐、油漆施工工艺 1.1适用范围 本工艺适用于火力发电厂各设备、管道和炉架等金属表面的油漆施工。 1.2施工流程 施工流程图见图1-1。 图1-1 施工流程图 1.3工艺流程说明及主要质量控制要点 1.3.1施工准备 （1）设备、场地准备： 1）空压机、喷漆设备、电动砂轮机、钢刷、砂布、油刷等齐备。 （2）材料准备： 1）按照甲方提供的型号、颜色及调配的涂料和辅助材料使用，对于过期或不合格的一律不能在工程中使用。 2）涂料调配过程中要不断搅拌沉淀物，稀释剂、固化剂等辅助材料的配比应严格按照产品说明书中的有关规定使用。 3）调配的涂料应粘度适中，颜色符合标准样板及色差范围，色泽均匀一致。 1.3.2金属构件表面处理 （1）表面除污处理 1）清除设备及管道表面的油垢、油脂、油泥、灰尘及其它物质形成的玷污。 2）被漆物表面应洁白干净，无油点、污迹、麻点及灰尘。 （2）表面除锈处理 1）清除被漆物表面的锈浊、颗粒、毛刺、焊渣及起泡旧漆膜，并进行打磨清理。2）被漆物金属表面应光洁平整，无绣块、锈斑、氧化物颗粒及点浊，并露出金属光泽，1.3.3底漆涂刷 （1）底漆涂刷工艺 1）施工环境条件：雨天、雾天、大风沙或空气湿度大于85%的气候下，且环境温
度低于5℃不能进行油漆施工。 2）采用开、横、斜、理等基本操作方法：开漆距离不宜过宽，以免漆膜过薄；涂刷用力要均匀，以免刷痕明显或透底；须特别留意一些隙缝、棱角及边缘，以免漏刷，达到光滑平整的涂刷的效果。 3）工艺标准：涂刷均匀，覆盖严密，无透底及漏刷；每道漆膜厚度要求为30μm；层间结合严密，粘附良好，无分层、起毛、龟裂。 （2）表面嵌补处理 1）如设备及管道表面喷漆，则在防锈漆涂刷完及干燥后，需要嵌补设备及管道表面的凹陷、裂缝、孔眼及破损缺陷，并进行全面批刮处理。 2）根据技术要求和表面的完整程度，来决定是局部找补，还是满刮腻子；刮腻子可根据需要进行多次，但每次的厚度不的超过0.5mm。 3）嵌补处理后的设备表面应光洁平整，腻子无起壳、脱落，无刮刀痕迹，无残留腻子，略带光泽。 1.3.4面漆涂刷 （1）手工涂刷面漆 1）手工涂刷施工操作规范与底漆涂刷相同。 2）为了增加漆膜的光度或提高防腐性能，可在最后一道面漆里加入一定比例的清漆。 3）工艺标准：漆面光滑平整，色泽均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、漆粒、起泡、浮膜及明显的刷痕；每道面漆干膜厚度要求为20～25μm；层间结合严密、粘附良好，无分层、起毛、龟裂。 （2）喷涂面漆 1）采用纵横交替法和纵行双重喷涂法等操作方法，可提高漆膜的厚度。 2）喷涂时要适当的控制空气压力、喷嘴的口径、漆料的粘度、喷嘴与漆面间的距离及喷嘴的移动速度。 3）喷嘴与喷面间的距离，以不产生大量的漆雾，又能喷覆最大的面积为宜。 4）喷嘴与喷面应保持垂直距离，上下或左右平均移动速度不宜过快或过慢，以免漏喷及流挂。 5）工艺标准：漆膜光滑平整、润滑，色泽及厚度均匀一致，光泽度高，丰满度好，无皱纹、泡、流挂、针孔及漏喷。 11.3.5质量验收 按照《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）炉13-2检查项目进行验收，主要检查项目如下： （1）金属面清理油垢、灰尘、铁锈清理干净。 （2）底层（防锈漆）涂刷均匀、无透底、漏刷。 （3）漆层色调均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显
不锈钢喷涂施工工艺
不锈钢喷涂施工工艺-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
