适用于黑钨矿选矿的磁选机设备

黑钨矿是提炼钨的最主要矿石，由于含有不同比例的铁钨酸盐和锰钨酸盐，所以如果含铁量高一些就叫钨铁矿，含锰多一些就叫钨锰矿。黑钨矿为褐色至黑色，具有金属或半金属光泽。所以我们可以利用它特有的金属性选用专业的矿用分级设备进行分离，经实地验证，磁选机是选别黑钨矿的最好设备。

下面我们介绍一下有关磁选机的适用范围、适用的选矿种类以及磁选机的组成。

磁选机适用于粒度3mm以下的磁铁矿、磁黄铁矿、焙烧矿、钛铁矿等物料的湿式磁选，也用于煤、非金属矿、建材等物料的除铁作业。

磁选机可以分选的矿物很多比如：磁铁矿，褐铁矿，赤铁矿，锰菱铁矿，钛铁矿，黑钨矿，锰矿，碳酸锰矿，冶金锰矿，氧化锰矿，铁砂矿，高岭土，稀土矿等都可以用磁选机来选别。磁选过程是在磁选机的磁场中，借助磁力与机械力对矿粒的作用而实现分选的。不同的磁性的矿粒沿着不同的轨迹运动，从而分选为两种或几种单独的选矿产品。

磁选机主要由圆筒、磁系、槽体、传动部分四部分组成。

圆筒由2-3mm不锈钢板卷焊成筒，端盖为铸铝件，用不锈钢螺钉和筒相连。电机通过减速机，带动圆筒作回转运动。

磁系为开放式磁系，装在圆筒内。磁块用不锈钢螺栓装在磁轭的底板上，磁轭的轴伸出筒外，轴端固定有拐臂。扳动拐臂可以调整磁系偏角，调整合适后可以用拉杆固定。

槽体的工作区域用不锈钢板制造，机架和槽体的其他部分用普通钢材焊接。

4个浮选过程的基本作业步骤详述

浮选是最重要的选矿方法之一。据统计，有90％的有色金属矿都是用浮选法处理的。此外浮选法还广泛用于稀有金属、贵金属、黑色金属、非金属以及煤等矿物原料的选别。近年来，国内外还用浮选法进行水质净化，污水处理等。可见浮选法的应用范围是相当广泛的。与其他选矿方法相比，用浮选法选别细粒浸染矿石时，效果较好而且比较经济合理。浮选法也常用于选别粗粒或粗细不均匀

浸染矿石的细粒部分。

浮选与其他选矿方法一样，要做好选别前的物料准备工作，即矿石要经过磨矿分级，达到适宜于浮选的浓度细度。此外，浮选还有以下几个基本作业：一、矿浆的调整与浮选药剂的加入

其目的是要造成矿物表面性质的差别，即改变矿物表面的润湿性，调节矿物表面的选择性，使有的矿物粒子能附着于气饱，而有的则不能附着于气泡。二、搅伴并造成大量气泡

借助于浮选机的充气搅拌作用，导致矿浆中空气弥散而形成大量气泡，或促使溶于矿浆中的空气形成微饱析出。

三、气泡的矿化

矿粒向气泡选择性地附着，这是浮选过程中最基本的行为。

四、矿化泡沫层的形成与刮出

矿化气泡由浮选槽下部上升到矿浆面形成矿化饱沫层，有用矿物富集到泡沫中，将其刮出而成为精矿（中矿）产品。而非目的矿物则留在浮选槽内，从而达到分选的目的。通常浮选作业浮起的矿物是有用矿物，这样的浮选过程称之为正浮选，反之，浮起的矿物为脉石，则称之为反浮选（或称逆浮选）。

适用于褐铁矿选矿

褐铁矿是主要的铁矿物之一，但它的含铁量并不高，是次要的铁矿石。褐铁矿呈多种色调的褐色，一般为钟乳状、葡萄状、致密的或疏松的块状甚至土状，也有像黄铁矿那样的晶体形状（称为假象）。褐铁矿除了能提炼铁外，还可用作颜料。黄土的颜色主要也是由于含有它们而形的。作为次要的铁矿石来源，褐铁矿的选别必然尤为重要，褐铁矿的选别过程经常要用到磁选机设备，我公司最近研发的新型磁选机在性价比上具备了明显的优势，我们竭诚欢迎新老客户前来公司咨询洽谈，下面向大家详细介绍一下我公司磁选机的五大亮点以及卖点：磁选机的工作流程如下：矿浆经给矿箱流入槽体后，在给矿喷水管的水流作用下，矿粒呈松散状态进入槽体的给矿区。在磁场作用下，磁性矿粒发生磁聚而形成“磁团”或“磁链”，“磁团”或“磁链”在矿浆中受磁力作用，向磁极运动，而被

吸附在圆筒上。由于磁极的极性沿圆筒旋转方向是交替排列的，并且在工作时固定不动，“磁团”或“磁链”在随圆筒旋转时，由于磁极交替而产生磁搅拌现象，被夹杂在“磁团”或“磁链”中的脉石等非磁性矿物在翻动中脱落下来，最终被吸在圆筒表面的“磁团”或“磁莲”即是精矿。精矿随圆筒转到磁系边缘磁力最弱处，在卸矿水管喷出的冲洗水流作用下被卸到精矿槽中，如果是全磁磁辊，卸矿是用刷辊进行的。非磁性或弱磁性矿物被留在矿浆中随矿浆排出槽外，即是尾矿。

浮选机的基本作用

浮选机是实现矿物浮选分离的基本设备,在金矿、银矿、方铅矿、闪锌矿、黄铜矿、辉铜矿、辉钼矿、镍黄铁矿等硫化矿物，孔雀石、白铅矿、菱锌矿、异极矿和赤铁矿、锡石、黑钨矿、钛铁矿、绿柱石、锂辉石以及稀土金属矿物、铀矿等氧化矿物的选别过程中都需要使用到浮选机。浮选机因为其特殊性，所以，必须具备以下几点要求。

一浮选机基本要求

1.良好的充气作用

浮选机必须保证矿浆吸人足够量的空气(有的浮选机是外部压风机压人空气)并尽量弥散于整个槽内。因为空气弥散愈细愈、均匀，矿粒与气饱接触的机会就愈多，浮选的效率也就愈高。

2.搅拌作用

浮选机要保证对矿浆有良好的搅拌作用，使矿粒不致于沉淀而呈悬浮状态并能均匀地分布在槽内，同时促进某些难溶性药剂的溶解，以利于药剂和矿粒充分作用。

3.循环流动作用

在浮选机内矿浆的循环流动，可以增加矿粒与气泡的接触机会。

4.能调节矿浆液面并可连续工作

在浮选过程中，有时需要调整抱沫层的厚度及矿浆流量。并且在生产中从给矿到浮出精矿及尾矿的排出，都是连续进行的过程。

选矿技术中过滤原理的介绍

过滤是从流体中分离固体颗粒的过程，基本原理是：将液固两相的混合物给到多空隙的介质（即过滤介质，一般用过滤布等）的表面，在压力差的作用下，液体通过介质，而固体颗粒残留于介质上，称为滤饼；液体通过滤饼层和介质层变为清的滤液。以滤液为产品的过滤机一般比以获得滤饼为产品的过滤机容易操作。对于经过初步脱水的细粒物料进一步脱水，目前最常用的方法就是过滤。与其他分离方法相比，过滤消耗能量是较低的。

工业上应用过滤的方法，按照过滤动力的不同，可分为四大类型。

（1）重力过滤

该类过滤属于深床过滤（即厚滤层），其特点是固体颗粒的沉积发生在较厚的粒状介质床层内部。悬浮液中的颗粒直径小于床层孔道直径，当颗粒随流体在床层内的曲折孔道中穿过时，便粘附在过滤介质上。这种过滤适用于悬浮液中颗粒甚小而且含量甚微的场合。例如自来水厂里用石英砂层作为过滤介质来实现水的净化。

（2）真空过滤

利用真空泵造成过滤介质两侧有一定的压力差，在此推动力作用下，悬浮液的液体通过滤布，而固体颗粒呈饼层状沉积在滤布的上游一侧。该法一般适于处理液固比较小而颗粒较细的悬浮液。

（3）加压过滤

利用高压空气785千帕（8公斤/厘米2）或高压水883-1569千帕（9-166公斤/厘米2）充入装在滤室一侧或两侧的隔膜，借助于隔膜膨胀而均匀压榨滤饼，可以得到含水很低的滤饼。一般适于处理细粒粘而难过滤的物料。近几年又发展了加压-真空组合式过滤。

（4）离心过滤

利用离心力作用，使悬浮液中的液体被甩出，而颗粒被截流在滤布表面，离心力场可以提供比重力场更强的过滤推动力，分离速度高，效果好。适于处理含有微小固体颗粒的料浆。

怎样合理添加球磨机钢球

球磨机钢球已经成为人们最为关注的焦点，而如何按钢球的大小比例添加钢球也成为人们广为谈论的话题。作为新按装的球磨机它都有一个磨合过程，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球量的80％。而以后的添加量则根据球磨机直径大小、矿石硬度、进球磨机的矿石粒度、球磨机钢球硬度(质量)、球磨机转速等因数来确定。钢球添加的比例可按钢球尺寸（Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜、Φ40㎜）大小添加。

钢球添加量：不同球磨机型号其总装球量不同。例如MQG1500×3000球磨机（处理量100—150吨）最大装球量9.5—10吨。第一次添加钢球大球（￠120㎜和￠100㎜）占30%—40%、中球80㎜占40%—30%、小球（￠60和￠40㎜）占30%。为什么在球磨机磨合过程中钢球量只添加百分之八十，因为球磨机安装好后，球磨机大小齿需要啮合，处理量（矿石量）也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，停球磨机捡查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机人孔盖第二次添加余下百分之二十钢球。

