内外缘翻边复合模具
Hefei University
课程设计
C O U R S E P R O J E C T
题目：内外缘翻边复合模具设计系别：机械工程系
专业：材料成型及控制工程
学制：四年
姓名：
学号：
导师：
完成时间：2014 年 6 月25日
目录
一、任务与要求的简述---------------------------3
二、零件说明-----------------------------------3
三、工艺性分析---------------------------------4
四、模具总体结构确定---------------------------4
五、工艺计算-----------------------------------6
（1）、计算翻内孔凸模直径------------------6
（2）、校验翻边高--------------------------7
（3）、计算翻边系数------------------------7
（4）、计算翻边力--------------------------7
（5）、计算凸凹模工作尺寸及公差------------7 六、主要零件的设计-----------------------------8
（1），凹模设计----------------------------8
（2），凸凹模设计--------------------------9
（3），紧固件及定位零件的选择--------------10
（4），卸料与出件零件----------------------13
（5），选择模架及其它模具零件--------------15
七、压力机的校核-------------------------------16
八、该模具的优缺点-----------------------------17
九、总结---------------------------------------18
十、参考文献-----------------------------------18
一，任务与要求的简述
冲模课程设计是冲压工艺及模具设计课程的一个重要环节，是运用所学知识的一次综合练习。
其主要任务是：
（1），拟定冲压件的工艺过程，并填写工艺过程卡一份；
（2），设计指定的冲压模，并绘制装配图和凸、凹模等零件图一套；
（3），编写设计说明书一份，约20页左右。
其基本要求是：
（1），保证冲出合格的工件；
（2），模具结构简单，寿命长，成本低且与生成批量相适应；
（3），操作方便，安全。
二，零件说明
该制件如下图所示：
本课程设计是对已拉深件进行内外缘翻边，并且已有翻边所需的预冲孔，只需完成翻内孔和外缘，所以采用复合模。其技术要求：
1．工件材料为08低碳钢
2．板料厚度t为1mm
3．大批量生产。
三，工艺性分析
（1），该制件材料为08钢，属于低碳钢，抗剪强度t为270～340MP a，抗拉强度σb 为335～410MP a，屈服强度σs为255～353MP a，φ70㎜处由内孔翻边成形，翻边前已加工出
预冲孔，r=1㎜,翻边高度H =8㎜,翻边系数K=0.8207>极限翻边系数，翻边高度不太高，小于极限翻边高度，材料工艺性好，至此全部满足翻孔工艺要求，所以可以进行内孔翻边。为防止翻边口破裂，预冲孔在翻边前应进行去毛刺处理。由于工件的尺寸中部分有公差要求，经查模具设计与制造简明手册中的标准公差数值表得到其精度等级为10级，精度稍高，精度高的翻边模具才可以满足要求。
（2），工艺方案确定，经过分析，确定该制件的加工工序为：内外缘翻边复合模具。本模具只完成翻内外边双工序模。
四，模具总体结构确定
由于制件是大批量生产，故采用双工序模以提高效率。由于翻边对凸凹模间隙的均匀性要求较高，及从结构紧凑性考虑，采用后则导柱模架形式以保证上下动作平稳，并能承受一定的偏载，不易变形，有效的保护凸凹模，模座采用的是标准模座，以减少成本，模具的材料选用：上模座采用HT200,下模座采用的也是HT200,模座的上下表面的平行度应达到要求，采用倒装式即凸模在下凹模在上，使得预冲孔边缘的毛刺在翻边之前被凸模圆角压平，有效的防止翻边口的破裂。采用凸模顶上的定位钉对环形工件进行定位，采用刚性推件装臵，即顶杆和推板组合装臵以在翻边完成后起到卸料作用，使得工人的操作方便。
如下为主视图及俯视图：
俯视图如下：
五，工艺计算
（1），计算毛呸外缘尺寸
利用中性层计算：L =6.28+8+14.85-4=25.13
△L=L-LO=25.13-15=10.13
所以毛胚尺寸为：
D=Do+2△L=117+2X10.13=137.26mm
(2)分析中间翻内孔的凸模尺寸
计算预冲孔直径：
d0=D-2(H-0.43r-0.72t）
=9-2×（4-0.43×1.5-0.72×1)
=4㎜
d0 —预冲孔直径
H —翻边高度
r —圆角半径
t —板料厚度
（2），计算翻边系数：
k0=d0/D=117÷137=0.85407
（3），校验翻边高：
d0/t=117÷1=117㎜
由于是钻后去毛刺,故查表得极限翻边系数k min=0.60 ( =68.5×(1-0.60)＋2.25=29.65㎜>8㎜ 故可以进行翻孔。 （4），计算翻边力： F=1.1π〃（D-d）tσs =1.1×3.14×（137-117)×1.5×330 =34.1946kN 由于工作行程较长，翻边力必须处于许用负荷曲线之内，一般总的翻边力小于或等于压力机公称压力的50%～60%，且根据闭合高度，故查《材料成形设备》表2-2选J23-16 其相关参数为： 最大封闭高度：220㎜， 工作台尺寸：300㎜×300㎜ 因为制件是简单的浅翻边盖行圆形件，故压力中心为其几何中心（圆心）。 （5），计算凸凹模工作尺寸及公差： 由于在翻孔过程中存在回弹现象，即翻口位臵的孔径比凸模的外径尺寸要小，故为保证孔尺寸，凸、凹模按照孔的尺寸的上偏差加工。