管道吹扫及冲洗 Rev. PIPELINE BLOWING AND FLUSHING CHN-ENG
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管道设备吹扫方案
管道、设备吹洗方案 化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹洗，目的是通过使用空气、蒸汽、水、及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化 学反应等手段,清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等,防止开工试车时,由此而引发的堵塞、损坏、玷污现象,防止发生燃烧、爆炸事故，是保证装置顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。 一、管道吹洗: 管道的吹扫、清洗根据工艺条件的不同而不同,同时注意管线工艺物质的特性,注意忌水、忌油。 本次用到的方法： 1、水冲洗以水为介质,经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。水冲洗管道应以管道内可能达到的最大流量或不小于的流速进行。注意:如水中氯离子浓度较高,最好 采用去离子水；如用普通水冲洗后就尽快排净，以免形成氯离子点蚀。 2、气体吹扫以空气或氮气为介质，经压缩机加压(通常为-）后,对输送气体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。此法要有足够的气量,使吹扫气体的流动 速度大于正常操作气体流速,不低于,以使其有足够的能量。吹扫时空气消耗量一般都很大，并且要有一定的吹扫时间。因此,空气吹扫通常通采用分段吹扫法,即将系统管道分为许多部分，每个部分再分为几段,然后逐段吹扫,吹扫完一段与系统隔离一段,这种方法耗气量最小。 3、蒸汽吹扫以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，蒸汽吹扫具有很高的吹扫速度,因而具有很大的能量。间断的蒸汽吹扫方式，又使管线产生冷热收缩、膨胀,这有 利于管线内壁附着物的剥离的吹除,故能达到最佳的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫,更是动力蒸汽管道所必须。非蒸汽管道也可用蒸汽吹扫，但应考虑其 结构能否承受高温和热胀冷缩的影响并采用必要的措施。 吹洗注意事项： 二、设备清洗： 采用蒸汽吹扫有机溶剂浸泡热空气吹扫的方式,逐个进行清洗，搪瓷和材质的储罐免除蒸汽吹扫。 注意事项： 1、蒸汽吹扫要有多次温变过程,有利于脏物脱落。 2、吹扫的过程中对罐壁进行敲击,有利于杂质的脱落。 3、方式:软管插入，上进下出。 1 / 1
管道试压吹扫方案
管道吹扫试压方案 编制： 审核： 审定： 2016年10月1日
1、工程概述 项目名称： 项目地址： 项目规模： 项目性质： 装置产品管道内洁要求非常严格，一旦管道内杂质超标，即使经过多次置换也很难生产出合格产品，且管道内杂质很容易使大量程控阀门关闭不严，甚至损坏，直接影响装置的一次开车成功。所以管道系统应按规定严格进行吹扫和试压。 2、编制依据： 1）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010 2）《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-2011 3）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 4）《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2011 5）工艺管道布置图及流程图 3、管道系统吹扫技术要求 3.1 管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技 术交底。 3.2 管道系统吹扫前应符合下列要求： （1）对不应参加吹扫的法兰连接的调节阀、疏水阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表拆除，试压吹扫完成后复位。 （2）不参与系统吹扫的设备及管道系统应与吹扫系统隔离。 （3）管道支架、吊架要牢固、必要时应予以加固。 3.3 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力
4、管道系统吹扫程序 4.1 吹扫前准备工作：（1）拆下仪表、调节阀、流量计、疏水器、安全阀等； （2）管路系统中的止回阀阀心拆下； （3）吹扫时，应注意吹扫管线出口气流对管线的反冲作用，检查各支吊架是否稳固可靠，否则应进行加固； （4）禁吹的设备（所有与系统相连接罐以及换热器）、管道、机泵（所有泵均不吹扫）、阀门等已装好盲板。 （5）供吹扫用的临时配管、阀门等施工安装已完成。 4.2. 吹扫程序及要点 （1）蒸汽管道吹扫介质为新蒸汽，吹扫压力0.7MPa；气体管道宜采用压缩空气吹扫，吹扫压力为0.6MPa其他液体管道宜采用水冲洗（本项目采用大部分采用压缩空气吹扫）。 （2）吹扫时先主干再支管，自上而下吹扫。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管等进行彻底吹扫，防止出现死角。 （3）吹扫采用在各排放口连续排放的方式进行，并以木锤连续敲击管道，非凡是对焊缝和死角等部位应重点敲打，但不得损伤管道，直至吹扫合格为止。 （4）吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要求量进行吹扫，以防因阀门、盲板等不正确原因造成系统超压。 （5）空气吹扫时，空气流速不少于20m/s,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min 内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。 4.3 其他吹扫工作详见试压吹扫表
管道的吹扫与清洗