球磨机开机运行正常后，每个班钢球的添加按3:4:3（￠120㎜为3、￠100㎜为4、￠80㎜为3）添加。注：小钢球的添加只是第一次加球配用。因为，球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨察，会使磨耗增大，使大球磨小（磨为中球）、中球磨为小球。所以平时正常情况下，不需要再加小球。加小球的情况是在有用矿物粒度没有单体解离，当磨矿机细度达不到浮选要求时，可添加适量小球。

球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，低偿磨损。

球磨机钢球添加的重量，是根据钢球的质量决定的，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量。最好采用新型耐磨钢球。最好的（质量好的）钢球添加是按处理每吨矿石量来计算（即每吨矿石添加0.8㎏）一般的钢球处理一吨矿石需（1㎏—1.2㎏）。

合理、适当的添加钢球，最大效度的使用你的设备，让其为你创造最大的利润，而又不损害机器，这是我们追求的最佳境界！

哪些物质会抑制铅锌矿的浮选

黄药或黑药是方铅矿的典型的捕收剂，黄药在方铅矿表面发生化学吸附，白药和乙硫氮也是常用捕收剂，其中丁铵黑药对方铅矿有选择性捕收作用。重铬酸盐是方铅矿的有效抑制剂，但对被Cu2+活化的方铅矿，其抑制效果下降。被重铬酸盐抑制过的方铅矿，很难活化，要用盐酸或在酸性介质中，用氯化钠处理后才能活化。氰化物不能抑制它的浮选, 硫化钠对方铅矿的可浮性很敏感，过量硫离子的存在可抑制方铅矿的浮选；二氧化硫、亚硫酸及其盐类、石灰、硫酸锌或与其它药剂配合可以抑制方铅矿的浮选。

顺流式磁选机的简单知识介绍

顺流式磁选机处理能力大，适宜于处理较粗粒度的强磁性物料的粗选和精选，亦可多台串连工作。顺流式磁选机当给矿量大时，磁性矿粒容易损失于尾矿，因此要加强操作管理，控制较低的矿浆水平。

浮选粒度是影响浮选成绩好坏的重要因素矿粒与气泡之间在相对静止状态时，接触角与表面张力、矿粒的大小（矿粒重量）、附着半径及气泡半径之间的关系。但在实际浮选过程中，矿粒与气泡是相对运动的，矿粒与气泡之间受的脱落力比静止时复杂，而且比上式反应的要大得多。

（1）当矿粒的可浮性较好，即接触角较大的矿物，浮选粒度可以粗些，当然也有一定的限度，即所谓粒度上限。

（2）对于较粗粒级的浮选，气泡要大些比较有利，或者说，在气泡较大的情况下，被浮矿物的接触角在较小的条件下可以浮选。但是气泡太大时，气泡本身的稳定性也差。

根据上述的分析，可见浮选粒度是影响浮选成绩好坏的重要因素之一。为了得到较好的浮选技术经济指标，就要求磨矿细度要合理，不仅使有用矿物充分单体分离，而且粗粒不得大于浮选粒度的上限，细粒的下限不得小于10微米（或

5微米）。浮选粒度的上限：硫化矿物一般在0.2~0.25毫米，可浮性好的自然硫为0.5~1.0毫米；煤则更粗些，为1~2毫米。

浅谈细粒浮选工艺

细粒通常是指小于18微米或小于10微米的矿泥。由于细粒级矿粒(矿泥)具有质量小，比表面积大等特点，由此引起矿粒在调浆和浮选过程中的一系列特殊行为。

从微粒与微粒的作用看，由于微粒表面能显著增强，在一定条件下，不同矿物微粒之间容易发生互凝作用而形成非选择性聚集，微粒易于粘着在粗粒表面形成矿泥罩盖，从微粒与介质的作用看，微粒具有大的比表面积和表面能，因此，具有较高的药剂吸附能力，吸附选择性差，表面溶解度增大，使矿浆“难免离子”增加'质量小易被水流机械夹带和泡沫机械夹带' 从微粒与气泡的作用看，由于接触效率及粘着效率降低，使气泡对矿粒的捕获率下降，同时产生气泡的矿泥“装甲”现象，影响气泡的运载量。

上述种种行为，均是导致细粒浮选速度变慢、选择性变坏、回收率降低、浮选指标明显恶化的主要原因。为减轻和防止矿泥的有害影响和强化细粒浮选，近代浮选实践中常采用下列工艺措施:(1)消除和防止矿泥对浮选过程的干扰，主要的措施有:

1)脱泥这是一种根除矿泥影响的办法。分级脱泥是最常用的方法，如在浮选前用水力旋流器分出某一粒级的矿泥，或将其废弃或将矿泥和粗砂分别处理，即进行所谓“泥砂分选”，对于一些易浮的矿泥，也可在浮选前加少量起泡剂预先浮选脱除。

2)添加矿泥分散剂将矿泥充分分散可以消除“矿泥覆盖亨现象和微粒间发生无选择性互凝的有害作用，常用的矿泥分散莉有。水玻璃、碳酸钠、六偏磷酸钠等。

3)分批加药将捕收剂分段分批添加，既可保持矿浆中药剂的有效浓度，又可提高选择性。

4)降低浮选的矿浆浓度降低浮选矿浆浓度，一方面可以减少矿泥污染精矿泡沫，另一方面也可降低矿浆粘度。

(2)选用对微粒矿物具有化学吸附或螯合作用的捕收剂，以利于提高浮选过程的选择性。

(3)应用物理的或化学的方法，增大微粒矿物的外观粒径，提高待分选矿物的浮选速率和选择性，近代根据这一原理发展起来的新工艺主要有:

1)选择絮凝浮选采用絮凝剂选择性絮凝微粒的目的矿物或脉石矿泥，然后用浮选法分离。此法已用于细粒赤铁矿的浮选(美国蒂尔登选厂)。

2)载体浮选利用一般浮选粒级的矿粒作载体，使细粒罩盖子载体上，然后与载体一起浮出。载体可用同类载体(矿物)，也可用异类载体(矿物)。

3)团聚浮选又称乳化浮选，细粒矿物经捕收剂处理，并在中性油作用下，形成带矿的油状泡沫。此法已用于选别细粒的锰矿、钛铁矿，磷灰石等。其操作工艺条件分为两类：一类是捕收剂与中性油先配成乳状液加入，二类是在高浓度矿浆中(70％固体)，先后加入中性油及捕收剂，强烈搅拌。

(4)减小气泡粒径实现微泡浮选在一定条件下，减小气泡粒径，不仅可以增加气一液界面，同时可增加微粒的碰撞几率和粘附几率，有利于微粒矿物的浮选。主要的工艺有:

1)真空浮选采用降压装置，从溶液中析出微泡的真空浮选法，气泡粒径一般为O．1～O．5毫米。研究证明，从水中析出微泡浮选细粒的重晶石、萤石、石英等是有效的。其他条件相同时，用常规浮选法，重晶石精矿的品位为54．4％，回收率为30·6％，而用真空浮选品位可提高到53．6～63．6％，相应的回收率为52．9-45．7％。

2)电解浮选利用电解水的方法获得微泡，一般气泡粒径为0·02-0．06毫米，用于浮选细粒锡石时，单用电解氢气泡浮选，粗选回收率比常规浮选显著提高，由35．5％提高到79．5％，同时品位提高0．8％。此外，近年来还开展了其他新工艺的研究，如控制分散浮选、分支浮选等用于铁矿、黑钨细泥浮选，均取得良好效果。

难处理含铜金矿石预处理与浸出技术现状及进展黄金是具有商品价值和金融价值宝贵的战略资源，在国民经济发展和社会进步中起着重要作用。黄金资源的不断枯竭，难处理金矿石已逐渐成为主要的开采

对象。人们一般把用常规氰化金浸出率不超过80%的金矿石，称为难处理金矿石。铜金矿石是较典型的难处理矿石，也是我国重要的黄金资源。我国产金基地山东、河南等省储藏大量含铜金矿石，长江中下游地区的江西、安徽、湖南等铜基地的铜矿石中普遍伴生金。含铜金矿石因铜含量较高，铜在氰化浸金过程中消耗大量的氰化物而致使金浸出率不高或使浸出成本上升，造成提金在经济上不可行；另与CN-形成铜氰络离子影响后续作业。因此，难处理含铜金矿石的氰化浸出前，必须采取必要的措施除去铜的影响[1-6]。本文在收集大量文献资料的基础上，对难处理含铜金矿石预处理过程的理论及实践、浸出过程的理论及实践以及该类金矿石工业处理现状及进展进行了分析和探讨。

2难处理含铜金矿石预处理技术现状及进展

难处理含铜金矿石金的提取工艺，一般可分为以下几类[1.5-10]：①矿石或浮选精矿直接浸出。这种方法由于含铜、铁、锑等矿物会溶解于氰化物溶液中，消耗大量氰化物和氧，效果一般不好。采用各种强化措施可改善直接氰化效果，如采用多段浸出工艺、采用非氰化浸出工艺，如硫脲、硫代硫酸法浸出等。②矿石经浮选将金、铜一起富集后产生精矿送冶炼厂，在冶炼铜的过程中回收金。我国伴生金铜矿石主要采用这种方法处理。这种方法存在增加运输费用，不可避免产生精矿损失，金的回收率一般都较低，不能产出成品金等不足。③金矿石或选别后的精矿经预处理脱去铜、铅、锑等贱金属后再用氰化物或其它浸出剂浸出。这种方法尽管会使工艺复杂一些，但预处理脱除铜、铅、锑等金属后，金的浸出率能够获得较大改善，同时还可回收其它有价金属。主要预处理方法有焙烧氧化法、细菌氧化法、压力氧化法、化学氧化法等。