由于制件精度采用IT12级，故凸模制造公差采用IT10级，制件翻边处的外缘尺寸D0为137，则其公差Δ为0.35㎜，为使翻边回弹小，垂直度好，翻边的凸凹模间隙小于工件厚度以使其稍微变薄根据壁厚查资料得Z/2=1.1㎜，凸凹模的制造公差等级一般相差1到2级，故凹模的制造公差采用IT10级，凸模直径D t=(D0＋Δ)-δt=116.92-0.35㎜ 凹模为孔加工，故应比凸模的低一级为IT11，即 凹模孔径D a=(D t＋Z)+δa=117.32+0.03㎜ 最小间隙Z min=0.75㎜，最大间隙Z max=0.85㎜。均小于2.4，满足要求。 六，主要零件的设计 （1）凹模设计： 翻边件的翻边高的大小确定凹模的厚度H为20㎜，其刃口圆角半径与制件圆角相等为r=1.5㎜。 凹模壁厚C=（1.4～2）H㎜,故壁厚为33㎜。 凹模内壁直径为72.32㎜，外缘直径D1=72.32＋33×2=138.32㎜。 为了增强凹模在工作中的稳固性，留有25.13㎜宽的与轴线垂直的圆环面与制件的凸缘接触。其台阶为平面。 凹模材料选用T10A，热处理淬硬HRC56～60。如图 （2）凸模设计 凸模材料和凹模一样选用T10A，热处理HRC56～60，出于紧固及配合的考虑，凸模采用阶梯式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。由固定板的厚度，弹压卸料板的厚度，及两者之间的间隙，和凸模伸入凹模的长度确定凸模的高度为20㎜。根据资料翻边凸模圆角半径r p一般取2㎜，因此凸模圆角半径取3㎜。在凸模上钻一个直径8㎜的通孔，这样可以安装定位钉并且可以增加凸模的刚性及节省材料减轻模具的总重量。 其结构如图 （3），紧固件及定位零件的选择 螺钉的选用：根据标准GB5783-86选用材料为5.9钢，热处理硬度值为HRC35～40。 连接螺钉也是5.9钢，HRC35～40，选用圆柱头螺钉，在上模座和凹模之间设臵四个连接螺钉，公称直径为8㎜，定位销钉的公称直径为12mm,连接螺钉拧紧后应使上模座与凹模 最顶部平齐，且压紧，使凹模在模柄的带动下随着上模座一起上下运动，有误差时可以通过垫板来调整。在凹模与上模座之间安放两个销钉，以防凹模转动，且起到定位的作用，即使凹模更准确定位，以免凹模错偏，导致凹模无法与凸模配合，造成生产的工件不合格。 还有连接下模座与凸模固定板、垫板、托料板的螺钉，该螺钉对称分布，便于钻螺钉孔，使他们连接紧密，固定可靠，材料也是5.9钢，HRC35～40，选用内六角螺钉，公称直径为8㎜，在凸模与凸模固定板及下模座安放两个连接螺钉与销钉，公称直径都是8mm，选用圆柱头螺钉，拧紧后使下模座与凸模固定板最底下平齐，下模座、凸模固定板、垫板、托料板之间相互压紧。 如下分别是连接螺钉和销钉的图： 定位钉：在凸模顶部固定一个定位钉，用于毛坯的定位，防止由于毛坯的偏移造成凸凹模之间的间隙不均匀而损坏模具，定位钉的头部是与毛坯的预冲孔配合的，其配合间隙为0.15㎜，因此它的头部直径r=41.5-0.15×2=41.2㎜。 如图所示： 卸料是以顶杆和顶板卸料，出件是通过推杆推件块将制件从凹模中推出。推件块与凹模接触处是间隙配合：H9/f8。通过顶杆及卸料螺钉的位臵，确定刚性卸料板的最大直径为74.32㎜。顶杆和推件块的厚度分别由凸模和凹模的高度及厚度协调决定。它们的材料都是用45钢。如图所示：推件块 推杆的长度主要由模柄的长度确定。材料都用45钢，热处理硬度值为HRC43～48。 （5），选择模架及其它模具零件 模架： 根据GB/T2851.5-1990,有凹模外缘半径是188.6㎜，则凹模周界：L×B=200×200，闭合高度：H=200～245，上模座：200×200×45，下模座：200×200×50，导柱：32×190、，导套：32×75×45 所选用的模座应与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应，并进行必要的校核， 比如，下模座的最小轮廓尺寸应比压力机工作台上漏斗孔的尺寸每边至少要大40到50mm，上下模座的导套、导柱安装孔中心距必须保持一致，模座的导柱、导套安装孔的轴线应与模座的上下平面垂直，安装滑动导柱、导套时，垂直度度公差为4级。 得到的模架如图： 垫板，根据凸模、托料板、凸模固定板的尺寸确定垫板的尺寸，尽可能选取标准件。选取的材料为45钢。 如下为垫板图： 凸凹模固定板： 根据凸模的直径、高度及紧固螺钉、销钉、卸料螺钉等的尺寸位臵确定选用矩形固定板，其规格为L×B×H=173×173×17 如下图： 七、压力机的校核 （1）,公称压力，压力机要克服除了翻边力F翻外还有弹压产生的卸料力F卸,由于翻边工作行程达到17㎜，行程较长，翻边力必须小于或等于压力机公称压力F标的50%～60%，即 F翻＋F卸≦50%〃F标 21.8KN＋5057.5N≦50%×160KN=80KN 故压力经校核合格。 （2），闭合高度，由压力机的有关参数知H max=220㎜，ΔH=60㎜,(ΔH为封闭高度调节量）。 装模高度满足H max-5㎜≧H≧H min+10㎜故高度符合。 八，各零部件的材料及要求 八、该模具的优缺点 该模具的优点为采用复合模,采用倒装形式有效减少上道冲裁工序带来的毛刺对翻孔的质量的不利影响,并且需要补助设备较少,操作较为安全方便、效率高。但其缺点反内外缘是有一定的回弹量，需要进行修正。 九，心得体会 通过这次的课程设计，我更加加深了对书本知识的理解和掌握。 也认识到机械设计的成功与积累是分不开的，对设计的总体的步骤及设计要点有所了解，还有设计所要考虑的一些因素，这次课程设计使我以后在设计过程中更能清晰有条理的设计。同时我也意识到学与用的关系，要学以致用，不断运用知识才能得到更多知识。 十、参考文献 [1] 曾欣、刘光虎.冲压模具及工艺.宜宾职业技术学院.2007.9 [2] 王甫茂、李正峰.机械设计基础[M].上海.上海交通大学出版社.2005.1 [3] 刘力.机械制图. 北京.高等教育出版社.第二版.2004.7 [4] 翁其金.冲压工艺与冲模设计.北京.机械工业出版社.1999.5 [5] 李奇、朱江峰、江莹编. 模具构造与制造 [M].北京：清华大学出版社，2004.9. 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[11] 张鼎承.冲模设计手册.北京.