管道的吹扫与清洗 (一）一般规定 1. 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（吹洗)，并应编制吹扫与清洗方案。吹扫与清洗方案应包括： (1) 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置； (2) 吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法； (3) 检查方法、合格标准； (4) 安全技术措施及其他注意事项。 2. 管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如： (1) 公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理； (2) 公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗； (3) 公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫； (4) 蒸汽管道应以蒸汽吹扫； (5) 非热力管道不得用蒸汽吹扫。 3. 管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固，对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。 4. 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 5. 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 6. 吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。 7.管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查填写记录，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。 (二）水冲洗实施要点 1. 水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm(25*10-6)。 2. 水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道压力。 3. 冲洗排管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
管道打压、吹扫方案
管道系统打压、吹扫 施 工 方 案 审批人： 审核人： 编制人： 2015年12月1日
目录 一、工程概况 (1) 二、编制依据 (1) 三、水压试验前检查工作 (1) 四、压力试验 (2) 1、试压准备 (2) 2、水压试验 (3) 3、泄压及排水 (4) 五、管道冲洗 (4) 1、冲洗准备 (4) 2、管道冲洗 (5) 六、管道吹扫 (5) 1、吹扫准备 (5) 2、管道吹扫 (5) 七、质量保证措施 (6) 八、施工人员和机具安排 (6) 1、施工人员 (6) 2、施工主要机具及技措用料 (7) 九、安全技术措施 (7)
烧结系统环境除尘改造工程 管道系统打压、吹扫施工方案 一、工程概况 环境除尘改造工程，循环水及压缩风管道包括：净循环给水、净循环回水、压缩风外线以及空压站管道，其中循环水管道为水煤气钢管，压缩风管道为无缝钢管。按照图纸及施工规范要求，需要对所有管道进行水压试验，然后进行冲洗（吹扫），具体如下： 二、编制依据 1、《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）。 2、《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2001）。 3、《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）。 三、水压试验前检查工作 1、管道系统施工完毕并符合设计要求和管道施工验收规范的规定。 2、管道支架、吊架安装完毕，配合正确合理，坚固牢靠。 3、焊接、无损探伤等工作结束，并经检查合格；焊缝及其它应检查的部位没有涂漆和保温。
4、清除管线上临时卡具、支撑及其它杂物等，所有焊缝及连接处均能保证便于检查。 5、试验前将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。 6、试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应再进行试验。 7、对管线进行全面完整性检查，按照设计院的图纸对已安装好的管道、管件、阀门、紧固件、管道支架等进行核对，确认无误。 8、核对加设的试压临时盲板是否正确、齐全,是否满足试压要求,所加盲板要有明显标记，位置清楚，记录完整，以便试压合格后拆除。 四、压力试验 本次水压试验利用厂区循环水管道对试验管道进行补水，然后用试压泵对试验管道进行加压，具体操作如下： 1、试压准备 （1）试压前负责试压的技术人员应按管线试压顺序对施工人员进行技术交底和安全交底。交底内容包括：系统进水口、排水口、高点放气点、试压泵连接点，试验介质流向、试验压力、盲板加设位置及压力表设置位置。 （2）有单向阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，否则应拆除止回阀做连通管，调节阀不参与试压，取下或加盲板或加连通管连接，待试压完毕后及时恢复。 （3）试压压力表设置不得少于2块,试压泵出口设置1块,系统
管道吹扫规范方案
