塑料原料名称中英文对照表

塑料原料名称中英文对照表

废旧塑料共混再生造粒的配方技术介绍利用废塑料与废料混合制成另一种特性的塑料，这就要用到一种助剂，间于两

种以上的塑料结构相近的品种借助于这种助剂，使它们能够相互熔合，这就必须

用这种助剂――相容剂。

因为混合塑料的不同，所以所选用的相容剂也是不一样的：如：ＣＰＥ（相容剂名称）可用于聚丙烯和聚氯乙烯共混；聚丙烯和聚氯乙烯的共混。

ＳＥＢＳ（名称）可用于聚丙烯、聚乙烯、聚苯烯、聚碳的共混。

ＥＥＰ被称为“万能”相容剂，也就是说它可以提高各种塑料之间的相容效

果。

用法与用量：用捍合锅将配好的料搅拌到大约１００℃，将料加入锅内运转

约１０分钟即可取出造粒。

配方１：每１００公斤为一份

聚氯乙烯和聚乙烯９６公斤

氯化镁１公斤

相容剂（ＣＰＥ）２公斤

增塑剂等约１公斤

配方２：每１００公斤为一份

废聚丙烯５７公斤

废高压聚乙烯３０公斤

废低压聚乙烯１０公斤

相容剂（ＥＥＰ）３公斤

以上两种方法制成的颗粒可用于瓶类制品的原料

塑胶的原料是什么？

1. 塑胶原料的主要成份是树脂

2塑胶原料：是由高分子合成树脂（聚合物）为主要成份渗入各种辅助料或添加剂，在特定温度，压力下具有可塑性和流动性，可被模塑成一定形状，且在

一定条件下保持形状不变的材料。

3. 聚合物：指聚合过程所产生的纯材料或称聚合材料。无论天然树脂还是

合成树脂均属高分子合聚物，简称高聚物。

4.塑胶对电，热，声具有良好绝缘性：电绝缘性，耐电弧性，保温，隔声，

吸音，吸振，消声性能卓越。

塑胶原材料大部是从一些油类中提炼出来的，最熟悉的部分PC料是从石油中提炼出来的，PC料在烧的时候有一股汽油味；ABS是从煤碳中提炼出来的，ABS在烧完灭掉的时候会呈烟灰状；POM是从天然气提炼出来的，POM在烧

完的时候会有一股非常臭的瓦斯味。

一般塑胶原料的特点

a. 塑胶原料受热膨胀，线胀系数比金属大很多；

b.一般塑胶原料的刚度比金属低一数量级；

c. 塑胶原料的力学性能在长时间受热下会明显下降；

d.一般塑胶原料在常温下和低于其屈服强度的应力下长期受力，会出现永久

形变；

e. 塑胶原料对缺口损坏很敏感；

f. 塑胶原料的力学性能通常比金属低的多，但有的复合材料的比强度和比模

量高于金属，如果制品设计合理，会更能发挥起优越性；

g.一般增强塑胶原材料力学性能是各项异性的；

h.有些塑胶原料会吸湿，并引起尺寸和性能变化；

i.有些塑料是可燃的；

j. 塑胶原料的疲劳数据目前还很少，需根据使用要求加以考虑。

塑胶原料分类

塑胶原料按照合成树脂的分子结构分主要有热塑性及热固性塑胶之分：对於热塑性塑胶指反复加热仍有可塑性的塑胶：主要有

PE/PP/PVC/PS/ABS/PMMA/POM/PC/PA等常用原料。热固性塑胶主要指加热硬化的合成树脂制得的得塑胶，像一些酚醛塑胶及氨基塑胶，不常用。

按照应用范围分主要有通用塑胶如PE/PP/PVC/PS等，工程塑胶如ABS/POM/PC/PA等常用的几种。另外还有一些特殊塑胶如耐高温高湿及耐腐蚀及其他一些为专门用途而改性制得的塑胶。

材料利用及颜色处理

1. 塑胶原料大部分可循环使用，但由于翻用塑料（水口料）比一般原料要脆，所以只可混合新料（原料）一起使用，比例最大不可超过25%为合适，应以顾客要求标准为原则。各种类型的塑料料因所需的熔点不同，所受的注塑压力