镍包铝不锈钢阶梯涂层热喷涂防腐工艺 1．镍包铝不锈钢阶梯涂层热喷涂原理 金属热喷涂是利用某种形式的热源将金属喷涂材料加热,使之形成熔融状态的微粒,这些微粒在动力的作用下,以较高的速度冲击并沉附在基体表面上,形成具有一定特性的金属涂层的方法。钢结构件等基体材料的表面,经过热喷涂技术处理,被“点铁成金”、“戴盔穿甲”,得到了具有一定厚度的耐腐蚀、耐磨蚀的金属保护涂层,从而使钢结构件达到耐蚀、耐磨的作用。 随着科技的不断发展,热喷涂技术日臻完善,可供选用的金属喷涂材料已研制开发出上百种,不锈钢、镍包铝也是其中常用的材料。不锈钢涂层具有较强的耐腐蚀、耐磨损、保护周期长的特点;而镍包铝为放热型材料，与基体结合强度高，主要用于打底喷涂，涂层具有抗氧化性，有耐磨、防水冲蚀、抗热震性能，其硬度和耐磨性相当于420不锈钢，与普通碳钢、不锈钢、合金钢、氮化钢、铸铁等均能实现良好的微冶金结合。根据上述两种金属涂层的各自优势,将二者在同一工件基体上叠加使用,先用镍包铝作为底层,再用不锈钢涂层作为面层,最终形成阶梯涂层,运用到钢结构件中,就能获得长效的防腐蚀体系。 2．选材要求 热喷镍包铝不锈钢丝应光洁、无锈、无油、无折痕，选用丝的直径镍包铝应为3mm，不锈钢丝直径应为2 mm，应符合相关材料检验规定。其中，不锈钢材料采用1Cr18Ni9Ti，喷涂作业应采用电弧喷涂的方法进行施工。 3．镍包铝不锈钢阶梯涂层热喷涂工艺流程简介 钢结构表面处理(喷砂除锈打糙) 热喷涂金属阶梯涂层防腐蚀工艺的除锈打糙和喷镍包铝、喷不锈钢一样,首先由空压机提供喷砂动力、压力一般为4～5ｋｇ/ｃｍ2。在压缩空气的作用下,将经过筛选的带有棱角的石英砂(颗粒为～1 5ｍｍ)高速冲击工件表面。 喷砂除锈处理后的质量标准要求及检测质量标准：喷砂除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa3级以上。粗糙度达到Ra60-80μm。即：除锈后呈现金属本色。表面无油脂、污垢等附着物。质量检测：可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照。粗糙度可采用塑胶贴纸法测量。注意事项：钢管的表面温度低于露点3℃时应停止喷砂作业，喷完砂的钢管应用清洁高压空气吹净残留的尘灰。 热喷镍包铝 主要设备有:压缩空气系统;氧气、乙炔系统;金属气喷枪及胶管等。工作原理是:喷枪中的压缩空气作为原动力,在驱动装置推动下,镍包铝丝通过喷嘴,在氧乙炔焰的加热下,成为熔融体,借压缩空气使之雾化成微粒并喷射到工件上,形成热喷涂保护层。其质量要求是:符合设计标准,厚、薄均匀(一般用非磁性测厚仪检测),颗粒适中,涂层为银灰色。厚度达到80μm。 喷涂不锈钢 主要设备同喷镍包铝,但金属气喷枪应选用中速枪,一般在高速枪基础上改进,更换部分零配件即可使用。工作原理同上,只是镍包铝、不锈钢二者熔点不同,故应调整好氧乙炔焰的用量。质量要求是:符合设计厚度,仍使用非磁性测厚仪检测,涂层颗粒较粗,外观为灰黑色。厚度达到120μm。 主要工艺参数
各种喷涂工艺介绍
喷涂工艺介绍 发布时间：2007-4-23 工艺介绍 一、热喷涂是将熔融状态的喷涂材料，通过高速气体雾化并喷射到 工件表面，形成喷涂层的一种表面加工方法。 二、热喷涂是工件及表面修复、防护和强化的新技术，对于各种钢 铁构件和机械零件，都可以采用热喷涂技术制备各种性能的涂层， 使其具备各种工况下的使用条件:如耐腐蚀、耐磨损、耐高温、抗 氧化或其他所需的特殊性能，达到提高产品质量，延长使用寿命等 目的；而一些已磨损的主 要机械零部件，也可通过涂层进行修复，达到降低成本，节材节能 的目的。 采用热喷涂技术，制备各种表面强化和表面防护涂层，具有许多独特的优点。 (1)能够喷涂的材料范围比较广，包括各种金属及合金、陶瓷及金属陶瓷等材料。能够制备耐磨、减摩、耐蚀、耐高温、抗氧化、绝缘、导电等各种功能涂层 (2)涂层沉积效率较高，特别适合沉积薄膜涂层。