来料检验单
×××公司
来料检验单
检验员：检验日期：
采购物料验收入库管理制度
1.0、目的 为了规范管理公司采购物料（毛坯和成品外协件、生产用辅料）的报检、入库流程,明 确相关人员职责，特制定本制度。 2.0、范围外协件 本制度适用毛坯和成品外协件、生产用辅料的验收及入库作业。 毛坯外协：a 、我公司生产模壳，交由分公司浇铸后交付我公司。 b 、由外协生产模壳及浇铸后，交付我公司。 成品外协：毛坯及机加均有外协方生产，直接成品交付我公司。 生产用辅料:包含五金设备配件、生产用件等支持性工具、劳保用品等。 3.0、职责 3.1、采购部负责所采购物料核收报检入库工作。 3.2、品质部来料检验员负责原材料、外协件材料成分的检验工作。 3.3、毛坯检验负责毛坯外协件的检验入材料库工作。 3.4、品质检验车间负责成品外协件的检验入成品库工作。 3.5、材料仓库负责对验收好的外协毛坯件的出入库工作。 3.6、毛坯仓库员负责从原料仓调拨物料的出入库及保管工作。 3.7、成品仓库负责检验合格的外协成品的出入库工作。 3.8、五金、量具仓库负责生产用辅料的出入库及保管工作。 3.9、财务部负责单据登记入账、核对及对过程进行财务管控。 3.10、物控部负责本制度的拟定、执行及对入库作业的监督管理。 3.11、生产副总负责本制度的审核。 3.12、总经理负责本制度的批准。 4.0、内容： 4.1、工作流程见附件 4.2、毛坯外协件入库 4.2.1、采购部核收及报检 4.2.1.1、供应商送货到公司时，必须凭《送货单》报采购部收货。采购部采购员（内勤） 根据《外协加工计划单》、《采购申请单》或《砂模外协出入库单》，对照《送货单》及
实物，并通知外观检验负责人进行核收，开具《报检通知记录单》。 4.2.1.2、采购部采购员如发现《送货单》品名、规格、数量等与《外协加工计划单》、《采 购申请单》或《砂模外协出入库单》或实物不相符，则予以拒收，并通知采购部责任人做相应处理。 4.2.1.3、如品名规格及数量等符合要求，采购部采购员（内勤）在供应商《送货单》上签名， 将货物放入暂收区（待检区），将《送货单》、《报检通知记录单》一起上报物控部。 4.2.1.4、物控部根据《送货单》到货的数量及生产计划安排情况，对检验完成期限进行规 定，填写在《报检通知记录单》期限栏。物控部提交品质部相关责任人对完成期限进行确认。 4.2.1.5、通常状态，采购员（内勤）必须在1小时内将《报检通知记录单》递交物控部， 品质部相关责任人确认检验期限，即刻安排检验工作。 4.2.2、检验入库 4.2.2.1、品质部来料检验员接到《报检通知记录单》后，应及时（在30分钟内）对来料进 行检验，具体标准参见《外协件检验规程》。 4.2.2.2、一般情况下，品质部对批次产品的材质检验工作应在2天内完成。填写《化学分析 报告单》，材质检验合格。材质检测人在《报检通知记录单》签字，并注明相对应的 《化学分析报告单》单号。材质检验不合格，附《化学分析报告单》与《报检验通知记录单》交采购部，由采购部进行退货事宜。 4.2.2.3、材质检验合格的刚由材质检验员将《报检验通知记录单》交毛坯外观检验负责人签 收。外观检验负责人安排毛坯外观检验人员，在物控部要求的时限内完成外观检验工作，因故无法完成则及时反馈物控部。 4.2.2.3、外观检验员检验完毕后，对检验后的产品进行状态标识，标识卡随物料流转。对不 合格品，详细数据填写在《报检通知记录单》外观检验不良品统计栏中，毛坯检验负责人对不合格品提出返修意见并交品质部部长审核。 4.2.2.4、品质部审核后在1小时内将《报检通知记录单》反馈至采购部。由采购部签字确 认后，发传真给客户，由客户对本批次质量情况及返修费用确认。如有异议按《供应商管理办法》相关条款执行。 4.2.2.5、客户回传确认后，由采购部上报生产副总签字确认。生产副总确认完成，采购员 （内勤）将《报检通知记录单》交材料仓库员，由材料仓库员核对合格品及返修好的毛坯执行进行入库作业（在生产急需时，材料仓库员可将已使用毛坯记录在记录本上进行累加）。 4.2.2.6、材料仓库员根据《报检通知记录单》、《送货单》开具《入库凭证》进行入库账目 作业，《报检通知记录单》一式五联，由采购员（内勤）及时分发：一联采购自存（备
IQC检验程序(含表格)
IQC检验程序 （ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000） 1.0目的： 规范外购、外协物料的检验作业，确保来料物料入库合格，防止不合格品非预期性使用。 2.0适用范围： 本规范适用于外购、外协的生产物料的检验（包括相关的测试）。 3.0用语定义： 无 4.0职责： 4.1仓储部门:负责收货点数保管，并对不良品进行隔离登记； 4.2物料部门:负责供应商的联络，处理来料不良的事项。 4.3品质部门IQC:负责来料品质检验/测试,并做好相关检验状态标示; 以及对不合格品不良信息的反馈与处理! 5.0作业指引： 5.1入库流程： 5.1.1 供应商根据采购订单，开“送货单”将货物送至我司。 5.1.2 仓管员根据采购订单，确认其对应的型号，数量收货;并将货物标示清楚，放入仓库指定的位置（待检验区）。 5.1.3收货后仓库管理人将“来料检验通知单”或以书面的方式通知品质部门IQC负责人,负责人安排登计并指定专人对物料进行检验。
