3.14测量系统分析计划表
测量系统分析计划
JL7.1-3-8
制定部门：质量部制定日期：2003 年07月 10日
测量系统分析指导书
测量系统分析指导书 1目的 本规定具体明确进行“测量系统分析”的方法，以确定测量系统是否具有恰当的统计特性，并根据对研究结果的分析来评估所使用的量具或设备的测量能力是否能达到预期的要求。 2 适用范围： 本规定适用于由控制计划规定的量具或测试设备并指出其相对应的关键特性。 3 术语或缩语 3.1重复性Repeatability：是用一个评价人，使用相同测量仪器，对同一零件上的同一特性进行多次测量所得到的测量变差。 3.2再现性Reproducibility：是用不同的评价人，使用相同的测量仪器，对同一零件上的同一特性进行测量所得的平均值的变差。 3.3重复性和再现性（GRR）：测量系统重复性和再现性联合估计值。 3.4Cg：检具能力指数。 4 程序 4.1流程图 4.2 职责 4.2.1 质量保证部负责对本工作规定的建立，保持和归口管理。 4.2.2 使用部门按控制计划要求，编制测量系统分析计划，上报质量保证部批准，使用部门准备样件，实施，提供报告。质量保证部负责结果评价。 4.2.3 人力资源部负责人员培训。
4.2.4 量具使用部门归档保存相应记录。 5 测量系统分析: 5.1 根据客户的要求来确定MSA，现场使用的计量器具，用于大众产品用Cg值来评估，用于通用的产品的用GRR来评估，其余的产品根据客户要求来定，客户无要求的采用GRR分析。 5.2 计量仪器的MSA，采用GRR来分析。测量仪器按对应的测量产品来做评估，但对同一大类的产品，同一种工艺允许只选取一种零件作为代表性的来做GRR分析。 5.2.1 CMM的MSA，可从控制计划中选取具有代表性的零件进行，项目包括位置尺寸、几何尺寸进行GRR分析。 5.2.2 齿轮测量中心的MSA，可根据齿轮加工特性，选取对最终的齿轮精度有影响加工工艺（如插齿、剃齿、珩齿、磨齿、成品）进行GRR分析。项目选取：周节累积误差、相邻齿距误差、平均齿向角度误差、平均齿形角度误差。 5.2.3 圆柱度仪的MSA，在控制计划中涉及到使用圆柱度仪的根据加工特性可分为车加工、磨加工和零件特性分为轴类和盘类，对其分别进行圆度、圆柱度和母线平行度的GRR分析。 5.2.4 轮廓仪的MSA，根据加工特性，可在控制计划中选取具有代表性的如倒角、R圆角、距离等进行GRR分析。 5.2.5 粗糙度仪的MSA，按控制计划中规定的项目（Ra、Rz、Rt），每一类评定标准选一种公差小的，分别进行GRR分析。 5.2.6 卡板的MSA，进行GRR分析。 5.3对在控制计划中出现的万能量具，由使用部门按控制计划组织MSA，对同一类万能量具用于同一大类的产品、同一工艺、同一精度允许只选取一种作为代表性的来做GRR分析分析方法，根据客户要求分为GRR和Cg。 5.4 对带表检具全部实施MSA，但对一台多参数专用检具，允许只对最小公差的检测项进行MSA。分析方法根据客户要求分为GRR和Cg。周期为检具六个月。 5.5对卡板、塞规等专用量具，首次使用前由使用部门按控制计划组织MSA，分析方法为计数型。对同一大类的产品、同一工艺、同一精度允许只选取一种作为代表性的来做GRR分析评估。 5.6专用量检具首次使用前应进行MSA。对用于SPC过程控制点的专用量检具需定期做MSA，原则上参照检定周期。 6. MSA的实施方法： 6.1 计量仪器、带表检具及万能量具的GRR实施方法和结果评估。 6.1.1带表检具及万能量具由使用部门组织并确定三位测量者,并从过程中抽取有代表性的10个零件(选定的零件应考虑到零件加工过程中可能波及的范围),同时做好标记。每个测量者代号（A,B,C）测量10个零件三次,并分别记录在JJ/SQC-69“测量系统分析数据采集卡”输入电脑,电脑需计算的数据有: 测量者A,B,C各自的对各零件的第一至第三次的测量值及其对应的极差(最大值--最小值)R; 计算测量者A,B,C各自的第一次,第二次和第三次的测量值总和与平均值、、，以及极差的总和与平均值、和。 计算各零件测量值的平均值Xp。 计算极差的值和、、的极差，以及零件平均值Xp的均值和极差Rp。 计算重复性，即由量具变化而造成波动的变差EV，系数K1按每测量者重复测量次数而定。系数K1见附表《量具重复性和再现性报告》。 计算再现性，由于测量者变化而造成波动的变差A V，系数K2按测量人数而定。式中，n为零件数量，r为测量次数。系数K2见附表《量具重复性和再现性报告》。 计算重复性与再现性，GRR。
测量系统分析(MSA)2
一．稳定性： 1．定义：稳定性——测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 2．使用均值和极差控制图，该控制图可提供方法以分离影响所有测量结果的原因产生的变差（普通变差）和特殊条件产生的变差（特殊 原因变差）。凡信号出现在控制值外点均表现“失控”或“不稳定”。 3．研究：绘出标准（样件）重复读数X或R，图中失控信号即为需核准测量系统的标志。 4．操作要领：必须仔细策划控制图技术（如取样时间、环境等），以防样本容量、频率等导致失误信号。 5．稳定性改进 ①从过程中排除特殊原因——由超出的点反应。 ②减少控制限宽度——排除普通原因造成的变差。 图2测量系统特性图