---------------------考试---------------------------学资学习网---------------------押题------------------------------ 小中字号：大 目的 1. 为消除隐患，避免不必要的损失，为工程项目的管道系统吹扫（清洗）提供指导，以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。适用范围 2.QG/CNF 本文取代原三级文件本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）工序。。）JS GY YG 006（03.054.9）JS GY YG 005、QG/CNF 03.05（4.9引用标准及编制依据 3. GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》3.1 SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》3.2 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号3.3 工作内容及操作流程 4. 吹扫（清洗）前系统检查 吹扫（清洗）介质选定 管道系统吹扫（清洗） 管道系统复原 操作程序及技术要求 5. 吹扫（清洗）前系统检查 5.1 吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。完成管道的强度试验和严密性试验。5.1.1
向参加吹扫工作的人员进行技术交底。5.1.2 件需压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附 5.1.3 装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。对拆除下来的阀5.1.4 门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁的杂5.1.5物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压5.1.6力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节计、PH5.1.7 仪表导压管、液面计主阀关闭。应有完善的已经批准的吹扫（清洗）方案，并已向操作人员进行了技术及安全交底。5.1.8 吹扫（清洗）介质选定5.2 可按下述原则结合现场具体情管道系统吹扫（清洗）介质应按设计规定执行。当设计无规定时，况选用吹扫（清洗）介质：的管道宜用人工清理；5.2.1 DN≥600的液体管道宜用水冲洗；＜6005.2.2 DN的气体管道宜用空气吹扫；＜6005.2.3 DN蒸汽管道应用蒸汽吹扫；5.2.4 水管道应用清洁水；5.2.5 碱液管道应用清水；5.2.6 导生管道应用压缩空气或氮气；5.2.7 一般压缩空气管道应用一般压空；5.2.8 仪表压缩空气管道应用干燥的无油压空；5.2.9 氧气管道应用无油压空；5.2.10酸液、氨、氟里昂、燃料气、燃料油管道、化纤装置的熔体及切片管道应用压空；5.2.11纯水管道应用工业水或纯水；5.2.12排气（汽）管道可不冲洗，但应检查管路是否畅通；5.2.13设计有规定时应按设计文件规定的吹扫介质及方法进行吹扫或冲洗。5.2.14管道系统吹扫（清
管道吹洗要求
钢制管道在强度试验合格后和气压严密性试验前，按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》的要求，应进行冲洗和吹扫。多年来主要采用水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫等技术进行冲洗和吹扫。对于小直径管道这是比较有效的，对于直径较大的管道常常由于吹扫介质的流速满足不了规定的要求而达不到理想吹扫效果。由于管路附件和仪表越来越先进．生产工艺技术要求不断提高．一些施工技术已不能满足施工要求。 在大口径钢制管道的吹扫与冲洗施工中．爆破吹扫法正在取代以往采用的其它施工方法。爆破吹扫是将被吹扫的管道一端用强度比管道低得多的爆破片封闭，另一端通入压缩空气。系统内空气压力逐渐升高，当超过爆破片所能承受的极限压力时，爆破片突然破裂，系统中的压缩空气瞬时迅速膨胀从爆破口以极高的速度喷出。同时管道内的焊渣和其它杂物在爆破引起的震动作用和高速气流的冲击下也随之排出，反复数次，即可达到吹扫要求。 爆破吹扫的准备工作及施工要求： (1)管道的压力试验已合格，工程质量已达到施工规范及设计文件的规定； (2)吹扫方案已经建设单位、监理单位批准．并为参与吹扫人员掌握； (3)不允许参与吹扫的孔板．流量计、[wiki]阀门[/wiki]等已经隔离，该吹扫管道与其它相邻管道．[wiki]设备[/wiki]业已隔离； (4)爆破系统的选择非常重要．直接关系到系统吹扫的洁净程度和吹扫工效的高低。一般应依据管道施工图并结合实际工艺流程来划分．充分考虑由于爆破引起的作用力影响．尽可能减少临时加固点，并便于系统内联接进气管、安装压力表．更换爆破片．而且在系统上游应具有足够的气容．以保证系统上游的吹扫质量； (5)系统确定后．应根据管道实际安装场地选择爆破口，其原则是必须有足够的爆破空间．爆破口处一般应有10m以上的空地宜在管道的最低部位，尽可能选择管道的端头且易于防护的地点，一般选择水平或向下方向，爆破口处应有坚固的支架； (6)爆破片可使用普通石棉板，厚度一般为1~3mm，可在石棉板上划“十”字或“井”字号，爆破压力一般在0.3~0.4MPa即可，压力太小爆破次数增加且爆破片不易破裂，压力过大不安全，易发生伤人事故。 吹扫的工艺特点及流程： 采用爆破吹扫技术进行钢制大口径管道吹扫施工，具有以下特点： (1) 吹扫介质流速高(不小于15m／s)携带力强，能吹出管内泥土、焊渣和管道低洼处的残存积水及其它杂物； (2)吹扫效率高。同一规格、长度的管线，一般情况下爆破吹扫4~6次即可达到清洁要求； (3)由于爆破吹扫气流速度高，不仅铁锈、杂物等被吹出。管线死角处的杂物也会由于爆破时的震动，被急速膨胀的气流带处，吹扫质量明显提高； (4)对于大口径管道，很难找到与之相配的较大气源，质量不易得到保障，爆破吹扫尤其是适用于大口径管道； (5)与其它冲洗、吹扫方法相比，爆破吹扫需用的设备和手段用料少(主要设备为一台空压机，气源为大气)，省工省时成本低，技术要求也不高，易于推广应用； (6)管道直径在DN100~600mm范围内的中、大口径钢制工业管道均可采用。管径小于DN200mm的钢管线采用该吹扫技术时也可采用电动碟阀来代替爆破片，通过快速开关阀门，即可达到与爆破吹扫同样的效果。 吹扫工艺流程： 确定吹扫系统→安装临时盲板（隔离不能吹扫的装置与系统）→安装压力表（局部管线、管架临时加固）→开启系统中的全部阀门→安装爆破片→充气→爆破→质量检查、打靶（不合格则从安装爆破片步骤重复）→验收
氧气管道冲洗吹扫方案(修改)
