钻孔灌注桩在施工中的质量问题及预防措施论文

钻孔灌注桩在施工中的质量问题及预防措施论文
钻孔灌注桩在施工中的质量问题及预防措施论文

大连理工大学网络教育学院

本科生毕业论文(设计)

题目:钻孔灌注桩在施工中的质量问题及预防措施

学习中心:\

层次:专科起点本科

专业:土木工程(道桥方向)

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完成日期: \

内容摘要

钻孔灌注桩对各种地质条件的适应性、施工简单、易操作且设备投入一般不是很大,因此在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛的应用;但钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的,其施工过程无法观察,成桩后也不能进行开挖验收,所以又是最容易出现质量问题的一种基础形式,施工中的任何一个环节出现问题,都将直接影响整个工程的质量和进度。

本文结合当前的实际工程施工,具体介绍钻孔灌注桩在施工中的一些质量问题及预防措施,同时对施工中常见的质量问题:如卡管、钢筋笼上浮、断桩等作了具体的介绍,以期本文对实际的施工作业过程中有一定的用处。

关键词:钻孔灌注桩;质量控制;方法

目录

内容摘要 (Ⅰ)

引言 (1)

1 钻孔桩施工中的常见问题 (2)

1.1 护筒冒水 (2)

1.2 孔壁塌陷 (2)

1.3 钻孔偏斜 (2)

1.4 桩底沉渣过多 (2)

2 问题出现的原因及防治措施 (3)

2.1护筒冒水造成原因及处理措施 (3)

2.2孔壁塌陷造成原因及处理措施 (3)

2.3钻孔偏斜造成原因及处理措施 (3)

2.4桩底沉渣过多造成原因及处理措施 (3)

3 灌注过程中出现的质量问题及预防措施

3.1 卡管 (5)

3.2 钢筋笼上浮 (5)

3.3 首灌混凝土方量不足 (5)

3.4 断桩 (6)

4 工程实例分析 (8)

4.1钻孔灌注桩施工方案 (8)

4.2钻孔灌注桩成孔的质量控制标准 (11)

4.3钻孔灌注桩钢筋笼质量控制 (11)

4.4钻孔灌注桩混凝土施工质量控制 (12)

结论 (14)

参考文献 (14)

引言

随着我国工程建设事业的蓬勃发展,在高层建筑、重型厂房、和桥梁等工程中大量采用桩基础,桩基础已成为我国工程建设中重要的基础形式,在所有桩基础类型中,钻孔灌注桩的应用较为普遍。目前该桩在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中得到广泛应用,已成为一种重要的桩型[1-3]。如何保证工程质量已成为首要问题。在施工过程中,施工技术人员只有了解钻孔灌注桩的基本工艺、施工方法、常见的质量事故、事故处理方法,才能做到事前控制、事中控制及事后控制。从而保证灌注桩的施工质量满足设计及安全使用需要。

本文通过钻孔灌注桩施工质量控制理论的阐述,讨论钻孔灌注桩的施工中的常见问题及防治措施。同时结合工程实例,根据工程项目的特点,首先简单介绍了研究背景与意义,及我国钻孔灌注桩质量控制的现状,由此可以看出研究的必要性。其次阐述施工质量控制的基本理论。分析钻孔灌注桩的施工工艺,现在存在的问题,重点提出了钻孔灌注桩施工质量控制的理论及方法。钻孔灌注桩施工质量控制对结构物的基础工程的施工质量的控制有一定的实际意义。

1 钻孔桩施工中的常见问题

目前,在沿海城市多数工程的基础均采用钻孔灌注桩,这是由于它对各种地质条件的适应性强并且在施工过程中容易操作所决定的。但是,由于它属于隐蔽工程,成桩后质量检查比较困难。再加上其施工工艺环节多,一环不慎,便会影响到整个工程的质量和进度,甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。施工中常见的问题一般有:

1.1 护筒冒水

护筒外壁冒水,导致护筒内水位下降,保证不同护筒的水头压力,会引起成孔塌陷,严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施工。

1.2 孔壁塌陷

钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡,或泥浆突然漏失,则表示有孔壁坍陷迹象。孔壁塌陷会导致成孔桩桩径不一,严重时会导致桩基的承载力受到极大的影响,甚至无法施工。

1.3 钻孔偏斜

在施工中出现钻孔偏斜,会导致钻机的钻杆不垂直,机架不稳,无法操作。成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯,无法保证成孔桩的垂直度,同时也会严重影响桩基的承载能力。

