焊线不良分析

焊线不良分析
焊线不良分析

焊线不良分析:

焊线各点图示与位置:

A 点:晶片电极与金球结合处;

B 点:金球与金线结合处即球颈处;

C 点:焊线线弧所在范围;

D 点:支架二焊焊点与金线结合处;

E 点:支架二焊焊点与支架阳极结合处;

1、 银胶与支架剥离原因:

A :银胶未烤干,

B :支架污染;

C :银胶过少;

D :银胶变质;

2、 银胶与晶片剥离原因:

A :银胶未烤干;

B :晶片污染;

C :银胶过少;

D :银胶变质;

E :环氧树脂应力过大;

3、 晶片破损原因:

A :使用吸嘴、顶针不当;

B :晶片本身;

C :环氧树脂应力过大;

D :焊线参数不当;

E :晶片来数量过大,扩晶TAPE 延展较小,TAPE 沾性较强吸嘴吸破。

晶片或

D

E

4、A点松焊脱落原因:

A:晶片焊垫污染、氧化、; B:焊线参数过小;

C:晶片来料电极镀层不良致脱落或拔垫; D:焊垫损伤;E:固晶品质不良:晶片倾斜;

5、B点断裂原因:

A:焊线参数不当; B:瓷嘴(鋼嘴)污秽或受損、堵塞;C:金线线路通道不净; D:塌线;E:使用瓷嘴磨损老化;

6、C点断裂原因:

A:机械、人为等外力碰触金线; B:环氧树脂应力过大;C:焊线机压爪调节过紧致拉断;

7、D点断裂原因:

A:焊线参数不当; B:瓷嘴(鋼嘴)污秽或受損、堵塞;C:阳极边焊; D:塌线;E:环氧树脂应力过大;

8、E点断裂原因:

A:焊线参数不当; B:支架凹陷;

C:二焊边焊; D:瓷嘴(鋼嘴)污秽或受損、堵塞;

7、E点松焊原因:

A:焊线参数不当; B:支架污染;

C:支架倾斜; D:支架镀层不良;

焊接过程中容易出现的问题及产生原因

焊接过程中易出现的问题及原因分析; 焊接缺陷所谓焊接缺陷,就是使焊接接头金属性能变坏。手工电弧焊在压力容器的焊接过程中,容易出现的缺陷有有尺寸偏差、咬边、气孔、未焊透、夹渣、裂纹、焊瘤等。在知道其产生原因后,我们找出了相应的方法,尽量减少这些缺陷所带来的危害。 尺寸偏差 焊缝宽度、余高、焊脚尺寸等焊缝尺寸过大或过小。 产生原因:焊条直径及焊接规范选择不当;坡口设计不当;运条手势不良。 危害:尺寸过小,强度降低;尺寸过大,应力集中,疲劳强度降低 防止措施:正确选用焊接规范,良好运条。 咬边 由于焊接参数选择不当,或操作方法不正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 产生咬边的原因:操作方法不当,焊接规范选择不正确,如焊接电流太大、电弧过长、运条方式和角度不当、坡口两侧停留时间太长或太短均有产生咬边的可能。 咬边的危害:咬边将减少母材的有效截面积、在咬边处可能引起应力集中、特别是低合金高强钢的焊接,咬边的边缘组织被淬硬,易引起裂纹。防止措施:正确选用焊接规范,不要使用过大的焊接电流,要采用短弧焊,坡口两边运条稍慢、焊缝中间稍快,焊条角度要正确。气孔 气孔产生原因:焊件表面氧化物、锈蚀、污染未清理;焊条吸潮;焊接电流过小,电弧过长,焊速太快;药皮保护效果不佳,操作手势不良。危害:减小焊缝有效截面,降低接头致密性,减小接头承载能力和疲劳强度。 防止措施1、清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。2、采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。3、采用直流反接并用短电弧施焊。4、焊前预热,减缓冷却速度。5、用偏强的规范施焊。 未焊透 产生原因:坡口、间隙设计不良;焊条角度不正确,操作手势不良;热输入不足,电流过小,焊速太快;坡口焊渣、氧化物未清除。 危害:形成尖锐的缺口,造成应力集中,严重影响接头的强度、疲劳强度等。 防止未焊透的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝。 夹渣 产生原因:焊件表面氧化物,层间熔渣没有清除干净;焊接电流过小,焊速太快;坡口设计不当;焊道熔敷顺序不当;操作手势不良。 危害:减小焊缝有效截面,江都接头强度,冲击韧性等。 防止夹渣的措施1、极高焊接操作技术,焊接过程中始终要保持熔池清晰、熔渣与业态金属良好分离。2、彻底清理坡口及两侧的油污、氧化物等。3、按焊接工艺规程正确选择焊接规