5.2 检验流程： 5.2.1 品质部门IQC在收到“来料检验通知单”后核对供方资料是否认证，材料是否经过认证并合格;然后登记“原材料品质状况履历表”,并传达给相应的检验员. 5.2.1.1 对于外购和调拨材料，没有成为合格供求关系的厂商及公司，IQC除检验标识是否符合“HSF”外;还要对此来料检验要进行有害物质相关测试.来料抽样率按“IQC抽样程序&允收标准”中加严检验一次方案抽检，批次的测试数为原定标准数的三倍。如依据标准检验不合格：电子材料和五金、镍片类直接判定退货；PCB类可分选则分选，不可分选则退货（将不良信息反馈采购）。5.2.2检验员收到单后,先确认物料的检验方案,准备好所用到的检验工具,检验标准、样板以及对应的记录表格。 5.2.3检验员按物料进料检验的相关标准，对物料进行抽检或全检；HSF的检验项除依标准检验外的同时,必要时送本司认可的第三方进行检测，将检验的结果记录在与物料相对应的表中，检完后填写“检验记录”（要求“检验记录”填写必须完整、正确、规范）。 5.2.4对检验不需要进行测试的物料，则贴上合格标签入库，填写完整的检验内容（包括物料名称、规格、型号、检验员、日期等内容）。 5.2.5 对检验需要进行测试的物料，在检验项目的同时，先查明清楚测试的内容和所需时间，进行合理的安排。 5.2.6 检验员对检验完后的物料填写完整的“检验记录”，上交组长或工程师、课长审核批准。 5.2.7 对检验不合格物品，(HSF不合格物品,直接退货)贴不合格证将不良信息
来料检验程序
1. 目的 对来料检验活动进行控制，确保所有来料符合公司要求，防止不合格物料投入生产或使用。 2. 适用范围 适用于公司所有生产物料、外协件、外购件的的检验与控制。 3. 职责与权限 3.1 质保部归口执行本程序，负责检验标准和规范的制订，质保部检验员负责来料检验、试验和验证。 3.2 采购部负责来料报检、拒收物料退货以及供应商整改措施跟踪。 4. 定义 4.1 来料：指供应商提交的原材料、外购件、外协件的总称。 5. 工作程序 5.1 来料报检 5.1.1 供应商交货时，采购部依供应商提交的送货单核对是否与【采购计划】上的要求相符，无误后则开出【送检单】交质保部检验员执行品质检验和试验。 5.1.2 供应商送货时须附带该批物料的【质检报告】，若是原材料，在提交【质检报告】的同时还需【材质报告】。 5.1.3 质保部检验员在执行品质检验前，协助供应商把来料进行分类、分批、整齐的放置待检区域，方可执行检验工作。 5.2 品质检验和试验 5.2.1 质保部必须查找相应的检验标准，无特殊情况下一般选择如下一种或多种标准作为检验依据： a)检查规格书； b)技术图纸、图样； c)标准实物样件。 5.2.2 如来料属首次检验时，应由质保部下达相应的检验标准，对于无检验依据的来料，质保部检验员不可检验，质保部必须会同技术部制订相应的检验标准。 5.2.3 质保部检验员严格按照检验标准对来料进行检测和试验，并将结果记录于【检测记录】上且作出合格与否的判定。 5.3 结果处理
5.3.1 判定允收时，由检验员在【检测记录】上结论栏标注合格，按《产品标识与追溯程序》贴上标签，方可入库。 5.3.2 判定拒收时，则将【检测记录】呈质保部主管进行评审，作出诸如退货、挑选、特采等处理意见，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.3.3 若拒收物料需退货时，检验员开出【供应商来料异常通知单】，由采购部转交供应商，要求供应商限期整改并及时回复。 5.3.4 若供应商同一物料同一品质问题连续出现三次时，采购部必须联系供应商来公司进行商讨，会议记录由采购部整理。 5.4 紧急放行 5.4.1 因生产急需，未经检验或检验未完成所有项目而需上线时，由生产部填写【紧急放行申请单】，经质保部批准后，方可实施紧急放行处理。 5.4.2 经过批准紧急放行的物料，质保部检验员在物料标签上盖“紧急放行”印章，同时立即完成对物料的检验，并在检验结果出来的第一时间通知该物料的使用单位和采购部。 5.4.3使用紧急放行物料的生产单位和相关质检验人员须加强对该物料的跟踪，一旦发现不良应立即停止使用，若该物料可挑选使用时，需质保部批准，依照质量要求挑选合格品使用，其余不良品由采购联络供应商退货。 5.4.4若检验合格，则质保部检验员对物料按5.3.1条执行。 5.5 数据统计及信息反馈 5.5.1 质保部检验员每天整理好【检测记录】，及时填写【来料检验日报表】，于次日上班前报质保部。 5.5.2 因来料质量异常而发出的【供应商来料异常通知单】由质保部检验员负责跟踪、结案。 5.5.3 每月底，质保部检验员按《数据分析与分析程序》对来料合格率进行统计，作成【来料合格率统计表及趋势图】，并分别上报质保部和采购部，作为对供应商实施质量改进依据。 5.5.4 来料检验相关记录由质保部保存，保存期为二年。 6．引用文件 6．1 《不合格品控制程序》 6．2 《产品标识与追溯程序》 7．表单记录 7．1 【送检单】
来料检验标准