1.4 桩底沉渣过多

桩底沉渣过多,主要会导致桩基没有到达持力层,此时在桩顶施加荷载时,桩基会下没沉,特别是支承桩和嵌岩桩。桩底沉渣过多对桩基工程来说会影响桩基的承载能力,严重时会出现上部结构的安全事故。

2 问题出现的原因及防治措施

2.1护筒冒水造成原因及处理措施

2.1.1护筒冒水造成原因:埋设护筒的周围土夯填不密实;护筒埋设时垂直度没有达到规范要求,护筒顶面不平整;护筒本身质量太差,造成护筒漏水后,出现护筒周边冒水;钻头起落时碰撞护筒,导致护筒周边不实而冒水。

2.1.2 处理措施:在埋筒时,坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯,并按照规范要求制作和埋设护筒,护筒顶面应高出原地面20~30cm,在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持1.0~1.5m的水头高度。钻头起落时,应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时,应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时,则应重新安装护筒。

2.2孔壁塌陷造成原因及处理措施

2.2.1孔壁塌陷造成原因:孔壁坍陷的主要原因是土质松散,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

2.2.2处理措施:在松散易坍的土层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度,保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。成孔后,待灌时间一般不应大于3小时,并控制混凝土的灌注时间,在保证施工质量的情况下,尽量缩短灌注时间。

2.3钻孔偏斜造成原因及处理措施

2.3.1钻孔偏斜造成原因:钻机安装就位稳定性差,作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

2.3.2处理措施:先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地;安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线,钻杆位置偏差不大于20cm.在不均匀地层中钻孔时,采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时,钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时,可提起钻头,上下反复扫钻几次,以便削去硬土,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m 以上,重新钻进。

2.4桩底沉渣过多造成原因及处理措施

2.4.1造成原因:检查不够认真,清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆比重过小或泥

浆注入量不足而难于将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。

2.4.2处理措施:成孔后,钻头提高孔底10-20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30分钟。将孔底残留的沉渣清理干净,清孔后还须将换浆,将孔内含砂量大、泥浆性能差、容易在孔底沉淀的砂浆换成性能好、并能确保在换浆完毕到砼灌这段时间内,孔底不产生或少产生沉淀物的泥浆,待有关单位验槽合格后方能下钢筋笼钢筋笼吊放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度,减少空孔时间,从而减少沉渣。下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为30~40mm,应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。

3 灌注过程中出现的质量问题及预防措施

3.1 卡管

3.1.1造成原因:初灌时,隔水栓堵管;混凝土和易性、流动性差造成离析;混凝土中粗骨料粒径过大;各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管;导管进水造成混凝土离析等。

3.1.2处理措施:使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时具有良好的隔水性能,保证顺利排出。在混凝土灌注时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过实验室确定,坍落度宜为18~22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm.为改善混凝土的和易性和缓凝,水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0.6~1.0MPa,以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中,混凝土应缓缓倒入漏斗的导管,避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中,应时刻监控机械设备,确保机械运转正常,避免机械事故的发生。

3.2 钢筋笼上浮

3.2.1造成原因[4]

①混凝土初凝和终凝时间太短,使孔内混凝土过早结块,当混凝土面上升

至钢筋骨架底时,结块的混凝土托起钢筋骨架;

②清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面

上,形成较密实的砂层,并随孔内混凝土逐渐升高,当砂层上升至钢筋骨

架底部时托起钢筋骨架;

③混凝土灌注至钢筋骨架底部时,灌注速度太快,造成钢筋骨架上浮。

3.2.2处理措施:钢筋笼初始位置应定位准确,并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间,或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小,混凝土接近笼时,控制导管埋深在1.5~2.0m.灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2~4m,不宜大于5m和小于1m,严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时,应立即停止灌注混凝土,并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消失。

3.3 首灌混凝土方量不足

3.3.1造成原因:由于计算不准确及导管长度没有量准,导致桩底能浆现象,

3.3.2处理措施:准确计算首灌混凝土方量

首批砼数量必须经过认真计算,首批砼数量计

算(钻孔桩所需首批砼数量应能满足导管初次埋置

深度1.0m以上的需要[5])可按下式计算(如图所示)

图2.10.2.3、首批砼数量计算示意图

V≥(πd2/4)h1+(πD2/4)Hc

Hc=h2+h3

式中:V——首批砼所需数量,m3;

d——导管内径,d =0.26m;

D——井孔直径,D;