涂层厚度可以控制，从几十微米到几毫米甚至可厚达15mm； (3)热喷涂施工对基体的热影响很小，基体受热温度不超过300℃，基体不会发生变形和性能变化； (4)在满足强度要求的前提下，制件基体可以采用普通材料代替贵重材料，仅涂层使用优质材料，可大大降低成本； (5)热喷涂施工艺灵活，方便，迅速，适应性强。 二、JP-8000超音速火焰喷涂设备是世界上最新一代的热喷涂设备，由它产生的涂层达到了世界先进水平。该涂层具有以下特点： 1、工作原理：热喷涂涂层是将熔融或至少软化的粒子，高速喷射到基体上，发生碰憧、变形、快速凝固、堆积等过程，最后形成涂层。 JP8000设备图片 2、涂层质量：HOVF系统中最重要不过的就是它产生的涂层质量。JP-8000就是为保证绝对优质的涂层而开发的。涂层质量的基本关系：高燃烧压力=高气体速度=高颗粒速度=高涂层质量。JP-8000优化了这一关系。别无其它HVOF系统能产生如JP-8000所达到的颗粒速度。JP-8000产生高颗粒速度的关键优势在于绝对高的涂层密度和低氧化物成分，在需要耐磨的高硬度涂层，和耐腐蚀的清洁、致密涂层的应用场合，这些特征特别有益。 3、控制先进性：JP-8000 比其前辈具有更加友好的用户界面，其改进
喷涂施工工艺
喷涂涂层设计施工方案 —）、喷涂设备 超音速电弧喷涂机 二）、喷涂材料 LX88A作喷涂层，此材料具有极高的耐磨性。 LX88A是特种丝材（粉芯丝材），此材料采用了特种陶瓷组份，在喷涂过程中形成硬度极高的硬质陶瓷相及塑性金属相从而使涂层既有硬质陶瓷相又有包围这些硬质相的具有良好塑性的金属粘合相，构成抗冲蚀性能优异的涂层体系。在高温下有极高的抗氧化性和耐磨性。 由权威部门测定，LX88A涂层的耐冲蚀磨损与耐磨粒磨损性能，分别达到与高于超音速火焰喷涂NiCr-Cr3C2涂层的水平，而后者被认为是当前国际上解决循环流化床锅炉受热面严重磨损最有效的方法。LX88A涂层耐磨性与之相当，但操作成本仅是其十分之一左右。它在今后推广应用中必将显示它的技术与经济潜力。 三）、喷涂工艺主要过程 准备工作一被喷涂表面净化粗化处理（喷砂）--清扫一喷防磨层 （0.6-0.8 mm）--封孔--验收检查。 1、准备工作 1 ）、安装喷涂设备和辅助设备。主要设备为喷涂电源，螺杆空压机、喷砂机，过滤器，干燥机。相应设备连接好后，空压机和喷涂机就地接通电源，检查运转是否正常，排除故障隐患。
2 ）、搭建和检查炉膛脚手架是否搭至施工部位，脚手架要安全、可靠。 3）、在炉膛内施工人员要穿工作服、带安全帽、系安全带。 4）、施工现场要光线明亮、照明充足。 5）将风管、喷涂电缆铺设至炉膛内，并留有余量。 2、净化粗化 1）、喷砂前检查压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污。并经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1 分钟以上，其表面用肉眼观察应无油污、水珠或黑点。 2、、喷砂材料选用质坚有棱角的粒径在20-4.0 mm的石英砂或刚 玉砂。使用前应经筛选，砂内粘土及细粒含量不应大于5%不得有油污，含水量不大于1 %。 3、、喷砂前调整好风压（一般大于0.5MP a）及砂流量，喷枪与管壁表面成30-75度角，枪头左右或上下摆动。 4）、依据标准《热喷涂金属表面预处理通则》GB/T11373-1989 喷砂处理后的表面达到GB8923中规定S a 3级，即完全除去氧化皮、锈、油污等附着物，工件表面完全显露金属光泽。 3、喷涂层 A、超音速电弧喷涂 电弧喷涂技术是以两根连续送进的金属丝作为自耗电极，分别接直流 的正负极。在金属丝端部短接的瞬间，由于高电流密度，接触点产生高热，
[塑料]-塑胶喷涂丝印工艺、不良缺陷及QC控制要点