助焊剂对焊接影响及常见的不良状况原因分析

助焊剂对焊接的影响及常见的不良状况原因分析: 助焊剂对焊接质量的影响很多,客户经常反映的由助焊剂引起的不良问题,主要有以下几个方面: (一)、焊后线路板板面残留多、板子脏。 从助焊剂本身来讲,主要原因可能是助焊剂固含量高、不挥发物太多,而这些物质焊后残留在了板面上,从而造成板面残留多,另外从客户工艺及其他方面来分析有以下几个原因: 1.走板速度太快,造成焊接面预热不充分,助焊剂中本来可以挥发的物质未能充分挥发; 2.锡炉温度不够,在经过焊接高温的瞬间助焊剂中相关物质未能充分分解、挥发或升华; 3.锡炉中加了防氧化剂或防氧化油,焊接过程中这些物质沾到焊接面而造成的残留; 4.助焊剂涂敷的量太多,从而不能完全挥发; 5.线路板元件孔太大,在预热和焊接过程中使助焊剂上升到零件面造成残留; 6.有时虽然是使用免清洗助焊剂,但焊完之后仍然会有较明显残留,这可能是因为线路板焊接面本身有预涂松香(树脂)的保护层,这个保护层本来的分布是均匀的,所以在焊接前看不出来板面很脏,但经过焊接区时,这个均匀的涂层被破坏,从而造成板面很脏的状况出现; 7.线路板在设计时,预留过孔太少,造成助焊剂在经过预热及锡液时,造成助焊剂中易挥发物挥发不畅;8.在使用过程中,较长时间未添加稀释剂,造成助焊剂本身的固含量升高; (二)、上锡效果不好,有焊点吃锡不饱满或部分焊点虚焊及连焊。出现这种状况的原因主要有以下几个方面: 1、助焊剂活性不够,不能充分去除焊盘或元件管脚的氧化物; 2、助焊剂的润湿性能不够,使锡液在焊接面及元件管脚不能完全浸润,造成上锡不好或连焊。 3、使用的是双波峰工艺,第一次过锡时助焊剂中的有效成分已完全分解,在过第二次波峰时助焊剂已起不到去除氧化及浸润的作用; 4、预热温度过高,使活化剂提前激发活性,待过锡波时已没活性,或活性已很弱,因此造成上锡不良; 5、发泡或喷雾不恰当,造成助焊剂的涂布量太少或涂布不均匀,使焊接面不能完全被活化或润湿; 6、焊接面部分位置未沾到助焊剂,造成不能上锡; 7、波峰不平或其他原因造成焊接面区域性没有沾锡。 8、部分焊盘或焊脚氧化特别严重,助焊剂本身的活性不足以去除其氧化膜。 9、线路板在波峰炉中走板方向不对,有较密的成排焊点与锡波方向垂直过锡,造成了连焊。(如图所示)图三,推荐的过板方向 10、锡含量不够,或铜等杂质元素超标,造成锡液熔点(液相线)升高,在同样的温度下流动性变差。 11、手浸锡时操作方法不当,如浸锡时间、浸锡方向把握不当等。 (三)、焊后有腐蚀现象造成元器件、焊盘发绿或焊点发黑。主要原因有以下几个方面: 1、助焊剂中活化物质的活性太强,在焊后未能充分分解,从而造成继续腐蚀。 2、预热不充分(预热温度低,或走板速度快)造成助焊剂残留多,活化物质残留太多。 3、助焊剂残留物或离子态残留本身不易腐蚀,而这些物质发生吸水现象以后所形成的物质会造成腐蚀现象。

焊缝内部和外部常见的缺陷分析

焊缝内部和外部常见的缺陷分析 焊缝缺陷的种类很多,在焊缝内部和外部常见的缺陷可归纳为以下几种: 一、焊缝尺寸不合要求 焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不一及角焊缝单边或下陷量过大等均为焊缝尺寸不合要求,其原因是: 焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀。 焊接电流过大或过小,焊接规范选用不当。 运条速度不均匀,焊条(或焊把)角度不当。 二、裂纹 裂纹端部形状尖锐,应力集中严重,对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大,是焊缝中最危险的缺陷。按起产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。 (冷裂纹)指在200℃以下产生的裂纹,它与氢有密切的关系,其产生的主要原因是: 对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。 焊材选用不合适。 焊接接头刚性大,工艺不合理。 焊缝及其附近产生脆硬组织。 焊接规范选择不当。 (热裂纹)指在300℃以上产生的裂纹(主要是凝固裂纹),其产生的主要原因是: 成分的影响。焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。 焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。 焊接条件及接头形状选择不当。 (再热裂纹)即消除应力退火裂纹。指在高强度的焊接区,由于焊后热处理或高温下使用,在热影响区产生的晶间裂纹,其产生的主要原因是: 消除应力退火的热处理条件不当。 合金成分的影响。如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。 焊材、焊接规范选择不当。 结构设计不合理造成大的应力集中。 三、气孔 在焊接过程中,因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴,其产生的原因是: 焊条、焊剂烘干不够。 焊接工艺不够稳定,电弧电压偏高,电弧过长,焊速过快和电流过小。 填充金属和母材表面油、锈等未清除干净。 未采用后退法熔化引弧点。 预热温度过低。

焊接不良原因及处理方法

CO2气体保护焊的焊接缺陷产生的原因及防止方法 A、焊缝金属裂纹 1、焊缝深宽比太大;焊道太窄(特别是角焊缝和底层焊道) 1、增大电弧电压或减小焊接电流,以加宽焊道而减小熔深;减慢行走速度,以加大焊道的横截面。 2、焊缝末端处的弧坑冷却过快 2、采用衰减控制以减小冷却速度;适 当地填充弧坑;在完成焊缝的顶部采 用分段退焊技术,一直到焊缝结束。 3、焊丝或工件表面不清洁 (有油、锈、漆等) 3、焊前仔细清理 4、焊缝中含C、S量高而Mn量低 4、检查工件和焊丝的化学成分,更换合格材料 5、多层焊的第一道焊缝过薄 5、增加焊道厚度 B、夹渣 1、采用多道焊短路电弧(熔焊渣型夹杂物) 1、在焊接后续焊道之前,清除掉焊缝边上的渣壳 2、高的行走速度(氧化膜型夹杂物) 2、减小行走速度;采用含脱氧剂较高的焊丝;提高电弧电压 C、气孔 1、保护气体覆盖不足;有风 1、增加保护气体流量,排除焊缝区的全部空气;减小保护气体的流量,以防止卷入空气;清除气体喷嘴内的飞 溅;避免周边环境的空气流过大,破 坏气体保护;降低焊接速度;减小喷嘴到工件的距离;焊接结束时应在熔池凝固之后移开焊枪喷嘴。 2、焊丝的污染 2、采用清洁而干燥的焊丝;清除焊丝 在送丝装置中或导丝管中黏附上的润滑剂。 3、工件的污染 3、在焊接之前,清除工件表面上的全部油脂、锈、油漆和尘土;采用含脱氧剂的焊丝 4、电弧电压太高 4、减小电弧电压 5、 5、喷嘴与工件距离太大 5、减小焊丝的伸出长度 6、6、气体纯度不良 6、更换气体或采用脱水措施 7、气体减压阀冻结而不能供气 7、应串接气瓶加热器 8、喷嘴被焊接飞溅堵塞 8、仔细清除附着在喷嘴内壁的飞溅物 9、输气管路堵塞 9、检查气路有无堵塞和弯折处 D、咬边 1、焊接速度太高 1、减慢焊接速度 2、电弧电压太高 2、降低电压 3、电流过大 3、降低送丝速度 4、停留时间不足 4、增加在熔池边缘的停留时间 5、焊枪角度不正确 5、改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动 E、未熔合 1、焊缝区表面有氧化膜或锈皮 1、在焊接之前,清理全部坡口面和焊缝区表面上的轧制氧化皮或杂质