Hc——首批砼在孔内的高度,Hc =1.4m;

h2——导管初次埋置深度,m;取h2=1.0m;

h3——导管底端至钻孔孔底距离,取h3=0.4m;

h1——井孔砼面高度达到Hc时,导管内砼柱的高度, h1=γwHw/γ c

其中:Hw——孔内砼面以上水或泥浆深度,取孔深加上0.3m(岸上)或1m(水中)减去Hc=1.4m。

γw——孔内水或泥浆容重,设浇筑时泥浆比重1.1,γw = 11KN/ m3;

γc——砼的容重,取24KN/ m3;各桩孔的孔深、浇筑时泥浆比重等都不尽一样,应根据现场实测计算。

首批砼灌注对于水下灌注桩来说至关重要,因而漏斗的大小必须充分考虑首批砼数量后制作。首批砼灌注时,漏斗下端口须设球栓,以钻机吊住,砼装满漏斗后,钻机提起球栓,砼立即沉入孔底,排开泥浆及沉渣,迅速埋住导管下口,完成首批砼灌注。灌注水下砼时要紧凑、连续进行,导管提升过程中,下管口在砼内的埋深控制在2~6m。水下砼灌注过程中由专人经常测量孔内砼高度,及时调整导管埋深,并填写水下砼灌注记录。孔内砼灌注至孔顶标高后(要求比设计桩顶标高高出1m),必须确认砼表面泥浆已经完全排出后方可终止灌注

3.4断桩

3.4.1造成原因:原因:①混凝土塌落度太小,骨料太大,运输距离过长,混凝土和易性差,致使导管堵塞,疏通堵管再浇筑混凝土时,中间就会形成夹泥层。②计算导管埋深时出错,或盲目提升导管,使导管脱离混凝土面,再浇筑混凝土时,中间出现夹泥层。③钢筋笼将导管卡住,强力拔管时,使泥浆进入混凝土中。④灌注时间过长,而上部混凝土已接近初凝,形成硬壳,而且随时间增长,泥浆中残渣将不断沉淀,从而加厚

了积聚在混凝土表面的沉淀物,造成混凝土灌注极为困难,造成堵管与导管拔不上来,引发断桩事故。⑤导管接头处渗漏,泥浆进入管内,混入混凝土中。⑥混凝土供应中断,不能连续浇筑,中断时间长,造成堵管事故。⑦没有备用的发电机与拌和机械,造成混凝土接种供应不连续。

3.4.2处理措施:混凝土凝固后不连续,中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因:由于导管底端距孔底过远,混凝土被冲洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入混凝土水灰比增大,形成桩身中段出现混凝土不凝体;由于在浇注混凝土时,导管提升和起拔过多,露出混凝土面,或因停电、待料等原因造成夹渣,出现桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开的现象;浇注混凝土时,没有从导管内灌入,而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土,产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬,个别孔段出现疏松、空洞的现象。防治措施:成孔后,必须认真清孔,一般是采用冲洗液清孔,冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定,冲孔后要及时灌注混凝土,避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量,准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中,应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深,提升导管要准确可靠,并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比,混凝土应有良好的和易性和流动性,坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进行处理,止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入,要求灌注过程连续、快速,准备灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝,应根据首次混凝土灌入量的多少而定,严防断裂。确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。

4 工程实例分析

浙江省某高速跨线立交桥工程,桥梁全长782.4m,共计26跨,桥梁下部结构有240根Ф1.2m的钻孔灌注桩。项目部自己钻机施工队伍进就进行了安全技术交底,在会议上项目部工重点介绍了钻孔灌注桩在施工中可能发生的一系列施工问题,如护筒冒水、孔壁塌陷、钻孔偏斜、孔底沉渣控制、可能的钢筋笼上浮以及可能发生断桩的技术教育,同时也进行了各项可能的风险分析。要求施工作业队伍严重按照规范及设计图纸施工,在该施工中桩基的施工质量基本上得到了控制。