机械工业出版社.1999.5 目 录 第1章 概论 (2) 1.1 冲压模地位及冲模技术 (2) 1.2.1冲压模相关介绍 (2) 1.2.2冲模在现代生产中的地位 (3) 2.3冲压方案的确定 (5) 3.2 计算压力中心 (9) 3.3 冲压设备的确定 .............................................................................................................. 9 由于复合模的特点，为防止设备过载，可按公称压力F 压》（1.6~1.8）F 选择压力机。 9 F 压》（1.6~1.8）F 》66.45~74.75KN (9) 查表选取公称压力为100KN 的开式压力机，参数如下： (9) 公称压力：100KN (9) 滑块行程：55mm (9) 滑块行程次数：145次/min (9) 最大闭合高度：180mm (9) 最大装模高度：145mm (9) 模柄孔尺寸：φ30mm ?55mm (9) 第四章 主要工作部分尺寸计算 (9) 4.1 冲孔刃口计算 (9) 冲孔凸凹模的制造公差由表差得：δ凸=0.020mm δ凹=0.025mm .................................. 10 校核：δ凸+δ凹=0.045mm 3 模具设计及计算 3.1模具设计的基本原则 3.1.1模具设计的基本作用 模具作为生产用精密、高效的工艺装备，本身也是一种精密的机械产品。该机械产品能否满足对其使用性能和成形精度的要求、必须解决好模具设计与制造、精度与寿命等各方面与模具相关的问题。 同时模具作为中心议题，可以细分成模具设计、制造、材料、成本、精度、寿命、安装、使用，以及标准化等各方面问题。 ①模具设计是模具制造的基础，合理正确的设计是正确制造模具的保证； ②模具制造技术的发展对提高模具质量、精度以及缩短制造模具的周期具有重要意义； ③模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率在很大程度上取决于制造模具的材料及热处理工艺； ④模具成本直接关系到制件的成本以及模具生产企业的经济效益； ⑤模具工作零件的精度决定制件的精度； ⑥模具的寿命又与模具材料及热处理、模具结构以及所加工制作材料等诸多因素有关； ⑦模具的安装与使用直接关系到模具的使用性能及安全； 而模具的标准化是模具设计与制造的基础，对大规模、专业化生产模具具有重要的作用，模具标准化程度的高低是模具工业发展水平的标志。 3.1.2模具设计的基本内容 模具结构设计主要包括： ①分析零件的结构工艺性及材料。 ②选择成形的工艺方案和制定工艺卡片。 ③确定坯料的尺寸、重量及备料方法等。 ④计算并确定的各项工艺参数，如压力机等。 ⑤进行各模具的总体结构设计与校对。 3.2模具的结构形式 冲模的结构形式多种多样，按工序的性质分类，可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合程度分类，可分为单工序模、复合模、级进模等。各种冲模的构成大体相同，主要由工作零件、定位零件、卸料与推料零件、导向 （一）注塑机结构分析及其工作原理 0…… 一、注塑机的工作原理 注塑成型机简称注塑机。 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 （1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。 （2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。 （3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。 摘要 通过对冲裁工件工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的翻边模。本设计详细地叙述了模具成型零件包括凸模、凹模及其他零件如卸料板、固定板、垫板、导柱、导套等的设计，重要零件的工艺参数的选择与计算，并对着重对模具的设计部分作了详细介绍。 关键词模具设计翻边模具 Abstact By blanking of the workpiece to the correct analysis, design a model of a cavity in a row kind of cross-blank die. Design of the detailed description of the mold components, including punch, die and other components such as discharge plate, plate, plate, Pillar I. sets in the design and fabrication process, important parts of the process parameters and options, Blanking agencies and discharge devices and other structural design process, and focuses on the design of the mold gave a detailed briefing. Key words die design cross-nesting blanking Die 冲裁模具的基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。 （一）简单冲裁模即敞开模 1、定义：它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为： （1）无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。 （2）导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。 （3）导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命 ,适合大批量生产。 （二）连续冲裁模（连续模） 1、连续冲裁模的定义：按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次到和中，在模具的不同位置上，完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的冲裁模，又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为：导正销定位原理、侧刃定距原理 （三）复合冲裁模 1、复合冲裁模的定义：在部床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为：正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请看看这三种模具的比较表 无导向单工序模 冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。 导板式简单冲裁模 上模部分主要由模柄、上模板、垫板、击模固定板、击模组成。下模部分主要由下模板凹模、导尺、导板、回带式挡料销、托料板组成。这种模具的特点是上模通过.击模利用导板上的孔迸行导向,导板兼作卸料板。工作时击模始终不脱离导板.以保证模具导向精度。因而,要求使用的压力机行程不大于导板厚度。 这种冲模的工作过程是：条料沿托料板、导尺从右向左送科,首次冲裁时使用临时挡料销定位,首次冲裁以后再往前送料,搭边越过活动挡料销后再反向拉拽条料，使挡料销后端面抵住条料搭边进行定位,击模下行实现冲裁。 模具分类 模具是现代工业的重要工艺装备，是许多工业产品生产中不可缺少的组成部分。我国加入WTO以后，吸引外资能力的逐年增强，成为世界产品制造工厂地位愈加突出，各类工业品模具的进口越来越多。 模具的类型通常是按照加工对象和工艺的不同进行分类，从行业角度的区分来看主要有塑料模具、橡胶模具、金属冷冲模具、金属冷挤压模具和热挤压模具、金属拉拔模具、粉末冶金模具、金属压铸模具、金属精密铸造模具、玻璃模具、玻璃钢模具等等。 下面仅就进口最为常见的塑料制品成型加工中所用不同类型的模具如何进行归类作一介绍。 塑料最常见的成型方法一般分为熔体成型和固相成型两大类：熔体成型是把塑料加热至熔点以上，使之处于熔融态进行成型加工的方式，属于此种成型方法的模塑工艺主要有注射成型、压塑（缩）成型、挤出成型等；固相成型是指塑料在熔融温度以下保持固态下的一类成型方法，如一些塑料包装容器生产的真空成型、压缩空气成型和吹塑成型等。此外还有液态成型方式，如铸塑成型、搪塑和蘸浸成型法等。 按照上述成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、压塑成型模具、吹塑成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。 塑料注射（塑）模具 它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑性塑料品种的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械、电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。 塑料压塑模具 摘要 随着科学技术的发展，对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高。根据使用的不同，对零件的质量评价有所不同。如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和提高经济效益都有很大的意义。 分析了灯罩这种形状复杂、壁薄零件的结构特点。针对压铸中易形成裂纹、拉伸不足等缺陷的工艺特性，在根据理论分析的要求和数据的基础上运用Sol- idworks软件进行三维实体造型，并对未知的尺寸进行规定。然后利用这个三维实体计算零件的质量，在Solidworks 软件中根据零件的质量来设计出的预定厚度的圆形坯料板材直径。根据所得的直径来确定原始坯料的一些尺寸，为后续的设计和研究提供一定的依据。同时利用Solidworks软件或其它三维软件对冲压模型可行性进行分析和设计，利用软件进行灯罩成型模的相关模具设计。 通过运用Solidworks软件，同时结合逆向造型的方法来设计相对应的模具，为了实现零件的成型，本人利用Solidworks软件设计四副模具，分别设计落料模、液压模、翻边模和卷边模，使原材坯料经过以上四副模具的加工来得到所要求的零件。 研究成果是得到四副模具三维模型和相对应的二维CAD图尺寸图。结论是得到所设计的零件的四副模具的相关数据，如果在实际生产中，可能运用的话，再添加其它相关的数据，可以成批生产。最后，对本次的模具设计进行总结。 关键词：落料；液压；翻边；卷边 Abstract With the development of science and technology, Die-casting products for safety and aesthetic shapes rising. According to different use, Evaluation of the quality of parts are different. How to produce high-quality parts, to save materials, energy and increase economic efficiency has great significance. Analysis of the complexity of the shade of such a shape, thin-walled parts of the structural characteristics. Easy for die-casting in the formation of cracks, lack of defects in the tensile properties of the process, and in accordance with the requirements of theoretical analysis