自动焊接的不良原因及对策

自動焊接的不良原因及對策 第一節吃錫不良(POOR WETTING) 其現象為線路的表面有部份未沾到錫,原因為: 1.表面附有油脂、雜質等,可以溶劑洗淨 2.基板制造過程時的打磨粒子遺留在線路表面,此為印刷電路板制 造廠家的問題。 3.SILCON OIL,一般脫模劑及潤滑油中含有此種油類,很不容易被 完全清洗干淨,所以在電子零件的制造過程中,應盡量避免化學品含SILICON OIL者。焊錫爐中所用的氧化防止油也須留意不是此類的油。 4.由於貯存時間、環境或制造不當,基板或零件的錫面氧化及銅面 晦暗情形嚴重。換用助焊劑通常無法解決此問題,重焊一次將有助於吃錫效果。 5.助焊劑使用條件調整不當,如發泡所需的空氣壓力及高度等。比 重亦是很重要的因素之一,因為線路表面助焊劑分佈數量的多寡受比重所影響。檢查比重亦可排除因標簽貼錯,貯存條件不良等原因而致誤用不當助焊劑的可能性。 6.焊錫時間或溫度不夠。一般焊錫的操作溫度應較其溶點溫度高 55~80℃。 7.不適合之零件端子材料,檢查零件,使得端子清潔,浸沾良好。 8.預熱溫度不夠,可調整預熱溫度,使基板零件側表面溫度達到要 求之溫度約90℃~110℃。 9.焊錫中雜質成份太多,不符合要求,可按時測量焊旬錫中之雜質, 若不合規定超過標准,則更換合標准之焊錫。

第二節NG退錫(DE-WETTI) 多發生於鍍錫鉛基板,與吃錫不良的情形相似;但在於線路表面與錫波脫離時,大部份已沾附在其上的焊錫又拉回到錫爐中,所以情況較吃錫不良嚴重,重焊一次不一定能改善。原因是基板制造工廠在鍍錫鉛前未將表面清洗干淨,此時可將不良之基板送回工廠重新處理。 第三節冷焊或焊點不光滑(CCLD SOLDER OR DISTURBED SOLDERING) 此情況可被列為焊點不均勻的一種,發生於基板脫離錫波正在凝固時,零件受外力影響移動而形成的焊點。 保持基板在焊錫過後的傳送動作平穩,例如加強零件的固定,注意零件線腳方向等;總之,待焊錫的基板午到足夠的冷卻后再移動,可避免此一問題的發生,解決的辦法為再過一次錫波。 至於冷焊,錫溫太高或太低都有可能造成此情形。 第四節焊點裂痕(CRACK SOLDERING) 造成的原因為基板,貫穿孔及焊點中零件腳等熱膨脹收縮系數方面配合不當,可以說實際上不算是焊錫的問題,而是牽涉到線路及零件設計時,材料及尺寸在熱方面的配合。 另基板裝配品的碰撞、重疊也是主因之一。因此,基板裝配品皆不可碰撞、重疊、堆積;又,用切斷機剪切線腳更是主要殺手,對策是采用自動插件機或事先剪腳或購買不必再剪腳的的尺寸的零件。 第五節錫量過多(EXCESS SOLDER) 過大的焊點對電流的流通並無幫助,但對焊點的強度則有不良影響,形成的原因為:

焊接缺陷原因分析

常见焊接缺陷及防止措施 (一) 未焊透 【1】产生原因: (1)由于坡口角度小,钝边过大,装配间隙小或错口;所选用的焊条直径过大,使熔敷金属送不到根部。 (2)焊接电源小,远条角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧;气焊时,火焰能率过小或焊速过快。 (3)由于操作不当,使熔敷金属未能送到预定位置,号者未能击穿形成尺寸一定的熔孔。(4)用碱性低氢型焊条作打底焊时,在平焊接头部位也容易产生未焊透。主要是由于接头时熔池溢度低,或采用一点法以及操作不当引起的。 【2】防止措施: (1)选择合适的坡口角度,装配间隙及钝边尺寸并防止错口。 (2)选择合适的焊接电源,焊条直径,运条角度应适当;气焊时选择合适的火焰能率。如果焊条药皮厚度不均产生偏弧时,应及时更换。 (3)掌握正确的焊接操作方法,对手工电弧焊的运条和气焊,氩弧焊丝的送进应稳,准确,熟练地击穿尺寸适宜的熔孔,应把熔敷金属送至坡口根部。 (4)用碱性低氢型焊条焊接16MN尺寸钢试板,在平焊接关时,应距离焊缝收尾弧?10~15MM的焊缝金属上引弧;便于使接头处得到预热。当焊到接头部位时,将焊条轻轻向下一压,听到击穿的声音之后再灭弧,这样可消除接头处的未焊透。如果将接头处铲成缓坡状,效果更好。 (二) 未熔合 【1】产生原因: (1)手工电弧焊时,由于运条角度不当或产生偏弧,电弧不能良好地加热坡口两侧金属,导致坡口面金属未能充分熔化。 (2)在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠,影响下侧坡口面金属的加热熔化,造成“冷接”。 (3)横接操作时,在上、下坡口面击穿顺序不对,未能先击穿下坡口后击穿上坡口,或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离,使上坡口熔化金属下坠产生粘接,造成未熔合。 (4)气悍时火焰能率小,氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均,或者坡口面存在污物等。【2】防止措施: (1)选择适宜的运条角度,焊接电弧偏弧时应及时更换焊条。 (2)操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况,使之熔合良好。 (3)横焊操作时,掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小,气焊和氩弧悍时,焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。 (三) 焊瘤 【1】产生原因: (1)由于钝边薄,间隙大,击穿熔孔尺寸大。 (2)由于焊接电流过大击穿焊接时电弧燃烧,加热时间过长,造成熔池温度增高,溶池体积增大,液态金属因自身重力作用下坠而形成烛瘤,焊瘤大多存在于平焊、立焊速度过慢等。【2】防止措施: (1)选择适宜的钝边尺寸和装配间隙,控制熔孔大小并均匀一致,一般熔孔直径为0.8~1.25