4.1钻孔灌注桩施工方案

4.1.1施工准备

在各台后附近,各选一合适位置建立施工场地,内容包括:拌和场、材料堆放等及其他库房及泥浆池,布设施工测量放样标桩等。

4.1.2护筒埋设

所有钻孔桩护筒均采用钢护筒。对陆上桩而言,钢护筒的埋置深度控制在1m左右。其顶端应高出地下水位1.0~2.0M,还应高出地面0.3M,护筒底部回填30m左右的粘土并夯实,同时对护筒周壁也用粘土夯填实。护筒露出地面高约50cm,并在护筒顶部刻划出桩中心的十字线标记,以便检孔和钻机对中检核用。对水中桩而言,护筒用千斤顶并利用平台桩或钻机进行反压下沉,要求护筒入河床体内1.5m以上。在深水河床为软土,淤泥,砂土处护筒底埋置深度应不少于3.0M,当软土淤泥层较厚时,应尽可能深入到不透水层粘性土内1.0~1.5M,或卵石层内0.5~1.0M。同时护筒顶面应露出施工时期的常水位1m 左右。如遇雨水而使河水上涨,外露的1m高度无法抵抗水位上涨或内压不够时,可再加接钢护筒,以保证孔内水头压力。护筒中心竖直线应与桩中心线重合,一般平面允许误差为50mm,在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。竖直倾斜不大于1%,干处可实测定位;水域可依靠导向架定位。水中钢护筒的连接,尽量采用插销式连接,以便钢护筒尽可能地加收。不管是陆地上或水上,其钢护筒直径应比桩径大20~40cm为宜。

4.1.3水中钻孔桩平台及栈桥的搭设

水中钻孔桩平台及栈桥的搭设,承重桩采用圆木桩,平台桩及整个平台的布置,既要满足施工荷载之需,又要满足钻孔施工工艺之需。平台和栈桥的受力要求,最低限度必须满足钻机自重2倍的荷载要求。

4.1.4泥浆的拌制和排放

根据本投标人对工程类似地质条件下已有的施工经历,对本合同的钻孔桩而言,由于

桩基地质处于淤泥层中,对泥浆的要求较高。为确保工程质量,本投标人将十分重视这一施工环节的控制,对造浆材料的选择和泥浆指标的控制严格按规范规定进行,采用膨润土悬浮泥浆或合格的粘土悬浮泥浆作为钻孔泥浆,胶泥用清水彻底拌和成悬浮体,使在灌注混凝土及至施工完成钻孔壁保持稳定。如遇基岩等地质时,为增强普通泥浆的护壁功能,可适当掺入化学浆糊或纯碱等,以提高泥浆比重、粘度及悬浮能力,确保钻进作业的顺利进行和成孔质量。钻孔泥浆应始终高出孔外或地下水位1.0-1.5m。

泥浆造浆池及弃渣(浆)池的设置,利用桥台侧租用临时用地挖坑筑堤来解决,使泥浆循环使用,不够时还将在钻孔附近借土筑池,但最终必须保证泥浆不外溢而污染河道、农田等。对水中桩的泥浆,采用泥浆泵抽排的方式来解决水下混凝土灌注时的排浆问题,钻进作业对水中和陆地可分别采用正、反循环方式来解决这一问题。对于废弃的泥浆严禁排入河道、农田、需在附近租用池塘或农田,在沉淀后用车进行外运。

地面或最低冲刷线以下部分,护筒应灌注混凝土后拨除。

4.1.5钻孔作业

首先进行地基加固,保证钻孔设备的稳定和钻孔位准确,钻机就位后,将上钻头,使钻头对准桩位中心,并调整钻盘水平度和钻杆垂直度至标准,钻进时应边钻边补泥浆,保证孔内水头,并做好钻孔作业的原始记录。钻孔连续进行、不得中断,如用抓斗开挖,应注意提升抓斗时,下面不致产生真空。

当钻至设计标高时,应及时通知工程师到场验孔。用测绳测量孔深用检孔器检查孔径及其垂直度,当这些均符合要求及沉淀厚度在允许范围之内时,可进入下道工序的作业。如遇岩石较坚硬,用回旋钻无法钻进时,可改用冲击钻进行冲击成孔施工。

清孔采用换浆法为主,也可采用空压机吹吸法进行,具体施工时将根据现场情况分别对待。

4.1.6钢筋笼制作和安装焊接

钢筋笼的制作在各施工点现场进行,对主筋需焊接的,则统一在预制场内焊接作业。钢筋笼的分节长度控制在节长10m左右,以便吊装作业,每节间的对接处理,必须满足同一断面范围内的接头数量小于钢筋笼总数量的50%。焊接时,用两台电焊机同时作业,以减少焊接时间。钢筋骨架应有强劲的内撑架,防止骨架在运输和就位时变形。

桩的钢筋骨架,应在混凝土灌注前整体放入孔内,成型下放钢筋笼时,必须高度重视其垂直度,应按图纸或施工规范设置外保护层厚的定位架筋或垫块。钢筋笼就位后,在顶面采取有效方法进行加固,防止上浮、移动,还应用铁丝等绑扎定位。