神华集团 SHENHUA GROUP 神华包头 煤化工分公司 甲醇中心氧气管道冲洗吹扫方案 技术文件 0 版 SBCCC-120-T-XX 第 1 页 共 9 页 甲醇中心氧气管道冲洗吹扫方案 0 供实施 版次 说 明 编制人 审核人 批准人 批准日期 编制部门 发布日期 实施日期 本文件知识产权属神华包头煤化工分公司所有，未经授权许可或批准，不得对公司以外任何组织或个人提供；任何外部组织或个人擅自获取、使用、转让文件的行为均属侵权。 本文件由文件编制部门负责解释。
目录 1 冲洗吹扫目的 3 2 冲洗吹扫范围 3 3 冲洗吹扫工作职责划分 3 4 冲洗吹扫原则 3 5 冲洗吹扫应具备的条件 4 6 冲洗水源 4 7 吹扫气源 4 8 冲洗吹扫合格标准 4 9 冲洗吹扫步骤8 10 冲洗吹扫安全措施9 11 附录 1冲洗吹扫目的 氧气管线是煤气化装置至关重要的管线，内洁度要求高，因此需在氧管线全部安装、脱脂结束后，先用脱盐水反复冲洗，再用无油、洁净的空气或氮气进行系统吹扫，以清除
管道内残留的杂物，防止发生火灾爆炸事故。 2冲洗吹扫范围 （1）气化及硫回收装置所有氧气管道 （2）与氧气管道连接的所有高压氮气管道 3吹扫工作职责划分 3.1天辰公司负责牵头组织，业主参与气化装置氧气管道冲洗吹扫方案的编制工作。 3.2甲醇中心负责所有管道冲洗吹扫作业的操作，冲洗吹扫所需的临设采购及施工，分别由天 辰公司、山东三维公司和盈德气体公司负责。 3.3甲醇中心、气化项目组和监理负责对冲洗吹扫结果的最终确认。 4冲洗吹扫原则 （1）氧气管道的冲洗，应由高处向低处冲洗，由总管向支管冲洗。 （2）吹扫压力不得超过设备和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，采取连续+爆破吹扫的方式。 （3）对于法兰连接的氧阀，吹扫前应先拆除，待阀门前管道吹扫合格后，将该阀门或仪表元件脱脂后恢复连接，并对阀门后管道进行顺序吹扫。为缩短吹扫时 间，对需要拆除阀门的地方，也可用事先准备好的无油、洁净的短节连通。 （4）吹扫时，管道上的导淋管、导压管上阀门应先关闭；待主管、支管吹扫完毕，再将导淋管、导压管上阀门打开进行逐一吹扫。 （5）管道上阀门、法兰、仪表复位时，要用四氯化碳或三氯乙烯清洗合格。 （6）吹扫结束后应及时复位或封闭，防止灰尘、杂物等再次进入管道、阀门、流量计内造成二次污染。 5冲洗吹扫应具备的条件 （1）管道系统按设计安装完毕，符合设计和施工验收规范质量要求。 （2）管道试压合格。 （3）氧气管道、高压氮气管道脱脂合格。 （4）管道冲洗吹扫安全措施已准备就绪。 （5）冲洗用的脱盐水和吹扫的气源已落实。 （6）冲洗吹扫所需的临时挡板、短管已安装，各种工器具已准备好。 （7）冲洗吹扫操作、保运人员名单、工作职责及联系方式已确定。 （8）冲洗吹扫方案已批准，操作人员熟悉本方案。 6冲洗水源
管道吹扫方案完整版样本
化工装置开工前的吹扫和清洗 第一节 扫和清洗的目的和方法 化工装置开工前, 需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗( 以下统称吹洗) , 它的目的是经过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化学反应等手段, 清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等, 防止开工试车时, 由此而引起发生的堵塞管道、设备; 损坏机器、阀门和仪表; 玷污催化剂及化学溶液、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故; 是保证装置顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。化工装置中管道、设备多种多样, 它们的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同, 因而适用它们的吹洗方法也各有区别。但一般包括以下几种方法: 水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。它们的主要特点和使用范围概述如下。 一、水冲洗 水冲洗是以水为介质, 经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。被广泛应用于输送液体介质的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的清除。水冲洗管道应以管内可能达到的最大流量或不小于 1.5m/s 的流速进行( 这里不包括高压、超高压水射流清洗设备、管束内、
外表面积垢方法) 。一般化工设备、管道冲洗常见浊度小于10*106, 氯离子含量小于100*106的澄清水, 但对于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道, 为防止氯离子( Cl-) 的聚积而发生设备、管道等的应力腐蚀破裂( SCC) , 则需采用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、无噪声等特点。 二、空气吹扫 空气吹扫是以空气为介质, 经压缩机加压( 一般为0.6-0.8MPa) 后, 对输送气体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。采用空气吹扫, 应有足够的气量, 使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速, 一般最低不小于20m/s, 以使其有足够的能量( 或动量) , 吹扫出管道和设备中的残余附着物, 保证装置顺利试车和安全生产。空气吹扫时空气消耗量一般都很大, 而且要一定的吹扫时间。因此, 空气吹扫一般使用装置中最大的空气压缩机或使用装置中可压缩空气的大型压缩机( 如乙烯装置中的裂解气压缩机等) 空气运转提供。对于缺乏提供大量连续吹扫空气的中小型化工装置, 也可采用分段吹扫法, 即将系统管道分成许多部分, 每个部分再分成几段, 然后逐段吹扫, 吹扫完一段与系统隔离一段。这样在气源量小的情况下, 可保证吹扫质量。对大直径管道或脏物不易吹除的管道, 也可选用爆破吹扫法吹除。忌油管道和仪表空气管道要使用不含油的空气吹扫。氮气由于来源及费用等原因, 一般不作为普通管道和设备的吹扫气源, 而常见作空气吹扫、系统空气干燥合格后, 管道、设备的保护置换。