波峰焊常见焊接缺陷原因分析及预防对策

波峰焊常见焊接缺陷原因分析及预防对策 A、焊料不足:焊点干瘪/不完整/有空洞,插装孔及导通孔焊料不饱满,焊料未爬到元件面的焊盘上 原因:a) P CB 预热和焊接温度过高,使焊料的黏度过低; b) 插装孔的孔径过大,焊料从孔中流岀; c) 插装元件细引线大焊盘,焊料被拉到焊盘上,使焊点干瘪; d) 金属化孔质量差或阻焊剂流入孔中; e) PCB 爬坡角度偏小,不利于焊剂排气。 对策:a) 预热温度90-130 C,元件较多时取上限,锡波温度250+/-5 C,焊接时间3?5S。 b) 插装孔的孔径比引脚直径大0.15?0.4m m,细引线取下限,粗引线取上线。 c) 焊盘尺寸与引脚直径应匹配,要有利于形成弯月面; d) 反映给PCB加工厂,提高加工质量; e) PCB的爬坡角度为3?7Co B、焊料过多:元件焊端和引脚有过多的焊料包围,润湿角大于90 原因:a) 焊接温度过低或传送带速度过快,使熔融焊料的黏度过大; b) PCB 预热温度过低,焊接时元件与PCB 吸热,使实际焊接温度降低; c) 助焊剂的活性差或比重过小; d) 焊盘、插装孔或引脚可焊性差,不能充分浸润,产生的气泡裹在焊点中; e) 焊料中锡的比例减少,或焊料中杂质Cu的成份高,使焊料黏度增加、流动性变差。 f) 焊料残渣太多。 对策:a) 锡波温度250+/-5 C,焊接时间3?5S。 b) 根据PCB 尺寸、板层、元件多少、有无贴装元件等设置预热温度,PCB 底面温度在90-130o c) 更换焊剂或调整适当的比例; d) 提高PCB 板的加工质量,元器件先到先用,不要存放在潮湿的环境中; e) 锡的比例<61.4%时,可适量添加一些纯锡,杂质过高时应更换焊料; f) 每天结束工作时应清理残渣。 C、焊点桥接或短路 原因:a) PCB设计不合理,焊盘间距过窄; b) 插装元件引脚不规则或插装歪斜,焊接前引脚之间已经接近或已经碰上; c) PCB 预热温度过低,焊接时元件与PCB 吸热,使实际焊接温度降低; d) 焊接温度过低或传送带速度过快,使熔融焊料的黏度降低; e) 阻焊剂活性差。 对策:a) 按照PCB设计规范进行设计。两个端头Chip元件的长轴应尽量与焊接时PCB运行方向垂直,SOT、SOP的长轴应与PCB运行方向平行。将SOP最后一个引脚的焊盘加宽(设计一个窃锡焊盘)。 b) 插装元件引脚应根据PCB 的孔距及装配要求成型,如采用短插一次焊工艺,焊接面元件引 脚露岀PCB表面0.8?3mm,插装时要求元件体端正。 c) 根据PCB尺寸、板层、元件多少、有无 贴装元件等设置预热温度,PCB底面温度在90-130 o D、润湿不良、漏焊、虚焊 原因: a) 元件焊端、引脚、印制板基板的焊盘氧化或污染,或PCB受潮。 b) Chip元件端头金属电极附着力差或采用单层电极,在焊接温度下产生脱帽现象。 c) PCB设计不合理,波峰焊时阴影效应造成漏焊。 d) PCB翘曲,使PCB翘起位置与波峰焊接触不良。 e) 传送带两侧不平行(尤其使用PCB传输架时),使PCB与波峰接触不平行。 f) 波峰不平滑,波峰两侧高度不平行,尤其电磁泵波峰焊机的锡波喷口,如果被氧化物堵塞时,会使波峰岀现锯齿形,容 易造成漏焊、虚焊。 g) 助焊剂活性差,造成润湿不良。