隔离并标识 来料检验报告 特采 选用 退货 供应商 NG OK 跟进签批 1. 目的：确保来料质量符合本公司规定要求。 2. 范围：适合公司原辅材料及外加工半成品的检验。 3. 职责：质控部：负责材料的检验。 4．作业流程： 5．公司来料按类别分类为：纸张类、辅料类、外协类。 5.1 纸张类 5.1.1 术语及定义： A 、尺寸偏差（横向坚向）：对规矩型样品进行平行或垂直方向测量得到数据与标准数据比。 B 、歪斜底：对规矩型样品，进行对角线测量，对比其两者的数据差异。 C 、克重：指在一般条件下，所测量数据（不考虑环境及材料本身的含水量）。 1.仓管员通知IQC 检验。 2．IQC 开始准备检验。 检验合格流程： 1、IQC 依据《物料RoHS 对应清单》确认所来物料其 有害物质含量是否符合要求后进行后续检验，如不符合作则直接作退货处理； 2、检验物料与《收货通知单》一致性及外观有无异常。 3、据物料的抽样标准及检验标准进行验收检查，填写《来料检验报告单》。 3、检验合格后书面通知仓库办理入库手续，并挂“合 格品”标识牌，注明检验状态、检验时间及检验人。 检验不合格流程： 1、检验不合格的，由IQC 挂“不合格品”标识牌，通知仓库隔离并提交《来料检验报告单上报品质经理处理。 2、根据《来料检验报告单》的签批情况，进行相关处理。 3、特采与选用合格的按合格品流程入仓，选用不合格的与报告签批退货的通知仓库退供应商。 流程 操作规范 OK NG IQC 验收物料 通知IQC 检验 仓库 品质部 异常处理 入库
D、厚薄均匀度：包含同一样张的不同部位或不同样张的同一部位两组数据。 5.1.2 指标要求： 来料与《来料通知单》一致，有效的标签（生产厂家、日期、批号及等级等），整批 纸张平整，没有卷曲，外观包装一致，包装完好。 5.1.3 抽样标准： 5.1.3.1 来料为散装纸（分切纸等）的，按国标GB2828.1-2003的AQL 2.5标准进行抽检。 5.1.3.2来料为板装铜版纸、灰卡纸、单铜纸、哑粉纸的查看外观及生产日期即可。 5.1.3.3 来料为大批量的，按生产日期或生产批号进行抽检： A、同一生产日期或生产批次的，只抽检一板，每板随机抽5张。 B、不同生产日期或生产批次的，每板都随机抽5张。 5.1.4 检验项目、标准与使用： 检验 项目 控制标准轻微缺陷严重缺陷使用仪器操作方法 尺寸±1mm,歪斜度＜0.5mm ±2mm,歪斜度≤1mm ±2mm以上,歪斜度≤ 2mm 卷尺/直 尺 见5.1.5.1 克重±5% ±8% ±8%以上电子天平见5.1.5.2 厚薄偏差＜5% ±8% ±8%以上测厚仪见5.1.5.3 纸张颜色同一克重不同批次纸张颜 色相对一致。 同一克重不同批次 的纸张有轻微的纸 张颜色偏差。 同一克重不同批次的 纸张有明显的纸张颜 色不一致。 无见5.1.5.4 纸纹同批纸张纸纹一致或纸纹 不一致的纸有明确标识。 同一批纸纸纹不一 致,且无标识。 无见5.1.5.5 尘埃度直径小于0.2mm2的斑点、 墨点或污点，且一张纸表面 不允许大余等于2处。 有大于0.2 mm2的不 良斑点，且一张纸上 斑点多于10处。 无见5.1.5.6 耐折度反复折摺10次不应有裂 痕。 反复折摺10有轻微 裂痕。 反复折摺10有严重裂 痕。 无见5.1.5.7 含水量 双胶:＜8% 灰卡:＜12% 铜板:＜10% ±2% ±2%以上 高周波数 字水分仪 见5.1.5.8 5.1.5 检验方法、使用仪器及保养。 5.1.5.1 尺寸检验： 5.1.5.1.1 使用仪器：卷尺/直尺。 5.1.5.1.2 取样要求：待测样品全样（整幅）。 5.1.5.1.3 操作方法： A、将待测样品平放在台面上。 B、样品边缘与0刻度对齐。
原材料进厂检验管理制度
原材料进厂检验管理制度 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 采购部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不 明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作 业标准》。5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响。； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证； 6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定 方法来验证。 7．来料检验方式的选择(见抽检方案) ： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
药品采购、验收、入库等管理制度
药品采购、验收、入库等管理制度(一) 一、药品采购管理制度 1、基本用药采购管理 （1）药品采购严格执行江苏省药品集中招标采购规定，临床所需药品(毒性、麻醉、精神、放射药品和中药饮片除外)一律实行网上选择采购，药剂科负责药品采购。 （2）药品价格严格执行国家药品价格政策。招标(挂网)药品执行省招标(挂网)药品价。招标药品按招标价或低于招标价采购，医院按规定顺加作价;非招标药品执行国家最高零售限价，只能低于国家核定药品价格采购和作价。 （3）医院药品采购实行配送制。选择信誉好、质量管理规范并具有较强实力的医药企业进行配送，配送公司必须与医院签订《药品配送协议》和《反商业贿赂协议》，若有违背立刻终止配送，药剂科加强对购入药品质量监督控制，严把药品质量关。各公司配送品种原则不得串户，配送公司必须及时协调配送；医院大型抢救、急救用品应及时供应，满足临床用药需求。麻醉药品第一精神药品在资阳医药公司自行采购。 （4）药品实行计划采购，库房保管根据临床用药合理储备，每半月一次计划，库房保管造出计划，由库管会计根据库存审核后，报仓储部主任审签后报药剂科主任，药剂科主任根据临床用药情况和药房备药情况，补充完善计划，报分管领导审批后，送配送公司，配送公司五天备齐药品送到医院;临时急需用药临时申报配送。