2．1焙烧氧化法

焙烧氧化法〔11-13〕是通过焙烧使矿石中包裹金的硫化矿物氧化为氧化物或硫酸盐。焙烧在焙烧炉中进行，矿石焙烧前一般要经破碎、磨矿。矿石焙烧后的焙砂用水或酸浸出铜等贱金属后，再佩化浸金。废气经处理去夹带的固体、二氧化硫及可能存在的挥发分，如果经济上有利，这些成分可加工成商品。含铜金矿石的焙烧一般在低温下进行，生成铜的硫酸盐，同时减少S02的生成。采用硫酸化焙烧铜精矿或氧化焙烧法处理浮选金精矿提金，已经工业实践多年。我国招远黄金冶炼厂和中原黄金冶炼厂均采用硫酸化焙烧—氰化浸金工艺流程。焙烧温度在

670℃— 720℃范围内，用酸性水溶液浸取焙砂中的铜，生成的S02制造硫酸，脱铜后的焙砂经氰化提取金银［14］。

焙烧氧化法是最传统的预处理方法。随着技术的进步和市场的需求，此法近年来得到了新的发展，从单膛炉发展到多膛炉，由固定床焙烧发展到流态沸腾焙烧直至闪速焙烧。从利用空气焙烧到富氧焙烧等［15一17］。

为了提高铜的浸出率，国内一些单位研究加氯盐或硫酸盐焙烧，取得很好的试验结果。文献[18]报道了对广东某金矿的含铜金精矿进行加硫酸钠焙烧预处理浸出研究，铜浸出率达95％以上，金的浸出率达97%。这表明加硫酸盐焙烧可同时提高金铜的浸出率。文献[19]报道了对山东某矿浮选金精矿加氯化钠进行焙烧预处理浸出研究，结果表明铜、金、银的浸出率比一般焙烧分别提高8.5%，2.31%，44.07%。同时，该工艺可大大降低酸耗，易实现对金铜硫精矿综合回收，并且工艺污染少，流程简单，易于工业化。

焙烧氧化法具有处理速度快，适应性强（对含硫砷碳的难浸金矿石均适应），技术可靠、操作简便、副产品可回收利用等的优点。缺点是对操作参数和给料成分变化比较敏感，容易造成过烧或欠烧。过烧时焙砂出现局部烧结使焙砂的孔隙被封闭，致使金矿物二次被包裹，从而导致金的浸出率下降；焙烧过程中会释放出大量S02等有害气体，从焙烧过程中去除有害气体的费用较高，如综合回收不利时，会严重污染环境。焙烧氧化法正在受到对环境更友好的预处理工艺的挑战。

2.2微生物氧化法

微生物氧化预处理在从多金属的硫化矿原料中去除铜、锌等金属时，需氧的硫杆菌类嗜酸细菌起着十分重要的作用。它们强化了电化学相互作用并使硫化矿物首先氧化成硫，然后再氧化成硫酸盐。在细菌氧化过程中产生的硫酸、硫化物和二价铁可作为细菌的能源，这一过程将包裹金的铜等金属硫化物氧化为硫酸盐、碱式硫酸盐等溶解，从而暴露出金矿物[1.20-24]，铜等金属离子从而得以浸出，浸出渣再用湿法冶金方法回收金。

在细菌氧化的一般工艺流程中[13]，生物培养反应器用来补充生物反应器中的细菌。矿浆一般在pH值1.5-2.5，保持一定温度、常压、充气良好的条件下加人生物反应器。确保矿浆中有足够生物生长所需的营养。停留时间长达数日，需要很

大的反应器。为缩短反应时间，常常细磨矿石或精矿加速细菌氧化。由于硫化物氧化为硫酸根是放热反应，矿浆需要冷却以维持操作温度。

文献[23]报道了对河北某中硫含铜难浸金矿石进行细菌氧化研究。该矿石包裹金含量达28.77％，用常规全泥氰化金浸出率仅为51.78%。进行了细菌氧化预处理后，-5mm粒级矿石经45d氧化后，Fe的氧化率为28．16%，S的氧化率为25.43%，Cu的氧化率为44.62%，氰化堆浸金的浸出率可达80.35%。

细菌浸出技术在铜浸出工业应用有很长的历史，在处理含砷金矿石方面也有很大的进展，有不少的工业实践。但仍然存在着不少的理论和应用方面的问题。现在使用的菌种绝大多数是不同来源的氧化铁硫杆菌。在菌种选育、不同菌种的基因研究和高温细菌工业化研究方面国内的研究明显不足；在工业上使用的菌种效率不够高，特别是缺乏对大型生物反应器、曝气器等方面的研究工作。近年来，微生物浸出技术有很大的发展，已经分离出耐热菌种；在生物反应器方面也用很大的进展；从而能在某种程度上克服上述的缺点。随着用生物氧化的方法处理铜精矿的研究，微生物氧化预处理含铜金矿石会有很好的工业前景。

2．3加压级化法

加压氧化法被人们认为是最具有发展前景的难处理金矿石的预处理方法，发展较快。根据介质的酸碱性，铜金矿石或精矿的加压氧化预处理方法可以分为酸性加压氧化法、碱性加压氧化法。

2.3.1酸性加压氧化法[23.26-28]

酸性加压氧化法在铜的湿法冶金中已经有不少的工业应用，铜矿石中的伴生金，从湿法浸出铜后浸渣中提取。根据酸性压热氧化过程中要求温度的高低，可分为高温（200 ℃以上）、中温（130一170℃）、低温（120℃以下）。

程中加人某些化合物作为表面活性剂或分散剂，如少量煤粉、木质素磺酸钠等，可减少硫对硫化矿物及金的包裹和团聚。低温氧化是由于温度低，反应速度往往较慢，所以在加压氧化预处理过程前须细磨物料，或者加压过程中加人氧化剂进行催化氧化（如加人硝酸或硝酸盐），这样可以大大加快反应速度。另外，一个很重要的方法是在加压氧化过程中加人溶解剂（如氯的化合物），溶剂有利于铜等贱金属的溶解，减少铜等贱金属沉淀于渣中，从而有利于金等贵金属浸出。这种方法可综合回收S, Cu, Ag,Au等，同时温度较低，对设备腐蚀较少，对处理物料的适应性强，是比较有前景的处理方法。目前，对该方法国内研究较多，有望能实现在我国的工业化。

亚美尼亚佐德金矿矿石[29]含铜1. 3%、硫11．8％、金69g/t，在160℃一180℃温度和0．5一1 MPa氧压下进行加压氧化，氧化2一3h，金回收率达98%-98.5%。文献[30].[31]报道采用O2一H2SO4一NaCl体系，在低温低压下处理含铜19.50%、13．48%的铜金精矿，浸出时间2一4h，结果Cu浸出率在98%以上，Au浸出率分别为85%、96.3%，同时可回收S。

2.3.2碱性加压氧化法[14、32]

含铜硫化物金矿石的碱性加压氧化法主要是指加压氧氨法。在碱性氨介质中的加压氧化预处理过程中，硫化矿物被氧化，其中的硫及大部分金属分别转化成硫酸盐和氨的络合物而溶解于溶液中，铁则以赤铁矿的形式留在矿渣中，铜等金属离子通过过滤洗涤被大部分清除，可通过萃取电积或蒸馏工艺回收铜，氨水循环利用，渣可用湿法浸出金银。加压氧氨法适合用于处理含铜的金精矿，能获得较高的金浸出率。用该工艺于生产时，提高磨矿细度、加强搅拌强度、提高反应温度、氧气分压以及氨的浓度都有利于铜等贱金属的浸出效果，从而提高金的浸出率。文献[33]报道对高品位铜矿石进行加压氨浸研究，矿石中金属矿物主要是蓝辉铜矿，其次为黄铁矿、铜蓝、硫砷铜矿等。这些矿物紧密共生，嵌布关系复杂，呈集合体产出，矿石为难处理铜金矿石。矿石在氧分压0.5MPa，温度100℃，氨用量252kg/t，加压氨浸4h，Cu的浸出率可达96．1％。

2.4化学氧化法

化学氧化法也称水溶液氧化法，是一种在常压下利用强氧化剂氧化含铜硫金矿石的预处理方法。氧化剂主要有氯气、三氯化铁、氯化铜、硝酸等。在工业生产中

已经应用的方法有三氯化铁法、氯化铜法［24、34、35］。

部分化学反应方程式：

CuFeS2+（4一x）FeCl3 →

x CuCl +（1一x）CuC12 + (5 - x) FeC12 + 2S0

2CuC12＋CuS2 → 4CuC1＋S0

CuFeS2＋3CuC12 → 4CuC1＋FeC12＋2S0

化学氧化法采用强氧化剂氧化硫化物，或同时加人N3、C1-等离子，氧化后金属以可溶盐或络合物被浸出。这种化学氧化过程在热力学方面有很强的反应趋势，在加温下反应速度也较快，该法需增加再生氧化剂工艺，对设备材质要求也较高。近年来该方法吸引了人们目标。澳大利亚开发出Intec工艺（以CuCl2为氧化剂浸铜，渣再氰化浸金等贵金属），并已经应用于工业生产。中国科学院邓彤和澳大利亚缪尔关于澳大利亚Telfer铜金混合精矿预处理脱铜的研究中，在温度105℃及酸性条件下用CuCl2氧化难处理铜金混合精矿，铜浸出率达到98 ．6％。3难处理含铜金矿石的浸出技术现状及进展

传统的浸金法是氰化法浸金，选矿工艺成熟亦简单、成本低廉，是现在黄金浸取最主要的方法。但是，当处理含铜较高的物料时，常规氰化浸出的效果不够理想，同时氰化物毒性剧烈，严重污染环境，这些因素都促使人们研究采用其他浸金方法。

3．1强化氰化漫金工艺

难处理金矿石强化氰化法有加压氰化浸出法、多段浸出法、氨氰法等。其中，处理含铜金矿石多段浸出法、氨氰法已有工业应用。

多段氰化浸金[1,2]是基于氰化物不仅能浸出金而且能溶解铜等贱金属，如氰化物能溶解铜、氧化铜、次生硫化铜。在多段氰化浸金工艺中，先浸出可溶的贱金属，有利于后段金氰化浸出。多段氰化浸出适合处理含铜等氮化可溶性杂质的难浸金矿石。

