OQC出货检验流程图
OQC出货检验流程图作成日期：
批准审核作成
备货至出货区
OK仓库
追溯同类不良OQC
贴不良标识OQC出货报验品质异常报告OQC
NG OQC
置不合格物料区仓库出货检验
不良原因分析
OK 制造业务各相关部门仓库
返工反馈给顾客提出纠正预防措施报废
OQC制造部开具《出货检
验报告》重新检验顾客特采纠正预防措施实施
OQC品管部
特采标识措施效果确认
项目部
特许出货效果标准化出货
名词注解：1、IQC 进料检验
2、IPQC 制程检验
3、PQC 半成品检验
4、FQC 成品检验
5、OQC 出货检验
车间生产工艺流程图
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类:素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
OQC出货检查程序(中英文)
OQC出货检查程序 Out-going Inspection Product 一、目的Purpose: 規定出貨檢查工作在有效受控下進行。To ensure that out-going inspection is performed under effective control. 二、適用範圍說明Scope: 一般情況下，本公司产品终检后不再做出貨檢查：但在以下四种情況任一種出現時，必須進行出貨檢查。對于特別的部品(如尼龙用料部品)在某种情況必需做出貨檢查的，由项目部、QC部门等相關人員共同确定。Generally, no need out-going inspection after final inspection. But in any one of the following situations, out-going inspection is necessary. Related personnel in Program Dept and QC section are responsible for determining which parts need to do out-going inspection. 1.產品庫存期超過6個月(若FQC当月已对待出货产品进行了仓贮品质评估，可根 据其《仓库物资评估报告》QF-PW-009的结果进行，反之，则必须做出货检查)。 Stored more than 6 months (If the waiting-for-delivery product has been assessed by FQC in the same month, then FQC conduct in accordance with the result of the corresponding <
成品检验工作流程模板
1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
首件检验生产 生产 检验员 OQC组 长 QE PIE/OQC组 长/PQC组长 OQC PIE 生产部 OQC组长 检验员 OQC组长 /PQC组长 /PIE OQC主 管 检验员 PIE 每一订单生产的第一台机送OQC检验 按订单、样机、检验标准或规范、 说明书、ECN、料表、设计文件作 首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） QE对首件及《首件检查表》确认，并 签署合格与否意见 OQC、PQC和PIE对机确认, 不合格发出《OQC检验报告》,注 明首件检查 工程PIE分析原因，发出《坏机 分析报告》 已投产机返工，生产再重送首件 首件检验合格，OQC通知生产线组长在 《首件确认表》上签字确认后，生 产部批量生产 首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检 验抽样规定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地 试验 首批检验合格机（配有电源的产品） 抽一箱做24小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机 确认 OQC主管在OQC检验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检 验报告》， 工程PIE发出《坏机分析报告》，在 线指导生产线返工，返工后重新送 检 《首件检 查表》 《OQC检 验报告》 《坏机分 析报告》 开始 投产 检查结果首件不合格 首件合格处 批量检验抽检不合格
成品出货检查作业指导书
1.0目的：规范出货检验流程,确保出货产品符合客户标准要求。 2.0范围：公司内所有出货检验均适用。 3.0定义：无 4.0权责： 4.1QA：负责出货检验、品质异常产品的改善效果确认与追踪。 4.2QE：负责品质标准的制定与标准培训开展、样品的签发、品质异常的处理。 4.3生产部门：负责《送检单》开立与送检、品质异常产品的返工处理并对异常产品进行原因分析和改善。 5.0作业内容： 5.1QA接到各生产部门送检的产品和《送检单》，先准备相应的样品、《产品检验规范》、《包装操作指示》、《检验履历表》及测量工具等。 5.2对《送检单》内容进行核对，包括：送检时间、客户、机种、品名、颜色、批量数，确认不符合时依5.7处理。 5.3依样品、《产品检验规范》、《包装操作指示》进行外观、结构、尺寸、性能测试、包装等进行检验，如客户有特别要求的，依客户的要 求执行。 5.4产品抽样检验方案：公司常用二种检验方式：正常检验、加严检验。具体根据《抽样计划作业指导书》进行抽样。 5.5检验方法： 5.5.1涂装、EMI、NCVM、导电漆产品检验流程： 5.5.1.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、喷涂颜色、光泽度、外观等。 5.5.1.2EMI、NCVM、导电漆类产品依对应《产品检验规范》检测电阻值。 5.5.1.3送样到实验室进行性能测试(包括但不限于百格、硬度、耐酒精、RCA耐磨、振动耐磨等)。 5.5.2成型、组装产品检验流程： 5.5.2.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、外观、组装配件等。 5.5.2.2依对应《产品检验规范》检测相关尺寸。 5.5.2.3送样至实验室进行相关性能测试（包括但不限于落球、拉/扭力等）。 5.5.3印刷、镭雕产品检验流程： 5.5.3.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、外观、印刷或镭雕位置等。
车间生产工艺流程图
