注塑模具试模作业指导书
注塑试模作业指导书
1. 目的
1.1.确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。
1.2.及时发现并找出成型过程中的问题,保障生产过程顺利进行，以免
造成无谓浪费。
1.3.找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。确
保产品的质量达到设计目的或客户的要求.
2.范围
适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业
3.职责
按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）
4. 试模前的准备工作
4.1.了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求
模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。
4.2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现
象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊
的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插
头等是否完整。
5. 选择适合的试模机器:
5.1.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为
基准。
长×宽（cm）×0.155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、 2.5-4.0 ton/in2； HIPS 、P S 1.0-2.0 ton/in2 P C、POM 、 3.0-5.0 ton/in2； GPPS(薄壁) 3.0-4.0 ton/in2
TPU、PP、PE、1.5-2.5 ton/in2； POM 2.0-5.0 ton/in2
5.2.射胶量:产品重量的30%～75%最合适.
5.3.导柱的宽度:装上模具并能安全的锁紧.
5.4.最大的开模行程:能方便取出产品和水口。
6. 原料准备:
6.1 依不同原料特性做正确的烘烤。
6.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
7.安装模具:
7.1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板
松动或断裂导致模具掉落。
7.2模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑块、顶针、
绞牙结构及限制开关等之动作是否确实。
7.3注意检查射嘴与模具是否对准。
7.4检查合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作
中注意看及听是否有任何不顺畅动作及异常声音等现象。
7.5参照模具运水图接通运水,注意检查运水的组数要与产品的结构一
致,防止产品部分过热影响试模效果.
7.6依据要求所用原料性能及模具大小选用适当的模温机将模具温度
提高至生产时所须的温度。待模温提高后再次检视各部份的动作.
因钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，故须注意各部的滑动，以免有拉伤及烧伤的情况产生。
8.开锁模及低压保护
8.1将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调
校正常关模及关模速度.
8.2在保证合模速度的前提下，低压合模压力应设定尽可能低，只要能
可靠抵消合模之磨擦阻力（模板与大柱子之磨擦阻力，动定模接触后导柱导套磨擦阻力，斜导柱滑块之磨擦阻力，还有动模板与支撑部件之磨擦阻力等等）即可。
8.3要设置充分的低压保护行程（应大于产品的尺寸，有机械手时应大
于机械手的夹具尺寸），太大的低压保护行程会影响低压保护压力低压保护时间的准确设置，所以要设置合理。
8.4要测算低压保护开始结束实际时间后把低压时间设置成略大于实
际时间（余量1秒以下，以保证在有异物时及时停止合模动作信号输出），低压保护的原理就是在一定的低压时间内，电脑无法采样到高压信号，电脑则判定模腔内有异物，此时电脑原则上应停止合模信号输出，同时报警并输出开模信号。
8.5先定下所需锁模力后依比例设置合模高压压力，锁模力不同的机台
系统压力是一样的，运用此机理可通过设置高压压力准确预设合模力。
8.6把高压行程位置先设定偏大，此时依经验逐步减小高压行程位置，
直到无法起高压或曲臂无法伸直时（直压力或曲臂机，再略微调大高压行程，使锁模力能够可靠实现。以保证低压保护的可靠实现！（锁模的过程一般分为三段或者说四段,大致是快-----慢-----高压.）
快速锁模: 根据模具的结构,看是平板的,或者说有滑块的,不同的模具先设定快速锁模时的压力/速度/位置,在不影响效率的情况下,设定合适的压力/速度/位置.要注意既让模具顺畅又能体现是快速锁模为原则。
低压---慢速: 这个部分是最重要的在点动状态下,将压力设置为0,速度放慢,位置置0,因为机器本身都有一个"底压",虽然压力为0,模具还是会合起来,在模具合起来之后,因为位置为0,起不了高压,这时根据主面板显示的模座位置,将低压位置改成面板显示的数值，这就是转高压的锁模位置。
高压: 一般来讲,要根据产品的投影面积和材料的性能来设定锁模高压的.（高压一定意义上就是模具的锁模力，其设定的意义也是为了保护模具，避免模具一开始就受到超高压的锁模压力损伤模具的表面，以延长模具的使用寿命。）设置适当的数值后,需要再次调整低压保护,按上一步,重新更正低压锁模的位置、压力、及速度。
以但保证确实有效.