氨氰法浸金[1,2,36]是基于金的浸出液中有氨及铜存在时，溶液中形成可溶金的配体化合物[Cu(CN)3(NH3)3]2-，使金的浸出不依赖于溶解中的游离氰根浓度。氨氰法可降低氰耗，明显提高金浸出率。该方法适合处理铜金矿石或铜金精矿，可促使金的浸出率提高，还可回收矿石中的铜。

虽然强化氰化浸出能显著改善含氰化易溶铜原料的金浸出指标，但工业上是以大量消耗佩化物为代价的。当氰化易溶铜等含量较高时，采用强化氰化浸出就不能从根本上解决问题。3.2非橄化浸金工艺

非氰化浸金工艺主要有硫代硫酸盐、硫脉、卤化法，其他还有多硫化合物法、生物有机溶金剂、类氰化合物等等种类较多。在处理含铜金矿石方面硫代硫酸盐和硫脲浸金法优点突出。

硫代硫酸盐浸金是基于金、银等能与硫代硫酸盐形成络合物，氨的硫代硫酸盐溶液以亚金配离子溶解金，并在较宽的pH值范围内稳定。在硫代硫酸盐浸金过程中，Cu2+能将金氧化，促进金的溶解浸出。硫代硫酸盐浸金比氰化浸金浸出速度快，浸出剂用量小，毒性小。硫代硫酸盐法特别适合处理含铜、锰、砷的难浸金矿石。对用硫代硫酸盐法从含铜的金物料中提金进行了许多研究，均获得令人满意的结果。硫代硫酸盐提金工艺目前存在的问题是，浸出需要在加热条件下进行，因浸出温度区间较窄，工艺不易控制，浸出指标不稳定，药剂循环利用率低，难以实现工业化［1—3.36一38］。

硫脲与金在酸性条件下反应生成金硫脉的络阳离子Au (SC (NH2 )2］2+。金与硫脉反应的速度要比金与氰化物反应的速度快得多，但这一反应需要在氧化介质中进行．Fe3+为有效的氧化剂。但是若Fe3+或硫脲过剩，对金的浸出不利，因为两者形成稳定的铁硫脉的络合物。在酸性氧化介质中硫脲易被氧化为二硫甲眯从而造成硫脲损失，同时，金在硫脲溶液中的溶解随pH值和硫脲浓度的增大具有明显的钝化现象。硫脲法可处理中等难度的难浸矿石，对铜、锌、砷、锑等杂质不敏感，能较有效地处理含铜金矿石。采用硫脲法处理含铜高达21％的黄铜矿精矿，有的金矿石金的浸出率高达95％。虽然硫脲具有低毒性、溶浸速度快的优点，但硫脲比氰化物要贵得多，药剂消耗也大，而且硫脲浸金必须在强酸介质中进行，设备腐蚀严重，对材质要求高且缺乏从硫脲浪出贵液中有效回收金、银的优良方法.法L1、2.5、13.39、40J二因此，工业推广应用存在一定困难，有待进一步研究。

5.结语

难处理含铜金矿石难选的主要原因是铜在氰化浸金过程中消耗大量的佩化物、铜离子与CN一形成铜氰络离子等。因此，难处理含铜金矿石直接氰化浸出往往浸

出率很低，必须经预处理后金才能有效回收。预处理工艺主要有焙烧氧化、加压氧化、化学氧化、细菌氧化等，这些预处理技术近年来虽然也有了新的发展，也有各自的优缺点。但就当前来说，笔者认为通过添加添加剂降低预处理温度和压力实现低温、低压或常温、常压预处理是今后难处理含铜金矿石预处理的主要研究发展方向。

难处理含铜金矿石的浸出技术主要有氰化法和非氰化法，硫代硫酸盐、硫脲、卤化法、多硫化合物法等是主要的非氰化工艺。这些非氰化浸金技术都有自身的特性、环境特性和经济特性，近年来研究较多，发展也较快。但笔者认为氰化法仍是含铜金矿石今后一定时期内主要的浸出技术。

简介：黄金是具有商品价值和金融价值宝贵的战略资源，在国民经济发展和社会进步中起着重要作用。黄金资源的不断枯竭，难处理金矿石已逐渐成为主要的开采对象。人们一般把用常规氰化金浸出率不超过80%的金矿石，称为难处理金矿石。

黄金是具有商品价值和金融价值宝贵的战略资源，在国民经济发展和社会进步中起着重要作用。黄金资源的不断枯竭，难处理金矿石已逐渐成为主要的开采对象。人们一般把用常规氰化金浸出率不超过80%的金矿石，称为难处理金矿石。铜金矿石是较典型的难处理矿石，也是我国重要的黄金资源。我国产金基地山东、河南等省储藏大量含铜金矿石，长江中下游地区的江西、安徽、湖南等铜基地的铜矿石中普遍伴生金。含铜金矿石因铜含量较高，铜在氰化浸金过程中消耗大量的氰化物而致使金浸出率不高或使浸出成本上升，造成提金在经济上不可行；另与CN-形成铜氰络离子影响后续作业。因此，难处理含铜金矿石的氰化浸出前，必须采取必要的措施除去铜的影响[1-6]。本文在收集大量文献资料的基础上，对难处理含铜金矿石预处理过程的理论及实践、浸出过程的理论及实践以及该类金矿石工业处理现状及进展进行了分析和探讨。

2难处理含铜金矿石预处理技术现状及进展

难处理含铜金矿石金的提取工艺，一般可分为以下几类[1.5-10]：①矿石或浮选精矿直接浸出。这种方法由于含铜、铁、锑等矿物会溶解于氰化物溶液中，消耗大量氰化物和氧，效果一般不好。采用各种强化措施可改善直接氰化效果，如采用多段浸出工艺、采用非氰化浸出工艺，如硫脲、硫代硫酸法浸出等。②矿石经

浮选将金、铜一起富集后产生精矿送冶炼厂，在冶炼铜的过程中回收金。我国伴生金铜矿石主要采用这种方法处理。这种方法存在增加运输费用，不可避免产生精矿损失，金的回收率一般都较低，不能产出成品金等不足。③金矿石或选别后的精矿经预处理脱去铜、铅、锑等贱金属后再用氰化物或其它浸出剂浸出。这种方法尽管会使工艺复杂一些，但预处理脱除铜、铅、锑等金属后，金的浸出率能够获得较大改善，同时还可回收其它有价金属。主要预处理方法有焙烧氧化法、细菌氧化法、压力氧化法、化学氧化法等。

2．1焙烧氧化法

焙烧氧化法具有处理速度快，适应性强（对含硫砷碳的难浸金矿石均适应），技术可靠、操作简便、副产品可回收利用等的优点。缺点是对操作参数和给料成分

变化比较敏感，容易造成过烧或欠烧。过烧时焙砂出现局部烧结使焙砂的孔隙被封闭，致使金矿物二次被包裹，从而导致金的浸出率下降；焙烧过程中会释放出大量S02等有害气体，从焙烧过程中去除有害气体的费用较高，如综合回收不利时，会严重污染环境。焙烧氧化法正在受到对环境更友好的预处理工艺的挑战。

2.2微生物氧化法

在细菌氧化的一般工艺流程中[13]，生物培养反应器用来补充生物反应器中的细菌。矿浆一般在pH值1.5-2.5，保持一定温度、常压、充气良好的条件下加人生物反应器。确保矿浆中有足够生物生长所需的营养。停留时间长达数日，需要很大的反应器。为缩短反应时间，常常细磨矿石或精矿加速细菌氧化。由于硫化物氧化为硫酸根是放热反应，矿浆需要冷却以维持操作温度。

2．3加压级化法

2.3.1酸性加压氧化法[23.26-28]

在高温加压条件下，大部分硫被氧化成为硫酸根。在中温和低温加压条件下，硫主要生成单质硫；铜等贱金属溶解在溶液中；硫酸铁水解，在不同的pH值和温度下，产生不同的沉淀，以褐铁矿或碱式硫酸铁沉淀，或以铁矾沉淀。大部分铜等金属浸出后的矿浆经洗涤后，固体送去氰化。这种方法适合处理含硫较高而含铜不高的矿石或金精矿，当铜含量较高时要保持矿浆中较高的酸度，不然铜以碱式硫酸盐沉淀于浸出渣中而不能去除，影响金的浸出。在中温加压氧化过程中产生单质硫会对金产生二次包裹，对金的氰化浸出不利。研究表明，在加压氧化过程中加人某些化合物作为表面活性剂或分散剂，如少量煤粉、木质素磺酸钠等，可减少硫对硫化矿物及金的包裹和团聚。低温氧化是由于温度低，反应速度往往较慢，所以在加压氧化预处理过程前须细磨物料，或者加压过程中加人氧化剂进行催化氧化（如加人硝酸或硝酸盐），这样可以大大加快反应速度。另外，一个很重要的方法是在加压氧化过程中加人溶解剂（如氯的化合物），溶剂有利于铜等贱金属的溶解，减少铜等贱金属沉淀于渣中，从而有利于金等贵金属浸出。这种方法可综合回收S, Cu, Ag,Au等，同时温度较低，对设备腐蚀较少，对处理物料的适应性强，是比较有前景的处理方法。目前，对该方法国内研究较多，有望能实现在我国的工业化。

2.3.2碱性加压氧化法[14、32]

2.4化学氧化法

化学氧化法也称水溶液氧化法，是一种在常压下利用强氧化剂氧化含铜硫金矿石的预处理方法。氧化剂主要有氯气、三氯化铁、氯化铜、硝酸等。在工业生产中已经应用的方法有三氯化铁法、氯化铜法［24、34、35］。

