玻璃熔窑烟气脱硫除尘特点

玻璃熔窑烟气脱硫除尘特点

一、现状

全国大约有240条浮法玻璃生产线，使用的燃料有：重油、石油焦、煤焦油、石油焦粉等。由于国际原油涨价的因素，大多数生产玻璃线以原来的重油为燃料改为如今的石油焦粉为燃料。在企业减低生产成本的公司时，也带来了严重的环境污染，玻璃熔窑烟气产生的主导污染物为SO2、NO X、烟尘等。

二、脱硫除尘技术在玻璃熔窑烟气治理上的应用

随着国家对环境保护的重视，玻璃企业的烟气治理也从原来脱硫治理提高到脱硫除尘治理，并且要求达到总量控制。

目前在玻璃熔窑的烟气治理方面，主要有双碱法脱硫、钠碱法（单碱）脱硫、半干法脱硫除尘以及干法脱硫除尘等脱硫除尘工艺。

1、双碱法脱硫除尘、钠碱法脱硫工艺都是属于湿法脱硫除尘工艺范畴，在脱硫工艺方面，这两种方法都是非常可行的，可以达到80％—95％的脱硫效率，在除尘工艺方面，湿法除尘主要的原理还是通过惯性碰撞，接触阻留，粉尘与液滴、液膜发生接触，使粉尘加湿、增重、凝聚，通过重力沉降、喷淋完成除尘过程。

2、半干法脱硫除尘工艺主要是针对高温熔窑烟气，通过脱硫塔内喷雾增湿，对粉尘颗粒进行增重、凝聚同时进行脱硫反应，然后通过布袋除尘器，或者静电除尘器，完成除尘工作。

3 、干法脱硫除尘工艺则运用循环流化床脱硫工艺原理，将碱性粉末直接与烟气中的SO2反应，最后通过布袋除尘器或静电除尘器完成除尘治理。

玻璃熔窑烟气产生的主要产物中除SO2，NO X等外，还有大量玻璃原料加工燃烧产生的钠、镁、硅、铝等化学物质。

在湿法脱硫除尘工艺中，有多种形式的塔式结构，根据不同环保企业所不同的工艺表明，只有不断地增加喷淋塔的个数，增大喷淋塔的直径，才能有效的进行除尘，但由于玻璃熔窑烟气的特殊性，即使使用三塔式的脱硫除尘一体化设备，也只有60％—70％的除尘效率，烟气在第一塔内经过两层喷淋，第一层为精细喷雾，尽量让液滴与烟尘接处，使得烟尘增重，再经过第二层的大流量大液滴的喷淋，让烟尘落入塔底。第二塔主要为脱硫考虑，也能进行除尘，但烟气速度要大于第一个塔，除尘效率没有第一塔明显，最后经过除雾器除雾脱水，进入烟囱排放。而使用单塔脱硫除尘设备，由于单塔设计时只考虑了脱硫时烟气的速度，这个流速对除尘来说太快，烟尘吸湿增重后，由于速度过快，又被带入后烟道，所以基本上没有任何除尘效率。

干法、半干法脱硫除尘工艺中，根据一些玻璃企业使用现状，出口烟尘最多的也在50—60mg/m3，仍不能稳定在50mg/m3以下，结合入口浓度400mg/m3，除尘效率也低于90％，与在电厂或其他企业使用布袋除尘器、静电除尘器99.9％的除尘效率比，远远不足，更是不能满足当地环保部门对玻璃企业排放总量的控制。

综上所述，现在玻璃企业烟气脱硫除尘现状不容乐观，这与玻璃熔窑本身所具有的特点有关系，也与投资成本，设备选型有着很大的关联，国内很多的环保企业也在这一方面做了很大努力，既要满足环保部门的要求，又要符合玻璃企业的实际情况，任重而道远。