车间生产工艺流程图-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→试 装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→开 榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣 型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机 磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
OQC检验作业流程图与说明
OQC 检验作业流程图与说明 1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。②产品成型的颜色与位置。③产品配 件的规格。④产品的结构性能。⑤产品包装及标贴的方式。⑥标签和 底稿的内容。 2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差 异。二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。 3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。 1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一 般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件》； 2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。 1.产品组装完成后，在出货前OQC 人员须对此产品进行验货抽检，以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。 2.检验作业时应具备有；①生产订单和相关资料、②生产标准样品、 ③检验作业指导书、④成品检验报告单。 1. 核对外箱正侧唛头。 2. 取大货产品与样品核对。 3. 大货整箱过磅重量。 4. 落地测试 （跌落高度见附件表）。 5. 取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。 6. 产品外观/功能检查：（目视） 特别注意条码标的测试。 * 注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定，可使用受控的剪刀作业。 * 具体验货详细内容参阅《产品检验判定标准》执行鉴定。 1.经生产主管或上级最终品质裁定的结果出来后，将最终的不良品数据记录在《OQC 检验报告》单上，允收条件则依据MIL-STD-105E 一般正常检验Ⅱ级水平标准决定。 2.验货报告填写完后，交由生产主管确认签字。 3.检验结果填写在。 1.抽样检验完毕，应将不良品分类，请生产主管共同进行确认。 2.确认判定的标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。 3.如发生品质判定争议时，应反馈到上级（厂长、经理）确认。必要 时由副总做最终的品质裁定。 1.判定结果是合格的，QC 应填写好合格标签贴于箱上明显处。切记！标签不可贴在外箱印刷的字体上，应贴在封口胶带上，便于撕下不破坏外箱。通知仓储人员办理入库手续。 2.判定不合格的，通知生产主管再另安排返工作业。
OQC出货检验程序(含表格)
OQC出货检验程序 （ISO9001-2015） 1.0目的： 为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序. 2.0范围： 适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业. 3.0职责: 3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。 3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。 3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理. 3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。 3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排. 4.0定义 无 5.0作业内容
5.1入库成品待检通知 生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。 然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。 5.3出货品质检验作业 5.3.1检验依据 OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行. 5.3.2检验项目 检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验. 5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同 部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.
生产工艺及检验流程图
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深圳市尊雅印刷有限公司文件编号ZY-3-42 版本 A/1 /次文件名称生产工艺及检验流程图生效日期2014-3-17页次2/6 ;.
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深圳市尊雅印刷有限公司文件编号ZY-3-42 版本 /次 A/1文件名称生产工艺及检验流程图生效日期2014-3-17页次3/6 流程图设备及作业环境要求品质控制（责任）检验及 试验作 业指导 书工序作 业指导 书 操作规 程及保 养规范 记录 表格 序号工序 名称 工序 代号主要设备作业环境检查内容检测设备 I Q C I P Q C F Q C 作 业 员 1 进料 检验 1．防尘 2．防强光 3．防潮 1．规格型号 2．尺寸外观 性能等 3．纸质 卷尺、游标卡尺 ● 检验规 范 IQC进料 检验报 告 2 入库1．外观包装 2．数量、出 货标签及 相对应的 产品标识 等 目测● 仓储作 业指导 书 仓库出 入记录 ;.