部分化学反应方程式：

CuFeS2+（4一x）FeCl3 →

x CuCl +（1一x）CuC12 + (5 - x) FeC12 + 2S0

2CuC12＋CuS2 → 4CuC1＋S0

CuFeS2＋3CuC12 → 4CuC1＋FeC12＋2S0

传统的浸金法是氰化法浸金，选矿工艺成熟亦简单、成本低廉，是现在黄金浸取

最主要的方法。但是，当处理含铜较高的物料时，常规氰化浸出的效果不够理想，同时氰化物毒性剧烈，严重污染环境，这些因素都促使人们研究采用其他浸金方法。

3．1强化氰化漫金工艺

难处理金矿石强化氰化法有加压氰化浸出法、多段浸出法、氨氰法等。其中，处理含铜金矿石多段浸出法、氨氰法已有工业应用。

硫脲与金在酸性条件下反应生成金硫脉的络阳离子Au (SC (NH2 )2］2+。金与硫

某选矿厂工艺流程优化研究

某选矿厂工艺流程优化研究发表时间：2019-12-18T14:31:12.037Z 来源：《基层建设》2019年第26期作者：张利英 [导读] 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。内蒙古包钢钢联股份有限公司巴润矿业分公司内蒙古包头 014080 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。通过对选别流程进行的全面考查，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进行了优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，降低尾矿品位、提高金属回收率。关键词：破碎筛分；选别工艺；水力旋流器某选矿厂选矿工艺采用三段一闭路破碎、阶段磨矿、阶段选别的工艺流程，相应形成了破碎、磨选磁选、尾矿浓缩等三个作业区。采场采出的矿石由汽车运至采场破碎站进行粗破碎，粗破碎后 0 ～ 250 mm 的矿石通过胶带运输机送至圆筒矿仓内。破碎车间经过中碎、细碎处理后，产品粒度为 0 ～ 12 mm，送到磨选作业区处理。过滤后的精矿由管道进行输送。尾矿经尾矿浓密机浓缩后，其底流经过尾矿泵站送至尾矿库，实现尾矿高浓度输送。选矿厂生产采用阶段磨矿、阶段选别工艺流程选别磁铁矿石，投产后生产基本稳定，精矿品位达到设计指标。但由于原矿品位偏低，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化，因此对现有生产流程进行了全面考查，以深入了解选矿厂目前生产工艺现状，全面掌握选矿厂各作业的运行情况，对存在问题的作业重点分析，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进一步优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，以降低尾矿品位、提高金属回收率。 1、破碎作业考查结果分析选矿区破碎车间的工艺为三段破碎一次筛分闭路破碎流程。采场采出的原矿由汽车运至采场破碎站，给入旋回破碎机进行粗破碎，粗碎产品通过胶带运输机送至混矿仓，经过两条给矿皮带给圆锥破碎机进行中破碎，中碎产品给入振动筛进行筛分，筛上产品给入细碎矿仓，经皮带给入圆锥破碎机进行细破碎，细碎产品经干选后与中碎产品混合给入筛分作业，筛上产品返回细碎矿仓，筛下 0 ～ 12 mm 产品通过皮带给入磨矿仓。（1）台时量测定结果。破碎设备台时处理量的测定是测量一定皮带长度上的矿样质量，根据皮带速度计算其台时处理量。从破碎筛分设备台时处理量测定结果看，1# 中碎机台时处理能力为 1 319.11 t/h，2# 中碎机台时处理能力为 1 584.00 t/h，2 台中碎机的设计台时为1 400 t/h，平均台时处理能力超过设计值。1#，2#，3# 细碎机台时处理能力分别为889.85 t/h，938.02 t/h，971.03 t/h，处理能力均超过设计处理能力 830 t/h，细碎设备处理能力不够，超负荷运行。（2）破碎作业产品粒度特性。考查期间粗碎旋回破碎机，1#，2# 中碎圆锥破碎机运行正常，对粗碎排矿，1#，2# 中碎排矿产品进行了粒度分析。从分析结果看，粗碎的排矿粒度在 0 ～ 250mm，而实际的最大排矿粒度 0 ～ 260 mm，为中碎创造了有利条件。从中碎排矿粒度特性看，2# 中碎机75 mm 以上粒级含量为 5.03%，略有些偏高。中碎机要求排矿粒度 - 12 mm 含量大于 28%，1# 中碎-12 mm 含量 33.76%，2# 中碎- 12 mm 含量27.96%，2 台中碎 - 12 mm 含量基本达到设计要求。从 3 台细碎的给矿、排矿粒度特性曲线看，给矿粒度 75 mm 以上粒级占 3% 左右，30 mm 以下粒级占 70% 左右。3 台细碎的排矿粒度30 mm 以上含量分别为 3.89%，5.16%，8.93%，而设计要求细碎的最大排矿粒度 25 mm，超过设计值。1#，2#，3# 细碎机的排矿粒度 - 12 mm 含量分别为 48%，52%，46%，其设计 12 mm 以下含量应为 58%，细碎的排矿粒度 12 mm 以下含量很低，没有达到设计排矿粒度。（3）筛分作业。振动筛要求技术指标为筛分效率 ≥ 85%，从 3#，6# 振动筛产品粒度分析结果看，- 12 mm 粒度的筛分效率 82.79% ～95.87%，3# 振动筛的筛分效率略偏低些，2 台振动筛处理量均在设计台时处理能力 450 t/h 范围内，筛上循环负荷 342.54%，166%，均大于设计值 155%。考查期间振筛的筛孔尺寸为 15 mm × 20mm，由于细碎排矿粒度 - 12 mm 低于设计要求，使筛分作业给矿粒度粗粒级含量偏多，造成筛上量循环量增大，筛上返回细碎后，又加大了细碎设备的处理量，使细碎超负荷运转，形成恶性循环。为减少筛上循环量，增加筛下合格粒级含量，必须提高细碎产品细粒级含量。由于细碎设备的作业率已高达 75%，而且超设计台时处理能力运转，细碎没富余能力，建议生产时启动3台细碎设备，日常运转 1台中碎破碎机，3 台细碎破碎机，增加细碎产品中粉矿的含量，保证筛分给矿 - 12mm 含量达到设计要求，同时可适当改变一下筛孔尺寸，进一步提高筛分效率，使破碎筛分工艺形成良性循环。 2、选别工艺流程考查结果分析及工艺优化方案 2.1一段磨矿分级作业一段磨矿分级作业由一段球磨机和水力旋流器组形成闭路磨矿，共有 4 组一段球磨机和水力旋流器组成的一段闭路磨矿，分别对4个系列进行了单机考查。结果显示，一段球磨机的台时处理能力在350～370t/h，4 组一段磨矿分级旋流器的循环负荷分别为 258.67%， 203.11%，225.33%，268.06%，4# 旋流器组的循环负荷略高于要求的150% ～250%，其它 3 组均在设计要求范围内。4 组水力旋流器分级的质效率分别为 43.33%，44.22%，47.45%，36.15%，4# 水力旋流器组的分级效率偏低。设计要求一次分级水力旋流器溢流粒度应达到- 0.074 mm 含量占 55% ～ 60%，考查期间溢流粒度偏粗，- 0.074 mm 含量在 53.35% ～58.50% 之间，平均 - 0.074 mm 含量占 55.06%。一方面由于入磨矿石粒度 - 12 mm 含量偏低，考查期间一段球磨皮带给矿粒度 - 12 含量占88.88%，生产要求入磨产品粒度 - 12 mm 含量应大于 95%，由于粗粒级含量增大，加大了一段球磨机的磨矿压力，使球磨机排矿粒度偏粗；另一方面，考查期间难磨矿石入选比例较大也对磨矿细度产生了一定影响。为保证一次溢流粒度，首先应该提高矿石的入磨粒度，使入磨产品细粒级含量达到设计要求，实现多碎少磨；其次从一段球磨机粒度入手，保证磨矿浓度，控制水力旋流器给矿压力，降低循环量，提高分级效率，提高一段磨矿分溢流粒度。 2.2 二段磨矿分级作业二段磨矿分级作业由水力旋流器组形成预先分级，沉砂给入二段球磨机形成开路磨矿，分别进行了考查。结果显示，二次分级水力旋流器溢流与沉砂的比例在 35：65左右，质效率在 19% ～ 26% 之间，再磨的粒度增加 20个百分点。二次分级水力旋流器给矿、溢流浓度都偏高，溢流的粒度 - 0.074 mm 含量在 66% 左右，比设计的 - 0.074 mm 含量大于 75% 的要求偏低。从二次分级作业产品粒度分析结果看，二旋沉平均粒度40.39% - 0.074 mm 含量，铁矿物的单体解离度55.92%，脉石矿物单体解离度为 32.85%，二

选矿厂流程考查

选矿厂流程考查【摘要】：一、流程考查的分类和主要内容；二、流程考查前的准备工作；三、流程考查中原始指标的选定；四、流程考查时常计算的各种指标；五、流程考查；六、流程考查时选别流程的计算；七、流程计算；八、流程考查报告的编写。选矿厂要定期和不定期的对生产的状况、技术条件、技术指标、设备性能与工作状况、原料的性质、金属流失的去向以及有关的参数做局部及全部的流程调查，该调查称为流程考查。流程考查的目的是： 1、调查了解全厂各工序、各系统、各循环、各作业、各机组或单机的生产现状和存在的问题，从而对考查的对象进行分析和评价。 2、通过对现行流程的考查及分析、为制定和修改现行流程、技术条件及操作规程提供依据，以便在以后的生产中获得更好的技术经济指标。 3、为总结和修改原设计以及总结生产经验进一步探索新问题提供资料。

4、查明生产中出现异常的原因，寻求平衡生产中不平衡的因素以便改善和提高经济指标。流程考查是发现问题揭露矛盾的一种手段，在此基础上采取措施改进生产，从而达到提高选矿厂经济指标的目的。一、流程考查的分类和主要内容流程考查目的不同，考查的范围和对象也就不同。流程考查一般分为三类：（一）单元流程考查（系统、循环的考查）；（二）机组考查（单机、作业的考查）；（三）数质量流程（局部、全部）考查。流程考查的内容大致如下： 1、原矿性质：包括入选原矿的矿物组成、结构、构造、化学组成、粒度组成、含水量、含泥量、矿石中有用矿物和脉石矿物的含量及嵌布特性，矿石的真假比重，摩擦角、安息角、可磨度及硬度等。

