ATMEGA128单片机的数据实时采集系统

ATMEGA128单片机的数据实时采集系统
ATMEGA128单片机的数据实时采集系统

摘要

随着电子科技的不断发展与进步,电压测量成为广大电子领域中必须掌握的过程,并且对测量的精度和采集功能的要求也越来越高,而电压的测量与显示系统甚为重要。本文介绍的重点是电压数据的采集与显示系统,数据采集与通信控制采用了单片机ATMEGA128来实现,硬件部分是以单片机为核心,还包括ISP下载模块,显示模块,复位和晶振部分,还有一些简单的外围电路。8路被测电压通过ATMEGA128自带的模-数转换,实现对采集到的数据进行模拟量到数字量的转换,由单片机对数据进行处理,用LED 数码管模块来显示所采集的结果,由相关控制器完成数据接收和显示,c程序编写了更加明了化数据显示界面。本系统主要包括四大模块:数据采集模块、控制模块、显示模块、A/D转换模块。绘制电路原理图与工作流程图,并进行调试,最终设计完成了该系统的硬件电路。在软件编程上,采用了C语言进行编程,开发环境使用相关集成开发环境。开发了显示模块程序、通道切换程序、A/D转换程序。

关键词:单片机;LED;A/D转换;模块显示;电压测量

Abstract

Along with the development of electronic technology progress, voltage measurement of electronic fields become broad must grasp of the process, and the accuracy of measurement and collection function requirements, and more and more is also high voltage measurement and display system is very important. This paper focuses on voltage data acquisition and display system, data collection and communication control using modular design, data collection and communication control adopted MCU ATMEGA128, hardware part is, still include singlechip mode - several module, ISP download module, display module, Reset and part of vibration, and some simple outer circuit. 8 and the voltage to be measured by ATMEGA128 own mode - and to count the collected data for analog to digital, by SCM processing of data, using a digital display module to show the tube, the related results of collecting data receiving and display controller, C programming and the data showed that the interface. This system mainly including four modules: the data acquisition module, control module, display module, A/D conversion module. Draw circuit principle diagram and the work flow, and debugging, finally completed the system design of hardware circuit. In software programming, the C language program development environment, use the integrated development environment. Develop A display module procedures, channel switching procedures, A/D conversion program..

Key words: SCM, LED, A/D conversion, module display voltage measurements.

目录

引言 (1)

1绪论 (2)

1.1 研究背景及其目的意义 (2)

1.2 国内外研究现状 (3)

1.3 该课题研究的主要内容 (3)

2 数据采集总体设计 (5)

2.1 系统设计的基本要求 (5)

2.2 数据采集系统结构功能及简介 (5)

2.3 硬件开发工具 (6)

2.3.1 Altium Designer6.9简介 (6)

2.3.2 Altium Designer6.9设计理念 (6)

2.3.3 Altium Designer6.9特点 (7)

2.4 软件开发工具 (8)

2.4.1 ICCA VR (8)

2.5 SLISP软件 (9)

2.5.1 软件特点 (10)

2.5.2 软件使用步骤 (10)

3硬件设计 (12)

3.1 CUP选型 (12)

3.1.1 ATmega128L简介...................................................................................... .12

3.1.2 ATmega128L特点...................................................................................... .12

3.1.3 定时器\计数器 ............................................................. 错误!未定义书签。

3.1.4 AVR单片机的中断系统 (19)

3.1.5 可编程I/O端口 (20)

3.2 直流稳压电源 (24)

3.3 单片机基本模块 (25)

3.3.1 ISP下载模块 (25)

3.3.2 复位电路模块 (25)

3.3.3 晶振模块 (26)

3.3.4 蜂鸣器模块 (27)

3.3.5 LED显示模块 (27)

3.3.6 A/D转换模块 (29)

4软件设计 (33)

4.1 单片机C语言程序设计技术 (33)

4.1.1 单片机C语言的主要特点 (33)

4.2 主流程 (34)

4.2.1 整体程序的设计 (34)

4.2.2 ATmega128函数 (34)

4.2.3 AD转换函数 (35)

4.3 系统运行 (36)

4.3.1 程序下载软件 (36)

4.3.2 系统运行结果 (36)

结论 (39)

致谢 (40)

参考文献 (41)

附录A英文原文 (42)

附录B中文翻译 (49)

附录C原理图 (54)

附录D PCB图 (55)

附录E 程序清单 (57)

引言

当今,电压采集技术应用范围非常的广阔。通常根据采集电压大小不同而采集装置不同,有些电压采集装置只适合于采集比较大的电压,则有些适用于采集比较小的电压。AVR的ATMEGA128单片机的快速性、可靠性以及易更新性使得它成为完成这一任务的目前很好的选择。利用ATMEGA128单片机设计的模块非常简洁,因为该芯片自身带有AD 转换模块,可以将采集的模拟电压信号转换成数字量。

本系统针对电压采集精度的局限性,充分利用ATMEGA128单片机芯片的优越性,设计一种基于单片机的电压采集系统,实现实时测量,并用数码管显示其电压,对于促进电压检测技术的发展有着重要现实意义。

随着计算机技术的快速发展,电压采集装置在工业生产中迅速得到了应用。作为电力产业新领域,电压采集技术显示出强劲的发展势头,在安全生产,家用电器,数据采集等领域发挥出越来越重要的作用,甚至在一些特殊情况下。各种实际应用结果表明,该系统具有很好的应用效果和良好的应用前景。

1 绪论

1.1 研究背景及其目的意义

近年来,数据采集及其应用受到了人们越来越广泛的关注,数据采集系统也有了迅速的发展,它可以广泛的应用于各种领域。

数据采集系统起始于20世纪50年代,1956年美国最先在军事上研究的数据采集测试系统,目标是测试过程中不依靠相关的测试文件,由非熟练人员进行操作,并且是由测试设备自动控制高速完成测试任务。由于该种数据采集测试系统具有高速和灵活等特性,可以满足许多传统方法不能完成的数据采集和测试任务,因而得到了人们的初步认可。大概在60年代后期,国外市场就有成套的数据采集设备出现[1]。

20世纪70年代后期,随着微型机的发展,出现了采集器、仪表同计算机溶为一体的数据采集系统。由于这种数据采集系统优良的性能,超过了传统的专用数据采集系统和自动检测仪表,因而获得了高速的发展。从70年代起,数据采集系统在以后发展过程中逐渐演变成为两类,一类是工业现场的数据采集系统,另一类是实验室的数据采集系统[2]。

20世纪80年代计算机的高速发展和在生活中的应用,使数据采集系统获得了较快的发展,逐步出现了自动测试系统与通用的数据采集。那时候的数据采集系统主要分为两类,一类由采集器和通用接口总线、仪表仪器和计算机组成。这类系统不仅在实验室获得了较多的应用,在工业生产中也有一定程度的应用。第二类以标准总线、数据采集卡和计算机构成,这一类主要应用于工业现场。20世纪80年代中后期,数据采集发生了惊人的变化,单片机、大规模集成电路和工业计算机的组合,用软件来完成管理任务,使系统的体积变小,成本降低,功能大大增强,数据处理能力倍增[3]。

自20世纪90年代至今,一些技术先进的国家,数据采集系统已成功的运用到工业、航空电子设备及宇航技术、军事等诸多领域。随着集成电路制造技术的提高,出现了高性能、可靠性较高的单片机数据采集系统(DAS)。数据采集技术俨然已经成为一种专门的技术,在工业等领域得到了广泛应用[4]。该阶段的数据采集系统采用模块化结构,根据不同的应用需求,通过简单的增加和更改模块,并结合系统编程,就可以扩展和修改系统,迅速组成一个新的系统。

尽管现在以微机为核心的可编程数据采集技术的发展方向得到了迅速的发展,而且组成一个数据采集系统只需要一块数据采集卡,把它插在微机的扩展槽内并辅以应用软

件,就能实现数据采集的功能,但这并不会对基于单片机为核心的数据采集系统产生根本性的影响。相较于数据采集板卡功能和成本的限制,单片机具高效率、高性能、低电压、低功耗、低价格、多功能等优点,而双单片机又具有精度较高、转换速度快、能够对多点同时进行采集,因此能够开发出能满足实际应用要求的、电路结构简单的、可靠性高的数据采集系统。这就使得以单片机为核心的数据采集系统能在许多领域得到广泛的应用。

1.2国内外研究现状

数据采集系统是通过采集传感器输出的模拟信号并转换成数字信号,并进行分析、处理、传输、显示、存储和显示。它起始于20世纪中期,在过去的几十年里,随着信息领域各种技术的发展,在数据采集方面的技术也取得了长足的进步,采集数据的信息化是目前数据采集技术发展的主流方向。多数领域都用到了数据采集,在飞机飞行、石油勘探、科学实验、地震数据采集领域已经得到广泛的应用。

我国的数字地震观测系统主要采用TDE-124C型TDE-224C型地震数据采集系统。近年来,又成功研制了动态范围更大、线性度更高、兼容性更强、低功耗可靠性的TDE-324C型地震数据采集系统。该数据采集对拾震计输出的电信号模拟放大后送至A/D数字化,A/D采用同时采样,采样数据经DSP数字滤波处理后,变成数字地震信号。该数据采集系统具备24位A/D转化位数,采样率有50HZ、100HZ、200HZ [5].