3 切纸B1 切纸机1．防尘 2．湿度 60%—80% 1．外观 2．尺寸 3．纸型号 4．纸规格 5．纸纹 1．钢尺 2．目测 ●● 切纸作 业指导 书 切纸机 操作规 程 切纸机 保养规 范 切纸机 保养记 录 深圳市尊雅印刷有限公司文件编号ZY-3-42 版本 /次 A/1文件名称生产工艺及检验流程图生效日期2014-3-17页次4/6 流程图设备及作业环境要求品质控制（责任）检验及 试验作 业指导 书工序作 业指导 书 操作规 程及保 养规范 记录 表格 序号工序 名称 工序 代号主要设备作业环境检查内容检测设备 I Q C I P Q C F Q C 作 业 员 4 拼版A1 拼版台1．温度摄氏25 度±5℃。 2．湿度 60%-80%。 3．防强光。 4．防尘。 5．防燥。 6．通风。 1．规格型号 2．网点 3．内容 4．尺寸、外观 5．拼版位置 6．拼版准确性 1．放大镜 2．钢尺 3．目测 ● 拼版作 业指导 书 5 晒版A2 晒版机同上1．脏点 2．掉网 目测● 晒版作 业指导 书 晒版机 操作规 范 晒版机 保养记 录 ;.
生产管理各道流程图
物资供应计划工作流程 生产计划 生产管理模块 仓储准备采购准备 确定安全库存量 确定经常 储备量 长期合约 采购准备 市场临时 采购准备掌握库存现状采购渠道确认 编制物资储备计划采购方式方法确认 编制采购计划 审核与批准 计划的执行
生产过程组织设计流程 设计准备 生产过程分析生产要素分析 专业化设置 生产布局 工艺工序检验工序运输工序 严格工艺纪律，防止 设备的不合理使用。 NO 是否合理 YES 劳动组合 班次组织时间组织NO 是否合理 YES 实施
生产过程各职能模块配合流程 订 单应以销售为主，会 工审订单，制定生产 作 计划 流 程 生产任务下达工艺技术策划程序 设 计 工 作 流 工艺流程 程 生 产 检 验生产执行程序作业计划程序 程 序 返工 制定劳动定额 和劳动组合 纠正、预防程序 产 品 检 不合格品控制程序 验 程 序 采 购 工 作 流 程 目前出现问 题较多，停工 待料 生 产 准 备 程 序 加强物料领用管理和 物料消耗定额 产品内部质量审核程序产品入库程序售后信息反馈程序产品出库程序销售工作程序
生产制程控制流程 外购材料 退 货 检验 材料库 加工车间 返 工 检验 装配班组返 工 检验 包装返 工 检验不合格品管理程序 成品库
劳动定额管理程序 技术准备计划 产品设计工艺编排产品明细图样工艺加工流程 劳动定额研究 工艺难度分析时间耗用分析 试行初步定额 NO 是否合格 YES 确定正式定额 上级审批 执行 说明：完善劳动生产定额管理，对于一车间这样的装备制造型车间尤为重要。
劳动工时消耗构成图 机动时间 基本时间机手动时间 作业时间 手动时间 辅助时间 照管工作地时间 定额时间 休息和生理需要时间 全 部 时 间准备和结束时间 消 耗 非生产工作时间 非定额时间非工人造成的损失时间 工人造成的损失时间
出货检验(OQC) 作业指导书,流程
出货检验(OQC)作业指导书 一、工作流程 二、岗位职责： 1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品 进仓品质及出货的产品品质负责； 2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测 试部门进行测试，并跟进检验结果。 3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与 《OQC出货检验报告单》上。 4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提 前做好预防工作。对库存产品的质量鉴定负责。 5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪 6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性； 7、呆滞品检验及仓库储存状况查核； 8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。 9、负责客户退货产品的质量确认。 三、作业内容：