管道系统试压、冲洗吹扫方案
XXXXXXXXXXXXX项目试压吹洗方案 项目XXXX单元XXXXXXXXXXXXXXXXX 试压、冲洗吹扫方案 编制人： 审核人： 批准人： XXXXXXX设备工程有限公司 2017年06月04日
目录 1 编制依据 (3) 2 管道系统试压前的检查 (3) 3 编制目的压力试验前具备的条件 (3) 4 压力试验应遵守的规定 (4) 5 管道系统冲洗吹扫应遵守的规定 (4) 6 管道系统冲洗吹扫 (5) 7 安全文明措施 (6) 8 人员、机具动员计划 (7) 9 附表1 质量保证体系 (7) XXXXXXXXXX项目XXXX单元
试压、冲洗吹扫方案 1编制依据 1．1XXXXXX有限责任公司提供的单线图，管道材料等级表， PID图。 1.2 SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》。 1.3 GB50184-2011 《工业金属管道工程质量验收评定标准》。 1.4 XXXXXXX工程建设指挥部《系统试压包管理办法》。 2 管道系统试压前的检查 2.1 管道系统安装完毕在压力试验前，应对所安装的工艺管道系统的所有安 装及检验资料进行审查。其中包括：核对单线图，流程图中所表示的管线是否已 安装完毕；核验焊接记录，无损检测报告，预制管段压力试验记录及各种交接记录。 2.2 试压前应组织由工程部，监理单位以及我单位三方组成的会检，根据会检提出的整改措施组织安装人员进行试压前的整改工作，待整改工作结束并确认后方可进行系统压力试验。 2.3 管道系统试压按试压包进行（具体试压参数见附表），每个试压包内的管道安装工作除涂漆，绝热外已接设计图纸全部安装完毕，质量符合相关规定。 2.4 焊缝及其它待检的部位是否尚未涂漆和绝热。 2.5 管道上的膨胀节是否已设置了临时约束装置。 2.6 待试的管道与无关的系统是否已用肓板或采取其它措施加以隔离。 2.7 待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等是否已经拆下或加以隔离。 3压力试验前应具备的条件 3.1 试压用的压力表已经校验，并在周检期内。其精度不得低于 1.5级，表的满刻度值应为0~1.6Mpa、0~2.5Mpa，数量各2块，且压力表已经校验合格。 3.2 符合压力所需水源和气源在装置内软水站接出。 3.3 按试验的要求，管道已经加固。 3.4 待试的系统或试压包内的管线已经设置了隔离带，并已作警示标志。 3.5 试压采用电动试压泵，且安装在指定的位置或区域。
压力管道系统冲洗与吹扫作业指导书
压力管道系统冲洗与吹扫工艺 1 目的：编制压力管道冲洗吹扫作业指导书，使压力管道清洗作业规范化，便于其质量控制。 2 范围 本标准适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定压力管道工程的系统吹扫。现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工就按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本标准的要求。本标准不适用公称直径大于800mm的管道。大于800mm的管道，采用人工清理方法施工。 3 职责 3.1 管道的冲洗吹扫的质量控制由检验责任师控制。 3.2 冲洗吹扫方案由项目技术员编制，项目质保师审核，监理批准。 3.3 项目施工队进行操作记录，项目检验员检查，项目质保师、检验责任师、监理共同验证，施工员向监理单位、建设单位申报。 4 施工准备 4.1 材料要求 4.1.1 用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。 4.1.2 用于管道吹扫用施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带等）应质地良好，外观无缺陷。 4.1.3 蒸汽吹扫用的配管材料中管材和弯管应用无缝材料要有足够强度，密封材料应用钢垫，紧固件应使用合金螺栓，且材质要有明显标志。 4.2 主要机具 4.2.1 常用设备：氩弧焊机、电焊机、离心泵、空气压缩机等。 4.2.1 常用工具：磨光机、扳手、无齿锯、氧一乙炔切割器、手锤、护目镜、耳塞、防毒面具等。 4.3 作业条件：管道强度、严密性试验合格。界区外公用工程已可向界区内输送介质。
5 施工工艺： 5.1施工程序见图1。 施工准备 系统处理 冲洗、吹扫 检查确认 系统封闭恢复 图1 施工程序 5.2 吹扫原则： 管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹扫介质流向依次进行；对管道系统中的盲点加吹扫排放口，以确保吹扫干净。 5.3 吹扫方法 5.3.1 空气吹扫 5.3.2 水冲洗 5.3.3 蒸汽吹扫 5.3.4 其它：吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。 5.4 吹扫系统的处理 5.4.1 除设计要求外应将系统内的流量孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、爆破片、节流阀、滤网、流量计、在线仪表及其它特殊管道组成件，应拆除或采取隔离措施。 5.4.2 对于管道上的焊接阀门、仪表，应采取流经旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施予以隔离。 5.4.3 不参与吹扫的设备或管道，应用临时盲板断开再加临时跨线，使其与吹扫系统隔离。 5.4.4 吹扫用临时管线施工质量要可靠，支撑要牢靠；管线要设排放口，且要符合安全规定，必要时出口应加消音器。设置好检查用靶。 5.5 吹扫 5.5.1 空气吹扫
管道试压冲洗吹扫方案设计
内蒙锡林郭勒盟额吉淖尔盐场综合技术改造项目机电安装工程管道试压、吹扫与冲洗施工方案 编制单位：重庆工业设备安装集团四分公司 编制人： 审核人： 审批人： 日期:
目录 一、编制说明及依据 (1) 二、工程概况 (1) 三、施工准备 (1) 四、施工工艺及技术要求 (3) 五．安全注意事项 (7)