9.在作第一模射出前请再查对以下各项
9.1 加料行程有否过长或不足。
9.2 注射压力是否太高或太低;保压力及设置为0;背压压力以手动熔
胶有熔胶溢出，同时能够计量为准。
9.3 充模速度有否太快或太慢。
9.4 加工周期是否太长或太短。
注:根据产品形状和模具结构,第一模具不能涨模，同时防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。参考同类产品的周期适当延长设定周期,若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。这类情况可能会耗费两三个小时才能取出成品。若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。事先做的充份考虑及时的措施可帮助避免严重并昂贵的损失。原则上需先验证产品走胶是否平衡，然后再检查相关的其它问题。
9.5查看料筒内的塑料料是否正确无误，及是否依规定烘烤（试模与生
产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
9.6料管的清理务求彻底，以防降解胶料或杂料射入模内，因为降解胶
料及杂料可能会将模具卡死。
9.7测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
9.8了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出
现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。
10.试模的主要步骤:
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且拟订标准的试模成型叁数，方便日后的作业。
10.1 调整工艺参数: 调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的
成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，
在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可
能会引起甚大的充模变化。
10.2 稳定模温: 要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型
机器可能也要等30分钟左右。可利用这段时间来查看部品连续生
产可能发生的问题。
10.3 保压压力及时间的设定:螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固
的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加
热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
10.4 调整周期:根据产品生产情况合理调整总加工周期。
10.5 稳定工艺参数及收集样品:把新调出的条件至少运转30分钟以至
稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、
数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出
合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。
10.6 检测产品:将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却
至室温时再量，精密部件保持23±1℃）。
10.7 把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
10.7.1 尺寸是否稳定。
10.7.2 是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍
在变化，如不良的温度控制或油压控制。
10.7.3 尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.7.4 如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每
一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。
把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之
尺寸是否正确。
10.7.5按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大
及成品显得射料不足，也可作参考以增加尺寸。
10.7.6各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属
正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度
及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
10.8 依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各别修正，也许可试
调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。
10.9当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样
品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问
题点。
10.10 分析数据:记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，
且为未来量产时提供参考依据。
10.11 稳定生产:使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温
度，让各机器部件和各成型条件更成熟和稳定。
11.试模中异常情况的处理：
11.1 尺寸问题:
按所有成品尺寸的过大或过小调整机器条件，若缩水率太大及部品
显得射胶不足，可考虑增加浇口尺寸。对于多模腔关键尺寸不一致
的要通知研发工程部,并在试模报告中明确提出。
11.2 充填不均:
充填不均的要及时修正模具浇口大小或改善节流阀.各模穴尺寸的
过大或过小予以修正之，若模穴与浇口尺寸正确，应试改机器条件，
如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较
慢，找出文题所在，有必要的记录在试作报告上，尽量要求在试模