（5）购药款的支付，医院按照《采购管理考核积分实施细则》要求药品，回款时间最长不超过60天，实行滾动付款;麻醉药品第一精神药品实行先款后货。 （6）药品监督委员会负责对药品购销全程监控，定期对药品使用情况进行分析，掌握药品购销、使用动态，及时发现、纠正问题。2、新药准入审批管理 （1）凡临床需购置的中、西药新品种，由申请购买科室分析论证后，根据临床需求量，由中级以上医师填写“新药准入申请表”，科室主任签署意见后向院药事管理委员会办公室提出申请。申请购买科室要有讨论记录备查。 （2）院药事管理委员会办公室收集整理申报资料，对申请的新药品种进行核实，将科室申请理由、论证资料、新药单品种的详细资料(包括生产厂家的新药证书、药品生产和经营许可证、药品说明书、GMP 证书、药检报告、药价清单、药品经营质量管理规范认证证书)整理汇总，编制新药目录，提请药事管理委员会审议。 （3）新药品种实行挂网择优采购原则。 （4）新药应经院药事管理委员会审批，参加会议人数须超过应到会人数的2/3以上。经充分讨论后采取无记名投票选择挂网品种，得票超过参会人数2/3者为批准购入新药。经药事管理委员会主任签署意见后，报院长批准纳入计划采购。 （5）单品种新药由医务部主任、药事管理委员会主任签署意见后，直接报院长批准执行。
物资采购入库验收管理规定
物资采购入库验收管理规定 第一条采购单处理 仓库保管员一旦接到采购部门转来的“采购单”，即应按物资类别、 来源和入库时间等分门别类归档存放。 第二条物资标签 物资在待验人库前应在外包装上贴好标签，详细填写批量、品名、规格、数量及入库日期。 第三条内购物资入库 1．材料入库前，保管人员必须对照“采购单”，对物料名称、规格、 数量、送货单和发票等一一清点核对，确认无误后，将到货日期及实 收数量填人“请购单”。 2．如发现实物与“采购单”上所列的内容不符，保管人员应立即对通 知采购人员和主管。在这种情况下原则上不予接受入库，如采购部门 要求接收则应在单据上注明实际收料状况，并请采购部门会签。 第四条外购物资入库 1．材料进厂后，保管人员即会同检验人员对照“装箱单”及“采购单”开箱核对材料名称、规格和数量，并将到货日期及实收数量填人“采 购单”。 2．开箱后，如发现所装载材料与“装箱单”或“采购单”记载不符， 应即通知办理进口人员及采购部门处理。 3．如发现所装载物料有倾覆、破损、变质、受潮等现象，经初步估算 损失在2000元以上者，保管人员应即通知采购人员、公证人员等前来
公证并通知代理商前来处理，此前应尽可能维持原来状态以利公证作业。如未超过2000元，可按实际数量办理入库，并在“采购单”上注明损失程度和数量。 4．受损物品经公证或代理商确认后，保管人员即开具“索赔处理单”呈主管批示，再送财务部门及采购部门办理索赔。入库以后，保管人员应将当日所收料品汇总填人“进货日报表”作为人账依据。 第五条交货数量超额处理 交货数量超过“订购量”部分原则上应予退回，但对于以重量或长度计算的材料，其超交量在3％以下时，可在备注栏注明超交数量，经请示采购部门主管同意后予以接收。 第六条交货数量短缺处理 交货数量未达订购数量时，原则上应予以补足。但经请购部门主管同意后，可采用财务方式解决。届时保管部门应通知采购部门联络供应商处理。 第七条急用品入库 紧急材料入库交货时，若保管部门尚未收到“请购单”，收料人员应先询问采购部门。确认无误后，方可办理入库。 第八条验收与退货 1．为保证企业产品与服务的高质量，须高度重视来料质量标准问题。质量管理部门应就材料重要性及特性等，适时召集使用部门和其他有关部门按照生产要求制定“材料验收规范”，呈总经理核准后公布实施，作为采购、验收依据。
来料检验管理规定
文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产 品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量， 确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确 认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或维修依据。 说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测 量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后， 依据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合 格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理
IQC来料检验规范完整版本
深圳市金运视讯设备有限公司 来料检验规范 ……………………………………………………………………… 使用部门：品质部 受控号： 文件编号：JYSX-QW-01 版本/版次：A0 编制：惠超良 审核： 批准：徐邦坤 (依据《质量手册》Q/JYSX-01) 文件修订记录 修订日期修订条款号修订内容摘要版本/版次总页数