一、编制说明及依据 1.1.编制说明： 为检查设计、施工的正确性，检验施工质量，保证能安全、可靠的投入生产，现对输卤管线、制盐车间、锅炉房、空压站及循环水管道的各系统进行强度试验、严密性试验及吹扫冲洗工作。按管道内所运行介质可划分为以下系统： 输卤管线系统、卤水系统、盐浆系统、蒸汽系统、二次蒸汽系统、冷凝水系统、洗水系统、密封水系统、新鲜水系统、冲洗水系统、锅炉房水管道系统、压缩空气系统、循环水系统。 根据现场情况，强度试验、严密性试验及吹扫冲洗工作分段或按以上系统进行。 1.2 编制依据： 1.2.1 根据中盐制盐工程技术研究院设计图纸； 1.2.2《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-2010； 1.2.3《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011； 1.2.4《工业金属管道工程质量验收标准》GB50184-2011； 1.2.5《压力管道规范-工业管道》 GB/T 20801.1-2006-T 二、工程概况 本工程由重庆工业设备安装集团承建，位于内蒙锡林郭勒盟额吉淖尔。输卤管线系统，管道DN250，材质为无缝钢管，共计约3900米；卤水系统，管道DN250~15，材质为不锈钢无缝钢管，共计约735米；盐浆系统，管道DN200~100，材质为不锈钢无缝钢管，共计约143米；蒸汽系统，管道DN600~50，材质为不锈钢无缝钢管，共计约618米；二次蒸汽系统，管道DN450~150，材质为不锈钢无缝钢管，共计约156米；冷凝水系统，管道DN250~25，材质为不锈钢无缝钢管，共计约584米；洗水系统，管道DN300~50，材质为不锈钢无缝钢管，共计约331米；密封水系统，管道DN200~15，材质为不锈钢无缝钢管，共计约597米；新鲜水系统，管道DN150~32，材质为无缝钢管，共计约191米；冲洗水系统，管道DN125~15，材质为不锈钢无缝钢管，共计约338米；锅炉房水管道系统，管道DN200~15，材质为不锈钢无缝钢管，共计约430米；压缩空气系统，管道DN80~40，材质为无缝钢管与不锈钢无缝钢管，共计约600米。循环水系统，管道DN1000~32，材质为无缝钢管与螺旋焊管，共计约550米； 三、施工准备 在管道试压之前，应做完整性检查，分硬件和软件两部分。硬件检查是检查现场安装的管道型号、规格、材质、坐标、标高、阀门的流向、手柄的方向、支墩、支吊架的型式、位置、管道的坡度、垂直度、水平度是否符合设计要求和规范标准,对管道的焊接应进行全面检查，主要包括管道焊接工作是否已完成，无损检测已合格;软件检查是检查管道安装记录和焊接无损检测记录报告是否正确完整，各种记录表是否已签证确认等。对现场施工再次确认：首先施工班组对自
压力管道的吹扫与清洗
压力管道的吹扫与清洗 编制日期 审查日期 批准日期
1.适用范围：本程序适用于本公司锅炉和压力管道安装中的管道吹扫与清洗。 2.一般要求 2.1管道的吹扫与清洗应在压力试验合格后进行，应在吹冼前编制吹洗方案。 2.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公 称直径大于或等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。 2.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 2.4管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、 仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 2.5吹冼的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的 管道。 2.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程序，必要时应予以加固。 2.7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。 2.8吹扫时应设置安全区域。 2.9蒸汽吹扫时管道及其附近不得放置易燃物。 2.10管道吹洗合格并复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业。 2.11管道复位时应有业主或建设单位代表在场共同检查，并填写检验记录。 3.水清洗 3.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时水中的氯离子含量不得超过 25ppm。 3.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。 3.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管道截面积 的60%。排水时，不得形成负压。 3.4管道的排水支管应全部冲洗。 3.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 3.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排尽，并应及时吹干。 4.空气吹扫 4.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器储气，进行 间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
工艺管道吹扫方案(新)
工艺管道吹洗方案 宁夏商莱能源开发有限公司兴县分公司 编制人： 吹扫负责人： 编制时间：