二．偏倚 1．定义：偏倚——测量结果的观察平均值与基准的差值。 2．操作方式： ①对一件样件进行精密测量。 ②由同一评价人用被评价单个量具测量同一零件至少十次。 ③计算读数平均值。 ④偏倚=基准值-平均值 3．产生较大偏倚的原因 ①基准误差 ②磨损的零件 ③制造的仪器尺寸不对 ④测量错误的特性 ⑤仪表未正确校准 ⑥评价人使用仪器不正确。 三．重复性 1．定义：重复性——由一个评价人采用一种测量器具，多次测量同一零件的同一特性时获得的差值。 2．测量过程的重复性意味着测量系统自身的变异是一致的。重复性可用极差图显示测量过程的一致性。 3．重复性或量具变差的估计： σe=5.15×R/d2 d2——常数（查表得）与零件数量、试验次数有关。
5.15——代表正态分布的90%的测量结果。 四．再现性 1．定义：再现性——由不同评价人采用相同测量器具测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 2．测量过程的再现性表明评价人的差异性是一致的。若评价人变异存在，则每位评价人所有平均值将会不同，可采用均值图来显示。 3．估计评价人标准偏差 σo=5.15×R o/d2 d2——常数（查表得）与零件数量、试验次数有关。 5.15——代表正态分布的90%的测量结果。 R o=R MAX-R MIN 由于量具变差影响该估计值，必须通过减去重复性来纠正 校正过的再现值=√〔5.15×R o/d2〕-〔（5.15σe）2/nr〕n—零件数量 r—试验次数 五．线性 1．定义：线性——在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 2．非线性的原因： ①测量系统上限和下限没有正确校准。 ②最大和最小值校准量具的误差 ③磨损的仪器 ④仪器固有的设计特性
测量系统分析(MSA)作业指导书知识分享
测量系统分析（MSA）作业指导书 1．目的: 对所有量具、量测及试验设备实施统计分析, 藉以了解量具系统之准确度与精确度。 2. 范围: 所有控制计划（Control Plan）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之. 3.定义: 3.1 MSA:测量系统分析 3.2 量具：是指任何用来获得测量结果的装置。经常是用在工厂现场的装置，包括通/止规（go/no go device)。 3.3 量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。 3.4量具重复性(EV) : 一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。 3.5 量具再现性(AV) : 由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。 3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。 3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。 4.权责: 4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部 4.2测试执行：各相关单位 4.3 MSA操作人员的培训：品保部 5. 执行方法 5.1 QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。 5.2 取样方法： 5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品过程分布（也可用之前类似过程的过程能力或者过程标准差代表TV进行计算）。 5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。
测量系统分析工作计划
测量系统分析计划 测量系统中的量检具选配，是做控制计划时进行的，普遍的选配原则是被测特性公差值的1/10（或被测特性制造过程变差的1/10——这个变差一般要等初始能力研究之后才得到，因此在做控制计划时，用被测特性公差值的1/10比较普遍）。按此普遍原则选配的测量系统，是否满足再现性（操作者）和重复性（量具）10%以下的要求，需要对测量系统进行分析。 测量系统进行分析的结果： 1、双性在10%以下表明此测量系统可用于此过程的分析；数值分级大于2可用于过程控制。 2、若双性在10%到30%之间，不能用于过程分析；数值分级大于2可用于过程控制（等于2为计数型数据）。 3、若双性大于30%不能用于过程分析，数值分级小于2，不能用于过程控制。 过程策划的目的是开发出能力充分、稳定产品的过程，以生产出符合图样要求（其中含有顾客的要求）的产品。当过程能力不充分、不稳定时，最起码要能将合格、不合格的产品能分辨出来（数值分极等于2）。按“被测特性公差值的1/10”这个量检具选配原则，从我们进行的MSA结果来看，按此原则来选配量检具，数值分级大于2机会很多。因此这次我们要进行的测量系统分析工作，首先，了解各生产线有多少个特性满足按“被测特性公差值的1/10”这个量检具普遍选配原则来选配量检具的。 其次，是对特性分类——初步分为轴类和孔类两大类，在此基础上按公差值大小分档，暂分三档：如≥0.2；0.1～0.2；0.01～0.1。 再次，量检具也按用途进行分类（轴用类和孔用类）和分辨力分档0.02：0.01：0.001或0.0001。 最后选轴类同一分档公差值内最小的特性，用同档次分辨力的轴类量检具（或孔类同一分档公差值内最小的特性，用同档次分辨力的孔类量检具）进行量检具的双性研究。 为了完成上述工作，请大家完成下面表1、表2的内容填写。
年测量系统分析计划