不同，生产中一定不可相混淆。

2. 由于塑料产品要与颜色配合，因此塑胶原材料可分为：抽粒料，色粉料，色种料，还有近期出现的加液体在塑胶原材料中着色。抽粒原料是已经把颜料混合进原料中，每一粒塑料料均已着色，所以形成产品颜色稳定均匀。色粉料及色种料是把色种或色粉混合原料使用，成本低，而且不用储存大量的有色原料。但是颜色不稳定，较难在生产中控制统一性。

聚碳酸酯（PC）工程塑料知识简介

聚碳酸酯(PC)树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。目前广泛应用于汽车、电子电气、建筑、办公设备、包装、运动器材、医疗保健等领域，随着改性研究的不断深入，正迅速拓展到航空航天、计算机、光盘

等高科技领域。

一、生产状况聚碳酸酯工业化合成主要是界面光气化路线，以双酚A 为原料，使用光气、氢氧化钠和二氯甲烷为原料及反应助剂，此法工艺成熟，产品质量较高，易于规模化和连续化生产，经济性好等，长期占据着聚碳酸酯生产的主导地位。但由于该法使用的原料光气剧毒，因此近年来各大公司纷纷研究非光气法生产路线。1993年非光气法工艺研究成功，并由GE塑料日本公司实现了工业化生产。主要以双酚A与碳酸二苯酯为原料，该工艺是一种符合环境要求的“绿色工艺”，已成为今后聚碳酸酯合成工艺的发展方向，预计未来在聚碳酸酯生产中将逐渐占据主导地位。2002年全球PC总生产能力约230万吨/年，PC生产主要集中在美国、西欧和日本，上述三大产地生产能力约占世界总生产能力的90%。目前世界聚碳酸酯工业发展呈现两大特点，一是生产更趋集中和垄断，德国拜耳公司、美国GE化学公司、道化学公司及日本帝人公司的生产能力占世界总生产能力的80%左右，这几大公司控制着世界聚碳酸酯的生产

与市场，主宰着世界聚碳酸酯的命运。二是亚洲发展迅速，近年来随着亚洲经济逐步恢复，中国、印度经济的持续稳定发展，对工程塑料的需求越来越强劲，世界著名聚碳酸酯生产商纷纷来亚洲投资建厂，据不完全统计.1997～2004年建设或拟建的聚碳酸酯装置70%在亚洲。我国原有10余家聚碳酸酯生产企业，目前能维持生产仅有3家，分别为常州合成化工总厂3000吨/年(光气法)、上海中联化工厂1200吨/年(酯交换法)、重庆长风化工厂1000吨/年(酯交换法)，总产能约5000吨/年，年产量不足千吨。与国外公司相比，不仅规模极小，而且技术落后，远远不能满足国内需求。但是，我国将很快形成投资热潮。目前在华投资聚碳酸酯的国际跨国公司，主要有德国拜耳、日本帝人。拜耳公司在上海漕泾化工区18亿美元的第一期投资中，包括20万吨／年聚碳酸酯及配套的20万吨／年双酚A项目，将于2005年建成。日本帝人公司发言人宣布其制造和销售树脂的子公司帝人化成将从2005年4月开始在浙江省生产聚碳酸酯树脂，投资5亿美元，2007年形成年产10万吨聚碳酸酯的生产规模。从国内方面看，中国蓝星计划2004年在南通或兰州建10万吨/年聚碳酸酯装置，中国精细化工(常州)开发

园区将建设5000吨/年特种聚碳酸酯。

二、市场需求1995年以前聚碳酸酯在国内主要用于制备纺织业用沙管，占总消耗量的50%左右。1995年以后逐渐转向电子／电气、光盘、建筑、汽车工业等领域，需求量急剧增加。1995年我国聚碳酸酯的消费量为4.2万吨，到2002年猛涨至34.3万吨，年均增长率高达35%左右，远远高于国民经济的平均增长速度和其它通用工程塑料的增长速度。由于国内产量极小，我国使用的聚碳酸酯主要从国外进口。2000、2001和2002年我国PC净进口量分别为23.5