1.0 目的和范围 明确用于强制性认证产品使用的原材料和元件的检验验证方法和要求，保证原材料和元件的产品质量持续达到强制性认证产品要求。 本规范适用于强制性认证产品原材料和元件的检验和验证及关键原材料和元件的定期确认检验。 2.0 职责 2.1质检部负责对原材料和元件的检验验证及关键原材料和元件的定期确认检验； 2.2检验员负责对原材料和元件的检验验证标识及关键原材料和元件的定期确认检验标识。 3.0工作要求 3.1原材料和元件的检验验证 3.1.1对生产购进的原材料和元件，仓库管理员核对送货清单确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区、填写《进货检验通知单》交给检验员； 3.1.2检验员对原材料和元件按照相关的国家标准要求进行检验验收。 a）仓库管理员根据合格记录或标识办理入库手续； b）验证不合格时，检验员在原材料和元件上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理； c)原材料和元件的日常进货检验需要保留相应的检验记录。记录中应明确检验的标准和测量的结果。 3.1.3紧急放行 关键原材料和元件不允许紧急放行。 3.2关键原材料和元件定期确认检验 3.2.1实施的时机 a）采购的关键原材料和元件批量较大，使用达全年二分之一时； b）库存的关键元器件和材料接近保管期限时； c）新供应商提供试样材料和元件时； d）采购的关键原材料和元件按照相关国家标准要求。 3.2.2频次及项目 a）按关键原材料和元件相关国家标准要求频次。
IQC来料检验流程
文件编号版本及修订A/0版第0次修改文件名称IQC检验流程生效日期2011年月日 修订记录 版本号修订申请书 编号 作者修订内容讨论人员
文件编号 版本及修订 A/0版 第0次修改 文件名称 IQC 检验流程 生效日期 2011年 月 日 1. 目的 规范所有物料来料检验、来料异常处理流程，确保使用合格的物料生产出合格产品。 2. 范围 适用于本公司外加工物料的检验管理过程。 3. 职责 1、品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2、总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 3、采购部负责根据生产需求采购生产所需物料； 4、仓库负责根据物料清单验收物料，并将物料出/入库； 5、IQC 负责对来料进行抽检，并形成检验结果报告；对物料进行报检； 4.工作流程 1、所购物料来料后，原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确，核对正确后将物料放于“待检品放置处”，并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC 进行检验； 2、检验依照单次抽样标准给予检验判定，并将其检验结果以书面形式记录在《IQC 检验日报表》。并对每一批次物料留样以便追溯，留样产品由IQC 保留。 3、判定合格（允收），必须在物料外包装标签处贴上绿色合格标签，并在标签上记录物料 编制 日期 审核 日期 批准 日期
文件编号版本及修订A/0版第0次修改文件名称IQC检验流程生效日期2011年月日批号，后由仓库与供应商办理入库手续。 4、检验人员判定不合格（拒收）之物料、并填写《不合格通知单》交品质主管审核裁定及 相关部门MRB会签。 5、质检主管核准不合格（拒收）物料，由质检人员将《不合格通知单》一联通过采购，一 联交予仓库，且在物料外包装上贴上红色不合格标签，并在标签上签名。由采购通知供应 商办理退货手续。 6、品管部门判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购部向品管部提出予以特殊审 核或提出特采申请。 （1）供应商或采购部人员认定判定有误时； （2）该项符合物料生产急需使用时； （3）其他特殊原因时。 7、进料检验不合格品之控制 （1）品管部IQC人员在进料检验抽检中，发现之不良品（CR、MA、MI）由IQC人员在该 不良品之缺陷处贴上黄色箭头标签，标识不良缺陷。 （2）判定合格或特采之物料，IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除，或要求供应商 补足良品数，将不良品退供应商处理，并要求改善。 （3）判定整批不合格时（不良数超过AQL值），IQC人员对该批物料贴上红色“不合格” 标签。 （4）判定合格之物料，若生产线上线使用时IPQC检验中发现此物料在实际操作中达不到工艺标准，要求退回给IQC时，由IPQC开《品质异常联络单》并填写《退料单》、把《退料通知单》和《品质异常联络单》一并交与IQC、IQC接到《退料通知单》后，按《品质异常联络单》所表述的异常对此物料进行重检，并重新填写《IQC检验日报表》。 重检后结果若和IPQC判定结果一致、IQC应立即对此物料进行隔离，并贴上黄色箭头标
采购材料出入库流程
采购材料出入库流程 Modified by JEEP on December 26th, 2020.