装置名称/编号测量产 品及特 性 分析项目 分析时间/月份（P为计划，d为 123456 千分尺0-25×0.01 FA1-25电线结 构尺寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-125×0.02 FC2-29电线结 构尺寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-125×0.02 LSO12095橡胶件 尺寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-125×0.02 LSO012060剥头尺 寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-125×0.02 FC2-42剥头尺 寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0012222尺寸□GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-200×0.02 LSO714004尺寸□GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法
150×0.02 FC3-29倚 □线性 □稳定性 □小样法□大样法 齿形检具ZD72-2齿形尺 寸 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-150×0.02 FC3-39尺寸□GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 三孔位置检具ZD72-1重要特 性尺寸 88/50 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 游标卡尺0-150×0.02 FC3-52尺寸□GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 洛式硬度计HR150 1538重要特 性 硬度 □GRR □偏 倚 □线性 □稳 定性 □小样法□大 样法 装置名称/编号测量产 品及特 性 分析项目 分析时间/月份（P为计划，d为 1234567
测量系统分析控制程序
测量系统分析控制程序 1.目的 通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。 2.适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3.职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2 各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4.工作程序 4.1 测量系统分析（MSA）的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大的维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）重新提交PPAP时。 （5）测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求 4.2.1 制订MSA计划，包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法； （4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致； （5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）； （6）确定分析人员和测量人员； （7）确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 （1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。 （2）确保要分析的量具是经校准合格的。 （3）仪器的分辨力i一般应小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10。在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。 4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择 （1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。
《MSA测量系统分析作业指导书》
《MSA测量系统分析作业指导书》 题目: 测量系统分析MSA作业指导书分发号： xxxxxx 页码：第9页共9页编号:xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxx 1、目的提供一种评定测量系统质量的方法，从而对必要的测量系统进行评估，以保证本公司所使用的测量系统均能满足于正常的质量评定活动。 2、范围适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。 3、职责品质部负责确定MSA项目，定义测量方法及对数据的处理和对结果的分析。APQP小组负责协助质量管理员完成测量系统的分析和改进。 4、定义 4、1 测量设备：实现测量过程所必需的测量仪器，软件，测量标准，标准样品或辅助设备或它们的组合。 4、2 测量系统：是对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、环境以及操作人员的集合。 4、3 偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异。 4、4 稳定性：经过一段长期时间下，用相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性进行测量所获得的总变差。 4、5 线性：在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。