万吨、21.2万吨、34.2万吨。

我国PC最大消费用户是电子电气工业，如电器仪表屏、计算机和办公设备的配件等，2002年消耗PC约15万吨；随着我国城市建设的发展，促使聚碳酸酯中空阳光板、隔音屏障、天棚的需求迅速增长，2002年国内中空阳关板消耗PC约10万吨；随着国内CD、VCD、DVD市场的迅速发展，光盘已成为国内聚碳酸酯需求增长最快的领域，年均增长率超过40%，据保守估计，2002年，国内光盘生产线150余条，年消耗PC约4万吨左右；饮水桶及一些食品容器约消耗PC3万吨左右；汽车工业、复合材料、安全玻璃等行业消耗PC约2万

吨。

随着我国国民经济的稳定发展，尤其是电子／电气工业、汽车工业已成为我国国民经济的支柱产业，另外城市建设和西部大开发等基础项目的建设将对新型建筑材料有较大的需求。业内人士预计未来几年我国聚碳酸酯的需求年均增长率将保持在15%左右，2005年我国聚碳酸酯的需求量将达到45万吨左右。

鉴于我国未来聚碳酸酯市场需求潜力巨大，国内许多单位通过各种途径寻求国外先进技术，近年来，除德国拜耳公司和上海氯碱股份公司合资建设5万吨/年PC项目较为明确外，美国GE与燕山石化合资项目，常州合成化工厂、海南洋浦开发区、蚌埠建设投资公司准备招商引资建设聚碳酸酯的计划，至今尚无大的进展。即使上海PC项目如期建成，也远远不能满足国内巨大市场需求。

由于PC优越的综合性能日益受到重视，许多生产商对PC前景过于乐观，尤其是1997—2002年间全球生产能力急剧增长，国外权威机构预计未来几年内全球的Pc将出现一定产能过剩，价格将有所下降，这对于主要依赖进口的我国

无疑是件好事。

三、应用发展尽管PC具有许多优异性能，然而由于PC分子链的高刚

性和大的空间阻位使其具有较高的熔体粘度，因此加工困难，易开裂，耐溶剂性和耐磨损性较差，因此对PC改性研究成为PC应用研究最重要的课题，目前聚合物合金化成为PC改性重要途径，国外已有大量性能优良PC合金投入市场，

国内开发研究起步较晚。

随着PC合金材料的研究不断进展，PC的应用范围不断扩大，以下简要介绍一些国内PC极具开发前景的应用领域。

宽波透光的光学器械，作为一种透明性能良好的工程塑料，PC作为光盘基材在全球大量使用，不仅可以制备CD、VCD、DVD光盘，还可以适用于高密度记录光盘的基材，尤其是PC与苯乙烯接枝生成的共聚物具有极佳的应用效果。PC片材特别适宜于制作眼镜镜片，在PC分子链中引入硅氧基团，可以提高其硬度及耐擦伤性。PC作为高折射率塑料，用于制作耐高温光学纤维的芯材，若在PC分子链中的C—H链为C—F链所取代，则可以对可见光的吸收减少，能有效降低传递途中的信号损失。另外PC良好透光性，在透明窗材高层建筑幕墙、机场和体育场馆透明建筑材料等方面应用非常普遍和具有潜力，今后重点是

提高表面硬度和抗静电性。

阻燃环保的通信电器，由于PC良好电绝缘性能，广泛应用于通信电信设备领域，目前PC已经大量替代原有的酚醛塑料，今后重点开发阻燃PC用于通信电器领域中，因此无污染阻燃PC材料成为开发重点，溴系阻燃剂由于毒性在减少使用，而无卤环保磷系阻燃剂会明显降低PC的热变形温度和冲击强度，因此比较适宜的是有机硅系阻剂。另外随着通信电器轻量小型化对PC材料提出更高要求，目前PC／ABS合金就特别适宜在通信电器及航空航天工业中应用。