焊接缺陷分析报告

焊接缺陷分析报告不合格焊口统计表: 序 号SN. 管线号 ISO NO. 焊口编 号 Weld joint NO. 焊工号 Welder NO. 焊接日期 Welding Date 制作方式 Fabrication mode 尺寸(NPS) Dimension RT委托单编号 RT Request No. RT委托单日 期RT Request Date 结果 Result 一次返修 Single repair 二次返修 不合格 焊工号 缺陷位 置 1 IOU-101-0010.081-01 56 C001 2012.08.06 F 10 CC7-C300-PC-2012-RT001 2 2012.08.10 REJ 2-3(密集气孔)C001 V 2 IOU-101-0010.017-01 14 C00 3 2012.09.02 F 16 CC7-C300-PC-2012-RT0038 2012.09.0 4 REJ 2-3(咬边、未熔)C003 V 3 IOU-101-0010.040-01 2 C005 2012.07.28 S 16 CC7-C200-PC-2012-RT0006 2012.07.30 REJ 7-0(接头未熔)C005 F 4 IOU-101-0010.081-01 54 C007 2012.08.06 F 10 CC7-C300-PC-2012-RT0012 2012.08.10 REJ 0-1、2-3、3-4 (密集气孔) C007 V 5 IOU-101-0010.106-01 1 C007 2012.08.2 6 F 12 CC7-C200-PC-2012-RT0046 2012.09.10 REJ 3-4(未焊透)C00 7 V、OH 6 IOU-101-0010.107-01 4 C008 2012.08.2 7 S 6 CC7-C200-PC-2012-RT0031 2012.08.31 REJ 2-3(密集气孔)C00 8 F 7 IOU-101-0010.012-01 14 C007/C008 2012.08.11 F 16 CC7-C200-PC-2012-RT0045 2012.09.10 REJ 4-5、5-6 (密集气孔) C008 V、OH 8 IOU-101-0010.015-01 2 C008/C005 2012.09.08 F 16 CC7-C200-PC-2012-RT0056 2012.09.18 REJ 4-5(根部凹陷)C008 OH 9 IOU-101-0010.020-01 13 C009 2012.09.01 F 16 CC7-B300E-PC-2012-RT0041 2012.09.04 REJ 2-3、4-5、5-6、 7-0(四张均为内 咬边) 3-4(密集气孔)C009 V、OH 10 IOU-101-0010.021-01 9 C007/C009 2012.09.05 F 16 CC7-B300E-PC-2012-RT0058 2012.09.18 REJ 7-0(蛀孔)C009 F

埋弧焊常见焊接缺陷的成因分析及对策

1. 影响焊接缺陷的因素 (1)材料因素: 所谓材料因素是指被焊的母材和所使用的焊接材料,如焊丝、焊条、焊剂、 以及保护气体等。所有这些材料在焊接时都直接参与熔池或熔合区的物理化学反应,其中母材本身的材质对热影双区好性能起音决定性的影响。显然所采用的焊接材料对焊缝金属的成份和性能也是关键的因素。好果焊接材料与母材匹配不当,则不仅可以引起焊接区内的至纹、气孔等各种缺陷,而且也可能可起脆化、软化或耐腐蚀等性能变化。所以,为保证获得良好的焊接接头,必须对材料因素予以充分的重视。 (2)工艺因素: 大量的实践证明,同一种母材在采用不同的焊接方法和工艺措施的条件下, 其焊接质量会表现出很大的差别。焊接方法对焊接质量的影响主要可能在两方面:首先是焊接热源的特点,也就是功率密度、加热最高温度、功率大小等,它们可 直接改变焊接热循环的各项参数,如线能量大小、高温停留时间、相变温度区间的冷却速度等。这些当然会影响接头的组织和性能;其次是对熔池和附近区域的保护方式,如熔渣保护、气体保护、气-渣联合保护或是在真空中焊接等,这些 都会影响焊接冶金过程。显然,焊接热过程和冶金过程必然对接头的质量和性能 会有决定性的影响。 2.常见焊接缺陷的原因分析 (1)结晶裂纹 从金属结晶理论知道,先结晶的金属纯度比较高,后结晶的金属杂质较多,

并富集在晶粒周界,而且这些杂质具有较低的熔点,例如,一般碳钢和低合金钢的焊缝含硫量较高时,能形成FeS,而FeS与Fe发生作用形成熔点只有988℃的低熔点共晶。在焊缝金属凝固过程中,低熔点共晶被排挤在晶界上,形成“液态 薄膜”由于液态薄膜的存在减弱了晶间之间的结合力,晶粒间界的液态薄膜便成了薄弱地带。又因为焊缝金属在结晶的同时,体积在减小,周围金属的约束引起它的收缩而引起焊缝金属受到拉伸应力的作用下,于是相应地产生了拉伸变形。 若此时产生的变形量超过了晶粒边界具有的变形塑性时,即可沿这个薄弱地带开裂而形成结晶裂纹。 可见,产生结晶裂纹的原因就在于焊缝中存在液态薄膜和在焊缝凝固过程中 受到拉伸应力共同作用的结果。因此,液态薄膜是产生结晶裂纹的根源,而拉伸应力是产生结晶裂纹的必要条件。 至于近缝区的结晶裂纹,原则上与焊缝上的结晶裂纹时一致的。在焊接条件下, 近缝区金属被加热到很高的温度,在熔合区附近达到半熔化状态。当母材金属含有易熔杂质时,那么在近缝区金属的晶界上,同样也会有低熔共晶存在。这时在焊接热的作用下,将会发生熔化,相当于晶粒间的液态薄膜,与此同时,在拉伸 应力的作用下就会开裂。 焊缝上的结晶裂纹和近缝区的结晶有着相互依赖和相互影响的关系。近缝区的结晶裂纹可能是焊缝结晶裂纹的起源。 结晶裂纹的影响因素:通过以上分析可知,结晶裂纹的产生取决于焊缝金属在脆性温度区间的塑性和应变,前者取决于冶金因素,后者取决于力的因素。力的主作用是产生结晶裂纹的的必要条件,只有在力的作用下产生的应变超过材料的最大变形能力时,才会开裂。首先需要分析冶金因素。