2、对生产中各工序、各作业、各机组的技术特性、技术条件、生产中每年产品的数量（矿量、产率、水量、液固比等）和质量（品位、回收率、粒度组成等）作系统的调查。 3、检查某些辅助设备的工作情况，以及对选别过程的影响。 4、计算统计全厂的总回收率，必要的作业回收率，有关产品的粒度组成，金属分布率，嵌布特性，有用矿物和脉石矿物的分布情况，出厂产品的质量情况。 5、检查有用矿物和金属流失的去向，以及某些作业、设备中的富集和积存情况。 6、通过上述考查，对工艺过程和原始数据进行分析、计算、绘制选矿数质量流程图和矿浆流程图，编制三析（筛析、水析、镜析）表、金属平衡表、水量平衡表，绘制有关产品的粒度特性曲线、有关产品的品位－回收率曲线和品位－损失率曲线。 7、按预先要求编写工艺流程考查报告。二、流程考查前的准备工作

磁选机

1.永磁筒式磁选机永磁筒式磁选机是磁选厂普遍应用的一种磁选设备。永磁筒式磁选机主要由圆筒、磁系和箱底（槽体）三个主要部分组成。圆筒由非导磁不锈钢板制成，表面覆盖一层耐磨材料（橡胶或铜线），以防圆筒磨损，并有利于磁性矿物的附着。磁系通常由3-5个磁极组成。每个极有永磁快和磁导板组成，磁系固定在圆筒轴上，工作时不旋转。磁极沿圆周方向极性交变，沿轴向不变。磁系包角为106°-107°。整个磁系偏向精矿排出端。磁系偏角（磁系中线与垂直线的夹角）为15°-20°，可以调节。底箱用非导磁材料或硬质塑料板制成，底箱下部是给矿区，其中有吹散水管。4，用来调节矿浆浓度，同时把矿浆吹散成松散悬浮状态，以利于提高分选指标。底箱上部有底板，板上开有矩型孔，用以流出尾矿。永磁筒式磁选机根据其箱底结构的不同，可以分为顺流型、逆流型与半逆流型三种。目前以半逆流型应用最多。 1. 半逆流型圆筒式磁选机可以同时得到较高的精矿品位和回收率。永磁筒式磁选机适用于分选粒度为0.2-0毫米的细粒强磁性矿石的粗选和精选作业。半逆流型磁选机可以多台串联工作，实现多次精选的作用。 2. 顺流型永磁筒式磁选机处理能力大，适宜于处理较粗粒级（大于6毫米）的强磁性物料的粗选和精选作业，或用于回收磁性重介质，亦可作多台串联工作。但是，这种磁选机的选别指标受给矿量的影响较大，反应灵敏。当给矿量大时，磁性矿粒容易损失于尾矿。因此要加强操作，控制较低的矿浆水平。 3. 逆流型磁选机适宜于粒度小于0.6毫米的细粒强磁性矿物的粗选与扫选作业。逆流型磁选机不适宜处理粗粒矿石。永磁筒式磁选机的分选过程为，矿浆经过给矿箱进入磁选机槽体后，在吹散水（由吹散水管喷出）的作用下，呈松散悬浮状态进入给矿区。磁性矿粒被吸在旋转的圆筒表面上。此时，由于磁系的极性交替，产生磁搅动作用，使夹杂在磁链中的脉石被清洗出来，从而提高了精矿品位。磁性矿粒被旋转圆筒带至磁系外区时，因磁场减弱，被冲洗水冲下，并进入精矿槽中。非磁性矿粒和磁性很弱的矿粒在槽体内矿浆流作用下，从底板上的尾矿孔流入尾矿管中。永磁筒式磁选机的磁场强度分布规律：场强随着距磁极表面距离增大而减小。在圆筒表面上，磁极边缘处的磁场强度高于磁极面中心和极间隙中心处的场强；距离筒表面20毫米以后，圆筒表面上方各点的磁场强度相近。圆筒表面上平均磁场强度为120千安/米左右。影响永磁筒式磁选机工作的因素较多，除了底箱型式、磁系结构、磁场特性之外，还有磁系偏角、工作间隙、分选浓度与圆筒转速等等。 CTS、CTN、CTB系列永磁筒式磁选机磁场分旋转式、固定式两种机构，固定式主要适用于弱磁场湿式选别细颗粒的强磁性物质，或者除去非磁性矿物中的强磁性矿物，当浆流入磁场区时，其中强磁性矿物被吸附在圆筒表面，弱磁性和非磁性矿物被分选后排除，而吸附在圆筒表面的强磁性矿物随圆筒的旋转被带出磁场区。旋转式适用于细粒强（中强）磁性矿物的干选，由于高速旋转的作用，使磁性颗粒的磁滚翻次数大大高于普通磁选机，这对于破环磁团聚，提高富矿比具有显著的效果，矿物经分选后被分离成磁性物和非磁性物两种，分别从各自的排矿口排出该机，适用于矿石粒度为0.6-6mm的粗选和精选。

选矿厂通用安全操作规程(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 选矿厂通用安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-1684-44 选矿厂通用安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。第一条选厂员工进入现场，要认真落实“三穿二戴”制度，即穿：工作衣、裤、鞋；二戴，安全帽、防尘口罩。第二条严禁酒后上岗，进入车间不得吸烟，班中严禁脱岗睡岗串岗，严禁做违反安全生产的事情。第三条一切工作和施工现场，严禁冒险作业，如有危险待排除后方可作业。第四条严格执行交接班制度，交接班必须一对一（一台设备一台设备的交接、每个岗位按流水线交接并据实填写交接记录）在工作现场进行。第五条班中严禁擦拭设备的运转部位，禁止用手触摸转动部分和带电部分。第六条各岗位工要以认真负责的态度坚守工作岗位，精心操作，努力完成本岗位生产任务和指标。

第七条坚持三巡检（班前、班中、交接时）制度，检查润滑部位和设备运转情况，确保安全正常生产。第八条各岗位工必须熟悉本工段技术规程、设备操作规程和安全操作规程，以及设备保养制度和防范措施，并认真执行。第九条工作人员着装要三紧，女工发辫必须盘在安全帽内，不得穿短裤裙子、高跟鞋、凉鞋、拖鞋。第十条一切作业现场和机械厂房，禁止无关人员进入。对要害环节要严加管理和巡查保护；非本车间人员禁止进入，外来人员参观应有保卫部的介绍信，同时要进行登记。请在这里输入公司或组织的名字 Enter The Name Of The Company Or Organization Here

选矿实验流程

选矿试验的要求选矿试验资料是选矿工艺设计的主要依据。选矿试验成果不仅对选矿设计的工艺流程、设备选型、产品方案、技术经济指标等的合理确定有着直接影响，而且也是选矿厂投产后能否顺利达到设计指标和获得经济效益的基础。因此，为设计提供依据的选矿试验，必须由专门的试验研究单位承担。选矿试验报告应按有关规定审查批准后才能作为设计依据。在选矿试验进行之前，选矿工艺设计者应对矿床资源特征、矿石类型和品级、矿石特征和工艺性质、以及可选性试验等资料充分了解，结合开采方案，向试验单位提出试验要求，在“要求”中，一般不必详述试验单位通常都应做到的内容，而应着重提出需要试验单位解决的特殊内容和主要问题。一、选矿试验类型的划分选矿试验按研究的目的可分为可选性试验、工艺流程试验和选矿单项技术试验三种，按试验规模可分为试验室试验、半工业试验和工业试验三种。为便于明确选矿试验要求和叙述的方便，概括上述两种分类，将选矿试验类型划分为可选性试验、试验室小型流程试验、试验室扩大连续试验、半工业试验、工业试验和选矿单项技术试验六种。（1）可选性试验。一般由地质勘探部门完成。在地质普查、初勘和详勘阶段，应循序渐进地提高和加深可选性试验研究深度。可选性试验着重研究和探索各种类型和品级矿石的性质与可选性差别，基本选矿方法与可能达到的选矿指标，有害杂质剔除的难易，伴生成分综合回收的可能性等。试验研究的内容和深度应能判定被勘探的矿床矿石的利用在技术上是否可行、经济上是否合理,能为制订工业指标和矿床评价提供依据。可选性试验是在试验室装置或小型试验设备上进行的，一般只作矿床评价用。（2）试验室小型流程试验。试验室小型流程试验是在矿床地质勘探完成之后，可行性研究或初步设计之前进行。它着重对矿石矿物特征和选矿工艺特性、选矿方法、工艺流程结构、选矿指标、工艺条件及产品（包括某些中间产品）等进行试验研究和分析,并应进行两个以上方案的试验对比。试验研究的内容和深度。一般应能满足设计工作中初步制订工艺流程和产品方案、选择主要工艺设备及进行设计方案比较的要求。由于试验室小型流程试验规模小、试料少、灵活性大、入力物力花费较少,因此允许在较大范围内进行广泛的探索，又因它的试料容易混匀，分批操作条件易于控制，因此是各项试验的最基本试验。但是,它是在试验室小型非连续（或局部连续）试验设备上进行的，其模拟程度和试验结果的可靠性虽优于可选性试验，但不及试验室扩大连续试验。（3）试验室扩大连续试验。试验室扩大连续试验是在小型流程试验完成之后，根据小型流程试验确定的流程，用试验室设备模拟工业生产过程的磨矿、选别乃至脱水作业的连续试验。它着重考察流程动态平衡条件下（包括中矿返回）的选矿指标和工艺条件。各试验研究单位连续试验设备的能力很不一致，一般为 40 一 200kg/h。试验室扩大连续试验比小型流程试验的模拟性较好，可靠性较小型流程试验高些。（4）半工业试验。半工业试验是在专门建立的半工业试验厂或车间进行的，试验可以是全流程的连续，也可以是局部作业的连续或单机的半工业试验。试验的目的主要是验证试验室试验的工艺流程方案，并取得近似于生产的技术经济指标，为选矿厂设计提供可靠的依据或为进一步做工业试验打下基础。半工业试验所用的设备为小型工业设备，试验厂的规模尚无明确的规定，一般为 1~5t/h。 (5）工业试验。工业试验是在专门建立的工业试验厂或利用生产选矿厂的一个系列甚至全厂进行的局部或全流程的试验，由于其设备、流程、技术条件与生产或今后的设计基本相同，故技术经济指标和技术参数比半工业试验更为可靠。