美国PASCO公司生产的“科学工作室”是数据采集应用于物理实验的崭新系统,它主要由3部分组成:(1)传感器:利用先进的传感技术可实时采集物理实验中各种物理量;(2)计算机接口:将传感器采集到的数据信号输入计算机,采样速率最高为25万次/S;(3)软件:英文及中文的应用软件[6]。

受需求牵引,新一代机载数据采集系统为满足飞行实验应用也在快速地发展。如爱尔兰ACRA公司2000年研发推出的新一代KAM500机载数据采集系统到了2006年。该系统采用16位(A/D)模拟数字变换,总采样率达500K/S,同步时间为+/-250ns,可以利用方式组成高达1000通道的大容量的分布式采集系统。

1.3该课题研究的主要内容

数据采集技术是信息科学的重要分支之一, 它研究信息数据的采集、存储、处理以

及控制等问题。它是对传感器信号的测量与处理, 以微型计算机等高技术为基础而形成的一门综合应用技术。数据采集也是从一个或多个信号获取对象信息的过程。随着微型计算机技术的快速发展和普及应用,数据采集监测技术已成为非常重要的检测技术,被广泛地应用于工农业等需要同时监控压力、温度和湿度等数据的场合。数据采集是工业控制等系统不可缺少的环节,大多采用一些功能相对独立的专用单片机系统来实现其控制功能。作为测控系统至关重要的部分,数据采集系统的性能直接影响到整个系统的运转。

传统的基于单片机的数据采集系统就是因为没有上位机的支持,所以无论使用什么样的数据存储器,它都只有有限的存储容量,所以不得不覆盖刷新历史数据,这样一来不利于用户整体分析数据,因而也不能准确地把握生产过程的状况并做出适当的计划。

本系统采用下位机负责模拟数据的采集,单片机负责采集八路数据,并应答主机发送的命令,上位机即主机是负责处理接受过来的数字量的处理及显示,主机和从机之间用ISP下载进行通信。这样用户可以在上位机上编写各种程序对文件中的数据进行有效查询和分析,有利于工业过程的长期正常运行和检查。该系统采用的是ATMEGA128单片机,此芯片功能比较强大,能够满足设计要求。

2数据采集总体设计

2.1系统设计的基本要求

1、将采集的模拟信号转换成方便处理的数字量。

2、对完成转换后的数字量进行处理。

3、能够控制信号的采集、处理、显示等。

4、该系统要具有准确性、可靠性和稳定性。

5、给出具体的硬件和软件。

在系统的扩展和配置设计中,应遵循以下原则 : 为了给硬件系统的标准化、模块化打下基础,尽可能多地选择典型电路。系统外围设备的配置要满足系统的功能要求,留有余地,以便进行改进。应将硬件结构和软件相结合。系统中相关器件要尽可能做到性能匹配

2.2数据采集系统结构功能及简介

数据采集,又称数据获取,是利用一种装置,从系统外部采集数据并输入到系统内部的一个接口。数据采集技术广泛应用在各个领域。

70年代初,随着大规模集成电路及计算机技术的发展,特别是微处理器及高速A/D 转换器的诞生,数据采集的系统结构发生了重大的改变。原来由硬件程序控制器组成的采集系统及小规模集成的数字逻辑电路变为被由微处理器控制的采集系统所代替。由微处理器完成程序控制,逻辑操作及大部分数据处理,使系统的可靠性和灵活性得到了较大的提高,系统的硬件成本和重建费用也得到了较大的降低[7]。

在本系统中需要将模拟量转换为数字量,而A/D是将模拟量转换为数字量的器件,它需要考虑的指标有:分辨率、转换时间、转换误差等等。而单片机是该系统的基本的微处理系统,它完成数据读取、处理及逻辑控制,数据传输等一系列的任务。在该系统中采用的是A VR系列的单片机。双机通信的串行口可以采用ISP实现双机的通信。而数据的显示则采用的是LCD1602液晶显示,该器件比较简单,在生活中接触也较多。其中:ATMEGA128 ( 主控芯片) : CPU作为该系统的核心控制芯片, 起采集、控制显示的作用。显示模块:采用LCD1602用来显示采集到的数值。通信模块:采用ISP 实现单片机与PC机间的通信。模数转换模块:采用ATMEGA128自带的10位A/D转换进行模拟信号到数字信号的转换,以供给单片机采集数据。

系统框图如图2.1所示:

P C 机

七段

数码管

单片机电源

晶振电位器模拟

电压

图2.1系统框图

2.3 硬件开发工具

2.3.1 Altium Designer6.9简介

Altium Designer 提供了唯一一款统一的应用方案,其综合电子产品一体化开发所需的所有必须技术和功能。Altium Designer 在单一设计环境中集成板级和FPGA 系统设计、基于FPGA 和分立处理器的嵌入式软件开发以及PCB 版图设计、编辑和制造。并集成了现代设计数据管理功能,使得Altium Designer 成为电子产品开发的完整解决方案——一个既满足当前,也满足未来开发需求的解决方案。

2.3.2 Altium Designer6.9设计理念

1、原理图设计系统

这是一个易于使用的具有大量元件库的原理图编辑器,主要用于原理图的设计。它可以为印制电路板设计提供网络表。该编辑器除了具有强大的原理图编辑功能以外,其分层组织设计功能、设计同步器、丰富的电气设计检验功能及强大而完善的打印输出功能,使用户可以轻松完成所需的设计任务。

2、印制电路板设计系统

它是一个功能强大的印制电路板设计编辑器,具有非常专业的交互式布线及元件布局的特点,用于印制电路板(PCB )的设计并最终产生PCB 文件,直接关系到印制电路板的生产。Altium Designer6.9的印制电路板设计系统可以进行多达32层信号层、16层

内部电源/接地层的布线设计,交互式的元件布置工具极大地减少了印制板设计的时间。同时它还包含一个具有专业水准的PCB信号完整性分析工具、功能强大的打印管理系统、一个先进的PCB三维视图预览工具。

此外,Altium Designer6.9还包含一个功能强大的基于SPICE 3f5的模/数混合信号仿真器,使设计者可以方便地在设计中对一组混合信号进行仿真分析。

同时,它还提供了一个高效、通用的可编程逻辑器件设计工具。

2.3.3 Altium Designer6.9设计理念

Altium Designer6.9提供了大量的仿真元件和数学模型器件,可以对电工电路,低频电子线路、高频电子线路和脉冲数字电路在一定范围内进行仿真分析。仿真结果以多种图形方式输出,直观明了,可以单图精细分析,也可以多图综合比较分析、并可通过不同的角度进行分析,以获得对电路设计的准确判断。

Altium Designer6.9仿真方面其具有的特点有:

1、强大的分析功能

用户可以根据Altium Designer6.9电路仿真器所提供的功能,分析设计电路的各方面性能,如电路的交直流特性、温度漂移、噪声、失真、容差、最坏情况等特性。

2、丰富的信号源

其中包括基本信号源:直流源、正弦源、脉冲源、指数源、单频调频源、分段线性源,同时还提供了齐全的线性和非线性受控源。

3、充分的仿真模型库

Altium Designer6.9提供了20多个模拟和数字仿真元件库,共包含6000多个常用元器件。这些组件库包括了常用二极管、三极管、单结晶体管、变压器,晶闸管、双向晶闸管等分立组件,还有大量的数字器件和其它集成电路器件。同时Altium Designer6.9提供了一个开放的库维护环境,允许设计者改变原有器件模型,也可创建新器件模型。

4、友好的操作界面

(1)无需手工编写电路网表文件。系统将根据所画电路原理图自动生成网表文件并进行仿真。

(2)通过对话框完成电路分析各参数设置。

(3)方便地观察波形信号。可同时显示多个波形,也可单独显示某个波形;可对波形

进行多次局部放大,也可将两个波形放置于同一单元格内进行显示并分析比较两者的差别。

(4)强大的波形信号后处理,可利用各种数学函数对波形进行各种分析运算并创建一个新的波形。

方便地测量输出波形。Altium Designer6.9提供了两个测量光标,打开它们可测量波形数据。

2.4软件开发工具

2.4.1 ICCA VR

运行ICCA VR,则出现以下界面

图2.6 ICCA VR操作界面图

自ATMEL公司的AT90系列单片机诞生以来有很多第三方厂商为AT90系列开发了用于程序开发的C语言工具,ICCA VR就是ATMEL公司推荐的第三方C编译器之一。

ICCA VR是一种符合ANSI标准的C语言来开发MCU(单片机)程序的一个工具,功能合适、使用方便、技术支持好,它主要有以下几个特点:

1、ICCA VR是一个综合了编辑器和工程管理器的集成工作环境(IDE);

2.、源文件全部被组织到工程之中,文件的编辑和工程的构筑也在这个环境中完成,错误显

示在状态窗口中,并且当你点击编译错误时,光标自动跳转到错误的那一行;

3、.该工程管理器还能直接产生INTEL HEX格式文件的烧写文件(该格式的文件可被大多数

编译器所支持,可以直接下载到芯片中使用)和符合A VRStudio的调试文件(COFF 格式)。ICCA VR是一个32位的程序,支持长文件名,。ICCA VR]是一个综合了编辑器和工程管理器的集成开发环境(IDE),是一个纯32位的程序,可在Win 95、Win 98、Win ME、Win NT、Win 2000、Win XP和Win 7环境下运行。

iccavr简介iccavr 是一种使用ansi 标准c 语言来开发微控制器(mcu)程序的一个工具,它是一个综合了编辑器和工程管理器的集成工作环境(ide)。源文件全部被组织到工程之中,文件的编辑和工程(project)的构筑也在ide 的环境中完成。编译错误在状态窗口中显示,用鼠标单击编译错误时,光标会自动跳转到出错行。这个工程管理器还能直接产生intel hex格式的烧写文件和可以在avr studio 中调试的coff 格式的调试文件。

