模具检讨书

篇一：模具检讨

与客户模具检讨要点及注意事项

一、同客户进行检讨时，应注意以下要点：

1．重要尺寸及公差：

（1）了解部品的组立装配，确认重要尺寸，并预留调整量；以模具上切削方向调整为考虑参考。

（2）检讨公差值是否合理，公差太小者，应提出修改。

公差范围0.05以内的通常指的是一些柱子和孔，以及绝对长度。

相对长度的公差范围通常要0.1或者更大。与产品成型的稳定性及产品的变形程度有很大关系。

2．拔模斜度

(1）根据部品的分模状况，提出拔模斜度，咬花面应有3o的斜度，斜销部分建议2o的斜度；（2）询问确认拔模斜度的基准点。

3．肉厚及缩水

（1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形；

（2）肉厚较厚处，是否做逃肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。如柱子，筋条，产品拐角处等。

（3）对于外观面反侧的筋条，要在外观面肉厚的0.8以下，同时注意充填的难易度。4．塑胶材料及缩水率

（1）对公司常用塑胶（abs、ps、pom、pc、pps、pet、pbt）的成型特性要熟悉；

（2）检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小；结晶性原料一般在 1.6%以上，非结晶性原料在0.3~0.6%之间。（经验值供参考）

（3）对结晶性原料并含gf（玻璃纤维）塑胶，其缩水率要特别注意。含与不含gf,收缩率差别较大.

(4)对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.（部分pps，pa等）

5．咬花面

（1）确认咬花面的范围及咬花等级；需要设定3o以上拔模斜度

（2）对于 0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。

（3）在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。

6．分模线

（1）分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度；

（2）对难于加工的r角，建议客户取消或改变；

（3）相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）；

（4）考虑模仁及插破、靠破面的强度。（5）靠破面及插破面上需要设定段差范围。特别是与其他产品配合部，段差的设定考虑是不妨碍装配，不干涉走纸等。

7．入子状况

（1）根据模具加工难易和排气状况，确认入子是否有必要；

（2）与走纸面、咬花面相关的入子，再确认入子形式及大小，以及段差方向。

（3）有些部位在模具试作过程中需要调整以修理模具的，需要考虑是否适用入子。

8．滑块机构

（1）确认滑块机构的大小、行程及拖动方式，行程大者，采用油缸；

（2）检讨滑块之间是否相互干涉，运动是否顺畅；

（3）母模滑块。

（4）与母模靠破处，与公模柱子滑动配合部，需要一定的配合角度，以免长时间作动中出现

伤痕。

9．斜销机构

（1）确认斜销行程及斜度，检讨有与部品有无干涉（行程是否足够）。

（2）斜顶的痕迹一般需要高起0.1mm。

10．进浇点---参考浇口设定的原则

（1）确认进浇点方式、大小、位置及数量；

（2）检讨部品的变形及熔合线，分析缩水及缺肉（射不饱）状况；

（3）检讨浇口的后加工是否简便。

a，点浇口是否需要凹的结构。一般凹0.5~1mm，有时因产品要求更小些，如0.3mmb，需后加工浇口，需要确定加工可以残留量，一般0.5~0.3mm。pfa等软浇需要更多的残留量。客户不同意的情况下，应该提出机加工，治具加工的方案。

11．顶针位置

（1）顶针设定位置设定在不影响功能，外观的部位；

（2）考虑顶出平衡；

(3)顶针的痕迹凸凹申请，倾斜角大的斜面上布置顶针需要做纹路。

（4）不可以凸情况下，考虑产品上是否要作凹结构后布置顶针等。

11．模具材料及热处理

（1）根据部品状况和客户要求，确认模具材料（一般在报价上确定给客户了），星光公司一般采用p20,nak80,skd61,skd11,s136；

（2）含gf材料，模具需进行调质、参碳等热处理以提高硬度；

（3）模具寿命要求在100万模以上者，应选用相应材料，并进行热处理。

（4）对于镜面要求的产品（钢材内部缺陷小），使用腐蚀性原料的产品（耐腐蚀），在原料选择上要注意。

（5） f素原料时,模具材料的选择注意.同时务必向客户保密.

12．成型机台(报价时已经确定)（1）询问确认生产（试模）的机台规格及大小；

（2）成型加工生产方式（自动或半自动）考量。

13．模穴数量(一般在报价的时候已经决定下来了)

（1）检讨确认模穴数量是否经济合理、可行；

（2）重要部品（如精度高的齿轮）不宜超过两穴；

（3）形状、大小相差悬殊的部品不宜共模。

14．变形对策

步骤：1）设定浇口位置

2）预先采取产品结构上的对策

3）采取模具预变量对策

4）采取产品变形存在时，容易装配的结构上对策

以上内容检讨时不分先后顺序,但是最好有一定的规律性,以免遗漏.