磁选机的中英文介绍

磁选机： The Magnetic Separator can separate raw materials with different magnetic rigidities. The machine works under the magnetic force and machine force. Magnetic Separators are designed to recover ferromagnetic materials. The separators are available in designs and sizes to provide solutions for all applications. The heart of each separator is the magnetic system with its unique design, which has a proven record of high efficiency. The Magnetic Separators are available in cyclic design with process vessel diameters smaller than 3mm. Magnetic Separator is one kind of efficient equipment for processing fine, feebly magnetic minerals, such as hematite, limonite, wolfram, ilmenite, and tantalum-niobium, etc. In recent years, it is also more and more applied in purifying quartz, feldspar and nephline. Its magnetic system is a ring-shape chain closed magnetic circuit with energizing coils made of copper tube and cooled internally by water. Grooved plates made of magnetic conductive stainless steel are used as magnetic matrix. Magnetic Separator working principle: The mineral slurry flows into the cell through box feeder, the mineral particle is loose under the function of water flow of feeder water pipe when they flow into the cell. Affected by magnetic field, the magnetic particle swarm together and form magnetic cluster or chain. With the magnetism of mineral slurry, the magnetic cluster or chain moves toward the magnetic pole, and is absorbed to the cylinder. Because of the polarity of magnetic pole, the revolving directions alternate constantly, and remain fixed when it is working. When the magnetic cluster and chain go round and round along with the cylinder, the mingled gangue and other non-magnetic ore fall down due to the mixing phenomena produced by alternation of magnetic poles, and it is concentrate that is absorbed to the cylinder surface. The concentrate moves to the end of magnetic system where the magnetism is weakest along with the revolving cylinder, and is discharged into concentrate tank by the current ejected by the discharging-ore pipe. The non-magnetic or weak magnetic remained are discharged along with the mineral slurry, and they are gangue. Advantages: 1)Short magnetic circuit, 2) little magnetic flux leakage 3) high magnetic intensity 4) low energy consumption 5) fine beneficiating results

选矿厂试样工安全操作规程示范文本

选矿厂试样工安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

选矿厂试样工安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.在工作中不准擅自离开工作岗位，也不准任意将设备交给他人看管。 2.在设备运转中，不得移动防护罩和防护装置。 3.检查电气设备时，要先切断电源，严禁带电作业。 4.在电气设备发生故障时，应先切断电源，然后通知电工，不准擅自进行处理，严禁湿手操作电气设备。 5.要保护好样品，避免出现任何差错，制样工具应按样品分类专用。 6.要经常到现场检查，发现采样设备有问题应及时处理。巡回检查及提取样品时要小心行走，避免倒料、洒样。 7.在棒磨机上取样或放样时，必须停稳棒磨机，然后才

能操作。 8.上班时间，要戴好劳动保护用品。请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

选矿工艺流程修订稿

选矿工艺流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待（一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。（二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。（三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。（四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。二、选矿工艺流程试验主要内容有（一）矿石性质研究是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。（二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。

选矿方法(基本原理、工艺流程)

1、重介质选矿法：（1）方法是基于矿石中不同的矿粒间存在着密度差,（或粒度差），籍助流体动力和各种机械力作用，造成适宜的松散分层和分离条件，使不同物料得到分离。重介质选矿分选原理根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。（2）工艺流程矿石的重选流程是由一系列连续的作业组成。作业的性质可分成准备作业、选别作业、产品处理作业三个部分。(1) 准备作业，包括a:为使有用矿物单体解离而进行的破碎与磨矿；b:多胶性的或含黏土多的矿石进行洗矿和脱泥；c:采用筛分或水力分级方法对入选矿石按粒度分级。矿石分级后分别入选，有利于选择操作条件，提高分选效率。2) 选别作业，是矿石的分选的主体环节。选别流程有简有繁，简单的由单元作业组成，如重介质分选。(3) 产品处理作业，主要指精矿脱水、尾矿输送和堆存。 2、跳汰选矿法（1）原理：跳汰选矿是在垂直交变介质流的作用下，使矿粒群松散，然后按密度差分层：轻的矿物在上层，叫轻产物；重的在下层，叫重产物，从而达到分选的目的。介质的密度在一定范围内增大，矿粒间的密度差越大，则分选效率越高。实现跳汰过程的设备叫跳汰机。被选物料给入跳汰机内落到筛板上，便形成一个密集的物料展，这个物料层，称为床层。在给料的同时，从跳汰机下部周期性的给入上下交变的水流，垂直变速水流透过筛孔进入床层，物料就是在这种水流中经受跳汰的分选过程。（2）工艺过程当水流上升时，床层被冲起，呈现松散及悬浮的状态。此时，床层中的矿粒，按其自

身的特性（密度、粒度和形状），彼此作相对运动，开始进行分层。在水流已停止上升，但还没有转为下降水流之前，由于惯性力的作用，矿粒仍在运动，床层继续松散、分层。水流转为下降，床层逐渐紧密，但分层仍在继续。当全部矿粒落回筛面，它们彼此之间已丧失相对运动的可能，则分层作用基本停止。此时，只有那些密度较高、粒度很细的矿粒，穿过床层中大块物料的间隙，仍在向下运动，这种行为可看成是分层现象的继续。下降水流结束，床层完全紧密，分层便暂告终止。水流每完成一次周期性变化所用的时间称为跳汰周期。在一个跳汰周期内，床层经历了从紧密到松散分层再紧密的过程，颗粒受到了分选作用。只有经过多个跳汰周期之后，分层才逐趋完善。最后，高密度矿粒集中在床层下部，低密度矿粒则聚集在上层。然后，从跳汰机分别排放出来，从而获得了两种密度不同，即质量不同的产物。 3、浮选（1）原理：浮选是根据矿物表面物理化学性质的差异，而分选矿物的一种选矿方法。（2）浮选流程包括磨矿，分级，调浆及浮选的粗选、精选、扫选作业。有一段磨浮流程；分段磨矿－浮选的阶段磨浮流程；精矿或中矿再磨再选流程。浮选产出粗精矿的作业称粗选；粗精矿再选作业称精选；尾矿再选作业称扫选。回收矿石中多种有用矿物时，不同矿物先后浮选的流程称优先浮选或选择浮选；先将有用矿物全部浮出后再行分离的流程，称混合－分离浮选。工业生产时必须针对矿石的性质和对产品的要求，采用不同的药方和浮选流程。浮选的原则流程即浮选的骨干流程或流程的主干结构。它一般包括段数、循环和矿物的浮选顺序等内容。 3）浮选机：浮选机类型：机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、混合式浮选机或充气搅拌式浮选机、气体析出式浮选机。

选矿厂规章制度

选矿厂规章制度篇一：选矿厂规章制度选矿厂生产劳动管理制度为了加强生产现场管理秩序，规范选矿厂员工工作行为，根据选矿厂实际管理情况，特制定本制度。第一条选厂职工，必须严格遵守交接班制度，提前30分钟到车间会议室报到，参加班前会议，任何人不得无故缺席，否则按旷工对待。第二条准时上下班，不得迟到、早退，迟到、早退在10分钟以下的，每分钟扣罚1元；在10分钟以上，30分钟以下的，给予罚款20元，30分钟以上的按旷工对待。第三条旷工一天扣罚50元工资，连续矿工3天，月累计旷工在5天者，上报公司人事部门，解除劳动合同，同时兼并执行罚款，标准每天50元。第四条车间职工考勤由班长统一考勤和管理，月终由厂长负责汇总审核，核对无误后张榜公布，在与员工无争议时上报公司人力资源部。第五条员工因有事需要请假时，需提前4小时办理请假手续，以便车间安排顶班人员，否则不予准假。（特殊情况除外）第六条员工有配合企业完成以下工作的义务和责任，若无故推脱或者不履行责任和义务的，每次罚款100元，情节严重的停职检查或辞退。（1）岗位缺员时，配合车间完成加班工作，任何人不得借故推辞；

（2）参加厂部各种培训和学习工作；（3）参加厂部临时安排的其他工作。第七条员工请假时必须按程序履行审批手续，具体规定如下：（1）请假3天及以下的，由班长签字，主管副厂长批准；（2）请假3天以上7天以下的，由班长签字，厂长批准；（3）请假7天以上的由班长签字，厂长审核，公司分管领导批准；（4）不按程序办理的请假条一律无效。第八条员工超假不到的，必须向厂部说明原因，并须办理续假手续，否则即视为旷工。第九条员工在休工伤假、婚假、丧假、产假时，若条件符合休假要求，可按基础工资标准发放薪金；同样事假、病假的缺勤工资按基础工资标准扣除。第十条选矿厂员工必须服从班组长和厂部的管理，认真履行岗位工作职责，服从车间生产指令，对不服从管理的员工立即停职检查，同时给予罚款100元，情节严重或贻误生产者，交与公司解除劳动合同。第十一条员工在上班期间必须严格要求，认真操作，禁止干与工作无关的事，有下列行为者，每次处以10元以下的罚款。（1）上班期间用手机上网、聊天、玩游戏的；（2）上班期间看杂志、电子小说的；（3）聚众谈笑闲聊，擅离岗位的；（4）干其他与工作无关之事的。第十二条严禁窜岗、脱岗行为，窜岗、脱岗在10分钟以上20分钟以