阶段从模具方面着手处理根本问题。
11.3 表面缺陷:
如产品有顶高顶白拉模粘模等现象时,先尝试从工艺上调整,如果
工艺上不能解决则通知研发工程部决解模具的问题。
11.4 错边及合缝:
依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也可再试
调充模速率及模具温度，以便改善其均匀度.如不能从工艺上改善
则通知研发工程部解决模具问题
11.5机器问题:
检查及修改注塑机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不
良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不
良的机器发挥良好工作效率。
11.6 模具改善跟进:
对于试模中出现的问题,试模工程师要及时跟踪采购部或技师的
改善结果,以免下次试模时同样的问题又出现从而影响试模效果.
模具量产有四个基本的必要的条件，那就是浇道浇口是否合理，
运水模温是否平衡，各排气位置是否合理，顶出及其角度是否合
理，基于这样几点去发现和评估一套模具，由试模一开始即着手
处理，那相信在以后的生过程一定会很顺利的！
11.7 在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正
之后的模具生产出来的样品是否得到改善。
12.记录要求
12.1《试模报告》要如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模
具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、
操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写
《注塑工艺卡》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所
有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质
量标准的产品。
12.2详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；
12.3按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，
放置在指定区域。
12.4试模人须签字确认并保留好《试模通知单》，交注塑车间办公室
存档。
12.5将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，
以便粉料员粉碎及物料的管理。
12.6称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，仔
细填写
13.记录文件：
13.1.试模通知：
《试模通知单》是提醒试模组及相关人员做好相应的准备工作以便
能够合理的安排试模工作，其中内容包括要求试模部门、模具编号、
塑件编码、试模日期、试模用料、试模样板数量、试模类别、试模
成本、试模状况、模具资料等信息。
13.2.试模报告：
试模完成后，需由试模组出具试模报告，《试模报告》反映试模过
程中出现的各种情况，包括模具注塑情况和塑件缺陷情况，并注明
试模单号、模具编号、塑件名称、试模原因、试模次数、试模日期、
塑件批号、试模机器等详细信息。
13.3.模具试模合格率：
《模具试模合格率表》反映了模具试模的次数，及模具缺陷,以及模
具试模成功的比率，是衡量模具加工师傅和设计部门的一个重要技
术指标。
13.4.模具生产批准书：
模具在试模成功后，试模组和相关部门需确认试模结果，由开发
出据PPAP报告,试模组出据《模具生产批准书》并签收模具验收
合格单。供应商资源及采购部签收的模具验收报告单中需从以下几方面考核：塑件的质量、模具的性能、技术文档（样板和工程评估报告EER）、交货期等。模具基础档案：标识模具的名称、型腔数、总装图、产品图以及相关的要求和技术说明（试模或原样品、材料及收缩率，装配要求、体积）；模具状态（正常、在修、故障、损坏、报废）。
13.5.模具验收记录：
《模具验收记录》记录了该模具验收过程中的情况，包括验收人员、验收日期、验收地点、验收样板、试模报告、模具状况以及验收技术品质等。也记录了模具相应匹配的机床型号，包括其规格、名称、性能、顶出方式、安装面积、最大成型压力、锁模力、注射量等成熟的成型叁考叁数。
13.6.模具注塑工艺卡：
模具注塑工艺卡记录记录了该模具进厂（入库）情况，主要包括入库日期、供应商名称、及模具相关基本资料。
13.7.模具维修及设计变更记录：
《模具履历表》主要记录记录了模具设计的寿命，经修模及改模,以及机器及人员维修变更后再次试模后的产品实际状态,包括变更原因, 产品编码、名称、日期、人员状态、维修后试模记录及注意事项等，清楚的记录由试模初期到制程修整到停产报废的整个过程，是模具生命内容的总合成。
冲压模具使用及维修保养作业指导书最新参考版
1目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责 操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》： 从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查： 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范： a）检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤； b）模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c）尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装： a）确认模具安装前的高度； b）调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c）将上下模板安装面擦拭干净； d）将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料 圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好； e）将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑； f）开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a）准备好工作时所需的工具、夹具等； b）调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c）压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。