这里特别要提一下iccavr 中的应用构筑向导,可以在tools 栏中选择“application biulder”或者直接点击快捷工具栏中的“application biulder”图标,就可以打开应用构

筑向导对话框,可以根据需要设定芯片种类,各个端口初始值,是否使用定时器,中断,uart等,选好以后单击“ok”就可以得到所需的硬件初始化程序段,非常可靠而且方便。下面介绍一下创建并编译一个工程文件的简要步骤:新建一个源文件从file 菜单中选择new,创建一个新文件,在改文件中输入源程序并进行编辑和修改,然后存盘,在存盘时必须指定文件类型,如命名为:try.c 。写一个新文件的步骤:首先用biulder 初始化需要用到的硬件资源,生成初始化程序,然后再写需要的代码实现所要的功能。新建一个project从projrct 菜单中选择new 命令,ide 会弹出一个对话框,在对话框中用户可以指定工程存放的文件夹和工程的名称。在建立一个新工程之后,在工程管理器的窗口会出现三个子目录,files, headers, documents,这时就可以将要编译的文件添加到project 中了。把文件添加到工程中可以在project-files 里单击右键,选择需要添加的文件;也可以在编辑窗口中单击右键选择弹出窗口的“add to project”命令。编译源文件

在编译之前特别要注意在project options 中选择与硬件相应的芯片。在project 中选择make project,也可以直接单击快捷键f9,这时要是有错则会弹出出错信息,修改调试正确以后单击快捷键isp 就可以烧写到硬件中去了。

2.5 SLISP 软件

2.5.1 软件特点

1、支持的下载线有两种:双龙电子的串行通信下载线SL-A VRL和并行通信下载线

A VR-ISP 。该软件还适用所有双龙SL系列A VR/AT89S单片机开发实验器。

2、支持的器件为ATMEL公司的AT89S 系列(包含AT89S51/52)和A VR 系列。

3、支持的烧录文件格式:INTEL 格式的HEX文件、EEP 文件,二进制BIN 文件。

4、支持缓冲区数据修改和保存,缓冲区中的数据可以保存为二进制BIN 文件,INTEL 格式的HEX或EEP 文件。

5、缓冲区中的数据还可以保存为C 程序中的char 或unsigned char 类型数组文件,以方便程序开发者处理某些特殊应用。

6 、软件通过串口和下载线相连接,支持USB转换成的串口通信,适合一些使用没有串口的NOTE BOOK 的用户。

7、下载线默认的波特率为19200 ,用户可以向双龙公司订购波特率较高的下载线,以提高在系统编程的速度。

8、本软件的OS平台可以是WIN98/ME、WIN2K、WINXP。

9 、本程序还支持ATMEL 通信协议的IAP 编程(Self-programming) ,但软件标识应当标志为“A VRBOOT ”。

10、只有注册用户才可以使用并行通信下载线A VR-ISP ,双龙电子为更好地服务于客户,实行免费注册制。

2.5.2 软件使用步骤

1、安装软件;

2、打开软件选芯片、接口

图2.7程序下载操作界面图 3、配置熔丝

图2.8配置熔丝操作界面图 4、开始调试

3 硬件设计

3.1 CUP选型

3.1.1 ATmega128 简介

本课题是基于AVR单片机。所以选用ATMEL公司推出的ATMEG128L完成。ATmega128为基于AVR RISC 结构的8 位低功耗CMOS微处理器。由于其先进的指令集以及单周期指令执行时间,ATmega128 的数据吞吐率高达1MIPS/MHz,从而可以缓减系统在功耗和处理速度之间的矛盾。

3.1.2 ATmega128 特点

图3.1 ATmega128引脚图

高性能、低功耗的A VR?8 位微处理器先进的RISC 结构133 条指令–大多数可以在一个时钟周期内完成32 x 8 通用工作寄存器+ 外设控制寄存器全静态工作工作于16 MHz 时性能高达16 MIPS只需两个时钟周期的硬件乘法器非易失性的程序和数据存储器128K 字节的系统内可编程Flash 寿命: 10,000 次写/ 擦除周期具有独立锁定位、可选择的启动代码区通过片内的启可以对锁定位进行编程以实现软件加密可以通过SPI 实现系统内编程JTAG 接口( 与IEEE 1149.1 标准兼容)遵循JTAG 标准的边界扫描功能支持扩展的片内调试通过JTAG 接口实现对Flash, EEPROM, 熔丝位和锁定位的编程外设特点两个具有独立的预分频器和比较器功能的8 位定时器/ 计数器两个具有预分频器、比较功能和捕捉功能的16位定时器/ 计数器具有独立预分频器的实时时钟计数器两路8 位PWM6路分辨率可编程(2 到16位)的PWM输出比较调制器8路10位ADC8 个单端通道个差分通道个具有可编程增益(1x, 10x, 或200x)的差分通道面向字节的两线接口两个可编程的串行USART可工作于主机/ 从机模式的SPI 串行接口具有独立片内振荡器的可编程看门狗定时器片内模拟比较器特殊的处理器特点上电复位以及可编程的掉电检测片内经过标定的RC振荡器片内/ 片外中断源6种睡眠模式: 空闲模式、ADC噪声抑制模式、省电模式、掉电模式、Standby 模式以及扩展的Standby 模式可以通过软件进行选择的时钟频率通过熔丝位可以选择ATmega103 兼容模式全局上拉禁止功能I/O 和封装53个可编程I/O 口线64引脚TQFP 与64 引脚MLF 封装工作电压2.7 - 5.5V ATmega128L 4.5 - 5.5V ATmega128 速度等级0 - 8 MHz ATmega128L0 -16 MHz ATmega128L

3.1.3 定时器和计数器

T/C0是一个通用的,单通道8 位定时器/ 计数器模块。其主要特点如下:

单通道计数器,比较匹配发生时清除定时器( 自动加载)无毛刺的相位修正PWM

频率发生器,10位时钟预分频器,溢出和比较匹配中断源(TOV0 和OCF0),允许外部32kHz 钟振作为时钟与T/C0相关的寄存器T/C0控制寄存器(TCCR0)

图3.2寄存器TCCR0图

8位寄存器TCCR0是T/C0的控制寄存器,通过对其各个标志位的设置,用户可以设计计数器的计数源、工作模式以及比较输出方式等进行选择,它的地址为﹩0053,初始化值为﹩00。Bit 7 –FOC0: 强制输出比较FOC0 仅在WGM指明非PWM模式时才有效。但是,为了保证与未来器件的兼容性,在使用PWM 时,写TCCR0要对其清零。对其写 1 后,波形发生器将立即进行比较操作。比较匹配输出引脚OC0 将按照COM01:0的设置输出相应的电平。要注意FOC0 仅仅是一个启动信号,真正对强制输出比较起作用的是COM01:0的设置。FOC0 不会引发任何中断,也不会在使用OCR0 作为TOP的CTC模式下对定时器进行清零。读FOC0 的返回值永远为0。Bit 6, 3 –WGM01:0: 波形产生模式这几位控制计数器的计数序列,计数器最大值TOP的来源,以及使用何种波形。T/C 支持的模式有:普通模式,比较匹配发生时清除计数器模式(CTC) ,以及两种PWM 模式,如表3.1

表3.1

模式WGM01

(CTC0) WGM0

0(PW0)

T/C的工作模

TOP OCR0的更新时

TOV0的

置位时间

0 0 0 普通0XFF 立即更新MAX

1 0 1 PWM,相位修

0XFF TOP BOTTM

2 1 0 CTC OCR0 立即更新MAX

3 1 1 快速PWM OXFF TOP MAX

Bit 5:4 –COM01:0: 比较匹配输出模式这些位控制输出比较引脚OC0的行为。若COM01:0的任意一位或两位都置位,OC0输出功能将重载普通端口功能。此时数据方向寄存器(DDR) 需要按照OC0功能进行设置。当OC0连接到物理引脚上时,COM01:0式时COM01:0的功能。

表3.2

COM01 COM00 说明

0 0 正常的端口操作,OC0未连接

0 1 比较匹配发生时OC0取反

1 0 比较匹配发生时OC0清0

1 1 比较匹配发生时OC0置位

下面给出了当WGM01:0设置为快速PWM 模式时COM01:0的功能

表3.3

COM01 COM00 说明

0 0 正常的端口操作,OC0未连接

0 1 保留

1 0 比较匹配发生时OC0清零,计数到TOP时OC0置位

1 1 比较匹配发生时OC0置位,计数到TOP时OC0清零

Bit 2:0 ( CS02:0): 时钟选择位

这三个标志位用来选择设定T/C0的时钟源,如下表所示

表3.4

CS02 CS01 CS00 说明

0 0 0 无时钟,T/C 不工作

0 0 1 clk TOS/( 没有预分频)

0 1 0 clk TOS/8 ( 来自预分频器)

0 1 1 clk TOS/32 ( 来自预分频器)

1 0 0 clk TOS/64 ( 来自预分频器)

1 0 1 clk TOS/128 ( 来自预分频器)

1 1 0 clk TOS/256 ( 来自预分频器)

1 1 1 clk TOS/1024 ( 来自预分频器)

T/CO寄存器(TCNT0)

图3.3寄存器TCNT0图

通过T/C 寄存器可以直接对计数器的8 位数据进行读写访问。对TCNT0寄存器的写

访问将在下一个时钟阻止比较匹配。在计数器运行的过程中修改TCNT0的数值有可能丢失一次TCNT0和OCR0 的比较匹配。它的地址为$0052,初始化值为$00。

定时器/计数器中断屏蔽寄存器(TIMSK)