and data based on the use of Solidworks 3D solid modeling software, and the provisions of unknown size. Then calculated using the three-dimensional entities, the quality of parts, in accordance with Solidworks software to design parts of the quality of the target plate thickness the diameter of the circular blank. According to the original blank diameter to determine the number of dimensions for the design and follow-up to provide a basis for research. At the same time, the use of Solidworks software or other three-dimensional software model of the stamping feasibility analysis and design, use of software related to shade Mold mold design. Through the use of Solidworks software, combined with the method of reverse modeling of the corresponding mold design, molding parts in order to achieve, I use Solidworks Mold Design four molds, respectively, blanking die design, hydraulic mold, flanging and crimping die mold, so that the original material for more than four blank mold after processing to get the required parts. Research results are three-dimensional models of four molds and the corresponding size chart diagram of two-dimensional CAD. Conclusion is designed by four mold parts of the relevant data, if in the actual production may be used, then add other relevant data, can be mass-produced. Finally, the die design of this summary. Keywords:Blanking; Hydraulic; flanging; Crimping 目录 摘要 Abstract 第一章绪论 (1) 1.1课题研究的目的和意义 (1) 1.2铝挤压材工业的发展现状 (1) 1.3该行业的其它相关零件的研究 (2) 1.3.1 薄壁深锥零件的拉伸成形方面的研究 (2) 1.3.2 铝锅冷挤压工艺及模具等类似产品的设计 (2) 冲压模具的基本结构及 工作原理 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】 冲裁模具的基本结构及工作原理 一、冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁 模。 （一）简单冲裁模即敞开模 ?1、定义：它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为： （1）无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 ?无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。 （2）导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。 （3）导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。 （二）连续冲裁模（连续模） ?1、连续冲裁模的定义：按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次到和中，在模具的不同位置上，完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的冲裁模，又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为：导正销定位原理、侧刃定距原理 （三）复合冲裁模 ?1、复合冲裁模的定义：在部床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为：正装式复合模、倒装式复合模 二、我们请看看这三种模具的比较表 无导向单工序模 冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。 内外缘翻边模具设计 分类号: 单位代码:10452 毕业论文（设计） 内外缘翻边模具设计 姓名 学号 年级 专业刘维琢 [1**********]2 2019 机械设计制造及其自动化 机械工程学院系（院） 指导教师刘中奎 2019年4月15日 摘要 随着我国模具技术的迅速发展，模具技术在工厂生产中得到越来越普遍的运用，模具创新设计是模具技术发展的一个必然趋势，模具的设计是模具行业的核心部分，这次设计通过对冲裁工件的工艺的分析，经过调查研究和到工厂实践设计了一套内外缘翻边模具。