模具知识之解决试模问题的修模方法
模具知识之解决试模问题的修模方法 试模中常见问题1: 主浇道粘模 解决问题的方法与顺序: 1抛光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→7抛光模具表面→8检查材料是否污染。 试模中常见问题2: 塑件脱模困难 解决问题的方法与顺序: 1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5抛光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙 试模中常见问题3: 尺寸稳定性差 解决问题的方法与顺序: 1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例 试模中常见问题4: 表面波纹 解决问题的方法与顺序: 1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸 试模中常见问题5: 塑件翘曲和变形 解决问题的方法与顺序: 1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间 试模中常见问题6: 塑件脱皮分层 解决问题的方法与顺序: 1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴 试模中常见问题7: 银丝斑纹浇道粘模 解决问题的方法与顺序: 1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染 试模中常见问题8: 表面光泽差 解决问题的方法与顺序: 1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6抛光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸 试模中常见问题9: 凹痕
试模作业指导书
模具试模打样作业指导书1、目的 规范试模 2、责任部门 项目组、成型试模、品质部、 3、记录 《委外申请单》 《模具检查表》 《成型条件表》 《模具整改表》 《试模报价单》 《试模送货单》 《产品测数报告》 4、文件和物品 产品图
原料物性表 客户产品要求&DFM 装配样品&上次试模样品&卡尺 5、步骤 5.1、按生产P0提前一周订购试模胶料，订购单需注明原料供应商提供原料物性表。 特殊原 料客户提供，跟催营业部门提前将原料安排回厂, 同时请客户提供相应的原料物性表。 5.2、制作《委外申请单》，委外试模或生产需提起2~3天预约机台。 5.3、按《模具检查表》《模具整改表》和钳工在合模前比对模具特征是否存在漏加工。现场 和钳工组长调试水、电、油是否正常运作。现场确认模具外部接头和试模机台是否匹 配。现场验证顶出动作、滑块动作、油缸动作顺畅。确认完毕后签字确认。 5.4、依据签字确认后的《模具检查表》《模具整改表》开物品放行条，并安排车辆拉模。 5.5、注塑机台确认： 1.确认机台顶棍位置及直径是否符合。
2.确认机台对模具炮嘴是否存在漏胶。 3.确认机台运水是否符合模具及产品调整需求 4.确认料斗是否清洗干净，做颜色产品需注意 5.确认机台能正常升温 制定：确认：批准： 6.确认机台已过料洗机，射出胶料无黑点、混色、异物。 7.确认机台安排做前后模温差，调整变形。 5.6、啤机上确认模具动作： 1.模具在啤机上顶出动作确认是否存在顶出异响。 2.油缸确认滑块动作。 3.热流道温控箱正常控制温度和射胶，油封正常开启和关闭，时序控制正常按步骤开启 和关闭。 4.确认顶针、斜顶、滑块行程开合到位，符合产品取件要求。 5.确认模具开模顺序和动作是否到位。 6.三板模确认水口取件符合机械手取件要求。
钣金车间冲压作业指导书
钣金车间冲压作业指导书 1．目的和适用范围 为了保障操作人员的人身安全和设备安全，保证产品质量，特制订本作业指导书，以规范 作业程序。本作业指导书规定只准许经过公司培训的人才能使用冲压机械。 2．作业程序 2.1 作业前的准备 2.1.1 看懂图纸要加工的内容，选用正确的模具。 2.1.2 开机前，对滑轨、离合器、转动轴处进行加油润滑。 2.2 装模、试模 2.2.1 装模前，要弄清楚本模具所需工作压力是否小于被装冲床的工作压力，严禁超负荷运 转，以免损坏冲床，但也不能不考虑功率消耗，一般取机床额定压力的85%左右，还要 清楚模具的闭合高度必须小于冲床的最大闭合高度，小于最小闭合高度时要加装垫板；
其次要知道模具的模柄与冲头孔径是否相符；以上三者有不符之一的就要调换冲床。 2.2.2 用推车把模具推到工作机旁，开始清理冲床周围工作环境并清洁工作台面。 2.2.3 开启电机，让冲床空转几下，听听工作声音是否正常，并试一下离合器，操纵杆、刹 车等控制部位是否运转正常。 2.2.4 关闭电机，把上下闭合的模具放到工作台面上。 2.2.5 松开连杆上的锁紧螺母和紧定螺钉，适当调整滑块高度后，再松开滑块上的上模柄锁 紧螺母。 2.2.6 当上模上平面与滑块下平面贴紧无缝后锁紧模柄螺母，调整滑块螺母，让上模向上稍 稍抬起，但不得使上、下模脱开，用扳手把下模向内轻打后，稍稍固定下模。 2.2.7 用撬杠或用手转动大飞轮带动滑块作几次空行程转动，目测后用纸试冲，看模具的周 边间隙是否均匀，不均时调整下模，直到均匀为止。 2.2.8 调整好行程后，固定锁紧螺母和紧定螺钉。2.2.9 再次锁紧下模，开启电机进行试冲。
注塑模具报价方法
1.经验计算法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费 锻模,塑料模=6*材料费 压铸模=10*材料费 模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。
2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。 当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格 模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
试模打样作业指导书