4、6 重复性：用一位评价人使用相同的测量仪器对同一特性，进行多次测量所得到的测量变差。 4、7 再现性：不同评价人使用相同的测量仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。 4、8 零件间变差：是指包括测量系统变差在内的全部过程变差。 4、9 评价人变差：评价人方法间差异导致的变差。 4、10 总变差：是指过程中单个零件平均值的变差。 4、11 量具：任何用来获得测量结果的装置，包括判断通过/不通过的装置。 5、工作程序 5、1 测量系统分析实施时机 5、1、1 新产品在生产初期，参见“产品实现策划控制程序”HNFH QP-08。 5、1、2 控制计划中指定的检验项目每年需做MSA。 5、1、3 客户有特殊要求时，按客户要求进行。 5、1、4 测量系统不合格改善后需重新进行分析。 5、2 测量设备的选择 a) 有关人员在制定控制计划及作业指导书时，应选择适宜的测量设备，既要经济合理，又要确保测量设备具有足够的分辩率，使用测量结果真实有效。b )
测量系统分析(MSA)作业指导书
测量系统分析(MSA)作业指导书 1.目的: 对所有量具、量测及试验设备实施统计分析, 藉以了解量具系统之准确度与精确度。 2、范围: 所有控制计划(Control Plan)中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之、 3、定义: 3、1 MSA:测量系统分析 3、2 量具:就是指任何用来获得测量结果的装置。经常就是用在工厂现场的装置,包括通/止规(go/no go device)。 3、3 量测系统:就是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估,其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境与假设的集合;也就就是说,用来获得测量结果的整个过程。 3、4量具重复性(EV) : 一个评价人多次使用一件测量仪器,对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。 3、5 量具再现性(AV) : 由不同的评价人使用相同的量具,测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
3、6偏性:同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。 3、7稳定性:指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。 3、8线性: 指量具在预期内之偏性表现。 4、权责: 4、1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择: 品保部 4、2测试执行: 各相关单位 4、3 MSA操作人员的培训: 品保部 5、执行方法 5、1 QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。 5、2 取样方法: 5、2、1计量型取样:从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品,但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品过程分布(也可用之前类似过程的过程能力或者过程标准差代表TV进行计算)。 5、2、2计数型取样:取50PCS样品,其中包含临近值,不良品与合格品。
测量系统分析
测量系统分析 Measurement Systems Analysis 一、测量系统所应具有之统计特性 测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性。 测量系统的变差必须比制造过程的变差小。 变差应小于公差带。 测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一。 测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。 二、标准 国家标准 第一级标准(连接国家标准和私人公司、科研机构等) 第二级标准(从第一级标准传递到第二级标准) 工作标准(从第二级标准传递到工作标准) 三、测量系统的评定 测量系统的评定通常分为两个阶段，称为第一阶段和第二阶段 第一阶段：明白该测量过程并确定该测量系统是否满足我们的需要。第一阶段试验主要有二个目的： 确定该测量系统是否具有所需要的统计特性，此项必须在使用前进行。 发现哪种环境因素对测量系统有显着的影响，例如温度、湿度等，以决定其使用之空间及环境。 第二阶段的评定