波峰焊过程中十五种常见不良分析

波峰焊过程中十五种常见不良分析概要一、焊后PCB 板面残留多板子脏: 1. FLUX 固含量高,不挥发物太多。 2. 焊接前未预热或预热温度过低(浸焊时,时间太短)。 3. 走板速度太快(FLUX 未能充分挥发)。 4. 锡炉温度不够。 5. 锡炉中杂质太多或锡的度数低。 6. 加了防氧化剂或防氧化油造成的。 7. 助焊剂涂布太多。 8. PCB 上扦座或开放性元件太多,没有上预热。 9. 元件脚和板孔不成比例(孔太大)使助焊剂上升。 10. PCB 本身有预涂松香。 11. 在搪锡工艺中,FLUX 润湿性过强。 12. PCB 工艺问题,过孔太少,造成FLUX 挥发不畅。 13. 手浸时PCB 入锡液角度不对。 14.FLUX 使用过程中,较长时间未添加稀释剂。 二、着火: 1. 助焊剂闪点太低未加阻燃剂。 2. 没有风刀,造成助焊剂涂布量过多,预热时滴到加热管上。 3. 风刀的角度不对(使助焊剂在PCB 上涂布不均匀)。 4. PCB 上胶条太多,把胶条引燃了。 5. PCB 上助焊剂太多,往下滴到加热管上。 6. 走板速度太快(FLUX 未完全挥发,FLUX 滴下)或太慢(造成板面热温 度太高)。 7. 预热温度太高。 8. 工艺问题(PCB 板材不好, 发热管与PCB 距离太近)。 三、腐蚀(元器件发绿,焊点发黑) 1. 铜与FLUX 起化学反应,形成绿色的铜的化合物。 2. 铅锡与FLUX 起化学反应,形成黑色的铅锡的化合物。 3. 预热不充分(预热温度低,走板速度快)造成FLUX 残留多,有害物残留太多)。 4.残留物发生吸水现象,(水溶物电导率未达标) 5.用了需要清洗的FLUX ,焊完后未清洗或未及时清洗。 6.FLUX 活性太强。 7.电子元器件与FLUX 中活性物质反应。 四、连电,漏电(绝缘性不好) 1. FLUX 在板上成离子残留;或FLUX 残留吸水,吸水导电。 2. PCB 设计不合理,布线太近等。 3. PCB 阻焊膜质量不好,容易导电。

焊接不良的原因分析

焊接不良的原因分析 吃锡不良 其现象为线路的表面有部份未沾到锡,原因为: 1.表面附有油脂、杂质等,可以溶剂洗净。 2.基板制造过程时打磨粒子遗留在线路表面,此为印刷电路板制造厂家的问题。 3.硅油,一般脱模剂及润滑油中含有此种油类,很不容易被完全清洗干净。所以在电子零件的制造过程中,应尽量避免化学品含有硅油者。焊锡炉中所用的氧化防止油也须留意不是此类的油。 4.由于贮存时间、环境或制程不当,基板或零件的锡面氧化及铜面晦暗情形严重。换用助焊剂通常无法解决此问题,重焊一次将有助于吃锡效果。 5.助焊剂使用条件调整不当,如发泡所需的空气压力及高度等。比重亦是很重要的因素之一,因为线路表面助焊剂分布数量的多寡受比重所影响。检查比重亦可排除因卷标贴错,贮存条件不良等原因而致误用不当助焊剂的可能性。 6.焊锡时间或温度不够。一般焊锡的操作温度较其溶点温度高55~80℃ 7.不适合之零件端子材料。检查零件,使得端子清洁,浸沾良好。 8.预热温度不够。可调整预热温度,使基板零件侧表面温度达到要求之温度约90℃~110℃。 9.焊锡中杂质成份太多,不符合要求。可按时测量焊锡中之杂质,若不合规定超过标准,则更换合于标准之焊锡。 退锡 多发生于镀锡铅基板,与吃锡不良的情形相似;但在欲焊接的锡路表面与锡波脱离时,大部份已沾在其上的焊锡又被拉回到锡炉中,所以情况较吃锡不良严重,重焊一次不一定能改善。原因是基板制造工厂在渡锡铅前未将表面清洗干净。此时可将不良之基板送回工厂重新处理。 冷焊或点不光滑 此情况可被列为焊点不均匀的一种,发生于基板脱离锡波正在凝固时,零件受外力影响移动而形成的焊点。 保持基板在焊锡过后的传送动作平稳,例如加强零件的固定,注意零件线脚方向等;总之,待焊过的基板得到足够的冷却再移动,可避免此一问题的发生。解决的办法为再过一次锡波。至于冷焊,锡温太高或太低都有可能造成此情形。

GMAW焊接缺陷原因分析

GMAW (CO2) 焊接缺陷发生原因及防止措施 1.焊道气孔 1.母材不洁,有油脂、锈与水分等存在焊线——1.注意焊前母材的清洁 2.有锈或潮湿,附油脂——2.选用干燥清洁的焊线 3.电弧太长CO2气体保护不周密——3.选用正确电压,保持适当的电弧长度 4.风速太强、气体遮护不良——4.加装挡风装置 5.焊接速度太快、冷却过速——5.减低焊接速度,使熔池凝固较慢,使气体有足够时间逸出 6.火花飞溅物附着于焊嘴上造成气体乱流、保护不完全——6.使用前清洁焊嘴,并喷涂焊渣防止剂 7.气体纯度不良含水份或空气——7.选用JIS第三级规格气体(CO2 99.5%以上,水分0.005%以下 8.焊嘴内径太小——8.换用正确尺寸焊嘴 9.焊嘴与母材间距离过大——9.缩短至适当距离 10.气体减压阀冻结无法流出——10.使用加热器,并检查减压阀 11.气体流量不足或用尽——11.检查气体流量、电磁阀或换气瓶 12.焊枪角度过大,空气卷入——12.依规定保持焊枪在正确的角度 2焊道外观不良 1.焊嘴内TIP磨损,焊线输出产生摆动——1.换新TIP 2.焊接操作不熟练——2.采用前进法练习,运行速度保持稳定 3.焊接条件配合不当——3.电压及电流稍做调整 4.保护气体所产生的问题——4.气体流量稍增加 5.行进间焊线之伸出长度一直变动——5.练习稳定手之操作高度 3.烧穿 1.开槽对接焊接时,电流过大——1.降低电流 2.开槽不良间隙过大——2.减少间隙,或先补焊后再对接 4.焊道曲折 1.焊线导直系统运作不良/滚轮压力不适当——1.调整矫正器,适当调整滚轮压力 2.伸线长度过长——2.选用焊线径10倍以上,15倍以下之距离长度 3.TIP损坏——3.换新TIP 4.焊线架轴心设置不当——4.调整焊线架位置及角度使焊线能直线送入导线滚轮 5.焊线弯曲——5.矫直焊线 5.夹渣 1.母材倾斜使焊渣超前——1. 尽可能将焊件放置水平位置或增加焊接速度 2.前一道焊接,焊渣未清楚——2. 注意每道焊道之完全清洁 3.电流过小,速度慢——3. 增加电流和焊速,使焊渣容易浮起 4.前进法焊接时,开槽内焊渣超前甚多——4. 增加焊接速度 5.焊枪操作不良——5. 熟习操作稳定 6.开槽过窄——6.增加开槽角度