采购材料出、入库流程 为保证材料资产安全、完好，财务成本核算准确，特制订本流程。 一、入库流程 1、货物到达：采购材料到达单位后，采购部门负责核对到货清单标注的品种、数量、规格、价格等与合同、发票是否一致。如果一致，采购部门负责编制采购订单。如果不一致，与订立合同的技术人员等沟通，对符合使用要求的供货，书面写出与合同不符原因，一式二份，一份采购部留存，一份交财务管理部；对不符合要求的供货，退回供货商。 2、验收：对不需要专业验收人员验收的材料，由仓库保管员根据采购订单以及材料外观，对材料的数量、规格型号、质量进行验收，无需填制材料验收单；对需要专业人员验收的材料，采购员及时通知专业验收人员对所购材料的数量、质量、性能等进行验收，填制材料验收单。 对验收不合格的材料或与订单规格型号不符的材料，退回供货商，并通知采购部门。对数量不符的，通知采购部门，由采购部门根据到货情况修改采购订单或退货。 3、入库：验收合格的材料，仓库管理员须参照采购订单编制入库单，并将材料根据定置定位原则摆放，同时根据入库单粘贴相应材料标签。 4、传单：仓库管理员于当日下班前将每日材料入库单传到财务管理部。 二、出库流程 1、填写领料单：领料人领用材料时应按财务核算要求填写领料单，注意材料名称、规格型号、计量单位等，准确标明领用材料用途。 2、部门主管审批：领料人手工填写领料单后，需经部门主管签批。 3、仓库审核手写领料单：仓库保管员根据审批后的领料单，审核账面库存是否充足。领用材料用途标注是否符合财务核算要求，对符合领料条件的领料单由仓库保管员填写实发数量；对填写不符合核算要求的、手续不完备领料单退回领料人修改相应内容后重新审批。 4、出库单：根据审核后的领料单，填写出库单。出库单一式三联，一联仓库部门留存；一联由仓库部门于当日结束时交财务部门；一联交领料部门留存。 5、发货：仓库管理员应根据先进先出原则发货，发出材料时，应按出库单填写数量发货并签章，同时要求领料人在出库单上签章。 注意事项：（1）领用不同使用用途的材料，应分别开具领料单。（2）领料手续不全的领料单，仓库保管员应拒绝发货。（3）领料单当日有效，过期作废。
来料检验管理规定
文件编号：Z J-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括 产品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放 1.2数量，1.3 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证 测量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检 后，依据相应的检验规程对报检物资进行检验。
3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品 合格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3 3.1 3.2 3.3 3.4 签，并填写清楚，由仓库按指定的区域摆放，并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品质超标不符时，需及时对已经使用的物料予以追回，并做退货处理。 3.4.2最终判定为退货处理的，并将原包装上“待处理”标识及时更换成“退货”标签， 由仓管员将不合格批转移至退货区。
4物料超周期 4.1由仓库每月检查仓储物料是否超过存储周期，将超周期的物料开《物料重检通知单》 交质检科重新进行检验。 4.2质检科接到《物料重检通知单》后，根据相应检验规程进行重检。 5生产退料 6 6.1 7
8.2《来料检验记录》 8.3《半成品检验记录》 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》
来料检验报告表格
原材料检验报告 No.：物料名称塑胶壳体规格型号 来料数量500pcs 来料日期 抽样标准外观 GB/T 2828.1-2003 允收水准 AQL 2.5 尺寸AQL 1.5 检验项目检验标准检验方法检验结果 检测情况 单项判 定抽样数 （N） 不合格数 （pcs） 外观表面无划痕、缩水、 凹凸点、变形、毛刺、 无限、污渍 目视NG 50 18 NG 尺寸外长89±0.1 卡尺NG 50 50 NG 外宽70±0.1 卡尺NG 50 50 NG 高150±0.1 卡尺OK 50 / OK 卡槽尺寸1 16.75±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸2 16.5±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸3 16.5±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸4 16.5±0.1 卡尺NG 50 50 NG 卡槽尺寸5 16.75±0.1 卡尺NG 50 50 NG 机械强度离地面1M高度做 跌落测试，表面无 开裂、变形 目视OK 5 / OK 备注 初步判定□合格√不合格检验员朱文文 MRB 评审 审核：技术部经理: 技术总工: 采购： 最终结果□合格□特采□挑选□加工□退货□其它物料名称塑胶盖帽规格型号 来料数量500pcs 来料日期