1.目的: 确认自制模具和外来模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产顺利进行。 2.适用范围: 适用于本公司自制模具和外来模具的试模打样过程。 3.术语和定义： 3.1CP:控制计划 3.2SIP:检查规格书 3.3SOP:作业指导书 4.职责： 4.1工艺部：负责外来模具的验收、模具相关信息输入系统、试模、写试模报告、开试检讨会、试模问 题的处理跟进。 4.2模具部：负责自制模具试模资料准备、模具相关信息输入系统、开“打样单”、模具问题的纠正。 4.3品质部：负责试模样品的检验，制定CP、SIP。 4.4业务部：开“打样单”；试模原材料的准备、制定试模计划；负责外部模具问题的外部联络处理、 样品送样签样。 4.5注塑部：负责试模原料的领料、拌料、加料、烘料、领模、架模、制定注塑作业指导书、制定注塑 捆包仕样书。 4.6丝印组装部：负责样品后工序加工（组装、丝印、烫金）以及制定后加工工序管理工程图、作业指 导书。 5.作业内容： 5.1外来模具试模准备 5.1.1业务接到客户外发模具通知后，业务员按排车辆把模具拉回，然后通知工艺部对模具进行验收， 模具验收合格后通知模具维修组入库，模具入库依《模具维修保养程序》有关模具入库相关规定进行。模具验收不合格，则通知业务部联系客人处理。 5.1.2外部模具相关信息，由工艺部输入生产管理系统中。 5.1.3各部门收到“打样单”前，业务员需从客人处要回产品图纸、BOM、移模样品（如有），弄 清楚打样数量、送样日期、打样要求及注意事项等；业务部PMC准备好试模原材料，作好试模计划； 丝印组装部做好样品后工序加工的工装夹具准备（如样品有后工序加工）。 5.1.4业务员进入电脑系统“打样通知单”内填写“打样单”给相关部门。 5.1.5注塑部根据业务部“打样单”的要求及试模计划，进行领料、拌料、加料、烘料作业，具体作 业依《注塑加料作业指导书》规定执行。
注塑模具合同
（合同编号：）甲方(订作方)：乙方(承揽方)： 地址：地址： 法定代表人：法定代表人： 营业执照证号：营业执照证号： 合同签订地:： 甲乙双方依据《合同法》规定，经充分协商，就乙方为甲方制作_______模具，甲方支付加工费事宜，达成如下协议； 合计金额：（含17%的增值税）人民币大写：元整。（万元） 交付首样工作期：天 说明：以上费用包括全部材料费、备件费、制作费、制件费、运输费、安装调试费、培训费、管理费、税费及一年的保修费用等。 二. 图纸及技术资料的提供： 1) 乙方按照甲方要求负责模具设计，计算模具日产能力，并需得到甲方确认方可制作。 2) 模具设计所需图纸资料由甲方提供给乙方使用的，须经甲方确认后方可使用。 三. 技术要求以及质量要求： 1) 模具必须按甲方提供的图纸及要求制造，保证模具啤出符合要求的制件； 2) 模具必须按照制作项目列明的要求制作，且必须有合理可靠的冷却系统； 3) 更详尽的技术要求见附表，模具也应符合甲方在向乙方提供的其他的技术资料中明示的技术要求以及质量要求； 4) 乙方制作的模具应保证____万啤次以上的使用寿命。
四. 制造工期： 1) 工作期为天（第一次交符合功能装配的样件），即于年月日前提供全部首样； 2) 首样交付后，甲方未提出改模，乙方于天内（即于年月日前）向甲方交付合格模具； 五. 模具验收以及交付： 1) 模具验收的依据： 1. 甲方确认的产品零件图； 2. 双方商定，并经甲方确认的技术工艺方案，双方确认的模具技术要求。 3. 模具设计图纸以及电子文档。 2) 模具验收合格规定： 1. 甲方连续试产天或产量达到件以上，日产能力偏差不超过设计要求的5％，模具无异常，制件合格率98%以上，甲方出具模具验收检验合格报告。 2. 乙方交模后，由于甲方原因60天内不投（试）产，模具视为合格处理并由甲方出具模具检验报告，办理结算付款手续。 3. 乙方交试模样件后，由于甲方原因60天内不能检验确认的模具视为合格处理并由甲方出具模具检验报告，办理结算付款手续。 4. 模具验收后，一年内乙方对模具制造质量负责，并无条件地提供免费快速服务（8小时内要给予响应）。因甲方需要结构更改，乙方需提供快速服务，可根据产生的成本酌情收取改模费。3) 《模具验收报告》上应有甲方技术、检验及使用单位签字并经甲方生产技术部长批准方为有效。 4) 交货地点为，运输费用由乙方承担。 六. 收货及不合格处理： 乙方所交模具经甲方有关部门（技术、质检、使用部门）验收合格并凭《模具验收报告》方可收货，甲方凭《模具工装验收单》办理向乙方付款结算手续。对模具验收不合格的，由乙方修正或重作，由于乙方原因制件外观不合格，成型后挠曲、变形而需改良制件成型状况，以及尺寸难以控制造成的零件间配合不良状况引起的修改、制作的一切费用由乙方承担，交货期不变。若乙方设计提供的图纸有误，乙方承担由此带来的全部损失，但是如果产品图纸或模具图纸由甲方提供的，损失由甲方承担，交货期顺延。 七. 模具制作费用的支付： 1) 签订合同七日内，甲方将模具金额的50%，即万元付至乙方帐户，作为合同定金； 2) 模具验收合格后，由乙方开具增值税票，甲方收乙方增值税票后，一周内将模具金额的45%，即万元付清； 3) 模具金额的5%作为质量保证金，在模具验收后半年内付清。 八. 知识产权保护以及商业保密承诺： 1) 本合同规定之模具所有权及知识产权为甲方专有。 2) 乙方承诺并保证，对为甲方开发与制作的模具（包括图纸等技术资料，零件样品及模具等实物）均不向任何第三方出示、泄露或提供，否则，甲方视为乙方故意侵犯甲方利益，乙方应该对该
试模作业指导书
试模作业指导书
试模作业指导书 一、试模的定义 用模具加工零件时，在最初阶段，工艺不稳定，这个时候试加工一批零件，并调整工艺参数，使出模后的零件能达到设计的要求，这个过程叫做试模。 二、试模前的注意事项 1. 了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2. 先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意 (a)射出容量 (b)导杆的宽度 (c)最大的开程 (d)配件是否齐全等。一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。 模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4. 提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的
温度。 待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。 9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。 以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，
试模作业指导书完整版
试模作业指导书 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