这个设计逐一介绍了模具成型的各个零件其中包括凹凸模及其他零件如固定板、垫板、紧固零件、模具定位件、模柄等重要零件的计算与设计，以及各个零件之间的相互配合，通过分析计算设计的结果选择最优方案，并且对内外缘翻边模具的冲压部分进行了详细的设计，然后对模具进行了总体设计，而且分析我国模具行业的发展状况及面临的问题以及解决方案。 关键词：翻边模具 模具设计冲压模具 ABSTRACT With the rapid development of China's Die & mold technology and die & Mould Technology in factory production are more and more widely applied, the innovation and mold design is an inevitable trend of the development of die and mould technology and die design is the core part of the mold industry, the design through the analysis of the blanking workpiece craft, after investigation and study and the practice factory design a set of internal and 薄板小孔冲孔翻边工艺分析及模具设计 1 引言 某家电零件的底板如图1所示，生产中需要多道工序才能完成成形加工，在首次生产工艺中，将冲孔翻边分两道工序，又有7个M3mm和4个月M4mm内螺纹孔，冲孔翻边后需要攻牙加工，加工工作量大，产品质量不稳定。该零件质量的优劣，直接影响到整机质量的优劣。为了提高产品质量，提高生产效率，必需对产品生产工艺进行改进，满足生产需求。 2 零件、冲孔翻边工艺分析 该零件见图1，材料为A3冷轧板，料厚t=0.8mm，成形加工后，表面喷漆处理，该零件外形较大、复杂，是一种典型的家电结构零件，需要多道工序，才能完成成形加工。为了降低模具的加工难度，充分利用公司现有的设备，结合实际加工能力，经过研究分析，确定零件的加工工序为:①落料;②冲孔I(冲散热孔)③冲孔II(冲安装孔及翻边预冲孔);④冲孔翻边;⑤攻牙;⑥折弯I;⑦折弯II;⑧铆固定柱;共需要8道工序，才能完成零件成形加工，这是一种常用的冲压工艺方法。 在生产过程中，零件的翻边孔质量差，11个翻边孔中常有翻边后不完整的孔产生，造成零件不合格而且孔翻边后需要攻牙加工，当翻边孔不完整时，螺丝孔的牙也不完整。同时，攻牙加工是手工操作的，工人的劳动强度大，生产效率低，并且攻牙的质量不稳定，这也是产品质量不稳定的重要根源。 3 冲孔翻边工艺分析 当冲孔翻边分在两道工序时，冲孔翻边的预冲孔(小孔)冲完后，在下一道工序完成翻边，当翻边预冲孔与翻边凹模孔不同心时，翻边后该翻边孔就不完整由于该零件外形较大，又是薄板，落料后零件已有弯曲或扭曲，在翻边时，必然会出现翻边预冲孔与翻边凹模孔不同心的现象，造成翻边孔破孔。 前言 模具是现代化工业生产的重要工艺装备。在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。模具已成为国民经济的基础工业。模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。 为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在毕业之际，特安排了此次的毕业设计。毕业设计也是我们专业在学完基础理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。 本次设计的目的： 一、综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冷冲压模设计的实际训练，从而提高我们独立工作能力。 二、巩固复习三年以来所学的各门学科的知识，，以致能融贯通，进一步了解从模具设计到模具制造整个工艺流程。 三、掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。 由于本人设计水平有限，经验不足，错误难免，敬请老师批评、指导，不胜感激。 目录 第1章毕业设计课题与要求 (3) 第1．1节毕业设计课题与要求 (3) 第2章模具的设计与计算 (4) 第2．1节整体零件的工艺性分析与方案 (4) 第2．2节拉深，冲孔，切边复合模具设计与计算 (5) 第2．3节工艺与设计计算 (7) 第2．4节计算凸模、凹模、凸凹模工作部分的尺寸 (10) 第2．5节按结构图计算闭合高度 (11) 第2．6节模架的选择 (12) 第2．7节模具各零件详细尺寸的设计 (13) 第3章压力机的选取 (16) 第3．1节压力机的选取 (16) 后语 (17) 主要参考文献 (18) 第1.1节毕业设计课题与要求 1.1.1设计课题 对下图一冲压件进行设计，材料为不锈钢，厚度为0.8mm。大批量生产，精度要求不高，可用公差等级为IT14级。 1.1.2设计任务书与要求 （1）设计说明书一份。 （2）零件图数份，装配图。 熔喷布喷丝板模具工作原理丨熔喷布生产工程 熔喷布设备得组成部分 熔喷头、自动装料系统设备组件、超声波清洗机、空气加热器、离心风机、螺杆挤压机、熔喷成网机、熔喷离线卷绕机、熔喷离线分切机等关键设备。 熔喷布设备得核心部件喷丝板 熔融纺丝法用喷丝板就是涤纶与锦纶等合成纤维制造用得代表性喷丝板,将热可塑性树脂加热熔解,通过一定得速度,在空气中或水中，通过喷丝板挤出，冷却凝固成纤维得纺丝方法。 其中最为核心得技术就就是喷丝板上得细小喷嘴，这种喷嘴不但尺寸细微，只有０、１5ｍm,还要在如此细小得喷嘴上加工出复杂得孔型,加工难度极大,喷嘴加工得过程需要几个月时间。如果加工精度不高,最后生产出得熔喷布就达不到相应得技术要求,进而影响口罩防护性能。 当熔喷布喷丝板经过激光钻孔之后，会有打孔之后留下得毛刺、披风、螺旋纹等瑕疵，如果进行处理,就会造成熔喷布设备喷丝时喷出得丝不均匀,甚至喷不出丝,从而会导致生产出得熔喷布不达标! 