抽样标准外观 GB/T 2828.1-2003 允收水准 AQL 2.5 尺寸AQL 1.5 检验项目检验标准检验方法检验结果 检测情况 单项判 定抽样数 （N） 不合格数 （pcs） 外观表面无划痕、缩水、 凹凸点、变形、毛刺、 无限、污渍 目视NG 50 13 NG 尺寸外长89±0.1 卡尺OK 50 / OK 外宽70±0.1 卡尺NG 50 50 NG 高17±0.1 卡尺NG 50 41 NG 尺寸极柱孔外宽15±0.1 卡尺NG 50 50 NG 极柱孔内宽13±0.1 卡尺OK 50 / OK 极柱+ -间隙24±0.1 卡尺NG 50 50 NG 内宽63±0.1 卡尺NG 50 12 NG 内长82±0.1 卡尺NG 50 50 NG 机械强度离地面1M高度做 跌落测试，表面无 开裂、变形 目视OK 5 / OK 备注 初步判定□合格√不合格检验员朱文文 MRB 评审 审核：技术部经理: 技术总工: 采购： 最终结果□合格□特采□挑选□加工□退货□其它物料名称极柱规格型号 来料数量1000pcs 来料日期 抽样标准外观 GB/T 2828.1-2003 允收水准 AQL 2.5 尺寸AQL 1.5 检验项目检验标准检验方法检验结果 检测情况 单项判 定抽样数 （N） 不合格数 （pcs） 外观 表面无划痕、无缺 口、变形、毛刺、色 差 目视OK 50 1 OK
IQC来料检验操作指导书
一、目的： 对检验员的作业方法及流程进行规范，提高IQC检验作业水平，及时发现潜在品质异常以确保生产制程能顺畅进行。 二、范围： 适用于XXX公司产品实现过程中所有原材料、半成品、成品、辅料的来料检验管理(包括客户提供物料及公司自制材料)。 三、定义： 3.1 AQL基准: 允许接收质量水准,详见《抽样检验标准》。 3.2 致命缺点（Critical defect）：危及制品使用者人身安全之潜在危险的缺陷项目；简称 为CR。 3.3 严重缺点（Major defect）：物料的主要质量特性不符合，制品的使用性能不能达到所 期望的目的或降低其电气性能或机械功能；简称为MA。 3.4 轻微缺点（Minor defect）：产品的一般质量特性不符合规定，或产品的重要质量特性 轻微不符合规定，缺失不影响功能；三个轻微缺陷等于一个严重缺陷；简称为MI。 3.5 免检物料：经公司相关部门批准来料不用作检验，直接入库的物料。 四、职责： 4.1 采购部： 4.1.1 负责物料采购和品质异常的联络与处理； 4.1.2负责供应商环保或品质相关要求资料的索取及信息传达； 4.1.3负责合格供应商清单的整理、维护及对紧急物料的放行申请及特采物料的评审。 4.2 仓库： 负责物料的接收、入帐、发放及不良物料的管理、退货，并对过期储存期物料的提报及 及仓储管理。 4.3 品质部： 4.3.1 IQC：负责来料的检验与测试、记录、标识及对异常物料的提出及改善跟踪验证； 4.3.2 SQE：负责异常物料的判定、检验标准的维护及异常物料的结案；样品检验结果的判 定及IQC的管理；来料检验标准的制订、维护；来料检验过程的监督管理及来 料质量状况的统计、分析；来料异常的跟踪处理及供应商的质量综合管理。五、检验流程：
《原材料检验入库管理规定》
1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订本 管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 品质部： 负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。 负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 库房： 负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等工作，以便进行抽样检验。 负责不合格原材料的隔离。 研发/工艺： 负责各种原材料技术规范的编制和下发。 负责对试验用料进行判定。 负责协助处理原材料异常问题。
5 业务流程图 6 实施程序 供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC可直接判定来料不合格。 检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。 将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC 反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。 生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。 对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。 检验员将每天的来料信息汇总至《来料检验清单》，不合格原材料记录在《电芯原材料质量问题对策表》中，《来料检验报告》与供应商出货报告共同存档管理。 定期对来料检验质量状况进行统计分析，对于质量不达标的供应商可要求其整改或淘
来料检验标准()