模具试模打样作业指导书 1、目的 规范试模 2、责任部门 项目组、成型试模、品质部、 3、记录 《委外申请单》 《模具检查表》 《成型条件表》 《模具整改表》 《试模报价单》 《试模送货单》 《产品测数报告》 4、文件和物品 产品图 原料物性表 客户产品要求&DFM 装配样品&上次试模样品&卡尺 5、步骤 、按生产PO提前一周订购试模胶料，订购单需注明原料供应商提供原料物性表。特殊原 料客户提供，跟催营业部门提前将原料安排回厂,同时请客户提供相应的原料物性表。 、制作《委外申请单》，委外试模或生产需提起2~3天预约机台。 、按《模具检查表》《模具整改表》和钳工在合模前比对模具特征是否存在漏加工。现场 和钳工组长调试水、电、油是否正常运作。现场确认模具外部接头和试模机台是否匹 配。现场验证顶出动作、滑块动作、油缸动作顺畅。确认完毕后签字确认。、依据签字确认后的《模具检查表》《模具整改表》开物品放行条，并安排车辆拉模。 、注塑机台确认： 1.确认机台顶棍位置及直径是否符合。 2.确认机台对模具炮嘴是否存在漏胶。 3.确认机台运水是否符合模具及产品调整需求。 4.确认料斗是否清洗干净，做颜色产品需注意。 5.确认机台能正常升温 制定：确认：批准： 6.确认机台已过料洗机，射出胶料无黑点、混色、异物。 7.确认机台安排做前后模温差，调整变形。 、啤机上确认模具动作： 1.模具在啤机上顶出动作确认是否存在顶出异响。 2.油缸确认滑块动作。
3.热流道温控箱正常控制温度和射胶，油封正常开启和关闭，时序控制正常按步骤开启 和关闭。 4.确认顶针、斜顶、滑块行程开合到位，符合产品取件要求。 5.确认模具开模顺序和动作是否到位。 6.三板模确认水口取件符合机械手取件要求。 、产品走胶确认： 1.产品调试10%、30%、60%、98%不同位置的走水样本。 2.调试高速高压样品验证模具研配效果并保留注明留给生产组修改模具。 3.射胶位置调整到样品98%时切换成保压,调整保压压力和速度查看产品外观。、产品外观确认： 1.成型调整问题造成的拉伤、缩水、料花、冷料、披风、混色、变形、翘曲、同时优化 成型条件改善产品外观。 2.模具结构问题造成的拉伤、变形、顶高、铲胶、缺胶、特征缺失并核对产品特征是否 完整。 3.产品结构问题造成的拉伤、变形、翘曲夹线、等问题点确认。 、产品尺寸确认： 1.产品外观确认后按图纸尺寸核对，确认产品重点公差尺寸符合图纸要求。 2.重点检查产品装配相关的卡扣和柱位。 3.如有装配件需做组装确认装配断差与功能确认。 4.如因产品装配尺寸需调整产品外观效果做两种不同效果的样品给客户确认，同时确认 模具尺寸。 5.核对《模具整改表》修改内容是否修改到位。 、产品包装确认： 1.根据产品要求与客户要求包装样品。 2.检验产品纸箱包装能否承受在运输、搬运过程中的特殊质量要求。 3.确认打样数量、纸箱尺寸、每箱重量、每箱数量和总数量、重量。 、品质检查 1.产品外观依据客户要求检查产品外观。 2.尺寸检测特别注明检测重点尺寸和相关要求。 3.测量报告样品送品检后3天出测数报告。 4.包装要求按客户要求包装检查。 制定：确认：批准： 5.规格尺寸品质核对包装材料信息如纸箱大小、每箱数量、每箱重量、总共箱数并将相 关信息提交营业部。 6.营业确认相关信息后贴示箱麦安排出货。 、模具调试完毕： 1.重大问题和模具T0调试召开模具检讨会议。 2.试模样板保留T0时走胶样板和合格的3啤样品。 3.模具和样品问题点画板给到生产部门并整理模具问题进行模具修整并确认完成时间。 4.试模完成后第二天提交《模具整改表》《试模报价单》《试模送货单》。
SOP-ZS-12试模作业指导书
文件修订履历 1目的 确保试模操作正确，防止不正当操作造成人身伤害和模具或机器的损坏 提高试模效率及试模有效性 2范围 适用于试模流程 3安全 3．1 开机前安全要求 3.1.1 进入工作岗位时需穿戴好工作服、工作鞋，特殊情况下：如拆卸注塑机射嘴.拆卸注塑机螺 杆时要戴好防护眼镜；如上下模具要戴好安全帽。 3.1.2 节假日后第一班开机时，要检查设备有否漏电，检查冷却水系统是否堵塞和滴漏。 3.1.3 机筒加热升温时，要同时开机筒冷却水。冬季寒冷时，车间温度较低，应先点动开启油泵， 未发现异常现象时再开车空转10～15min后正常生产。 3.1.4 检查注塑机各滑轨部位，并给各润滑点加油。 3．2 生产过程的安全要求 3.2.1 机筒温度达到工艺要求以后，要恒温15分钟才进行螺杆动作的操作。 3.2.2 操作必须使用安全门，如安全门行程开关失灵时不准开机，严禁不使用安全门（罩）操作。 3.2.3 安放模具、嵌件时要稳准可靠，合模过程中发现异常应立即停机排除故障。 3.2.4 机器修理或较长时间修理模具时，必须将注塑机的料筒温度设置为保温状态或者关闭。 3.2.5 清理模具中残料或制品时要用铜质等软金属材料。 3.2.6 运转设备的电器、液压及转动部份的各种盖板、防护罩等盖好、安好、固定螺栓旋紧。 3.2.7 身体进到模具开档内，一定要关闭设备马达或电源。维修人员修机时，操作者不准脱岗。 3.2.8 避免在模具打开时，用注射座撞击定模，以免造成定模模具损伤。 3.2.9 对空注射有困难时，应停止操作，注意通知邻近人员避开危险区，检查温度是否正常。 3.2.10 发现设备、模具异常、及时通知维修人员检修。 3.2.11 试模中用于清洗螺杆的废料要严格处理，一定要等料完全冷却后才能放进废料袋。用于擦模 具的废布要单独处理。 3．3 停机后安全要求 3.3.1 停机前要使用PP料或其它不易分解的材料清洗注塑机的螺杆。 3.3.2 停机后将机器手动合模至低压位置，及时关闭马达电源开关。 3.3.3 停机后将注塑机的哥林柱，导轨清洁干净，并喷上防锈水(WD40)或涂上液态黄油。
注塑机试模方法及注意事项
注塑机试模方法及注意事项 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 注塑机试模方法及注意事项 新模具注塑成型之前或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。 试模前的注意事项 1.了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2.先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免 在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意： (a)注塑机台的最大射出量是多少 (b)拉杆内距是否放的下模具 (c)活动模板最大的移动行程是否符合要求 (d)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之