1.编制说明 1.1 管道的吹扫与清洗属于预试车范畴，参与这些工作的主要是生产人员，且各种资源皆由建设单位（天佳科技）提供，所以必须由其组织。 1.2天佳科技负责组织吹扫与清洗工作，并在吹扫或清洗前编制完成管道系统吹洗方案。 1.3天佳科技5000Nm3/d液化天然气项目装置施工已进入收尾阶段，部分管线试压已结束，具备清洗或吹扫条件。该装置共有各类工艺管道约300m，管道材质包括不锈钢管、碳钢管等。本系统化学反应过程较简单，工艺流程不复杂。但是撬装设备管线分布密集、阀门管件规格数量多，对管道安装施工要求高。为了保证施工质量，确保开车成功，特制定本方案，指导管线清洗或吹扫工作。 2.编制依据 2.1天佳能源科技股份有限公司提供的设计施工图纸； 2.2工业管道工程施工及验收规范《GB50235—97》； 3.吹扫或清洗应具备的条件 3.1 管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 3.2 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 3.3 管道工作已完成，确定管路无修改处。 3.4管道系统吹洗前，应由施工单位、承包单位、甲方专业组联合检查确认吹洗前
的条件。 3.5 吹扫前吹扫负责人应对相关图纸、资料进行收集整理，每段管道吹扫完成及时填写管道吹扫记录。 4.施工技术措施 4.1吹洗方案应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污而确定。一般对公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非热力管道不得使用蒸汽吹扫。 4.2对于管道的吹扫与清洗，一般按先主管后支管的顺序进行。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定相应的吹洗方法。 4.3 当管道吹扫结束进行管道复位时，由吹扫负责人及天佳科技设计方负责人共同检查，同时填写“管道系统吹扫记录”。 5.主要施工方法 5.1 水冲洗 5.1.1 在水冲洗前，应确定冲洗水的排放是否可靠，能否承受大流量冲洗水的排放。当选择排放管道时，排放管道的截面积不得小于被冲洗管截面截的60%。 5.1.2 在冲洗前，应使用洁净水。 5.1.3 当冲洗的管道中包括仪表时，可以先用洁净水将管道充满，然后进行大流量的间歇式排放冲洗；也可以先将管道用洁净水充满后，连接一个能够提供满足冲洗流量的合格水源进行连续式排放冲洗。冲洗时必须保证其冲洗的最大流量且流速不得低于1.5m/s。 5.1.4 当排出口的水色和透明度与入口水色目测一致，且观察水的浊度达到设计规
管道吹扫试压小常识
管道吹扫清洗小常识 冲洗吹扫作业指导书 一、范围、作用 本作业指导书适用于设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道工程的冲洗、吹扫。 二、施工准备 1、清洗流程图绘制 2、清洗前准备 （1）应根据设计文件和生产工艺要求，结合施工现场具体情况编制清理方案，明确清理范围，清理方法，清洗或吹扫用的介质，清理系统设置，操作要求和检验标准等。同时绘制清洗流程图，标明清洗范围及管线号、需拆卸管道组成件、肓板位置及编号等。 （2）对不需参加清洗的孔板，法兰连接的调节阀、安全阀等管道组成件，应按系统或装置单元分别拆除，并妥善保管，对于已经焊接在管道上的上述阀门和仪表，应采取增加旁路、御掉阀头或阀座，加保护套等方法加以保护。对不参与清洗的设备及管道，应用临时肓板或加跨线的方法使其与清洗系统隔离。管道系统中的弹簧支架、膨胀节等蒸汽吹扫前应锁定牢固。 （3）清洗用的临时管线的焊接应按正式管线的焊接要求执行。 三、作业条件 1、管道压力试验已完成； 2、清洗用的临时管路所用的材料均有质量证明书； 3、吹洗施工方案已编制，并经审查批准。 4、清洗用的临时加固措施安全可靠，临时肓板、临时短管加置正确，记录完整。 5、吹洗介质能满足清洗需要； 6、技术交底已经进行。 四、施工方法 1、人工清扫 对公称直径大于或等于500mm的管道可采用人工方法对管道系统进行内部清扫。进行人工清扫的管段应在其两端设置通风口，用轴流风机使管内空气制对流，减轻由于清扫工作引起的空气污染。工作时，作业人员应佩戴必要的护目镜、耳塞、防尘口罩等保护用品，清理工作可使用电动钢丝刷，电动磨光机，笤帚、破布、铁锹等工具将管内的铁锈及其它污物清理干净。 2、水冲洗 工作介质为液体的管道，一般可采用水冲洗。 水冲洗应根据材质及工作介质分别选用饮用水、工业用不或蒸汽冷凝水，最后需用清洁水再次冲洗干净。奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量大于25mg/L的水进行冲洗。（1）冲洗次序 清洗应按主干线、支干线、用户线的次序进行，清洗前应先充水浸泡管道，以便于管内脏物剥离管壁。冲洗应连接进行，冲洗时系统内冲洗介质应尽可能加大流速，一般不得低于1m/s。最好达到1.5m/s以上。对于大口径管道，当冲洗用水不能满足冲洗需要时，应采取密封闭循环的水力冲洗方式，并让管内流速达到或接近管道设计流速。当循环水变脏时，应及时换
一管道系统吹扫和清洗
管道系统吹扫和清洗的方法 1、管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗，吹扫可采用水洗，空气吹扫等方法。 2、管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。 3、管道系统吹扫前，应具备下列条件； a、不应安装孔板，法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采用相应的保护措施； b、不参与系统吹扫的设备及管道，应与吹扫系统隔离； c、管道支架吊架应符合要求，必要时应予以加固； 4、冲洗不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过50mg/L； 5、吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力； 6、管道系统水冲洗时，宜以最大流量连续冲洗，流速不得小于1.5m/s。 7、水冲洗后的管道系统，以目测排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格。 8、管道系统空气吹扫时，空气流速不得小于20m/s。 9、管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。 10、有化学清洗、油清洗或脱脂要求的管道系统，应按国家现行标准SH/T 3547的规定进行。 11、吹扫、清洗的顺序应按主管、支管、排放管依次进行。吹出的赃物不得进入已清洗合格的设备或管道系统，也不能随地排放污染环境。 