目的是在验证一个测量系统一旦被认为是可行的，应持续具有恰当的统计特性。 常见的就是―量具R&R‖是其中的一种型式。 四、各项定义 量具: 任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。 测量系统：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统，称之为测量系统。测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。 量具重复性：指同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值（数据）的变差。 量具再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 偏倚:指同一操作人员使用相同量具，测量同一零件之相同特性多次数所得平均值与采用更精密仪器测量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即测量结果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常所称的―准确度‖ 线性：指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。 五、分析时机 新生产之产品PV有不同时 新仪器，EV有不同时 新操作人员，AV有不同时 易损耗之仪器必须注意其分析频率。 R&R之分析 决定研究主要变差形态的对象. 使用「全距及平均数」或「变差数分析」方法对量具进行分析. 于制程中随机抽取被测定材料需属统一制程. 选2-3位操作员在不知情的状况下使用校验合格的量具分别对10个零
测量系统分析策划方案研究
测量系统分析 测量系统是指由测量仪器(设备)、测量软件、测量操作人员和被测量物所组成的一个整体。 MSA(Measurement System Analysis)是指检测测量系统以便更好地了解阻碍测量地变异来源及其分布地一种方法。通过测量系统分析可把握当前所用测量系统有无问题和要紧问题出在哪里，以便及时纠正偏差，使测量精度满足要求。] GageR＆R=5.15σm=√(EV2+AV2) σm=测量系统地标准偏差(Measurement system standard deviation) EV=设备(仪器)的变异(Equipment variation),即重复性(Repeatability).重复性是指同一测量仪器，同一检验者，对同一零部件进行数次测量，再对测量结果进行评价。 AV=评价变差(Appraisal Variation),即再现性(Reproducibility).再现性是指同一测量仪器，不同的检验者，
对同一零部件进行多次测量，再对测量结果进行评价。 一、GageR＆R评价方法 1.首先界定此测量系统用于何处，如产品检验或工序操纵 2.选处10个可代表覆盖整个工序变化范围的样品 3.从测试人员中选择2-3人对每个样品进行2-3次随机测量 4.记录测量结果并用重复性和再现性表进行计算 5.用判不标准进行推断，确定此系统是否合格 6.对不合格之测量系统进行适当处理 二、测量系统分析标准 1.测量系统的精度(分辩率)需比被测量体要求精度高一个 数量级，即如要求测量精度是0.001，测量仪器的精度要 求须是0.0001. 2.假如GageR＆R小于所测零件公差的10%，则此系统物问题。 3.假如GageR＆R大于所测零件公差的10%而小于20%，那么 此测量系统是能够同意的。 4.假如GageR＆R大于所测零件公差的20%而小于30%，则同 意的依据是数据测量系统的重要程度和商业成本。 5.假如GageR＆R大于所测零件公差的30%，那么此测量系统
测量系统分析方案研究(doc 10页)
测量系统分析方案研究(doc 10页)
测量系统分析 测量系统是指由测量仪器(设备)、测量软件、测量操作人员和被测量物所组成的一个整体。 MSA(Measurement System Analysis)是指检测测量系统以便更好地了解影响测量地变异来源及其分布地一种方法。通过测量系统分析可把握当前所用测量系统有无问题和主 要问题出在哪里，以便及时纠正偏差，使测量精度满足要求。] GageR＆R=5.15σm=√(EV2+A V2) σm=测量系统地标准偏差(Measurement system standard deviation) EV=设备(仪器)的变异(Equipment variation),即重复性(Repeatability).重复性是指同一测量仪器，同一检验者，对同一零部件进行数次测量，再对测量结果进行评价。 A V=评价变差(Appraisal Variation),即再现性(Reproducibility).再现性是指同一测量仪器，不同的检验者，对同一零部件进行多次测量，再对测量结果进行评价。 一、GageR＆R评价方法 1.首先界定此测量系统用于何处，如产品检验或工序控
例1.某公司在加工一个新产品是，拟作测量系统分析，随机抽取10个样本，用光标卡尺进行测量， 由3个人测试，每个零件测3次，其测试结果如下 表(1)，其GageR＆R分析结果列于表(2)。 结论：其结果GageR＆R=12.7%<20%﹔故该测量系统合格，可继续使用。 说明：%EV.%A V.%PV分别表明了测量仪器变异，测量人差异及被测样品变异在总变异中所占比例，可据此把现有测量系统所存主要问题。本例中，超龄仪器变异占总变异的89.17%，是主要变异点，须分析原因。依此类推，如测量系统不合要求，可从各因素所占比例中找处主要问题予以解决。 例2.两个QC测试5部机进行评价功能测试的GageR＆R，其中各参数规格分别为： V SS=5.0±0.5v V disp=13.25±1.25v V RELAY=28.25±2.25v R88OF=2661.40±18 R35OF=1654.85±9.95 重复性再现性研究数据表(GageR＆R)