前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具 各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速 的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式 调校中心。 4.提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引 起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。 9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生 毛边及模具变形。 以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在 此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以
注塑机作业指导书
十堰达峰软轴有限公司 作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号：DAFJ02-03.11 设 备 130T 注塑机 版本：A0 共 2 页 第 1 页 工序示图：表1 PA66-GF30料注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 PA66-GF30料注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar 、±15mm ） 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 模具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度，开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业
注塑模具检查验收报告
注塑模具检查验收报告 模具名称模具编号模具数量制造商名称 相关要求1.模具供应商在开发前需仔细研讨捷永广建公司注塑模具相关要求和标准，并按该要求和标准进行模具的设计和制造。 2.模具在捷永广建公司验收前需由模具供应商依据该标准每条要求进行检查。并将检查结果如实填入下表--检查现象描述栏--，并对不合格项目进行整改。 3.每组模具验收合格后必须如实提供从设计→制造→试模整个过程的履历。 4.模具开发意向确认后，供应商需依据合同时间排出合理的制造进度，并于每周一 17：00 前将上周之实际进度和进度照片发给捷永广建公司，直至模具 T1完成。 5.当设计确认 OK 后，在没有捷永广建公司的同意下，不得私自对模具进行结构更改，不得私自对模具进行烧焊。当供应商需要烧焊或更改结构的情况下，请报告发给捷永广建公司项目负责人员进行确认，得到回复后才能进行。 6.模具相关之标准件（O 型环，止水栓，水咀，顶针）需按各种型号的数量提供 30%备品。 7.模具验收需由项目负责人，注塑工程师现场确认模具状况，按本要求内容进行审核，如有不合格项目当场协商进行整改，和模具供应商确认出完成时间节点。 8.为了保证整个项目的顺利进行，所有模具供应商需严格按照合同要求之时间节点进行制作，如有相关模具结构等内容需要捷永广建公司项目负责人员确认时，捷永广建公司项目负责人需在 2 个工作日内进行正式回复。
注塑模具检查验收报告一模具的标牌和外观标示 1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列 整齐。按如下标准进行编制，用铆钉 安装于模具操作侧的模脚上检查现象描述合格可接 受 不可 接受 2. 模具水路标牌，标牌格式和标准如 下，如果水路较为复杂可适当加大比 例，但必须标示内容完整正确。型芯 和型腔分开标示。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书 一．目的： 确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。 二．范围： 适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。 三．职责：
按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。 四．作业指导： （一）试模前的注意事项 1、了解模具的有关资料： 取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约定模具维修师参加试模工作。 2、先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3、当确定模具各部动作适宜后，就要选择适合的注塑机试模，在选择时应注意 ①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。 5、适当提高模具温度： 依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。 7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
注塑模具验收流程
注塑模具验收流程 目的：规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 技术部： 1）新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产； 2）改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。 供应部： 1）对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2）新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。 3）对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认 合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。 品质部： 1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录