3.1.入库检验作业： 3.1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。 3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。 3.1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。3.1.4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。 3.1.5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。 3.1.6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》，经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。 3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。OQC全程跟踪并做好记录。 3.1.8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。3.2.出货检验作业： 3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。内容如下： A 出货单编号。 B 出厂企业（客户名称）。 C 出厂的箱数。 D 出厂的总panel数量，总功率。 E 出厂的产品规格（model）。 F 出厂的产品等级。 OQC核对以上所有信息是否满足客户要求（对因MRB特采入库产品需要做好特别记录以便日后跟踪），对出厂产品的订单符合性负责；。 3.2.2 物流仓库部将待出货产品备好放在待出货检验区。OQC首先检验备货是否依据《先进先出管理办法》执行。 3.2.3 物流仓库部备货完毕后，填写《送检单》送检验员检验。 3.2.4按照物流部的装箱单，OQC检验员在出货区找到对应之产品，逐一检验包装箱的外观，箱脉和标示标贴，所有实物必须与装箱单一致。对符合出货要求的产品则在包装箱上贴密封标贴并加盖合格章。 3.2.5 OQC全程跟踪装柜过程，检查装柜后产品包装箱是否完好，并记录集装箱号和关锁号，如果有防震标贴则需要检查色带的颜色是否正常。 3.2.6 将结果记录于“出货检验报告与OQC出货日报中”，出货检验报告格式依客户需求提供，如无特殊要求依据我公司报告格式。 编制：审核：核准：日期：日期：日期：
生产车间工作流程图完整版
生产车间工作流程图 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
生产车间工作流程 一、生产部接到书面形式的订单后，会同仓库保管对仓库的成品库存进行盘查，根据订单缺少的数量进行物料分析，而后对原料、包材进行盘查，将短缺的原料、包材汇总，填写采购申请单，报采购部，规定期限内采购完毕。发生订单变更时，应及时以书面形式通知生产部。 二、原材料到厂以后，经质检部检验合格后方可入库，生产部将以质检部检验合格的原材料进行生产，如因产品不合格或保管不善造成的物料缺陷，生产部有权拒绝使用，如有特殊原因，须经质检部签字后方可使用。 三、原材料采购期内，生产部要做好充分的生产前准备工作，检查机械设备，生产设施等并做好生产计划单下达至生产车间，根据订单数量，合理安排班次，时间。 四、生产车间负责人接到生产计划单后，应随时跟踪物料到位情况，统筹安排。核实生产所需的条件是否满足，如发现有某项条件未能满足的，应立即进行解决，或向上级反映。 五、生产开始时，由车间负责人根据订单需求上报领料单，（包括原料、包材、耗材等），经生产部核实签字之后报仓库保管领用，每班下班之后要及时清点正常消耗，损耗及剩余物品，将领用剩余原料等上交回仓库，填写生产日报表。 六、生产过程中，各车间负责人为车间质量内检员，要对工人的洗手、消毒、更换工作衣以及机械设备的杀菌消毒进行监督，发
现违规操作者应及时制止或批评教育。在生产过程中还应对首件产品进行送样检验，并监督员工进行自检。确保产品质量合格之后进行批量生产，生产结束后要及时通知质监部门进行检验，对检验合格的产品由质检部签字之后，连同仓库保管对本批次合格产品进行标示，入指定仓位。
出货检验流程