定时器/计数器中断屏蔽寄存器(TIMSK)的地址为$0057,初始化值为$00.寄存器TIMSK 各位的定义如下:

图3.4寄存器TCNT0图

Bit 1 –OCIE0: T/C0 输出比较匹配中断使能

当OCIE0和状态寄存器的全局中断使能位I 都为‘1’时,T/C0的输出比较匹配中断使能。当T/C0的比较匹配发生,即TIFR中的OCF0 置位时,中断例程得以执行。

Bit 0 –TOIE0: T/C0溢出中断使能当OCIE0和状态寄存器的全局中断使能位I 都为‘1’时,T/C0的溢出中断使能。当T/C0发生溢出,即TIFR中的TOV0 位置位时,中断例程得以执行。定时器/计数器中断标志寄存器(TIFR)

定时器/计数器中断标志寄存器(TIFR)的地址为$0056,初始化值为$00。寄存器各位的定义如下:Bit 1 –OCF0: 输出比较标志0

当T/C0与OCR0(输出比较寄存器0) 的值匹配时,OCF0 置位。此位在中断例程里硬件清零,或者通过对其写1 来清零。当SREG 中的位I、OCIE0和OCF0 都置位时,中断例程得到执行。Bit 0 –TOV0:T/C0 溢出标志

当T/C0溢出时,TOV0 置位。执行相应的中断例程时此位硬件清零。此外,TOV0 也可以通过写1 来清零。当SREG 中的位I、TOIE0 和TOV0 都置位时,中断例程得到执行。

在PWM 模式中,当T/C0在$00 改变记数方向时,TOV0 置位。

16位定时/计数器116位的T/C 可以实现精确的程序定时( 事件管理) 、波形产生和信号测量。其主要特点如下真正的16位设计( 即允许16位的PWM)3 个独立的输出比较单元双缓冲的输出比较寄存器一个输入比较单元输入捕捉噪声抑制器比较匹配发生时清除寄存器( 自动重载)无毛刺的相位修正PWM可变的PWM 周期频率发生器

外部事件计数器10个独立的中断源(TOV1 、OCF1A、OCF1B 、OCF1C 、ICF1 、

信息采集系统解决方案

信息采集系统解决方案

信息采集系统解决方案 1系统概述 信息采集是信息服务的基础,为信息处理和发布工作提供数据来源支持。信息数据来源的丰富性、准确性、实时性、覆盖度等指标是信息服务的关键一环,对信息服务质量的影响至关重要。针对交通流信息数据,包括流量、速度、密度等,目前主要是基于微波、视频、地磁等固定车辆检测器以及浮动车等移动式车辆检测器进行采集,各种采集方式都存在响应的利弊。针对车驾管以及出入境数据,包括车辆信息、驾驶人信息、出入境办证进度信息等,主要是通过和公安相关的数据库进行对接,此类信息将在信息分析处理系统进行详细介绍。 针对目前交通信息来源的多样性以及今后服务质量水平发展对信息来源种类扩展要求,需要建设一套统一的,具备良好兼容性和前瞻性的交通信息统一接入接口。一方面,本期项目的各种交通信息来源可以使用该接口进行数据接入,另一方面,当新的或第三方的交通信息来源需要加入到本系统中来时,可以使用该接口进行数据接入,不需要再次投入资源进行额外开发。 统一接入接口建成后,根据各种数据来源系统的网络环境、系统技术特性和交通流信息数据特点,开发相应的交通信息数据对接程序,逐一完成微波采集系统、浮动车分析系统、人工采集等来源的交通信息数据采集接入。 2系统架构及功能介绍 2.1统一接入接口 统一接入接口的建设的关键任务包括接口技术规范制定、路网路段编码规则约定及交通信息数据结构约定等多个方面。

2.1.1接口技术规范 一方面由于本系统接入的交通信息数据来源多样,开发语言和系统运行的环境均存在差异,不具备统一的技术特性;另一方面,考虑到以后可能需要接入更多新的或第三方的信息系统作为数据来源,应当选择较成熟和通用的接口实现技术作为本项目的交通流信息采集统一接入接口实现技术。 根据目前信息系统建设的行业现状,选择Web Service和TCP/UDP Socket 作为数据传输接口的实现技术是较优的选择。Web Service和TCP/UDP Socket 具有实时性强、通用性强、应用广泛、技术支持资源丰富等优势,可以实现跨硬件平台、跨操作系统、跨开发语言的数据传输和信息交换。 项目实施时需要根据现有的信息采集系统的技术特点来具体分析,以选定采用Web Service或TCP/UDP Socket作为接口实现技术,必要时可以两种方式并举,提供高兼容度的接口形式。 为了保护接入接口及其数据传输的安全性,避免恶意攻击访问,避免恶意数据窃取,可以使用身份认证、加密传输等技术来加以保证。 统一数据采集接口的工作流程可以如下进行:

基于ADC0809和51单片机的多路数据采集系统设计

基于ADC0809和51单片机的多路数据采集系统设计 “数据采集”是指将温度、压力、流量、位移等模拟物理量采集并转换成数字量后,再由计算机进行存储、处理、显示和打印的过程,相应的系统称为数据采集系统。本文的主要任务是对0~5V的直流电压进行测量并送到远端的PC机上进行显示。由于采集的是直流信号,对于缓慢变化的信号不必加采样保持电路,因此选用市面上比较常见的逐次逼近型ADC0809芯片,该芯片转换速度快,价格低廉,可以直接将直流电压转换为计算机可以处理的数字量。同时选用低功耗的LCD显示器件来满足其在终端显示采集结果的需求。终端键盘控制采用尽可能少的键来实现控制功能,为了防止键盘不用时的误操作,设计时还设置了锁键功能,在键盘的输入消抖方面,则采用软件消抖方法来降低硬件开销,提高系统的抗干扰能力。软件设计方面则采用功能模块化的设计思想;键盘模数转换等采用中断方式来实现,从而大大提高了单片机的效率以及实时处理能力。1 数据采集系统的硬件结构数据采集系统的硬件结构一般由信号调理电路、多路切换电路、采样保持电路、A/D转换器以及单片机等组成。本文主要完成功能的系统硬件框图。 2 ADC0809模数转换器简介2.1 ADC0809的结构功能本数据采集系统采用计算机作为处理器。电子计算机所处理和传输的都是不连续的数字信号,而实际中遇到的大都是连续变化的模拟量,模拟量经传感器转换成电信号后,需要模/数转换将其变成数字信号才可以输入到数字系统中进行处理和控制,因此,把模拟量转换成数字量输出的接口电路,即A/D转换器就是现实信号转换的桥梁。目前,世界上有多种类型的A/D转换器,如并行比较型、逐次逼近型、积分型等。本文采用逐次逼近型A/D转换器,该类A/D转换器转换精度高,速度快,价格适中,是目前种类最多,应用最广的A/D转换器。逐次逼近型A/D转换器一般由比较器、D/A转换器、寄存器、时钟发生器以及控制逻辑电路组成。 ADC0809就是一种CMOS单片逐次逼近式A/D转换器,其内部结构。该芯片由8路模拟开关、地址锁存与译码器、比较器、8位开关树型D/A转换器、逐次逼近寄存器、三态输出锁存器等电路组成。因此,ADC0809可处理8路模拟量输入,且有三态输出能力。该器件既可与各种微处理器相连,也可单独工作。其输入输出与TTL兼容。 ADC0809是8路8位A/D转换器(即分辨率8位),具有转换起停控制端,转换时间为100μs采用单+5V电源供电,模拟输入电压范围为0~+5V,且不需零点和满刻度校准,工作温度范围为-40~+85℃功耗可抵达约15mW。 ADC0809芯片有28条引脚,采用双列直插式封装,图3所示是其引脚排列图。各引脚的功能如下: IN0~IN7:8路模拟量输入端; D0~D7:8位数字量输出端; ADDA、ADDB、ADDC:3位地址输入线,用于选通8路模拟输入中的一路; ALE:地址锁存允许信号,输入,高电平有效; START:A/D转换启动信号,输入,高电平有效; EOC:A/D转换结束信号,输出,当A/D转换结束时,此端输出一个高电平(转换期间一直为低电平); OE:数据输出允许信号,输入,高电平有效。当A/D转换结束时,此端输入一个高电平才能打开输出三态门,输出为数字量; CLK:时钟脉冲输入端。要求时钟频率不高640kHz; REF(+)、REF(-):基准电压; Vcc:电源,单一+5V; GND:地。 ADC0809工作时,首先输入3位地址,并使ALE为1,以将地址存入地址锁存器中。此地址经译码可选通8路模拟输入之一到比较器。START上升沿将逐次逼近寄存器复位;下降沿则启动A/D转换,之后,EOC 输出信号变低,以指示转换正在进行,直到A/D转换完成,EOC变为高电平,指示A/D转换结束,并将结果数据存入锁存器,这个信号也可用作中断申请。当OE输入高电平时,ADC

激光雷达高速数据采集系统解决方案

激光雷达高速数据采集系统解决方案 0、引言 1、 当雷达探测到目标后, 可从回波中提取有关信息,如实现对目标的距离和空间角度定位,并由其距离和角度随时间变化的规律中得到目标位置的变化率,由此对目标实现跟踪; 雷达的测量如果能在一维或多维上有足够的分辨力, 则可得到目标尺寸和形状的信息; 采用不同的极化方法,可测量目标形状的对称性。雷达还可测定目标的表面粗糙度及介电特性等。接下来坤驰科技将为您具体介绍一下激光雷达在数据采集方面的研究。 1、雷达原理 目标标记: 目标在空间、陆地或海面上的位置, 可以用多种坐标系来表示。在雷达应用中, 测定目标坐标常采用极(球)坐标系统, 如图1.1所示。图中, 空间任一目标P所在位置可用下列三个坐标确定: 1、目标的斜距R; 2、方位角α;仰角β。 如需要知道目标的高度和水平距离, 那么利用圆柱坐标系统就比较方便。在这种系统中, 目标的位置由以下三个坐标来确定: 水平距离D,方位角α,高度H。 图1.1 用极(球)坐标系统表示目标位置