[塑料]塑胶喷涂/丝印工艺、不良缺陷及QC控制要点 一、喷漆常见缺陷 1. 飞油因套模不正或胶件变形导致油从套缝中飞出: ~) l; n% f& W 2. 流油因喷漆末干而流动的油层 3. 积油喷漆不均匀积成油块# e' U; o6 R8 Y 4. 油渍胶件上粘有油质而导致喷时不上漆 5. 油污胶件被油漆污染* | j' r" |5 e& O1 \+ u6 F6 s 6. 上色不足喷漆时颜色没有签板深( k! h N2 |$ r& o# H7 G' w 7. 砂孔反映在制品表面象砂子大小的孔，打磨后可再加工8 N0 O; B4 y; q4 Z) j 8. 走位涂层处理位置不正确，同样板有偏差，调整相应机械或工具可改善 9. 起牙边涂层处理后其边参差不齐，调整丝印网版，移印胶头或喷漆模可改善# r) T1 ~! F! l& R4 H# M 10. 甩油涂层处理后，表面一块块脱掉，可改变盛放方法及等涂层全干后投入生产 11. 反底因胶件或油漆的原因令油层遮盖不到胶件的颜色$ V6 {8 P5 G* x, |$ \: g; N) Q9 | 12. 漏喷漆应喷漆而没有喷漆的位置 13. 刮花胶件或喷漆层由于外界碰擦而刮花的痕迹4 t" H* b3 m2 S7 M! H 14. 色差涂层颜色不一致，异于样板，常见于配套配色胶件; I5 ^. O0 h- n 15. 哑色或称无光泽，由油漆质量或喷涂层厚薄所致。 16. 拉丝由于涂层太浓，而致使移开网版，胶头或模具时而留下的丝状物( F7 j2 Z! E0 b1 f: |% p 17. 油面末干油面接触到硬物件时，其硬度不够凹下 二、移印常见缺陷 1. 漏印规定移印的位置末有移印 2. 重印移印过多次，图案上易有叠影* P9 D x; `2 n- L% M3 T( T 3. 印错位没有将图案印在规定的位置# m/ U, j+ R& ]2 Q3 P! w" q5 Y 4. 移位移印的图案位置与规定的位置有误差' v- Y+ |4 k/ I% h" V 5. 变形移印的图案的形状与签板规定的形状不完全相同& q! z, q# x1 ?7 U. U8 S/ g 6. 油起毛因油干，机头回转时有油层 7. 油不清晰因油调得太稀而导致移印在啤件上的图案颜色不明显Z# o4 _2 O9 K9 z* l& ]# m 8. 油不均匀油还没调和，致使移印图案清晰程度不完全相同 9. 不对色移印图案的颜色与签板的颜色不完全相同 10. 套色偏移套色移印时位置发生误差4 k# v/ g. U g* y; O5 m9 ^ 11. 断线字体或图案自某一部分断开来，看上去不是一个完整的整体( E; _' V& y7 {& n F 三、丝印) i) { P% j I: @' a 1. 飞油字体、图案边缘出现不规则的图形，比原来印出的图案浅色 2. 尘埃字体或图案边缘有多出的小点，小孔或图形缺损& T* R3 T+ G+ @; C- i/ v9 M 3. 漏油在不需要印刷的部位多了一些油点，严重的出现大面积油污: R! F! V+ M, X# m: j% r4 z 4. 干网字体或图案边角位变得圆滑、无棱角或图案变小 5. 起泡印刷面上出现一粒粒的凹凸不光滑图形，如橙皮一样皱纹 6. 粘网在图案上出现厚薄不均匀现象，有时印出的油很薄，干后出现砂孔，有时印出的油很厚，干后出现爆裂 7. 起丝图案边缘出现一条条的细丝或相连小点9 P0
喷漆工艺流程
喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1．检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2．打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3．清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5，打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6．补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7．研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8．喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9．底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10．吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11．涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12．喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13．打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为
塑胶模具制作工艺流程
塑胶模具制作工艺流程 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量双边 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内 8） CNC 精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开，排气开，铝合金浇口开排气开，塑胶排气开，尽量宽一点，薄一点。
家具油漆喷涂工艺介绍
三）家具油漆喷涂工艺介绍 半封闭油漆工艺与全封闭油漆工艺 半封闭油漆工艺：是为保留木材本身的木射线（棕孔），体现一种贴近自然的纯木制感，所以喷漆时漆面不经过打磨，这样木材的纹理非常清晰，甚至用手触摸可以感觉的到。这种半封闭油漆的喷漆过程对喷漆设备和技术要求相当高。因为如果油漆厚度不够则将失去油漆的作用，而若油漆太多，又会失去木材本身的特征。 全封闭油漆工艺：每喷漆一遍要经过一次打磨抛光，处理后漆面非常平整光滑，显的油漆非常厚实和饱满。 自动喷漆与手工喷漆的区别 1.静电除尘： 自动喷漆在所有板件喷漆之前，先经过一遍静电除尘，除去板件表面的尘土，这样做可以提高油漆的附着力和清晰度。而手工喷漆是没有经过静电除尘的。 2.喷漆过程： 除尘后，自动喷漆的板件是进入到密闭的喷漆系统进行喷漆，每次喷漆都有8个喷枪在同时工作，且喷枪的压力达到35公斤，这样油漆能够与木材的每一个管孔进行充分连接，且油漆颗粒小，雾化好，漆面非常平整、均匀；而手工喷漆是在凭感觉进行喷漆，容易造成漆面的薄厚不一，并且手工喷漆喷枪压力小，一般只达3-5公斤，所以相对而言，漆面没有自动喷漆均匀、平整。 3.油漆的干燥： 喷漆完成后，自动喷漆的板件进入自动烘干箱，让油漆在密闭的环境中干燥和凝固，这样就避免了干燥时一些灰尘和杂质的混入，保证了油漆的透明度和平整度。而手工喷漆只能在自然的环境中晾干，因空气的湿度不均衡，加之灰尘降落，容易造成油漆表面起皱现象，影响外表的美观。 4.油漆的利用率： 自动喷漆的整个过程都是在密闭的环境中进行的，喷漆时没有附着在板件上的油漆通过高气压全部附在传送带上，可以进行回收和利用，这样就无形中降低了成本；而手工喷漆是人拿着喷枪在板件的上下移动，油漆的附着比例一般只能达到20%-30%，没有附着在板件上的油漆都浪费掉了，而且手工喷漆对空气有一定的污染，自动喷漆没有。 5.喷漆遍数： 因为木材本身有管孔，油漆会随着管孔渗入到木材里面，造成漆面的凹凸不平，所以自动喷漆在每次油漆干燥后要对油漆进行一次打磨抛光，然后再喷漆再打磨，这样经过四道底漆两道面漆，漆面显得非常光滑平整。而手工喷漆一般没有这个过程。 喷漆工艺的辨别：