12、经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。 二、气体泄露试验及真空度试验 1、输送极度危害介质、高度危害介质和可燃介质（工作温度低于60℃ C 丙类可燃液体除外）以及设计文件规定的管道系统，应进行气体泄漏性试验。 2、气体泄漏性试验应符合下列规定 a、泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，试验压力为管道系统的设计压力或设备试验压力两者的较小者； b、泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等； C、泄漏性试验的试验压力应逐步缓慢上升，当达到试验压力时，稳定10min 后，用涂刷中性发泡剂的方法，检查所有密封点，无泄漏为合格。 d、管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录 4、经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行泄漏性试验。 5、真空管道系统，压力试验合格后，应以0.1MPA气体按2条和3条的要求进行泄漏性试验。 6、真空管道在气体泄漏性试验合格后，真空系统联动试运转时，还应进行真空度试验。 7、真空度试验应在温度变化小的环境中进行。当系统真空度达到设计文件要求时，应停止抽真空，进行系统的增压考核。考核时间为24h，增压率不大于5%为合格。
管道吹扫冲洗要求
管道吹扫冲洗要求 印度操作规程要求 管道吹洗 管道安装完毕应该进行吹扫和清洗，简称吹洗，吹洗方法见《工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235）》。针对聚酯装置的特殊性，补充如下： 安装前最好将碳钢管刷洗干净，安装时，注意保持管道内部清洁。系统封闭后，不再进行管道开口及焊接作业。安装前阀门按照GB235-97的要求进行强度及泄漏检测，在安装时阀门保持关闭状态（球阀处于全开状态），焊接阀门焊接时处于开启状态，移走手轮。 焊渣等固体杂质可能造成①阀门、机械密封的密封面磨损、腐蚀导致内漏；②搅拌器及齿轮泵卡死造成机械故障；③造成滤网堵塞；因此焊渣等固体杂质必需吹扫干净。 一般将系统内较大容积的压力容器设备作为临时储气罐，用压缩空气将临时储气罐充到一定压力（不得超过该设备的设计压力），然后按照先主管后支管得吹扫次序将全部管道吹扫干净。 管道安装完毕在现场进行检测期间用水蒸汽或压缩空气冲洗，在冲洗管道时，注意下列事项： 1）拆开所有设备进出口管道，安装盲板，盲板用螺母压紧靠在设备口侧，管道法兰侧留开作为吹扫放气口；焊接管口必须有效隔离，在距离最近的可拆连接处隔离； 2）移走在线仪表：调节阀、流量计、孔板、变送器、压力开关、隔膜压力表、传送器及压力表等； 不能移开的仪表，关闭或断开仪表根部阀如：压力变送器及压力表； 3）移走所有安全阀、蒸汽疏水阀； 4）吹扫时先冲洗设备进口管道；吹扫过程中用木棒多次敲击管道；打靶检验合格为止； 5）管道用压缩空气吹扫时，排气口必须设隔离网，避免排出的固态颗粒伤人； 6）不要将管道内的杂物冲进设备内部。不能避免或操作不当时，冲洗完毕设备必须打开清洗； 7）用水填充、排放任何罐前，必须确保放空管与大气相通，防止罐内超压或产生真空； 8）热媒系统必须保持干燥，不能用水冲洗热媒系统；热媒液体循环、填充排放系统可用压缩空气吹扫，HTM蒸汽伴热系统不需冲洗。 注意：冲洗后，大量杂物可能积聚在阀门、喷嘴、筛网等处没有被冲走，必须拆开手工清洗；安装在设备及管道上的盲板必须拆除；设备必须排水干燥，干燥结束前不能安装仪表。安装在设备底部的物料阀、仪表在吹扫后要拆开检查，清除杂物，严禁不清洗就开关阀门；
氧气管道清洗方案
中宝滨海镍业有限公司氧气管道二次脱脂酸洗钝化试压工程 技术方案及工程预算 编制人：职务： 审核人：职务： 审批人：职务： 中国有色金属第六冶金建设有限公司 第十一项目部 二0一一年九月九日
目录 第一章：工程概况 (03) 第二章：编制依据 (03) 第三章：清洗范围 (03) 第四章：清洗工艺 (03) 第五章：工程预算 (12)
一、工程概况 中钢滨海镍铁项目氧氮储备站氧气管线共100m，配管DN100的不锈钢管100 m,要求进行配管、试压、脱脂、酸洗、水冲洗、氮气吹扫、气密性实验、氮气密封等。 二、编制依据 （1）中国瑞林院出的N3718.1606R2施工图 （2）《脱脂工程施工及验收规范》 （3）《工业设备化学清洗质量标准》 （4）《工业管道工程施工及验收规范》 （5）《石油化工施工安全技术规程》 （6）《工业污水排放标准》 三、清洗范围 本方案适用于中钢滨海镍铁项目氧气储存站氧气管道（Φ159*4.5 100m）及附属的阀门等酸洗脱脂，安装完毕后的要求清洗处理（含配管、脱脂、酸洗、中和、吹扫、气密性实验、氮气密封等工作内容）。 四、清洗工艺 采用循环闭路清洗脱脂钝化工艺。工艺步骤为： 拆除阀门仪表→配管→水冲测试→脱脂→水冲洗→检验→酸洗→水冲洗→漂洗（检验）→中和→水冲洗→钝化→干燥（氮气吹扫）→水压试验→气密性实验→质量验收→充氮保护
4.1准备工作 4.1.1设备放置： 一台清洗槽分别放置氧气储备站附近，并固定。一台循环水泵分别置于清洗槽前，并固定。另外一台吸水泵置于循环罐附近，并固定。 4.1.2循环管路的配制 采用DN100的镀锌钢管将氧气管道及清洗槽连接起来，形成循环回路。构成的循环回路须保证管道的内壁全部接触清洗液。 4.1.3蒸汽管线的配制（脱脂、酸洗液的加热） 先从锅炉房出来后的主蒸汽管上引一根DN80热镀锌钢管接至氧氮储备站附近，后分支成两个DN40热镀锌钢管，供氧氮储备站附近的循环清洗槽加热使用。（蒸汽管路用于对脱脂液进行加热至（60-80℃）。 4.1.4脱脂、酸洗等施工用水的管路配制 脱脂、酸洗等施工用水采用厂区临时生活用水，厂区生活用水采用DN65干净消防水袋从6#路引至氧氮储备站（480m）。 4.1.5排污设置 由于脱脂、酸洗用的废液需要排放，故在氧氮储备站旁边空地上挖一个体积3m3的废液缓冲坑。先通过吸水泵抽至废液坑后，用排污泵将其排至镍铁路东侧（排污管道采用DN80的消防袋50m）；待排污工作彻底结束后将其回填。 4.2脱脂（见上图） 4.2.1脱脂液的配制 脱脂液用量的计算： V=氧气管道体积+循环管路体积+罐子体积 =5 m3＋5m3＋30m3