焊接常见缺陷产生原因 及措施

焊接接头中常见工艺缺陷产生的原因及防止方法 聂振海整理编写1980.4.18~1986.9.3~1992.8.8 一、裂纹 焊接裂纹,按照产生的机理可分为:冷裂纹、热裂纹、再热裂纹和层状撕裂裂纹几大类。 (一)冷裂纹 冷裂纹是在焊接过程中或焊后,在较低的温度下,大约在钢的马氏体转变温度(即Ms 点)附近,或300~200℃以下(或T<0.5Tm,Tm为以绝对温度表示的熔点温度)的温度区间产生的,故称冷裂纹。 冷裂纹又可分为:延迟裂纹、淬火裂纹和低塑性脆化裂纹。延迟裂纹,也称氢致裂纹,可以延至焊后几小时、几天、几周甚至更长的时间再发生,会造成预料不到的重大事故,所以具有重大的危险性。 1、产生的条件: ①焊接接头形成淬硬组织。由于钢的淬硬倾向较大,冷却过程中产生大量的脆、硬,而且体积很大的马氏体,形成很大的内应力。接头的硬化倾向:碳的影响是关键,含碳和铬量越多、板越厚、截面积越大、热输入量越小,硬化越严重。 ②钢材及焊缝中含扩散氢较多,氢原子在缺陷处(空穴、错位)聚积(浓集)形成氢分子,氢分子体积较氢原子大,不能继续扩散,不断聚积,产生巨大的氢分子压力,甚至会达到几万个大气压,使焊接接头开裂。许多情况下,氢是诱发冷裂纹最活跃的因素。 ③焊接拉应力及拘束应力较大(或应力集中)超过接头的强度极限时产生开裂。 2、产生的原因:可分为选材和焊接工艺两个方面。 ①选材方面: a、母材与焊材选择匹配不当,造成悬殊的强度差异; b、材料中含碳、铬、钼、钒、硼等元素过高,钢的淬硬敏感性增加。 ②焊接工艺方面: a、焊条没有充分烘干,药皮中存在着水分(游离水和结晶水);焊材及母材坡口上有油、锈、水、漆等;环境湿度过大(>90%);有雨、雪污染坡口。以上的水分及有机物,在焊接电弧的作用下分解产生H,使焊缝中溶入过饱和的氢。

PCB通孔焊接不良失效分析

PCB 通孔焊接不良失效分析 美信检测 失效分析实验室 摘要: 本文通过外观检查,可焊性测试,焊点表面分析,焊点剖面分析,剥金检查等分析手段,分析导致化镍浸金通孔润湿不良的原因为镍层质量较差,存在严重的镍腐蚀。 关键词: 通孔焊接不良 润湿不良 PCB 焊接不良 PCBA 焊接不良 化镍浸金 ENIG 镍层腐蚀 1. 案例背景 PCB 组装过程正发生通孔焊盘润湿不良,润湿不良位置主要集中在焊盘较窄部位。 2. 分析方法简述 对NG 样品进行外观检查,问题焊点颜色异常区域润湿不良,润湿不良区域显示黑色。 图1.NG 样品焊点外观照片(10X/20X ) 图2. PCB 光板可焊性测试照片(10X) 利用SEM/EDS 对NG 样品问题焊点润湿不良区域表面进行分析,发现Au 层已经完全溶入焊料中,焊盘表面未形成足够的金属间化合物,镍层晶间腐蚀清晰可见,氧元素的存在说明镍层表面可能受到了氧的侵蚀。 失效区域

图3. NG 样品问题焊点SEM/EDS 测试和谱图 对NG 样品问题焊点剖面进行分析,异常区域存在明显的不润湿,焊料在焊盘上的润湿角大于等于90°,这明显不符合可接受要求。不润湿区域的焊盘表面未生成明显的金属间化合物层,无法形成有效的连接,导致这种现象的根本原因在于焊盘镍层腐蚀、氧化严重。此外,问题焊点的镍镀层质量较差,存在缝隙或裂纹,正常焊点则不存在明显的腐蚀裂纹,这已经在剖面观察中得到证实。 图4.NG 样品问题焊点切片后SEM 图片 图5. PCB 空板窄焊盘SEM/EDS 测试 对PCB 空板焊盘进行剥金检查,检查结果表明镍层表面普遍存在明显的腐蚀,窄焊盘的腐蚀程度明显要比宽焊盘严重。需要进一步指出的是,镍层腐蚀不会导致焊盘完全不润湿,因为化镍金工艺过程中镍层的腐蚀、氧化几乎不可避免,只有当镍层表面腐蚀、氧化达到一定程度时才会出现拒焊或出现部分不润湿现象。 3.讨论及结论 1) 外观观察表明问题焊点黑色区域润湿不良; 谱图2