测量系统分析基础
评价测试系统时需要确定三个基本问题：(1)计测仪器自身的分辨率；(2)计测仪器统计稳定性；(3)测试系统重复性和再现性。其中重复性和再现性分析方法是本文重点。为分析方便，在此介绍几个术语。 偏倚：多次测量结果的平均值与其基准值的差，也称为准确度(Accurate)。 变差：多次测量结果的变异程度，也称为精密度(Precise)，常用测量结果的标准差σ来表示。也可以用过程变差PV表示，即PV=5.15σ，它是指99％的测量结果所占区间的长度。 重复性(Repeatability)：由一个(或多个)操作者采用一种测量仪器，多次重复测量同一样本和同一质量特性所获得的测量值的变差称为测量系统的重复性，记为EV。 再现性(Reproducibility)：由不同操作者，采用相同测量仪器，测量同一样本的同一质量特性所得重复测量的均值的变差称为测量仪器的再现性，或称测量系统的再现性，记为AV。样本间的变差：任何两个样本间存在的差异。 重复性和再现性分析方法的依据是，质量特性测量数据X是由被测样本的质量特性的基准值(真值)X。和测量误差ε两部分相加而成，即 X=XP +ε(1) 由于X、XP和ε均可看成随机变量，设测量数 定义测量系统总变差为TV≡5.15 σT，样本间的变差为PV≡5.15 σP，测量系统的重复性为EV≡5.15σe及测量系统的再现性为AV≡5.15σo，则对(2)式两端乘以5.1 52得： (5.15 σT）2=(5.15 σP）2+(515σe）2+(5.15σo ) 2 (3) (TV) 2=（PV）2+(EV）2+(AV）2=（PV）2+(R&R) 2 (4) 式中（R＆R) 2≡(EV）2+（AV）2(5) 定义(R&R)％≡(R＆R)／TV 做为评价计测仪器能否被接受和被使用的重要指数。判断标准如下： (1)当(R＆R)％<10％时，所使用的计测仪器是完全可接受的。
如何对检具进行测量系统分析报告
如何对检具进行测量系统分析？ QS-9000是美国三大汽车公司为统一供应商质量管理体系而推行的采购要求。出于美国汽车工业的影响和地位，QS-9000在世界围被广泛推广运用，尤其是为整车生产企业提供零部件、生产材料及加工的企业。随着ISO9000标准被国各行业广泛采用，近几年来，QS-9000作为体现汽车行业特点的质量体系标准，也逐渐得到了国汽车行业的认同。国主要整车生产企业在以ISO9000质量体系作为对其供应商要求的基础上，增加了许多特殊要求，一些整车生产企业对其供应商提出了按QS-9000建立质量体系的要求，并以此作为决定供应商配套资格或其采购份额的条件。 本人在QS-9000认证审核中，发现以下问题较为普遍，在此提出，以供参考。 一、关于标准要求 1、可行性评审 可行性评审在什么阶段进行，应评审那些容？标准中对可行性评审的要：“供方在签定生产某种产品合同之前，应研究并确定该产品的制造可行性。……可行性评审应采用产品质量先期策划和控制计划（APQP）参考手册中‘小组可行性承诺’来形成文件”。首先，从以上容可知，可行性评审是在签定合同之前进行的。APQP参考手册在产品开发所经历的五个阶段中第二阶段2.13条对‘小组可行性承诺’作出解释。如果供应商承担设计责任，那么，所有的设计过程都可理解为为满足顾客要求所进行的合同评审过程。由于产品设计和过程开发是同步进行的，在产品图样和/或规输出后，过程开发也到了一定阶段，这时，横向协调小组通过对产品图样和/或规以及过程阶段性开发输出结果的分析，对产品是否满足顾客的要求、设备和工装成本、材料、过程能力等容进行评审，从而对产品制造可行性进行判定。可行性评审可视为合同评审的一部分。 2、分承包方的零件批准（PAP） 标准中规定供方应对其分承包方采用一种零件批准程序，批准的方法可按PPAP或其它零件批准（PAP）进行。一个企业的分承包方可能会涉及到提供零部件和原材料的不同供方。在审核中发现，许多企业忽视了对散装材料供应商的批准要求。 3、分承包方的开发 标准要求供方必须以QS-9000第一部分作为基本质量体系要求，对其分承包方进行质量体系开发，此要求适用于各层次的供方。如何满足此项要求呢？1、分包方按QS-9000建立了质量体系；2、分包方的质量体系（不一定按QS-9000建立体系）能够满足QS-9000第一部分要求；3、分包方已按ISO9001/2建立了质量体系并获得第三方认证，且能够满足顾
测量系统分析(MSA)控制程序