1．H 型钢 1.1 H 型钢的尺寸、外形及允许偏差应符合表1-1的规定。 图示 0.15% 1.2 标记示例 H 型钢的规格标记采用：H 与高度H 值*宽度B 值*腹板厚度t 1值*翼缘厚度t 2表示。 如：H800*300*14*16 1.3 表面质量 1.3.1 H 型钢的表面不允许有影响使用的裂缝、折叠、结疤、分层和夹杂。局部细小的裂纹、凹 坑、凸起、麻点及刮痕等缺陷允许存在，但不得起出厚度尺寸允许偏差。 1.3.2 H 型钢表面缺陷，允许用砂轮机等机械方法修磨或焊补进行缺陷的修补或清除。 2.工字型钢 2.1 工字钢的截面尺寸 2.1.1 标记形式: 高度h*腿宽b*腰厚度d 2.1.2工字钢的高度h 、腿宽b 、腰厚度d 尺寸允许偏差应符合表2-1的规定。 端面图形 2.2 外形 2.2.1 工字钢的每米弯曲不大于2㎜，总弯曲度不大于总长度的0.2% 。
2.2.2 工字钢不得有明显的扭转。 3．热轧圆钢及方钢 3.1 适用于直径为2.5-250㎜的热轧圆钢和边长为5.5-200㎜的热轧方钢。 3.2 截面尺寸及允许偏差 3.2.1 圆钢和方钢的截面形状及标注符号如图3-1所示: d=圆钢直径 a=方钢边长 图3-1 3.2.2 圆钢直径和方钢边长的允许偏差应符合表3-1的规定。 3.2.3 圆钢椭圆度应符合表3-2的规定。 3.2.4 方钢对角线长度应符合表3-3的规定。
3.2.5 方钢脱方度：方钢在同一截面内，任何两边长之差不得大于公称边长公差的50%，两对角 线长度之差不得大于公称边长公差的70%。 3.3 外形 4.3.1 直条圆钢和方钢的弯曲度应符合表3-4的规定。 3.3.2 方钢不得有显著扭转。 3.4 有色金属的圆料及方料也参照上面规定执行。 4.无缝管 4.1 结构用无缝钢管 4.1.1 钢管的外径允许偏差应符合表4-1的规定。 4.1.2 热轧(挤压、扩)钢管壁厚允许偏差应符合表4-2的规定。 4.1.3 冷拔(轧)钢管的壁厚允许偏差应符合表4-6的规定。 4.2弯曲度 4.2.1弯曲度应符合表4-4的规定。 4.2.2钢管的全长弯曲度不大于全长的1.5%。
来料检验流程
来料检验控制程序 1、目的： 通过对发动机项目来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中 2、适用范围： 适用于发动机项目生产用物料的接收。 3、职责： 3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购部。 3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的审批。 3.3、采购技术部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。 4、程序内容： 4.1
4.2原材料接收 4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。 5. 工作程序 5.1 来料报检流程 5.1.1 供应商交货时，采购部依供应商提交的送货单核对是否与【采购计划】上的要求相符，无误后则开出【送检单】交质保部检验员执行品质检验和试验。 5.1.2 供应商送货时须附带该批物料的【质检报告】，若是原材料，在提交【质检报告】的同时还需【材质报告】。 5.1.3 质保部检验员在执行品质检验前，协助供应商把来料进行分类、分批、整齐的放置待检区域，方可执行检验工作。 5.2 品质检验和试验 5.2.1 质保部必须查找相应的检验标准，无特殊情况下一般选择如下一种或多种标准作为检验依据： a)检查规格书； b)技术图纸、图样； c)标准实物样件。 5.2.2 如来料属首次检验时，应由质保部下达相应的检验标准，对于无检验依据的来料，质保部检验员不可检验，质保部必须会同技术部制订相应的检验标准。
5.2.3 质保部检验员严格按照检验标准对来料进行检测和试验，并将结果记录于【检测记录】上且作出合格与否的判定。 5.3 结果处理 5.3.1 判定合格时，由检验员在【检测记录】上结论栏标注合格，按《产品标识与追溯程序》贴上标签，方可入库。 5.3.2 判定不合格时，则将【检测记录】呈质保部主管进行评审，作出诸如退货、挑选、特采等处理意见，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.3.3 若拒收物料需退货时，检验员开出【供应商来料异常通知单】，由采购部转交供应商，要求供应商限期整改并及时回复。 5.3.4 若供应商同一物料同一品质问题连续出现三次时，采购部必须联系供应商来公司进行商讨，会议记录由采购部整理。 5.4 紧急放行 5.4.1 因生产急需，未经检验或检验未完成所有项目而需上线时，由生产部填写【紧急放行申请单】，经质保部批准后，方可实施紧急放行处理。 5.4.2 经过批准紧急放行的物料，质保部检验员在物料标签上盖“紧急放行”印章，同时立即完成对物料的检验，并在检验结果出来的第一时间通知该物料的使用单位和采购部。 5.4.3使用紧急放行物料的生产单位和相关质检验人员须加强对该物料的跟踪，一旦发现不良应立即停止使用，若该物料可挑选使用时，需质保部批准，依照质量要求挑选合格品使用，其余不良品由采购联络供应商退货。 5.4.4若检验合格，则质保部检验员对物料按5.3.1条执行。 5.5 数据统计及信息反馈 5.5.1 质保部检验员每天整理好【检测记录】，及时填写【来料检验日报表】，于次日上班前报质保部。