相关数据； 2)外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；工艺部： 协助分厂解决生产过程中的工艺问题； 配件分厂： 1)负责接收符合移交条件的注塑模具； 2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确 认结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产； 3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4)协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5)执行办理新模具的移交验收事项。 程序 新模具验收流程： 1) A 级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户, 模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000 模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 2)B级客户群，通常是指客户对产品对产品验证无指定要求的，相关质量可按现有 品质要求确认，确认合格后，封封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000 模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 维修模具流程： 1) 对于已经验收后的模具，如因人为操作不当而损坏模具，原则上由使用方自行维修，当使用方无能力维修时，由使用方提出申请，委托供应商维修。 2）对于已经验收后的模具，正常操作模具出现异常或损坏，由厂家负责维修。（以
注塑机作业指导书36830
永康银泰工贸 作 业 指 导 书 工序名称 注塑 文件编号：YT-GY-ZS01-2015 设 备 博创BT 型注塑机 版本：A0 共 2 页 第 1 页 工序示图：表1 注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h PA66-GF30 110 4~6 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar 、±15mm ） 锁 模 开模 射胶 溶胶 冷却计时 部位名称 合模启动 快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化 后防涎 10s 速度 % 30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80 50 压力 bar 50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80 50 终止位置 mm 250 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100 120 NO 工步 对象 方式 方法 1 检查 注塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作 目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 模具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常 注塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 量具 注塑件定型后的尺寸检验 2 加热/升温 温度 设定各区温度，开机加热(如表1) 3 调试 ·合格的模具 ·注塑料 ·注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业
注塑模具注意事项
试模前的注意事项 1.了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2.先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意： (a)注塑机台的最大射出量是多少 (b)拉杆内距是否放的下模具 (c)活动模板最大的移动行程是否符合要求 (d)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式调校中心。 4.提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。 9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以
成型试模作业指导书
成型试模作业指导书
英力集团SV Group 英力电子科技(昆山)有限公司 SHINY VACUUM TECHNOLOGY（KUNSHAN）CO.,LTD. 真准电子（昆山）有限公司 CHUPOND ELECTRONICS TECHNOLOGY（KUNSHAN）CO.,LTD 文件名称:成型试模作业指导书 文件编号: YL-W-2003 版本 : A 发行日期:2014/8/28
修订履历
1目的: 规范试模作业程序，提升试模效率，提升试模检讨能力，减少试模次数。 2范围:成型车间 3职责:试模技术员 4准备工作： 4.1手套，白布，清洗剂，水桶，风枪，机械手治具（测试），切料头治具（测试）， 试模条件（试模册），卡尺等。 4.2参加人员：注塑技术员，厂内工程，模具厂技术员，客户RD。 5试模步骤： 5.1 上模前，点检模具定位环，锁模块，限位开关，强制回位螺丝大小，水嘴内孔型 号是否统一，水嘴外孔避空是否够大，水嘴孔与压块是否有干涉，吊环孔检查，灌嘴是否固定、是否与定位圈同心，顶针板孔是否合理，模具○顶○基是否标示， 各水路是否标示，模脚处锁压块位置是否避空过小等等。 5.2 模具电路配套定位是否合理，气阀定位是否合理实用等。 5.3 上模参照《成型课上模作业指导书》。 5.4 接水路，在接水时确认是否通畅，或有无一通二现象，检查模仁是否渗水。 5.5 开模，即检查模具滑动部件有无弹簧，有无定位或限位，滑块有无耐磨块，耐磨 块、行位有无油槽等等。 5.6 检查PL面有无排气槽，排气块等。 5.7 顶出是否顺畅，异声，斜销有无油槽，较大的顶针上须开油槽和排气。 5.8 确认模具中心大面积靠破的空当处有无开排气井等。 5.9 除四支模具导柱外，公母模模坯四边有无凸凹定位装置。 5.10 合模时模具有无异常响声。 5.11 调机，输入之前的试模条件，参照《成型课开机作业指导书》调机。 5.12 新模调机，以“慢--快--慢”模式设定成型条件，分段先射出到料头,进胶点，再 射到产品大小的95%，再将产品射满、但不饱模的状况下，确认保压转换位置，再以从小到大递增的次序设定保压压力，禁止因压力过大撑涨模。直到调整到产品不缺料，不缩水为止。正常条件下制品打不饱、缩水、缺料的，立即上报主管。 5.13新模T0试模注意：锁模力、射出压力尽量不超过机台总压力的80%，射出的最大速 度不要超过总速度的70%，最慢速度不要低于总速度的15%，总之，试模不允许使用极限，和极端的成型条件和调机方式进行。【请谨记：试模是为以后的生产做铺垫，试模是为了现场批量生产做准备。】因此，试模成型条件越普通、越简单越利于以后的批量生产。 5.14 T0以后的试模（T1，T2…）：必须确认T0试模时的问题点是否已经改善OK，没改 善的，在试模册注明几次未改善，要求工程签名确认。