熔喷布喷丝头堵孔问题就是最常见得，也就是比较难解决得，因为它得微孔孔径（0、1５—0、3mｍ)实在太小.使用永发光磨粒流磨膏进行流体抛光，然后在进行适当得清洗，就能解决熔喷布喷丝头堵孔问题.不过这就对磨粒流磨膏得质量要求比较高了,需要有一定得粘黏性，出油性与切削力。 熔喷布喷丝板得结构 喷丝板得结构按照喷丝板得外形分,有圆形、扇形与矩形三种形式.目前国内外使用较多得就是圆形板与矩形板。为适合不同品种化纤纺丝场合,圆形喷丝板又分为平板型、凸缘平板型、平板环形、凸缘环形等：矩形喷丝板又分为凸缘矩形及凸缘凹槽矩形等,多用于孔数较多得短纤维纺。 熔喷布喷丝板结构熔喷模头 模头包括模头主体、喷丝板与气板,喷丝板与气板可拆卸地安装在模头主体内,喷丝板内设置有一个喷丝孔,喷丝板与气板之间有若干个夹缝槽,模头主体内还开设有若干个气体流通通道，气体流通通道与夹缝槽相连通，模头主体得外壁上设置有气管连接端头,气管连接端头通过输气管与气体集流腔相连通，喷丝板得喷丝孔得一端端面固连有间隔稳流件，喷丝孔得另一端端面固连有管道连接装置，喷丝孔通过管道连接装置与螺杆挤压机得出料口相连 在熔喷设备中，熔喷模头就是实现高聚物拉丝成型得核心组件之一,设计与精度直接影响拉丝得长度、均匀性、韧性、细度等诸多方面，从而对最终得卷材质量产生决定性影响. 熔喷布就是采用高速热空气流对模头喷丝孔挤出得聚合物熔体细流进行牵伸，由此形成超细纤维并收集在凝网帘或滚筒上，同时自身粘合而成为熔喷法非织造布。 正规厂家熔喷布幅宽一般有１600mm、2400mm、3200mm，挤出机直径通常90mm、105mm、1３5mm。但疫情开始后,一哄而上得那种小型机（也就就是扬中家庭作坊用得那种)，幅宽较小，通常只有几十厘米,螺杆直径多就是45ｍｍ、50mm、６５mm。 这种机器产量低、品质低,但造价便宜，交货期快,疫情前价格也就2—3万,现在涨到了20几万,但还就是比正规厂家得挤出机便宜太 （数控模具设计）模具专业 知识 第壹部分模具的概念及分类 壹、模具 模具属于精密机械产品，它主要由机械零件和机构组成，如成形工作零件、导向零件、支承零件、定位零件及送料机构、抽芯机构、推出机构等。 模具和相应的成形设备（如冲床、塑料注射机、压铸机等）配套使用时，可直接改变金属或非金属材料的形状、尺寸、相对位置和性能，使之成形为合格的制件。 二、模具的分类 总体上说，模具可分为俩大类：金属材料制件成形模具，如冲模、锻模、压铸模等；非金属材料制件成形模具，如塑料注射模、压铸模和压注模，橡胶制件、玻璃制件和陶瓷制件成形模具等。 模具的具体分类方法很多，常用的有：按模具结构形式分，冲模可分为单工序模、复合模、级进模等；塑料模可分为单分型面塑料模、双分型面塑料模等。按工艺性质分，冲模可分为冲孔模、落料模、拉深模、弯曲模；塑料模可分为压缩模、压注模、注射模等。 常用模具的分类可如下所示： 第二部分模具的基本结构 本部分主要介绍生产中应用广泛的冷冲模和塑料模的基本结构。 壹、冲模的基本结构 冲模的类型虽然很多，但任何壹副冲模都是由上模和下模俩部分组成。 上模通过模柄或上模座安装在压机的滑块上，可随滑块上下运动，是冲模的活动部分；下模通过下模座固定在压机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。 上图所示是壹副零部件比较齐全的冲制垫圈的复合冲模。 1、上模的组成：上模由模柄8、上模座7、垫板6、凸模固定板5、冲孔凸模1、落料凹模 2、推件装置（由打杆9、推板10、连接推杆11和推块12构成）、导套4及联接用螺钉和销钉等零部件组成。 2、下模的组成：下模由凸凹模16、卸料装置（由卸料板15、卸料螺钉21、弹簧22构成）、导料销14和20、挡料销1 3、凸凹模固定板17、垫板18、下模座19、导柱3及联接用螺钉和销钉等零部件组成。 3、工作原理：工作时，条料沿导料销1 4、20送至挡料销13处定位，开动压力机，上模随滑块向下运动，具有锋利刃口的冲孔凸模1、落料凹模2和凸凹模16壹起穿过条料使制件和冲孔废料和条料分离而完成冲裁工作。滑决带动上模回升时，卸料装置将箍在凸凹模上的条料卸下，推件装置将卡在落料凹模和冲孔凸模之间（即箍在冲孔凸模上）的制件推落在下模面上，而卡在凸凹模内的冲孔废料是在壹次次冲裁过程中由冲孔凸模逐次从凸凹模内向下推出的。将推落在下模上面的制件取走后又可进行下壹次冲压循环。 根据各零部件在模具中所起的作用不同，壹般又可将冲模分成以下几个部分： 分类号: 单位代码:10452 毕业论文（设计） 内外缘翻边模具设计 姓名刘维琢 学号 201203110222 年级 2012 专业机械设计制造及其自动化 系（院）机械工程学院 指导教师刘中奎 2016年4月15日 摘要 随着我国模具技术的迅速发展，模具技术在工厂生产中得到越来越普遍的运用，模具创新设计是模具技术发展的一个必然趋势，模具的设计是模具行业的核心部分，这次设计通过对冲裁工件的工艺的分析，经过调查研究和到工厂实践设计了一套内外缘翻边模具。这个设计逐一介绍了模具成型的各个零件其中包括凹凸模及其他零件如固定板、垫板、紧固零件、模具定位件、模柄等重要零件的计算与设计，以及各个零件之间的相互配合，通过分析计算设计的结果选择最优方案，并且对内外缘翻边模具的冲压部分进行了详细的设计，然后对模具进行了总体设计，而且分析我国模具行业的发展状况及面临的问题以及解决方案。 