磁选机详细介绍

第2篇选别作业第6章磁选（4课时） [本章主要内容] 1、磁选的基本原理，包括磁选过程、磁化、磁化强度、磁化系数、在非均匀磁场中磁性矿粒所受磁力。 2、矿物磁性，包括矿物磁性分类、强磁性矿物的磁性特点、弱磁性矿物的磁性特点。 3、磁选设备，包括弱磁场磁选设备和强磁场磁选设备。磁选是在不均匀磁场中利用矿物之间的磁性差异而使不同矿物实现分离的一种选矿方法。磁选法广泛地应用于黑色金属矿石的分选、有色和稀有金属矿石的精选、重介质选矿中磁性介质的回收和净化、非金属矿中含铁杂质的脱除、煤矿中铁物的排除以及垃圾与污水处理等方面。第1节磁选的基本原理磁场是物质的特殊状态，并显示在载电导体或磁极的周围。描述磁场大小和方向的物理量有磁感应强度B和磁场强度H。磁感应强度与磁场强度间存在如下关系： B=μH （1-1-1）当磁介质被置于磁场中时，由于磁场的作用而磁化，从而在介质内产生磁矩。单位体积内的磁矩称为磁化强度，是表征磁介质磁化程度的物理量。磁介质中某点的磁化强度M与该点的磁感应强度成正比，在国际单位制中表示为：M= k B/μ=k H （1-l-2）物质的体积磁化率与其本身密度的比值，称为物质的比磁化率(系数)，即：χ=κ/δ（）(1-1-3）在磁介质中，磁场中任意点处的磁感应强度，除了原磁场外，还应包括磁介质磁化后产生的附加磁场。因此，在有磁介质的磁场中，任一点的磁感应强度B、磁场强度H、磁化强度M之间存在如下关系： B=μ0(H+M) （1-1-4）磁选是在磁选设备所提供的非均匀磁场中进行的。被选矿石进入磁选设备的分选空间后，受到磁力和机械力的共同作用，沿着不同的路径运动，对矿浆分别截取，就可得到不同的产品。磁性颗粒在磁选机中成功分选的必要条件是：作用在较强磁性矿石上的磁力F1必须大于所有与磁力方向相反的机械力的合力，同时，作用在较弱磁性颗粒上的磁力F2必须小于相应机械力之和。即 F1>F机1 ；F2 < F机2 磁选的实质是利用磁力和机械力对不同磁性颗粒的不同作用而实现的。

选矿厂检修安全操作规程

编号：CZ-GC-05997 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑选矿厂检修安全操作规程Safety operation procedures for maintenance of concentrator

选矿厂检修安全操作规程操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、参加检修人员必须遵守“维修钳工安全操作规程”的有关规定。 2、检修时要做到三定：定人员、定责任、定措施。“四保”即做到保证质量、保证安全、保证按时完成任务、保证节约。 3、检修时车间要统一指挥，各班组要分工明确，做到紧张有序、忙而不乱。 4、进入有毒品的槽（罐）内作业时，特别进行电气焊工作时，要做到将有毒物质清洗干净，搞好通风，采取个体防护措施，并设专人监护。 5、进入球磨机作业前，必须切断电源，悬挂警示标志，固定好筒体；进入球磨机内，要注意观察衬板情况，以防脱落伤人；装卸时两人要配合好，外面要有专人进行监护。 6、检修时一切电气设备停、送电操作必须由电工或指定专人操

作，严禁乱动。 7、检修结束后，一切安全防护设施、通风防尘防毒设施必须恢复完好。 8、检修结束后，车间要组织各岗位人员进行安全确认后的试车，检修质量不合格者，要重新修好，方可开车生产。 9、检修结束后，必须清理好现场。废旧设备、材料、备品、备件存放到指定地点，不准乱扔、乱放。这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

超强磁选机功能介绍_超强磁选机产品特点

超强磁选机功能介绍_超强磁选机产品特点强磁选机是一种分选弱磁性矿物的强磁选设备。超强磁选机属高磁场设备，设备用于低品位弱磁性黑色金属矿的干法选矿，能一次性提高矿石5-18个金属品位。该设备技术成熟可靠，性能稳定，工艺先进。那么今天小编就和大家讲解一下关于超强磁选机功能介绍以及超强磁选机产品特点我们一起看一下吧 #详情介绍#【超强磁选机】【超强磁选机的简介】用户普遍认为：设备选矿对环境没有污染，废弃的矿石、矿渣可以得到有效开发利用，提高了资源利用率，能产生可观的经济效益，属投资少见效快的高回报项目。超强磁选机设计合理，结构紧凑，节能；筒表面磁场强度深、磁系包角大、磁场强度稳定、传动系统稳定可靠、能显著提高矿石入磨品位，能够显著提高选别能力与分选质量！超强磁选机适用于冶金矿山矿业选矿公司、选矿厂等企业事业单位及个人用户，用于选别细颗粒的磁性矿物，或者，除去非磁

性矿物中混杂的磁性矿物。超强磁选机是根据选矿厂不同的生产工艺环节，不同矿物的性质，采用先进的分选理念，有针对性的设计与客户实际使用场合相适应的、不同场强的量身定做的专用型磁选设备。超强磁选机主要用来对一些弱磁性的矿物进行预选或者是初选作业，同等规格型号的干选设备其处理量相对水选设备来说要大一些，以下我们主要介绍干选设备的相关知识。干选设备的磁场强度一般较高，且磁极距一般较大，这点与湿式中低磁场磁选机存在较明显的区别。相对来讲，干式中低磁场磁选机的使用范围较窄，但随着贫磁铁矿开发利用的增加，为节省磨矿成本，对入磨产品进行富集，部分矿山选厂开始在细碎后使用干式磁选来进一步抛除以解离脉石矿物，因此干式中低磁场磁选机发展较快，但无较为特殊的机型出现。【磁选机功能介绍】永磁筒式磁选机是利用各矿物的比磁化系数不同，并借助于磁力和机械力将磁化矿物分离开来的机械。磁选机可根据磁场强度分为低磁磁选机、中磁磁选机、高磁磁选机，按选别方法可分为干式和湿式磁选机，按产生磁场方法可分为电磁磁选机和永磁磁选机，按结构不同可分为筒式、盘式、辊式、环式、

选矿厂岗位安全操作规程

岗位安全生产操作规程选矿厂

目录 1、板矿颚式破碎机工安全操作规程 2、圆锥破碎机安全操作规程 3、操作台工安全操作规程 4、震动筛工安全操作规程 5、皮带工安全操作规程 6、球磨机岗位安全操作规程 7、药剂工安全操作规程 8、浮选工岗位安全操作规程 9、自动给药机操作规程 10、摇床重选安全操作规程 11、砂泵工安全操作规程 12、陶瓷过滤机工安全操作规程 13、配酸工安全操作规程 14、提品位工段安全操作规程 15、水隔离浆体泵安全操作规程 16、水泵工岗位安全操作规程 17、看水工安全操作规程 18、尾矿工安全操作规程 19、吊车工安全操作规程 20、钳工岗位安全操作规程 21、电气工岗位安全操作规程

22、电气焊工安全操作规程 23、保管员岗位操作规程 24、食堂保健员安全操作规程 25、锅炉工安全操作规程 26、水化验员安全操作规程 27、汽车司机安全操作规程 28、装载机的操作规程

板矿颚式破碎机工安全操作规程 1、熟悉本岗位安全操作规程，了解本岗设备工作原理，必须按规定正确佩戴和使用劳动保护用品。 2、开车前检查各部位螺丝是否紧固，板矿皮带粘接部位及磨损情况，运转部分润滑情况，并进行日常注油。 3、检查破碎机动定颚体磨损情况，检查动颚板及调整拉杆是否紧固，检查轴承注油情况经常保持虎口腔内无矿石、铁、木等杂物。 4、认真执行开车顺序，听到开车信号并确认后方可开车。 5、板矿运转中要经常观察机械运转是否正常，转动部件润滑及电机温升情况，要均匀给矿。 6、破碎机运转过程中，注意观察机械运转情况，轴承润滑及温升情况，电机温升情况。 7、严禁运转中调整三角带，轴承注油，拉杆处禁止站人，严禁站在破碎机前侧。 8、板矿给矿时要注意观察铁、木等杂物，不能掉入虎口内，如掉入虎口内要及时停车处理，在有人监护下取出杂物；清理前应先清理板矿前端矿石，以防矿石落下伤人。 9、禁止向设备内倾倒垃圾、废水等杂物。 10、设备与环境卫生：设备运转中，除运转部分应停车清扫外，其他部分均应随时清理，不得有任何油污、灰尘、泥浆，更不能有杂物堆放于设备周围，环境卫生要在交接班前必须整理干净，有条有理，做到文明生产。

选矿工艺流程介绍

选矿工艺流程介绍（附流程图） [导读]:选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本专题将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。选矿的目的：提高矿石品位。选矿方法： ◆重力选矿法。根据矿物密度的不同，在选矿介质中具有不同的沉降速度而进行选矿。 ◆磁力选矿法。磁力选矿法是利用矿物的磁性差别，在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而达到选别的目的。 ◆浮游选矿法。浮游选矿法是利用矿物表面不同的亲水性，选择性地将疏水性强的矿物用泡沫浮到矿浆表面，而亲水性矿物则留在矿浆中，从而实现不同矿物彼此分离。选矿后的产品：精矿、中矿和尾矿。 ◆精矿是指选矿后得到的含有用矿物含量较高的产品。 ◆中矿为选矿过程中间产品，需进一步选矿处理。 ◆尾矿是经选矿后留下的废弃物。

选矿的流程：（一）矿石破碎我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。粗破多用1.2ｍ或1.5ｍ旋回式破碎机，中破使用2.1ｍ或2.2ｍ标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1ｍ或2.2ｍ短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，其块度不大于1ｍ，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12ｍｍ的最终产品送磨矿槽。（二）磨矿工艺我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机 3.6ｍ×6ｍ，最大棒磨机 3.2ｍ×4.5ｍ，最大自磨机5.5ｍ×1.8ｍ，砾磨机2.7ｍ×3.6ｍ。磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。（三）选别技术１.磁铁矿选矿主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全