表面金属化的汽车部件，PC表面金属化后具有良好的金属光泽及高强度，广泛应用于各种汽车零部件中，但是电镀过程中会降低它的冲击韧性，因此采用弹性体与PC共混改性，所合弹性体分散了致开裂应力，虽经电镀也不会降低其冲击韧性，因此电镀级PC树脂非常具有开发前景。另外表面金属化的PC还可以作为电磁波的屏蔽材料，应用于计算机中。

低残留有害物的食品容器，工业合成PC是双酚义型，由于合成时有微量未反应的单体双酚A残留在树脂中，在作为饮用水桶和食品容器时，易被溶出而影响人们身体健康，因此要开发卫生级的PC树脂，用作饮水桶和其他食品容器

的生产与使用，国内应用前景非常看好。

防开裂脆化的医疗器械，PC具有诸多优异性能，目前已应用于医疗器械中，由于其耐化学品性较差，在化学药品存在下易引起内应力开裂，如PC在人工透析器、人工肺等医疗器械中应用要解决高温消毒导致裂纹的老化现象，若克服这些缺点，PC在医疗器械中应用可迅速扩大。

浅述PVC塑料着色技术

用于PVC塑料的着色剂主要是染料、有机颜料" target="_blank">颜料和无机颜料" target="_blank">颜料。染料质量轻，但易于迁移，所以一般将染料与颜料" target="_blank">颜料配合使用。PVC塑料对颜料" target="_blank">颜料的要求较高，如耐加工时高温，不受HCL影响，加工中无迁移，耐光等。一般应满足以下要求：（1）较大的分子量，化学结构稳定，较高的熔点，热分解温度要高于300℃；（2）对PVC塑料呈化学惰性且兼容性好，有良好的分散性；（3）耐热和耐升华性好；（4）无毒或毒性低，在塑料中添加量要

少。

PVC着色方法归纳起来有三种，即（1）干粉状颜料着色：这种方法适用于不加增塑剂或少加增塑剂的硬PVC制品。它是将干粉状颜料与其它助剂，按照配方比例直接与PVC 树脂混合，然后加工成型制品。（2）糊状着色：这种方法多用于软PVC塑料。就是将颜料先与部分增塑剂混合，使其在增塑剂中分散均匀，必要时可以采用研磨等辅助手段和措施。再将该色浆料与PVC树脂和其它助剂混合均匀。（3）色母料着色：就是购买或将所需颜料预先制成色母料，色母料与PVC配方其它组分混合使用的一种方式。这种方法适用配方中颜料加入量很小的制品，以保证着色的准确性，分散性也较好，使用简单，是目前较常用

的方法。

PVC成型工艺对着色剂的要求：

（1）PVC压延薄膜生产时加入薄膜边角回收料，当其在180~220℃加工时，更应考虑其受复杂热应力所产生的降解作用。为此，在颜料选择时，除考虑迁移外，尚需考虑颜色的色调-温度-时间的稳定性。可选用的颜料有铬黄，钼铬红，氧化铁系颜料，以及单、双偶氮颜料和酞菁系蓝、绿颜料。室外用薄膜的耐光无机颜料：镍、钛黄、氧化铬绿、钴绿、猛钛棕以及高稳定性铬酸、钼酸盐、镉红。有机颜料：偶氮缩合、单偶氮颜料（红、黄、棕色调）、异吲哚酮系颜料、喹酞酮、芘系和酞菁蓝、绿。

（2）挤出和注塑对于室内应用的轻质型材——电缆导管、圆角嵌条、窗帘滑轨等，需使用的是低到中等色牢度的颜料，基本色调是白色、灰色和棕色。重质型材的面板，例如用于建筑正面的窗户需要用高等级颜料，除高稳定性的二氧化钛（金红石型）以外，主要有镍和铬钛黄、猛钛棕以及高级的有机颜料，如酞菁蓝、酞菁绿、偶氮缩合颜料、氯代异吲哚啉和黄烷土林颜料，基本色调为棕色调（仿木）。黄色和棕色调耐老化性要优于红、蓝和绿