系统原理: 由雷达发射机产生的电磁能, 经收发开关后传输给天线, 再由天线将此电磁能定向辐射于大气中。电磁能在大气中以光速传播, 如果目标恰好位于定向天线的波束内, 则它将要截取一部分电磁能。目标将被截取的电磁能向各方向散射, 其中部分散射的能量朝向雷达接收方向。雷达天线搜集到这部分散射的电磁波后, 就经传输线和收发开关馈给接收机。接收机将这微弱信号放大并经信号处理后即可获取所需信息, 并将结果送至终端显示。 图1.2 雷达系统原理图 测量方法 1).目标斜距的测量 雷达工作时, 发射机经天线向空间发射一串重复周期一定的高频脉冲。如果在电磁波传播的途径上有目标存在, 那么雷达就可以接收到由目标反射回来的回波。由于回波信号往返于雷达与目标之间, 它将滞后于发射脉冲一个时间tr, 如图1.3所示。 我们知道电磁波的能量是以光速传播的, 设目标的距离为 R, 则传播的距离等于光速乘上时间间隔, 即2R=ct r 或 2 r ct R

单片机和蓝牙模块无线传输的数据采集系统

单片机和蓝牙模块无线传输的数据采集系统

1.引言 蓝牙技术是近年来发展迅速的短距离无线通信技术,可以用来替代数字设备间短距离的有线电缆连接。利用蓝牙技术构建数据采集无线传输模块,与传统的电线或红外方式传输测控数据相比,在测控领域应用篮牙技术的优点主要有[1][2][3]: 1.采集测控现场数据遇到大量的电磁干扰,而蓝牙系统因采用了跳频扩频技术,故可以有效地提高数据传输的安全性和抗干扰能力。 2.无须铺设线缆,降低了环境改造成本,方便了数据采集人员的工作。 3.可以从各个角度进行测控数据的传输,可以实现多个测控仪器设备间的连网,便于进行集中监测与控制。 2.系统结构原理 本课题以单片机和蓝牙模块ROK 101 008为主,设计了基于蓝牙无线传输的数据采集系统,整个装置由前端数据采集、传送部分以及末端的数据接受部分组成(如PC机)。前端数据采集部分由位于现场的传感器、信号放 大电路、A/D转换器、单片机、存储器、串口通信等构成,传送部分主要利用自带微带天线的蓝牙模块进行数据的无线传输;末端通过蓝牙模块、串口通信传输将数据送到上位PC机进一步处理。整个系统结构框架图如图1所示。 AT89C51单片机作为下位机主机,传感器获得的信号经过放大后送入12位A/D转换器AD574A进行A/D 转换,然后将转换后的数据存储到RAM芯片6264中。下位机可以主动地或者在接收上位机通过蓝牙模块发送的传送数据指令后,将6264中存储的数据按照HCI-RS232传输协议进行数据定义, 通过MAX3232进行电平转换后送至蓝牙模块,由篮牙模块将数据传送到空间,同时上位机的蓝牙模块对此数据进行接收,再通过MAX3232电平转换后传送至PC 机,从而完成蓝牙无线数据的交换。

生产现场实时数据采集解决方案

生产现场实时数据采集解决方案 摘要:对于大部分制造企业,生产现场的不良品信息及相关的产量数据的实时数据采集是当前企业面临的一大难题,如何实现高效率、简洁、实时的数据采集,是当前制造业急需解决的问题。 现场数据采集仪产生背景 对于大部分制造业企业,测量仪器的自动数据采集一直是个令人烦恼的事情,即使仪器已经具有RS232/485等接口,但仍然在使用一边测量,一边手工记录到纸张,最后再输入到PC中处理的方式,不但工作繁重,同时也无法保证数据的准确性,常常管理人员得到的数据已经是滞后了一两天的数据;而对于现场的不良产品信息及相关的产量数据,如何实现高效率、简洁、实时的数据采集更是一大难题。 太友科技作为国内领先的精益生产解决方案供应商,针对生产现场的数据采集,正式推出国内首创的现场数据采集领先解决方案,从软、硬件方面帮助客户快速建立车间现场数据采集网络,实时获取车间现场的数据信息,为生产及决策提供实时的数据依据。 生产现场数据采集仪的主要功能 ?实时采集来自生产线的产量数据或是不良品的数量、或是生产线的故障类型(如停线、缺料、品质),并传输到数据库系统中; ?接收来自数据库的信息:如生产计划信息、物料信息等; ?传输检查工位的不良品名称及数量信息; ?连接检测仪器,实现检测仪器数字化,数据采集仪自动从测量仪器中获取测量数据,进行记录,分析计算,形成相应的各类图形,对测量结果进行自动判断,如在机械加工零部件的跳动测量,拉力计拉力曲线的绘制等;

数据采集仪的主要特点 ?配备RS232、RS485串口,可连接多个检测仪器实现自动数据采集; ?配备USB接口,方便数据的输出; ?配备RJ45接口,可通过网线接入网络; ?配备VGA视频输出及音频输出接口; ?内置WIFI模块,可通过无线方式接入,方便现场组网; ?最大支持32G数据存储空间; ?配备4.3英寸触摸屏,方便操作; ?用户可在网络中的任一PC通过接口获取数据,方便进行二次开发; ?配备4.3英寸触摸屏,方便操作; ?可移动测量,即时传输数据,也可测试完成后,通过网络上传数据; ?电源连续工作时间6小时,待机时间长达10天; 生产现场数据采集在品质过程中的非常重要的一个环节,好的数据采集方案可把品质管理人员从处理数据的繁重工作中解放出来,有更多的时间去解决实际的品质问题,同时即时的数据采集也使系统真正地实现实时监控,尽早发现问题,避免更大的损失。 另:现场自动数据采集软件

实时数据采集系统方案

实时数据采集系统项目解决方案

目录 1、背景 (2) 1. 1、引言 (2) 1.2、项目目标 (2) 2、应用系统体系结构 (3) 2.1、实时数据采集系统的原理构架 (3) 3、实时数据采集系统的主要功能….. .............................................................. .3 4、实时数据采集系统主要技术特征 (4) 4.1、数据传输方面 (5) 4.2、数据存储方面 (5) 4.3、历史数据 (5) 4.4、图形仿真技术 (5) 5、实时数据采集系统性能特征 (5) 5.1、数据具有实时性 (6) 5.2、数据具有稳定性 (6) 5.3、数据具有准确性 (6) 5.4、数据具有开放性 (6) 6、DCS及实时数据采集机连接说明 (6) 7、系统运行环境说明 (7) 7.1系统网络环境说明 (8) 7.2硬件环境说明 (8)

1、背景 1. 1、引言 随着国家大力推进走新型工业化道路,以信息化带动工业化,以工业化促进信息化。电力企业面临着日趋激烈的竞争。降低成本,提高生产效率,快速响应市场,是电力企业不断追求的目标。要实现上述目标,必须把企业经营生产中的各个环节,包括市场分析、经营决策、计划调度、过程监控、销售服务、资源管理等全部生产经营活动综合为一个有机的整体,实现综合信息集成,使企业在经营过程中保持柔性,因此,建立全厂统一的生产实时数据平台,就成了流程企业今后生产信息化的关键。 1.2、项目目标 “实时数据采集系统”是为生产过程进行实时综合优化服务信息系统提供数据基础。 企业信息化建设的关键问题是集成,即在获取生产流程所需全部信息的基础上,将分散的控制系统、生产调度系统和管理决策系统有机地 集成起来,不同业务和系统间能够实时的交换和共享数据。 ?建立统一的企业数据模型。 ?解决分期建设的不同应用系统、不同电厂之间彼此隔离、互不匹配、 互不共享的“信息孤岛”问题。 ?保证数据来源一致性,提高数据经过层层抽取之后的可信度。 ?汇总、分析和展示企业历史的业务数据。 ?企业管理层能够直接根据各个电厂的真实数据进行统计数据、分析 逐步钻取直到数据根源。 ?透明底层的数据,监督统计分析数据的准确性。

单片机数据采集系统

课程设计报告书 课程名称:单片机原理及应用 __________ 课题名称:单片机数据采集系统 ___________ 专业:___________________ 班级:_______________________ 学号:___________________ 姓名:_______________________ 成绩:___________________________________

2010年6月13 日 设计任务书 一、设计任务 1 一秒钟采集一次。 2把INO 口采集的电压值放入30H单元中 3做出原理图。 4画出流程图并写出所要运行的程序。 二、设计方案及工作原理 方案: 1.米用8051和ADC0809勾成个8通道数据米集系统。 2.能够顺序采集各个通道的信号。 3.米集信号的动态范围:0?5V。 4.每个通道的采样速率:100 SPS。 5.在面包板上完成电路,将采样数据送入单片机20h? 27h 存储单元。 6.编写相应的单片机采集程序,到达规定的性能。 工作原理: 通过一个A/D 转换器循环采样模拟电压,每隔一定时间去采样

一次,一次按顺序采样信号。A/D转换器芯片AD0809将采样到的模拟信号转换为数字信号,转换完成后,CPU读取数据转换结果,并将结果送入外设即CRT/LED显示,显示电压路数和数据值。