二、注意事项

1．检讨必备文具：铅笔、红色水笔-可擦的更佳、彩色笔、直尺、圆板、计算器、橡皮、正液等；

2．检讨相关资料：塑胶材料的牌号及缩水率，钢材及热处理；

3．检讨完成之后，填写相关之检讨记录，并在图纸上盖章，双方签字确认；

4．检讨图纸一般复印三份；

5．成品图档传送方式：光碟、e-mail

6.时间确认。

以上是我目前工作的小结，也借用了一些资料

修篇二：冷冲模模具设计检讨

模具设计检讨

计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等；如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户;

设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段；考虑成本要铣磨的禁设计成线割；如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用); 异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于?14起割孔位置偏移4mm，小于?1.8线孔需注明细孔?0.3-0.5放电.

25t以下用?40*50l模柄,中心孔?8.2,2-m8相距24mm；110t以下(含)用?50*60l模柄,中心孔?12.2,2-m10相距31mm；小于300x300的模板可采用标准模座bb,有精度要求可选用附钢珠型br;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面; 80t以上的模座设计吊模螺丝或开u形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110t以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加25~40；垫脚用厚35~40mm，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。

上模座厚度为30/35/40；上夹板为18/20/22；脱料板为18/20/22；下模座为35/40/45；当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。 m8螺丝间距80~140；m10螺丝间距120~180；下垫脚螺丝为m12节距在180~220mm之间；攻牙沉头考虑组立拆卸方便；辅助导柱小型模具装?12~18；中大型模具用?20~25辅助导柱以上；辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做排气槽；小型模具合销用

2*?8，中大型模具用4*?10/12以上；大成型块上的合销间距应在150mm以内；并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;

机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度＜50 内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔

尺寸标注要以模板左下角为基准点(0,0),做到重要尺寸应标注公差和字母代号,并作注解说明,如有异形细孔需外移作局部放大图;客户编号工程号要标注在显眼的地方,使用公司统一图框和模具编号,例:东茗第三工程下模板为a004-xxx-3die,其中xxx为产品编号设计完成后要作全面检查如结构方式，模板规划，有没有掉孔，定位是否正确合理,让位有没有让够,螺丝孔是否合理,脱料力是否足够;尺寸标注是否完整等;并作电脑图档检查;电脑图层分o层,铣钻层,线割层,dim层,text层

设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强，如有多个需做防呆，固定方式以挂耳，穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式)；一般情况下禁设计用点焊固定方式, 点焊的挂耳易拉断；圆冲?2.5以下用h冲自行加工成a冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,设计规划脱销时要均衡，脱销四分点距折边2.5~3mm为宜, 脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠；下料模产量小时考虑优力胶，大行程折弯成形模用绿色弹簧。

(1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%

东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重

弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m

(2)冲裁力p=剪口周长l*抗剪强度s*料厚t；抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度s查表al=8 cu=25

pcu=30 spcc=35 sus=60

脱料力f=(0.07-0.2)*冲裁力p;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2

弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料

(3)常用弹簧规格: ?16、 ?20、 ?22、 ?25、 ?30.一般情况选用绿色弹弓,

如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧

(4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排

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1. 复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.

2. 复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.

3. 复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔

4. 成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔? 4,案内孔+0.005,案内销磨头部? 3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质sk3或skd11,hrc58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙t+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动.

5. 推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~ 4°绕内r折,下模动块成型面偏出＜半圆＞料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型

6. 结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模

7. 向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5t,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割

8. 向上冲桥下模做活动,对向面+0.02废料保留做死入子垫平,脱梢设在两端,不可在刀口侧＜含半剪切舌,凸包＞;向下字印入子做在脱板凸高0.2-0.3,要防呆;

9. 凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位;折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线,割斜100°梯锥;折弯同时压线须磨直身状;四周磨压线之角部可挖入子放电. 沙拉孔或冲孔离料边很近挖入子兼管位,防孔挤变形;切边料向外挤除了设挡块,可以切除它

10. 抽牙多考虑预冲孔,向下抽m3牙下模单+0.02内设?4顶销,#8-32牙预冲?2.5,冲子?3.75,底孔?4.75,抽牙冲此冲孔冲头长3mm.向上抽牙,下模定做?10活动衬套,内孔要分段研磨注明公差,抽牙冲外套?6/8茶色弹簧,攻m10/12止付螺丝.