关键词：翻边模具模具设计冲压模具 ABSTRACT With the rapid development of China's Die & mold technology and die & Mould Technology in factory production are more and more widely applied, the innovation and mold design is an inevitable trend of the development of die and mould technology and die design is the core part of the mold industry, the design through the analysis of the blanking workpiece craft, after investigation and study and the practice factory design a set of internal and external edge flanging die. This design introduced one by one between the various parts of the mold which includes concave convex mold and other components, such as the calculation and design of the important components of fixed plate, plate, fastening parts, mold positioning device, a die shank, and various parts cooperate with each other, through the analysis and calculation of the design of the optimal solution, and detailed design of inner and outer edge flanging die stamping part, and then the mold design, and analysis of the development of industry of our country mould and facing the problems and their solutions. Keywords: Flanging die Mold design Stamping die 目录 第1章概论 (2) 1.1冲压模地位及冲模技术 (2) 1.2.1冲压模相关介绍 (2) 1.2.2冲模在现代生产中的地位 (3) 第2章冲压件的工艺分析 (3) 2.1 冲裁工艺性 (3) 2.2 翻边工艺性 (4) 2.3 工艺方案的确定 (4) 2.3.1 初步确定加工方案 (4) 2.3.1 冲压方案的制定 (5) 第3章冲压设备的确定 (7) 3.1 冲裁力的计算 (7) 3.2 计算压力中心 (7) 3.3 冲压设备的确定 (8) 第4章模具主要工作部分尺寸的确定 (8) 4.2冲孔刃口尺寸 (8) 4.3 翻边刃口尺寸 (9) 第5章模具结构和主要零部件设计 (10) 5.1 模架的选择 (10) 5.2冲孔凸模的设计 (10) 5.3 凹凸模的设计 (11) 5.4 翻边凹模的设计 (11) 5.5 其他部件的设计 (12) 第六章装配图装配 (12) 6.1 装配图 (13) 第一章概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程 前言 冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。 进入21世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。 概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到 一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形 状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各 种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压 模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛， 模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形， 从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的 一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度 高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分 利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复 杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生 产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高 低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质 摘要 本文根据端盖的结构特点及技术要求通过对各工艺方案，进行比较设计了落料拉深复合模和翻边冲孔复合模，并利用proe cad 软件对其进行三维的分析。对工件进行了工艺计算确定了各零件的尺寸及结构。其中详细介绍了凸模、凹模、固定板、垫板、卸料板等零部件的设计与制造、以及压力机的选择和模架的选择。 关键词:冲压模具工艺方案复合模零件压力机 1 引言 1.1 模具行业的发展现状及市场前景 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。 1.2 冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工冲孔翻边模具设计doc
3 模具设计及计算
注塑结构及工作原理
内外缘翻边模具设计
冲压模具的基本结构及工作原理
模具分类及其成型方式
冲压模具毕业设计 翻边模的设计
冲压模具的基本结构及工作原理完整版
内外缘翻边模具设计
薄板小孔冲孔翻边工艺分析及模具设计(1)
模具毕业设计118外缘翻边圆孔板的塑料模设计说明书
熔喷布喷丝板模具工作原理丨熔喷布生产工程
(数控模具设计)模具专业知识精编
内外缘翻边模具设计
冲孔翻边模具设计
落料冲孔翻边复合模具设计的 毕业设计论文(DOC)
翻孔翻边模设计