金线焊接不良的原因

金丝球焊常见问题分析 故障现象故障原因排除方法 1.不动作1.电源线接触不良或没插好 2.保险丝烧断或电源开关故障 3.操作按键故障 4.变压器故障 5.内部接头松脱 6.电脑受强干扰发生故障1.检查电源线 2.检查保险丝、开关 3.检查操作按键SS-5GL 4.检查变压器 5.检查接头 6.复位或清零 2.易缩1.二焊可焊性差; 2.劈刀损坏; 3.金丝太紧; 4.垂直度变化。1.更换焊接材料; 2.更换劈刀; 3.检查过丝通道及金丝本身; 4.检查劈刀的垂直度 3.动作不正常: A.焊头未检测到焊点位置即回升 B.高度或尾丝数据莫名其妙被改变 C.焊接时间很长且不可调但又焊不上1.焊头触点接触不良或导轨卡死; 2.电脑受到强干扰发生故障 3.时间电位器损坏1.清洗触点;检查导轨; 2.复位或清零; 3.检查时间电位器 4.不能成球或成球不规则1.线夹夹不紧 2.打火针尖端太脏 3.劈刀不干净 4.劈刀磨损 5.打火针距劈刀距离不对 6.材料可焊性差 7.打火电弧强度太大 8.张力系统张力太小1.调整线夹磁铁间隙并清洗夹线面 2.清洗或打磨打火针尖 3.清洗劈刀 4.更换劈刀 5.按图8调整打火针位置 6.更换材料 7.减小打火电流 8.增加金丝张力

5.不能手动成球1.打火针距离劈刀远 2.尾丝太长1.调整打火针 2.缩短金丝 6.掉球(在一检位置时金球未紧附劈刀而在初始位置时正常)1.压丝板没压紧2.刚穿丝,金丝太松1.调节压丝螺丝将玻璃片压紧 2.多焊几条线或将金丝收紧 7.金球被压烂1.超声功率过大 2.焊接时间过长 3.焊接压力太大 4.金球太小 5.线夹顶住变幅杆,弹片无作用1.适当降低超声功率 2.适当缩短一焊时间 3.适当减少一焊压力 4.调整打火时间、电流和尾丝长度,选择适当的金球大小 5.调整线夹高度,使变幅杆能上下移动并有弹性 8.金球大小不一致1.打火电弧强度不稳定 2.打火针位置不对 3.线夹电磁铁动作有延迟 4.线夹力不够,金丝断丝不正常 5.夹丝板表面有脏物 6.两夹丝板表面不平行 7.线夹张开间隙太大1.检查打火电路 2.按图8调整打火针位置 3.清除电磁铁推杆脏物或更换 4.调整线夹力 5.用酒精清洗夹丝板 6.校正夹丝弹片 7.调节线夹张开螺钉至要求 9.一焊金球粘上后,金丝正好在金球上方断开1.金丝张力过大 2.金丝被勾住后扯断 3.线夹在一焊时未张开 4.金丝太硬,质量不好 5.劈刀尖口部有小金球或脏物堵塞 6.劈刀口严重磨损1.减少金丝张力 2.检查金丝过丝通道是否通畅,特别是导丝环 3.检查线夹电磁铁是否运动顺畅或损坏,有问题就更换 4.更换品质好的金丝 5.用钨丝或王水清除孔内脏物 6.检查、更换劈刀 10.虚焊或焊点质量不稳1.劈刀脏、磨损 2.劈刀固定位置太高或太 3.固定劈刀的螺丝松动或滑牙 4.超声波红灯不转换或绿灯不亮 5.焊片夹不稳

焊接不良的原因分析

焊接不良的原因分析 吃锡不良其现象为线路的表面有部份未沾到锡,原因为: 1.表面附有油脂、杂质等,可以溶剂洗净。 2.基板制造过程时打磨粒子遗留在线路表面,此为印刷电路板制造厂家的问题。 3.硅油,一般脱模剂及润滑油中含有此种油类,很不容易被完全清洗干净。 所以在电子零件的制造过程中,应尽量避免化学品含有硅油者。 焊锡炉中所用的氧化防止油也须留意不是此类的油。 4.由于贮存时间、环境或制程不当,基板或零件的锡面氧化及铜面晦暗情形严重。 换用助焊剂通常无法解决此问题,重焊一次将有助于吃锡效果。 5.助焊剂使用条件调整不当,如发泡所需的空气压力及高度等。 比重亦是很重要的因素之一,因为线路表面助焊剂分布数量的多寡受比重所影响。 检查比重亦可排除因卷标贴错,贮存条件不良等原因而致误用不当助焊剂的可能性。 6.焊锡时间或温度不够。 一般焊锡的操作温度较其溶点温度高55~80℃ 7.不适合之零件端子材料。 检查零件,使得端子清洁,浸沾良好。 8.预热温度不够。 可调整预热温度,使基板零件侧表面温度达到要求之温度约90℃~110℃。

9.焊锡中杂质成份太多,不符合要求。 可按时测量焊锡中之杂质,若不合规定超过标准,则更换合于标准之焊锡。 退锡多发生于镀锡铅基板,与吃锡不良的情形相似;但在欲焊接的锡路表面与锡波脱离时,大部份已沾在其上的焊锡又被拉回到锡炉中,所以情况较吃锡不良严重,重焊一次不一定能改善。 原因是基板制造工厂在渡锡铅前未将表面清洗干净。 此时可将不良之基板送回工厂重新处理。 冷焊或点不光滑此情况可被列为焊点不均匀的一种,发生于基板脱离锡波正在凝固时,零件受外力影响移动而形成的焊点。 保持基板在焊锡过后的传送动作平稳,例如加强零件的固定,注意零件线脚方向等;总之,待焊过的基板得到足够的冷却再移动,可避免此一问题的发生。 解决的办法为再过一次锡波。 至于冷焊,锡温太高或太低都有可能造成此情形。 焊点裂痕造成的原因为基板、贯穿孔及焊点中零件脚等热膨胀收缩系数方面配合不当,可以说实际上不算是焊锡的问题,而是牵涉到线路及零件设计时,材料及尺寸在热方面的配合..另,基板装配品的碰撞、得叠也是主因之 一。 因此,基板装配品皆不可碰撞、得叠、堆积。 又,用切断机剪切线脚更是主要杀手,对策采用自动插件机或事先剪脚或采购不必再剪脚的尺寸的零件。 锡量过多过大的焊点对电流的流通并无帮助,但对焊点的强度则有不影响,形成的原因为:

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