第一章系统设计要求和解决方案第一章硬件系统 第二章软件系统 第四章实现的功能 第五章缺点及可能的解决方法第六章心得体会 附录参考文献 附录二硬件原理图 附录三程序流程图

第一章系统设计要求和解决方案 根据系统基本要求,将本系统划分为如下几个部分: 信号调理电路 8路模拟信号的产生与A/D转换器 发送端的数据采集与传输控制器 人机通道的接口电路 数据传输接口电路 数据采集与传输系统一般由信号调理电路,多路开关,采样保持电路,A/D, 单片机,电平转换接口,接收端(单片机、PC或其它设备)组成。系统框图如 图1-1所示 被测电压为0?5V直流电压,可通过电位器调节产生' 1.1.1信号采集 多路数据采集系统多采用共享数据采集通道的结构形式数据采集方式选择程序控制数据采集。 程序控制数据采集,由硬件和软件两部分组成。,据不同的采集需要,在程序存储器中,存放若干种信号采集程序,选择相应的采集程序进行采集工作,还可通过编新的程序,以满足不同采样任务的要求。如图1-3所示。 程序控制数据采集的采样通道地 址可随意选择,控制多路传输门开启 的通道地址码由存储器中读出的指令 确定。即改变存储器中的指令内容便 可改变通道地址。 由于顺序控制数据采集方式缺乏 通用性和灵活性,所以本设计中选用程 序控制数据采集方 采集多路模拟信号时,一般用多 路模拟开关巡回检测的方式,即一种数据采集的方式。利用多路开关(MUX )让多个被测对象共用同一个采集通道,这就是多通道数据采集系统的实质。当采集高速信号时,

实时数据采集系统方案

实时数据采集系统方案
实时数据采集系统《项目解决方案》 实时数据采集系统 项目解决方案 0 实时数据采集系统《项目解决方案》 目录 1、背 景 ..................................................................... .................................... 2 1. 1、引 言 ..................................................................... ..................... 2 1(2、项目目 标 ..................................................................... ............. 2 2、应用系统体系结 构 ..................................................................... .............. 3 2.1、实时数据采集系统的原理构架…………………………………..3 、实时 数据采集系统的主要功 能….. ........................................................... .3 3 4、实时数据采集系统主要技术特 征 .............................................................. 4

4.1、数据传输方面……………………………………………………..5 4.2、数据存储方面……………………………………………………..5 4.3、历史数据…………………………………………………………...5 4.4、图形仿真技术……………………………………………………..5 5、实时 数据采集系统性能特 征 ...................................................................... 5 5.1、数据具有实时性…………………………………………………..6 5.2、数据具有稳定性…………………………………………………..6 5.3、 数据具有准确性…………………………………………………6 5.4、数据具有开放性…………………………………………………..6 6、DCS 及实时数据采集机连接说 明 ............................................................. 6 7、系 统运行环境说 明 ..................................................................... ................ 7 7.1 系统网络环境说明………………….……………………………....8 7.2 硬件环境说明……………………………………………………….8 1 实时数据采集系统《项目解决方案》 1、背景 1. 1、引言 随着国家大力推进走新型工业化道路,以信息化带动工业化,以工业化促进信 息化。电力企业面临着日趋激烈的竞争。降低成本,提高生产效率,快速响应市

数据采集系统的历史与发展

数据采集系统的历史与发展 数据采集系统起始于20设计50年代,1956年美国首先研究了用在军事上的测试系统,目标是测试中不依靠相关的测试文件,由非熟练人员进行操作,并且测试任务是由测试设备高速自动控制完成的。由于该种数据采集测试系统具有高速性和一定的 灵活性可以满足众多传统方法不能完成的数据采集和测试任务,因而得到了初步的认可。大约在60年代后期,国外就有成套的数据采集设备产品进入市场,此阶段的数据采集设备和系统多属于专业的系统。 20世纪70年代中后期,随着微型的发展,诞生了采集器,仪表同计算机溶于一 体的数据采集系统。由于这种数据采集系统的性能优良,超过了传统的自是这一类的 典型代表。这种接口系统采用积木式结构,把相应的接口卡装在专用的机箱内,然后 由一台计算机控制。第二类系统在工业现场应用较多。这两种系统中,如果采集测试 任务改变,只需将新的仪用电缆接入系统,或将新卡在添加的专业的机箱里即可完成 硬件平台中建,如果采集测试任务改变,只需将新的仪用电缆接入系统,或将新卡再 添加到专用的机箱即可完成硬件平台重建,显然,这种系统比专用系统灵活得多。20 世纪80年代后期,数据采集系统发生了极大的变化,工业计算机,单片机和大规模集成电路的组合,用软件管理,使系统的成本降低,体积减小,功能成倍增加,数据处 理能力大大加强。 20世纪90年代至今,在国际上技术先进的国家,数据采集技术已经在军事,航 空电子设备及宇航技术,工业等领域被广泛应用。由于集成电路制造技术的不断提高,出现了高性能,高可靠性的单片数据采集系统(DAS)。目前有的DAS产品精度已达16位,采集速度每秒达到几十万次以上。数据采集技术已经成为一种专门的技术,在工业领域得到了广泛的应用。该阶段数据采集系统采用更先进的模块式结构,根据不 同的应用要求,通过简单的增加和更改模块,并结合系统编程,就可扩展或修改系统,迅速地组成一个新的系统。该阶段并行总线数据采集系统高速,模块化和即插即用方 向发展,典型系统有VXI总线系统,PCI,PXI总线系统等,数据位以达到32位总线宽度,采用频率可以达到100MSps。由于采用了高密度,屏蔽型,针孔式的连接器和卡 式模块,可以充分保证其隐定性急可靠性,但其昂贵的价格是阻碍它在自动化领域取 得了成功的应用。 串行总线数据采集系统向分布式系统结构和智能化方向发展,可靠性不断提高。 数据采集系统物理层通信,由于采用RS485双绞线,电力载波,无线和光纤,所以其技术得到了不断发展和完善。其在工业现场数据采集和控制等众多领域得到了广泛的 应用。由于目前局域网技术的发展,一个工厂管理层局域网,车间层的局域网和底层 的设备网已经可以有效地连接在一起,可以有效地把多台数据采集设备联在一起,以 实现生产环节的在线实时数据采集与监控。

基于51单片机的高速数据采集系统

图6.1 程序流程图6.2 源程序 /*ADC0809.C*/ #include #include #define uchar unsigned char //定义数码管位码端口 sbit P2_0=P2^0; sbit P2_1=P2^1; sbit P2_2=P2^2; sbit P2_3=P2^3; //定义ADC0808端口

sbit OE=P3^0; sbit EOC=P3^1; sbit ST=P3^2; sbit P3_4=P3^4; sbit P3_5=P3^5; sbit P3_6=P3^6; //带小数点的0-5的段码 uchar leddata_dot[]={0x40,0x79,0x24,0x30,0x19,0x12}; uchar leddata[]={0xC0,0xF9,0xA4,0xB0,0x99,0x92,0x82,0xF8,0x80,0x90};//共阳极0-9段码 //uchar leddata[]={0x3F,0x06,0x5B,0x4F,0x66,0x6D,0x7D,0x07,0x7F,0x6F};//共阴极0-9 //延时子程序 void delay(uchar n) { uchar i,j; for(i=0;i

生产制造数据采集控制系统 1.0

菲利科电子技术有限公司 工业物联网专业应用方案提供商 系统方案书 天津菲利科电子技术有限公司 V 1.0 应用技术部 生产制造车间 数据采集控制系统

重要声明: 版权 本技术方案书包含的所有内容均受版权法保护,未经天津菲利科电子技术有限公司书面授权,任何组织和个人不得对本说明书全部或部分内容进行改编复制或转载并用作商业用途。

一、 需求背景 通过MES的实施,可以消除企业计划层与现场控制层的信息鸿沟,而MES发挥真正作用的一个主要前提就是现场各种数据的实时采集,它强调是精确的实时数据。而现阶段的数据采集,大部分还是需要人工录入,无法保证数据的精确性与及时性,从而会对MES的实施产生影响,无法发挥其优势。因此,为保证数据的实时性与准确性,实现对数据的自动采集,就显得尤为重要。 二、 系统概述 通过菲利科“生产制造数据采集控制系统”可以采集作业车间内各传感器、PLC及智能仪表等作业数据,并将采集数据存储于控制中心数据库,而MES系统可以直接调取数据库数据,从而实现数据的无缝对接。通过本系统,可大大减轻客户工作的复杂度,省时省力,方便后续设备的扩充管理等工作。 因工厂车间内需监控的设备间距离较近,并且车间附近一般布有网线,因此,硬件设备方面采用ZigBee近程采集控制设备与以太网相关设备进行配合,软件方面采用菲利科专利产品——物联网数据通道引擎及相关客户端软件实现数据显示、监测及设备控制、报警及任务发布等功能。 三、 解决方案 本方案通过“无线ModBus智能采集控制终端”可以采集PLC、智能仪表数据。通过“ZigBee 智能采集控制终端”可以采集与设备相连的传感器(如温度传感器等)数据,并可进行继电器输出控制。通过“ZigBee-以太网集中网关”可接收“无线ModBus智能采集控制终端”与“ZigBee智能采集控制终端”所采集的数据,并通过以太网传输至控制中心;同时,可以接收控制中心指令,发送给采集设备,对现场设备实现远程智能控制。通过“智能人机交互终端”可以发布作业任务、图纸等;同时,还可以采集传感器、PLC、智能仪表的数据,并可通过以太网传输至数据中心。