色。炉法炭黑是推荐室外使用的黑色颜料。

对于PVC电缆护套的着色，只有某些颜料适用，经过特殊处理含有微量电解质、着色强度高、适中色牢度的有机颜料。例如铬酸铅和钼酸铅颜料。由于高挤出速度的PVC护套料，建议采用色母料的形势来着色，但色母料必须具有优良的分散性，因为颜料的凝聚体对

于电性能有不良影响。

对 PVC塑料型材和管材着色时，需要特别注意有机颜料的耐迁移性。

（3）涂布、浇注、浸渍

主要用于生产人造革、罩子和玩具制品，这些加工方法均采用糊状PVC，通常也适用糊状颜料着色。为此，PVC复合物中含有大量增塑剂，颜料除了耐光性以外，需要考虑的

是耐迁移性、耐汗渍和唾液性能（玩具）。

（4）混料过程中产生缺陷的原因 PVC通常是在高速混合机中混合，出料温度一般高于100℃，有时还会高于120℃。与此同时，在20~23m/s的线速度下，产生巨大的摩擦和剪切，对易分散的软质颜料如铬黄或钼铬红以及镉颜料容易被破坏，使本身色调改变和着色牢度降低（耐化学和腐蚀性降低）。如果在加软质颜料到高速混合机之前，先将混合温度升到80℃，或将其加入到冷却后的混合机中，就能得到优良的分散性。硬质颜料，例如氧化

物颜料，在混合机中会使金属磨损，含有重金属的颜料，不仅会产生颜色的改变（尤其是白色色调变灰），而且降低老化性能，因为重金属尤其铁，会生成金属氯化物催化并加速PVC 降解。因此，加入这类硬质颜料时，应在混合后期加入。

在使用无机颜料时，必须将颜料凝聚体分散，否则会降低着色力，甚至会使制品产生斑点，同时要注意颜料的凝聚体可能带来机械性能的降低。

PVC配方中常用的着色剂有：（一）红色主要是可溶性偶氮颜料、镉红无机颜料、氧化铁红颜料、酞菁红等；（二）黄色主要有铬黄、镉黄和荧光黄等；（三）兰色主要有酞菁蓝（四）绿色主要为酞菁绿；（五）白色主要用钛白粉；（六）紫色主要是塑料紫RL；（七）黑色主要是碳黑。另外，荧光增白剂用于增白，金粉、银粉用于彩色印花，珠光粉使塑料具

有珍珠般散光。

设计PVC配方选用着色剂时应注意如下几点：（1）氧化铁类颜料，加入PVC中易受HCl作用，生成FeCl，促进PVC降解，其它一些金属化合物着色剂，也有类似问题，只是现象没有氧化铁明显。具体顺序为：铁红〉钛白〉钴蓝〉钴紫〉铬绿。（2）软PVC中由于含有大量增塑剂，而增塑剂促进着色剂迁移；因此应注意着色剂在PVC塑料中的迁移性问题，选择一些迁移性小的着色剂。如常用有机颜料为主，部分使用无机颜料，很少使用染料。（染料仅可在硬PVC中使用）（3）有些着色剂如铅铬黄类及钼橙类颜料，有抑制PVC 脱HCl的作用，可起到辅助稳定剂作用，是PVC中优良的着色剂。（4）镉红和镉黄等硫化物颜料，对HCl敏感而产生硫化氢；硫化氢又易与铅盐反应生成硫化铅，造成铅污染，而使制品色泽不艳丽。（5）有些着色剂如群青、钴蓝、锐钛型钛白等，加入PVC中有促进光氧化降解的作用。（6）Cu、Mn、Fe、Co等氧化物和氯化物的耐晒性差，可被光分解而加速PVC老化。（7）在设计电缆料着色配方时，要注意着色剂对电绝缘性的影响，有些着色剂如钛青蓝、炭黑等应不加或少加。（8）PVC中着色剂的状态不同，分散效果不一样。分散性大小顺序如下：润湿性着色剂〉色母料〉糊状着色剂〉粉末着色剂。