11. 铆钉?6预冲?6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔?6.1,内设?6顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一种沙拉孔的方法是先压锥,冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔,深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步,先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二步同上压锥,第三步冲孔即取下端面孔d

12. 铜铝等软料或1.5以上的厚料或冲压吨位大于110t的模具,做限位或脱料板背面要磨料槽

13. 薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检查尺寸超出公差上限;

14. soma非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0或负间隙,如lumirror t=0.1单剪+0.002;模架用滚珠钢板两柱模架;脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲头割一修三;各板平面度控制在0.005以内

15. 铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构.其一,止高柱高度不一样,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1

其二,拉伸负间隙不一样,粗-0.02即上内脱依3d外形加大0.5,下公依3d内形加大0.52 精-0.07即上内脱依3d外形±0,下公依3d内形加大0.07;其三,粗抽内脱做整体外形,精拉内脱加做局部脱料;内脱与下公都设脱料镶件,加2-?3排气孔,在上下夹板磨排气槽

16. 爆片模切开及预折方向应与成型方向一致,而且切舌时根部内移磨r保证切到位又不会有切印;向上预折时尾部要尽量高出模面防变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到时可在脱板作镶件,上公做宽,即脱板上?p状的左中右三个孔

17. 压毛边产品倒角0.2~0.3,拼块高0.5,超进0.5,做等高共用件活动或装顶梢

18. 黑皮料比实际板厚0.15mm,注意弯曲间隙; 薄片成形冲做折弯内线,方便修模

19. 注意整理冲头入子及成型块时扣位和成型方向有无设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘图基准;以下模板为基准修改过的图面,注意上脱与上夹的修改;篇三：模具检讨规范--

模具检讨规范

1、目的：

明确开模前产品模具结构检讨要点，使公司模具的质量满足客户要求。

2、适用范围：

塑胶产品模具结构评审检讨。

3、内容：

3.1图面的导入：

产品模具结构检讨组接到业务部《开模通知单》的同时，接受产品3d图或2d图，工艺图，bom表等，确认输入资料是否全面。

3.2 产品模具要求及合理性的确认：

3.2.1产品胶料和缩水率的要求：胶料应指明具体的品牌和型号，原则上产品的缩水率要

求客人指定。

3.2.2产品的表面要求：是省光？镜面？电镀面？晒纹？火花纹？等。且要求要注明规格、等级。如表面镜面要求（超光学镜面、普通镜面），晒纹要求（纹号等级，或附样品），火花纹要求（vdi-18等，并附样品）。还应注明表面要求的范围，如全部、局部、前模、后模等。

3.2.3产品的涂装要求：如喷涂、电镀（水镀、真空镀）等，需在排位、进胶、流道、挂位上做相应设计，或做涂装夹具。

3.2.3产品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。

3.2.4产品的装配要求：了解产品的装配情况，弄清产品的外观面和非外观面，为分型拔模进胶提供依据。

3.2.5 产品成型（注塑）的要求：塑胶料的特性、成型工艺要求（温度、周期等）、产品取出方式（机械手取、手工取）、表面的特别要求（熔接痕、缩印、困气）。

3.2.6产品的出模数：决定产品的排位和模具的大小。

3.2.7产品的啤数：不同的啤数有不同的模具设计制作要求。

3.2.8模仁的材质要求：客户一般都会指定模仁的材质与特定要求，需确认指定的模仁材质是否能满足客户要求，如抛光性、耐高温、耐酸、耐腐蚀、韧性、强度等。

3.2.9机台参数：决定模具的大小，法兰、唧咀的规格等。

3.2.10成型要求：注塑周期，工艺（油温、定型、回火等）。

3.2.11模具制作周期，t1试模日期。

以上要求记录于《模具规格书》或图纸。

3.3产品结构设计合理性和工艺可行性评审：

主要通过拔模检测、模流分析、厚度检测、目测等方式检查以下项目：

a.产品周边主要pl分型，行位及斜顶分型，局部碰穿擦穿分型；

b.产品上有无设计缺陷影响产品结构强度，如局部单薄易损伤；

c.产品上有无设计缺陷致使模具制造困难，如倒扣、空间不够；

d.产品上有无易产生注塑缺陷之处，如缩水厚度检测、困气烧胶、披锋、冲胶不满；

e.产品上有无设计缺陷致使产品取出困难，如骨位卡斜顶；

f.产品上有无设计缺陷致使模具钢料薄、尖，影响模具结构可靠性；

g.产品上有无设计缺陷致使模具结构单薄，影响模具结构可靠性；

h.产品上有无设计缺陷致使模具量产困难；

i.在模具加工，注塑成型，喷涂丝印组装等方面，对产品实现，以及我司加工设备及技术能力否满足进行评估。评审完毕后，评审检讨人员将记录保存于《评审意见》（ppt或dwg文档），如自行修改，需给客户确认。

3.5产品模具结构检讨，主要内容如下：

a.产品周边主要pl分型，行位及斜顶分型，局部碰穿擦穿分型；

b.拔模斜度；

c.浇注系统：进胶方式、进胶位置，流道形式及尺寸；

d.顶出系统：顶出方式和位置；

e.冷却系统：冷却方式和位置；

f..镶拼位置；

h.其它一些需要和客户协商确认之事情。

检讨结果完毕后，评审检讨人员将记录保存于《产品模具结构检讨资料》（ppt或dwg文档）3.6评审人员将《评审意见》《产品模具结构检讨资料》，交由模具负责人，传真或e_mail给客户检讨修改确认，必要时需电话或当面沟通。评审人员收到新图 (需确认修改完全) 和经客户确认的《产品模具结构检讨资料》后，再传给模具设计课作为开模依据。