移动信息数据采集解决方案

移动数据采集解决方案 由于移动终端的携带方便,信号覆盖广,操作便捷等优势,使得移动终端已经成为生活必带随身用品,人们对其给予了越来越高的关注与期望。 企业和政府依托移动终端,采用无线数据传输技术、定位技术、通过事件分类编码体系、地理编码体系,形成科学的数据采集和更新机制,完成对流程、管理问题的表单、图像、声音和位置信息实时传递,实现精确、快捷、高效、可视化、全时段、全方位覆盖的管理模式,实现应用与管理方式的多样化。 一、移动终端应用分析 传统的数据采集方式的问题: 依赖于纸质表格和手工填报,之后输入至相关的计算机系统。这样的操作方式存在很多问题,如手段单一、数据传递不及时、无法确认数据采集的地理位置、时间等。 数据质量难以保证。 数据采集的过程无法监控。 大量繁杂的事后录入工作,不但增加了工作量,录入错误的几率也很高。

传统数据获取方式的问题: 要求复杂的数据交互,同时兼顾现场数据查询和数据录入。 需要固定场所、固定布局的企业和政府信息化建设。 人们需要在企业、政府的内网完成数据查询与阅览。而随时随地的获取所需信息至关重要。人们不可能将海量数据带在身边,尤其是当这些数据存储在内网的数据库中的时候。 二、数据采集解决方案 移动数据采集系统以移动终端为载体,结合2G/3G等移动通信网络,建立起一套可移动化的信息系统,通过将企业、政府的内部办公、业务系统扩展到移动终端的方式,帮助用户摆脱时间和空间的限制,使用户随时随地关联内网系统,获取所需任务与信息,按照标准化的工作流程,快速执行采集任务的填报工作,完成对文字、表单、图像、声音和位置信息的采集和实时传递,保证采集任务的快速构建和及时传输、摆脱地域性和网络资源设备的限制,实现精确、快捷、高效、可视化的数据采集模式。 通过整合移动数据采集、信息查询、第三方系统等,形成一套完备的移动应用平台,终端应用可完成数据录入、查询展示等功能,后台管理系统用于接收终端上报的采集数据、管理任务分类和派发、查看任务进展、信息反馈、数据统计、分析和展示以及工作监督等相关工作。

数据采集系统在卷烟生产中的应用

数据采集系统在卷烟生产中的应用 随着市场经济的不断发展与完善,企业的管理工作也由原来的粗放型管理改进为细化管理。以前主要关心企业的销量与产量,但是随着烟草企业集团化的进程不断加快,集团企业越来越关心每个生产现场的投入与产出,节能与降耗,增产与增收。同时企业的信息化建设也取得了长足的发展,不仅在行政管理上大量采用信息化管理,而且在很多生产现场也采用了大量先进的信息技术,在一定程度上来说,烟草企业的信息化建设比其它行业的信息化建设要走在前列。并且企业投入的信息成本也在逐步转化为生产力,为企业创收做出了巨大的贡献。 生产车间数据采集系统是在信息化大力发展的基础上 引入的,数据采集系统为车间管理人员及时了解生产现场的生产情况提供了强有力的支持,对现场发生的生产事件提供最快的数据反馈,为及时解决问题提供了良好的支持。生产数据采集系统具备如下两方面的功能: 全面反映生产过程中的情况 为MIS/MES系统生产调度提供基础数据一、数据采集系统的发展史 数据采集系统既对生产过程中的各种实时数据进行检测、统计,汇总分析后形成资料反过来规范生产,改进过程

控制,提高生产和设备管理水平,为企业发展的战略决策提供资料依据。数据采集系统在烟草行业内的应用起源于1990年,起初只是在生产机台上加装或利用检测器检测信号,对信号通过计算机处理,统计出机台的产量、各项原辅材料消耗和设备的简单运行状况,上传到服务器,当时系统只具有简单的数据采集、统计功能。随着时间的推移和科技的进步,数据采集系统逐渐升级改进,功能也日趋完善和强大,到目前为止系统已发展成由三级网络组成,能够对资料分级处理,智能性分析,对生产、设备管理和企业战略决策起到更重要的指导作用,数据采集系统已成为现代企业管理的一个重要环节。二、数据采集系统的发展现状 数据采集系统在近十年得以高速发展,已逐渐发展为由单纯的统计数据到利用程序对数据进行智能性分析的转变,其三级网络分布如下图:下位单板机把采集或收集到的信号计算处理后送给机台计算机,机台计算机通过CAN网 以轮询的方式把信息交给服务器,服务器把收到的信息进行综合处理然后进行上传和下传,下传各机台产量、消耗、报表等公开信息和通知,上传各种报表数据到相关的职能部门。机台的原辅材料发放请求信息则通过小车送辅料系统和高 架仓库管理系统进行响应。三、数据采集系统在生产中的 功能 卷接车间数据采集系统一般可分为以下几个子系统:

51单片机数据采集系统[1]

课程设计报告书 设计任务书 一、设计任务 1一秒钟采集一次。 2把INO口采集的电压值放入30H单元中。 3做出原理图。 4画出流程图并写出所要运行的程序。 二、设计方案及工作原理 方案: 1. 采用8051和ADC0809构成一个8通道数据采集系统。 2. 能够顺序采集各个通道的信号。

3. 采集信号的动态范围:0~5V。 4. 每个通道的采样速率:100 SPS。 5.在面包板上完成电路,将采样数据送入单片机20h~27h存储单元。 6.编写相应的单片机采集程序,到达规定的性能。 工作原理: 通过一个A/D转换器循环采样模拟电压,每隔一定时间去采样一次,一次按顺序采样信号。A/D转换器芯片AD0809将采样到的模拟信号转换为数字信号,转换完成后,CPU读取数据转换结果,并将结果送入外设即CRT/LED显示,显示电压路数和数据值。 目录 第一章系统设计要求和解决方案 第二章硬件系统 第三章软件系统 第四章实现的功能 第五章缺点及可能的解决方法 第六章心得体会

附录一参考文献 附录二硬件原理图 附录三程序流程图 第一章系统设计要求和解决方案 根据系统基本要求,将本系统划分为如下几个部分: 信号调理电路 8路模拟信号的产生与A/D转换器 发送端的数据采集与传输控制器 人机通道的接口电路 数据传输接口电路 数据采集与传输系统一般由信号调理电路,多路开关,采样保持电路,A/D,单片机,电平转换接口,接收端(单片机、PC或其它设备)组成。系统框图如图1-1所示

信号采集分析 被测电压为0~5V 直流电压,可通过电位器调节产生。 信号采集 多路数据采集系统多采用共享数据采集通道的结构形式。 数据采集方式选择程序控制数据采集。 程序控制数据采集,由硬件和软件两部分组成。,据不同的采集需要,在程序存储器中,存放若干种信号采集程序,选择相应的采集程序进行采集工作,还可通过编新的程序,以满足不同采样任务的要求。如图1-3所示。 程序控制数据采集的采样通道地址可随意选择,控制多路传输门开启的通道地址码由存储器中读出的指令确定。即改变存储器中的指令内容便可改变通道地址。 由于顺序控制数据采集方式 缺乏通用性和灵活性,所以本设计中选用程序控制数据采集方式。 采集多路模拟信号时,一般用多路模拟开关巡回检测的方式,即一种数据采集的方式。利用多路开关(MUX )让多个被测对象共用同一个采集通道,这就是 图1-3 程序控制数据采集原理 图1-1 一般系统框图

浅谈生产数据采集系统(MES)的应用

浅谈生产数据采集系统(MES)的应用 引言 云铜股份公司熔炼分厂等主要生产部门,采用了大量DCS和PLC控制系统。但是,这些控制系统由多家厂商提供,相互独立且信息各自封闭,造成在实现了生产自动化的同时却不能共享数据,各工区、分厂和部门的生产信息无法及时交流,极大地阻碍了企业生产信息化的建设进程。实现生产管理信息的现场采集,实时存储,统一管理,科学的统计分析是目前分厂乃至全公司生产信息化建设的迫切需要。生产数据采集系统((MES)在整个企业信息集成系统中承上启下(上承ERP/MIS系统,下接DCS等现场控制系统),是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁。本文以公司艾萨炉及艾萨余热锅炉DCS系统为重点,探讨了公司一期工程生产数据采集系统MES(Manufacturing Execution System)建设的必要性、规划及拟实施的方案,同时也充分地考虑到系统远期规划的可实施性。 1 系统的组成 1.1 生产自动化系统 公司以艾萨炉工程为核心的火法系统改造已基本完成,作为艾萨火法冶炼系统主体的熔炼分厂集中了包括艾萨炉DCS控制系统、艾萨余热锅炉DCS系统、贫化电炉DCS系统、备料DCS系统、转炉中压锅炉DCS系统和余热汽化DCS系统在内的6套DCS系统和多套PLC系统。其中艾萨及艾萨锅炉系统2个均属于DELTA V系统同型号,电炉和备料系统同属于北京和利时公司但型号不同,转炉中压及余热汽化系统同属于浙大中控公司但型号也不同,而多套PLC系统有3套是西门子S7-300、几套三菱、施奈德和欧姆龙等系统。这些控制系统的投人,保障了生产安全平稳运行,尤其是艾萨DCS系统,作为艾萨炉的控制核心,发挥了重要作用。它的安全可靠运行保障了云铜艾萨炉实现第一炉期炉寿世界第一的目标。但是,由于该系统当时也没有考虑连网,让生产数据能够实现共享。而其他几个系统也同样如此,各系统间未能进行信息的通信,阻碍了信息和生产数据的共享。 1.2 办公自动化系统 目前熔炼分厂计算机使用比较普及,但是由于各计算机之间没有互连,数据交换、信息共享没有实现。在现有的基础上,将其组建成办公自动化系统,配上相关的应用软件,便能够轻松实现办公系统的自动化,大大提高工作效率。 1.3 系统功能设计 数据采集系统作为整个分厂生产管理信息化建设的基础,需要完成所有具备数据采集条件的生产自动化控制系统生产信息的完整采集。由于目前采用了多种DCS系统和PLC系统,数据采集的模式和实现的手段有所不同,分厂对每一个生产控制系统都配置了现场数据采集工作站,分别针对不同的DCS和PLC系统采取相应的通讯模式实现数据采集功能。同时,现场数据采集工作站还将具备生产监控和一部分生产信息的管理功能。