1.0目的 为规范成品出货检验，防止不合格品流出，特制订本程序以规范之。 2.0范围 适用于公司所有成品出货前的检验工作。 3.0权责 3.1 客服部：负责成品出货前的检验通知&车辆调度&相关出货信息传达。3.2 品质管理部：负责成品出货前的检验&客户所需资料提供。 3.3技术部：负责对成品进行物性测试。 3.4仓务部：负责成品装货&数量核对&配合将客户所需提供资料转交客户。 4.0定义 无 5.0作业内容 5.1出货通知 5.1.1客服部相关人员根据成品出货日期提前一天通知OQC验货&准备相关资料（注：当天上午需要出货的产品需在出货前一天10：00前将《交货单》发给仓库进行备货，当天下午出货的产品需在出货前一天17：00前将《交货单》发给仓库进行备货，紧急订单需在出货前2H将《交货单》发给仓库进行备货。跟客户协商消耗处理产品以联络函形式通知到相关部门。 5.1.2仓库在收到《交货单》确认库存数量进行备货，对于常规出货产品需在出货前提前4H通知品管部进行验货，紧急订单需提前1H通知品管进行验货。注：仓库通知时将通知时间写在交货单上以备查验。 5.2出货检验 5.2.1 检验依据：依据《GB/T2828-2012计数抽样检验程序》单次抽样方案Ⅱ级水准以及相关检验标准、工程图纸、标准样品、适配件等进行检验作业。本公司IQC抽样计划规定：允收质量水准AQL：CRI=0、MAJ=0.65、MIN=1.0。特殊检验项目则每批次抽取10PCS进行检验 5.2.2 品质管理部OQC检验员针对待验货品，确定出货产品库存日期，如果库存期小于等于1个月的合格品，则可以使用制程检验数据作为出库依据。如果库存期大于1个月，则需要品质管理部重新取样经过实验室测试后判定合格后方可出货。 5.2.3 外观检验（对于直接换包装或标签出货产品、尾数产品、包装箱破损需
OQC检验标准
成都鸥威光电科技有限公司企业标准 O Q C检验标准 1 目的 规范OQC检验流程，使检验按照检验规定流程进行出货品质管控，确保出货品质的可靠性。 2 范围 适用于所有新产品和量产品的出货检验（on-line抽检、off-line抽检（OBA)/出货检）。 3 职责与权限 3.1 质量部： 3.1.1质量部OQC负责建立和维护本文件 3.1.2质量部OQC负责按照本文件规定的流程，并按照检验标准执行检验 3.1.3质量部OQC负责出货检验异常品的扣押和解扣押 3.1.4质量部OE工程师负责OQC产品检验标准的建立和limit sample提供 3.1.5质量部QE工程师主导OQC抽检功能异常处理 3.2生产部组检：负责OQC外观不良批的返工 3.3研发部：负责新产品阶段产品异常的分析和改善 3.4工程部：负责量产品阶段产品异常的分析和改善 3.5市场部：负责出货讯息通知 4 作业程序 OQC检验流程请参照附件1 4.1 OQC on-line检： 4.1.1组检后的产品，由OQC安排on-line检验员按组别对产品进行抽样检验，检验 标准按照《产品检验基准书》以及limit sample，对检验合格的产品，检验员贴 上合格标签后通知组检包装组队产品进行包装。 4.1.2 OQC on-line 抽检项目和频率：按照附件2、出货检验频率。 4.1.3 OQC on-line 异常处理：对于OQC抽检NG的批次由组长对不良品进行复判， 复判结果确实NG的产品，由OQC开具不合格通知单退回组检返工，返工后 的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。 4.2 OQC off-line（OBA）检： 4.2.1包装后的产品由组检包装组送OQC off-line（OBA）安排抽样检验，检验按照 《产品检验基准书》和SIP进行。 4.2.2 OQC off-line（OBA）抽样检验项目和频率：按照附件2、出货检验频率。 4.2.3产品外观和所有功能项目检验结果均合格的产品，由OQC在产品小标签上盖 上OQC PASS章，并由OQC组长在入库单上签字后产品才可以入库，仓库接 收入库的依据必须是：产品小标签OQC PASS盖章和组长签字后的入库单。 4.3 OQC off-line（OBA）检异常处理： 4.3.1对于外观不良、功能检验OK的产品：由OQC开具不合格通知单，通知组检 组管进行返工，返工后的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。