【MeiWei_81重点借鉴文档】 测量系统分析（MSA控制程序 1目的 对测量系统变差进行分析评价，以确定测量系统是否满足规定要求。 2适用范围 本程序适用于证实产品符合要求的所有测量系统。 3职责 3.1质管部负责制定测量系统分析计划并实施测量系统分析。 3.2 APQP小组负责对检测能力不足的量具适用性重新进行评价。 3.3生产部配合测量系统分析工作。 4作业程序 4.1测量系统分析范围 对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括更新的量具。 4.2测量系统分析的频率、计划 4.2.1对常规产品粗加工工序测量系统分析的频率为两年一次。对关键工序（四精加工）测量系统分析频率为一年一次。对于新产品粗加工工序的测量系统分析频率为一年一次，对其中的 特殊特性暂定为半年一次。 4.2.2质管部负责制定测量系统分析计划，经管理代表批准后，由质管部组织生产部实施。 4.2.3新产品开发过程中根据试生产控制计划由质管部组织实施测量系统分析。 4.3计量型量具重复性和再现性分析一（均值一极差法） 4.3.1随机抽取10个零件，确定某一尺寸/特性做为评价样本。 4.3.2对零件进行编号1~10,编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。 4.3.3指定3个操作员，每一个操作员单独地以随机动性顺序选取零件，并对零件的尺寸/特性进行测量，负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。3个操作员测完一次后，再从头开始重复测量1~2次。 4.3.4将测量结果依次记录在？重复性极差控制图？上。 4.3.5负责组织此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格，按标准规定的格式出具报告。 4.3.6结果分析 1）当重复性（EV）变异值大于再现性（AV）时，可采取下列措施： a）增强量具的设计结构。 b）改进量具的使用方式。 c）对量具进行保养。 2）当再现性（AV）变异值大于重复性（EV）时应考虑： a）修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。 b）是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。 c）量具校准后再进行R&R分析。 4.3.7R&R接收准则 1）R&R<10% 可接受。 2）10眾&R W0%，依据量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。 3）R&R% >3 0%不能接受，必须改进。 4.4计量型量具研究极差法 4.4.1随机抽取5个零件确定某一尺寸/特性做为评价样本。 4.4.2指定2名操作员对5个零件的某一尺寸/性进行测量，并把测量结果填入？测量系并联析极差法统计表？中 4.4.3负责组织此项研究的人员依据数据表和质量特性规格对测量结果进行分析，并出具报告 4.4.4R&R接收准则同4.3.7 4.5计数型量具小样法分析
测量系统分析(MSA)作业指导书
测量系统分析（MSA作业指导书 1 .目的： 对所有量具、量测及试验设备实施统计分析，藉以了解量具系统之准确度与精确度。 2. 范围： 所有控制计划（Control Plan ）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之. 3. 定义： 3.1 MSA:测量系统分析 3.2量具：是指任何用来获得测量结果的装置。经常是用在工厂现场的装置，包 括通 / 止规（go/no go device）。 3.3量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪 器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。 3.4量具重复性（EV）: 一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。 3.5量具再现性（AV）:由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。 3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。 3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。 3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。 4. 权责:
4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部 4.2测试执行：各相关单位 4.3 MSA操作人员的培训：品保部 5. 执行方法 5.1 QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。 5.2取样方法： 5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽 取的10件样品其数值必须涵盖该产品过程分布（也可用之前类似过程的过程能力或者过程标准差代表TV进行计算）。 5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。 5.2.3.测量过程中需要考虑盲测，由2或3个测量者随机抽取对每个产品各测量取一定数量样品. 5.3计数型： 5.3.1被评价的零件的选定 随机抽取50个零件，把零件编号，由研究小组给出该50个零件的标准，必须含合格，不合格，模糊品，条件允许的情况下最好各占1/3。 5.3.2 评价人的选定：由品质部从该系统的检验人员中的人员中挑选3人进行 测量。 5.3.3由三名评价人随机对零件进行评定，每个评价人对每个零件随机评定 3次, 结果记录于《计数型分析报告》，表格讲自动生成数据。 5.3.4判定准则： a. 评价人之间一致性的程度 Kappa值必须大于0.75 （未知基准值）； b. 每个评价人与基准判断一致的程度必须大于0.75 ；