一体化数据采集平台解决方案

数据采集一体化解决方案 第一章项目 1.1项目概况 近年来随着互联网信息化发展,大部分传统企业的信息化发展是相当迅速,对信息化监管更是需求很多,其中以商混行业较为突出。信息化监管不仅仅是企业本身的需要,也是诸如政府监管、民间自发组织商混协会监督、集团公司旗下多个商混站监控等的迫切需要。 1.2项目目标 结合市场情况及客户的实际需要,加强客户监管力度,提高质量水平,做到实时监控生产,满足客户监管要求,达到一体化监管目标。 1.3需求分析 由于客户多站点,管理比较粗放,信息化水平较低,监管困难,任务分配不均,导致资源浪费即有生产公司忙不过来,无生产公司空闲的资源浪费浪费,合理的分配也是一个重大需求。总结以上主要有以下两点需求 (1)实时监控生产状况并对各个企业进行数据分析(达到以单生产线为基础单元的目标) (2)通过平台监管合理分配生产:通过各企业生产情况进行多维度分析,进而合理分配任务 第二章数据采集一体化信息服务平台 该平台是以微软Microsoft SQLserver数据库为基础,B/S架构模式

进行部署,客户使用以浏览器为媒介查看采集数据,内部数据传输以服务端与采集端两个模块,属分布式系统 2.2数据采集一体化信息服务平台结构简介 通信协议采用TCP数据通信,Webservice对外统一接口等技术,实时的将各个节点的信息采集到平台端。 2.3采集客户端及服务端 本系统数据采集主要以混凝土拌合站生产数据信息采集及服务器端接收数据 采用TCP数据通信,使用计算机网络进行数据传输。客户端将采集到的数据实时发送到服务器端,已达到数据采集的目的。 只需要在客户机上部署采集模块实现采集上传,服务器端部署采集客户端接收采集端的数据 2.4技术要求 服务器端: 建议使用固定IP,无固定IP需申请域名,至少20M宽带,不建议移动网络,推荐电信,联通,服务器硬件依据客户商混站数量适当提高要求,建议增加UPS,增加硬件防火墙,安装杀毒软件采集端:采集端电脑能够连接Internet网络至少4M宽带 第三章平台后期维护 3.1 平台维护

基于单片机的实时数据采集系统设计

万方数据

基于单片机的实时数据采集系统设计 作者:刘松文 作者单位:株洲职业技术学院,湖南株洲,412001 刊名: 科技风 英文刊名:TECHNOLOGY TREND 年,卷(期):2009,(1) 引用次数:0次 参考文献(2条) 1.段晨东.王俭.张文革智能化住宅小区监控系统设计[期刊论文]-电气自动化 2001(4) 2.虞鹤松.武自芳微机控制技术 2008 相似文献(10条) 1.期刊论文刘传宝.申立中.雷基林.徐淑亮.LIU Chuanbao.SHEN Lizhong.LEI Jilin.XU Shuliang单片机 C167CS的 I/O口模拟串口与PC机通信进行数据采集实现方法的研究-现代电子技术2007,30(3) 在做柴油机电控系统开发的过程中,为解决单片机C167CS与PC机通信问题,利用C167CS的I/O 口模拟串口与PC机进行通信,通过这种方法可以实现多个串口,而且串口通讯高效、可靠、标准统一.系统包括目标机采集子程序、目标机数据发送子程序、上位机接收子程序等,并给出了硬件原理图. 2.期刊论文丁国庆成广1kW电视发射机串口数据采集的实现-西部广播电视2007,1(1) 本文主要阐述了串口所用的各个协议,及计算机串口编程的相关方面. 3.期刊论文田会方.吴兴强.Tian.Huifang.Wu.Xingqiang基于LabVIEW与凌阳SPCE061A实现串口数据采集-微计算机信息2006,22(17) 介绍利用凌阳SPCE061A单片机采集数据,Labview作为开发调试平台,二者之间通过串口实现数据通讯的数据采集系统,详细介绍了软硬件实现方案. 4.期刊论文吴方余.周勇.WU Fang-yu.ZHOU Yong一种基于数据库的串口数据采集保存方案-计算机与现代化2005(10) 介绍了利用ADO技术存储串口采集数据的实现方法.详细讲述了系统通信和数据存储部分的实现过程,同时给出系统的软件硬件的组成结构. 5.期刊论文梁国伟.陈方泉.林祖伟基于LabVIEW的串口数据采集的实现及应用-现代机械2009(5) 本文概述了开发软件LabVIEW的特点,介绍了利用LabVIEW实现串口数据采集的方法;采用该方法实现了真空度的实时监测系统的设计,即利用LabVIEW的VISA读取真空计的串口数据并进行处理和显示,完成了基于LabVIEW的串口真空度实时采集. 6.学位论文杨致伟基于主动发送/串口监听的实时数据通信方案2006 目前,数据采集系统作为一种重要的现代化工具,其应用范围在日益扩大,并不断显示出它的重要性。实现数据采集方案主要有两种:采用PCI接口的A/D转换卡和使用普通智能传感器。基于PCI接口的A/D转换卡的方案不适合远程数据采集;智能传感器具有高精度、自适应、可靠、稳定、可维护和可扩展等优点,且适合远程数据采集,但是常规智能传感器使用串口接收数据时,实时性较差。 针对当前实时数据采集存在的问题,本文提出了基于主动发送/串口监听模式的数据采集方案,即建立智能设备主动向串口发送数据,应用计算机多线程技术建立串口监听线程的采集方案。该方案改变了传统的握手、数据传输、断开连接的传输流程模式,改善了串口实时数据采集的实时性。本文阐述了主动发送/串口监听数据采集方案的原理、系统的详细设计和实现方法,最后通过一套仿真系统模拟了该方案进行数据采集的过程。与传统的采集方案相比,该方案特点如下: 利用了RS-485总线作为传输线路,既可进行远程数据采集,而且易实现多点互连,便于多器件的连接,实现系统冗余配置,提高设备的可靠性、健壮性。通过中间的智能设备进行采集,提高系统的可维护性、可扩充性、可移植性。采用对不同串口建立不同的缓冲区,可通过扩展计算机串口,同时采集几到几十路数据,实现单机对较复杂的工业现场的集中控制。 自适应性强,智能传感器具有判断、分析与处理功能,它能根据系统工作情况决策各部分的处理,使系统工作在最佳状态。对于短数据帧的采集效率和速率明显高于普通智能传感器方案。 7.期刊论文华泽玺.王长林.尹忠科.章冲基于主动发送/串口监听模式的实时数据采集-西南交通大学学报2005,40(1) 针对数据采集中的实时性问题,提出了一种新的数据采集方案.该方案建立智能设备主动向串口发送数据,应用计算机多线程技术建立串口监听线程.去掉了传统数据采集方案串口通信中握手和断开连接的过程,同时也保证了数据传输的可靠性.实验结果表明,每次传输20字节时,传输时间可以缩短到原来的约20%.该方案方案已经得到了实际应用. 8.学位论文苗雄峰GPS数据采集及网络共享系统设计2005 为了把GPS串口数据和GPS中频采集器输出的高速数据在网络中共享,本文设计并研制了基于DSP的GPS数据采集与共享系统。系统包括GPS接收机、GPS中频数据采集器、DSP网络通信配器及计算机四部分。重点研究了DSP的软硬件接口设计和计算机端的网络编程。 对于GPS低速串口数据,直接用计算机串口接收,用VC编程实现了串口接收和网络转发。对于GPS中频数据采集器输出的高速同步多路串口数据,则利用DSP的高速多通道同步接收 ,然后用DSP的网络接口转发到计算机上的网卡。基于DSP开发板,作者完成了DSP的多通道缓冲串口(McBSP)接收GPS中频接收机输出信号的硬件调试,并解决了多通道同步串口数据的接收缓冲、数据合并、UDP数据报装帧及网络接口驱动等软件编程。在PC端,通过MFC的网络应用开发类CAsyncSocket实现UDP报的实时接收、数据解帧译码、高速存贮,利用Windows消息机制开发了应用程序友好界面。 9.期刊论文谢程刚.刘泓滨用PowerBuilder设计串口数据采集程序-昆明理工大学学报(理工版)2003,28(6) 在计算机应用过程中,往往涉及到计算机同外部设备进行信息交换等问题,串口通讯技术正是其中运用比较广泛的一种.文章探讨了串口通讯技术在工业中的应用,详细介绍了串口通讯中涉及的属性设置、配置文件调用及用PowerBuilder8.0完成数据采集的方法.为如何用计算机实现串口数据采集提供了一个指导性框架. 10.期刊论文邓洪声.舒大文用Visual Basic 6.0 设计四通道串口数据采集-昆明理工大学学报(理工版) 2004,29(2)

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