钢筋骨架上应事先设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块,这些垫块应可靠地以

等距离绑在钢筋骨架围径上,其沿桩长的间距不超过2m,横向圆周不得少于4处,钢筋骨架底面高程允许偏差为±5.0cm。

4.1.7水下混凝土的灌注作业

水下混凝土的灌注作业,是钻孔灌注桩中最后一道主要的工序,也是灌注桩质量好坏的关键性作业,必须认真对待。

对混凝土的主骨料要严格控制其粒径和级配,对水泥应采用初凝时间较长的水泥品种,同时控制混凝土的坍落度20cm~22cm,为保证具有较好的工作度,可掺入经工程师同意的减水剂等外加剂。

灌注水下混凝土前,应检测孔底泥浆沉淀厚度,以满足设计要求,孔身及孔底得到监理工程师认可,应立即开始灌注混凝土,并应连续进行,不得中断。灌注混凝土时,混凝土的湿度不应低于5度。当气温低于0度时,灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。

混凝土应用适宜的导管灌注。导管由管径不小于250mm的管子组成,用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时,导管底部至孔底应有250-400mm的空间。首先灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内,出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m,以防止泥浆及水冲入管内,且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程,及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置,并始终予以严密监视,导管应在无水进入的状态下填充。如为泵送混凝土,泵管应设底阀或其他的装置,以防水和管中混凝土混合。泵管应在桩内混凝土升高时,慢慢提起。混凝土接近笼时,控制导管埋深在1.5~2.0m.灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上。管底在任何时候,应在混凝土顶面以上2m。输送到桩中的混凝土,应一次连续操作。初凝前,任何受污染的混凝土应从桩顶清除。

灌注混凝土时,溢出的泥浆应引流至适当地点处理,以防止污染或堵塞河道和交通。

处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒,应在灌注混凝土后立即拔出;处于地面以上能拆除的护筒部分,须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。当使用全护筒灌注混凝土时,应逐步提升护筒,护筒底面应保持在混凝土顶面以下1-2m。

混凝土应连续灌注,直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程确定的截断高度才可停止浇注,以保证截断面以上的全部混凝土均达到强度标准。

灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5-1.0m,以保证混凝土强度,

多余部分应在接桩前必须凿除,桩头应无松散层。

混凝土拌和时间要充分,骨料的计量系统要正确。

混凝土的提升用钻机自备的卷扬机完成,陆地上还可用吊机进行。

初灌混凝土的储料槽,要求第一次下灌可达到埋管80cm~100cm的混凝土量,混凝土的灌注平台高度按规范规定计算并选择。

灌注的桩顶标高应比设计高出不小于0.5cm,当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时,应适当提高其超灌的高度[6];确保桩顶混凝土的施工密实度。灌注桩施工完毕后,还应按规范和监理工程师的要求,进行桩身质量的检测,当全部检测数据达到规范要求后,可进行破桩头和下道工序的施工。

4.2钻孔灌注桩成孔的质量控制标准

4.2.1钻孔灌注桩平面位置控制

①平面位置偏差Δx2 +Δy2≤50mm控制因素。

②护筒平面位置偏差Δx2 +Δy2≤50mm,护筒埋设前做好平面位置预检工作并

设置四个控制桩,四个控制桩对角交线与桩控制点吻合;钻头对位正确,

误差控制在15mm内;

③钻机(钻架)安置地平稳,钻机支腿牢固;正确作好检查记录,钻头直径

不小于设计桩径。请监理工程师一起检查钻头直径;

④其他控制指标:

4.2.2钻孔灌注桩平面位置控制倾斜度

相对设计位置1%,终孔后用测孔器测定。

4.2.3钻孔灌注桩孔底沉渣厚度

不大于设计及规范标准,其主要控制因素有:

①泥浆比重:用比重计测得,清孔后≤1.03~1.10。

②控制PH<(8—11),保持良好稳定性;

③连续紧凑组织施工,缩短清孔后的静置时间,控制在2小时内。

4.2.4坍孔预防措施

①钻机工作时,泥浆比重控制在1.2~1.4;

②泥浆粘度22~30秒;

③孔内泥浆进行反复循环。

4.3钻孔灌注桩钢筋笼质量控制

4.3.1原材料控制因素

①材料提前进场,给试验检测留足够的时间。

②每批钢筋入场时有合格证。

③钢筋进场后按批号,每批不超过60t做力学性能试验;

④严格材料验收制度,要求货物相符,来路明确。

4.3.2钢筋加工工艺及操作控制因素

①焊工经考试合格者;

②焊接件试验合格后,再正常施工;

③焊条Ⅱ级钢筋采用506焊条,Ⅰ级钢筋采用422焊条;

④做好自检和互检记录,弯曲接头成型等均按规范严格控制;

4.3.3钢筋笼运输控制因素

①起吊位置合理;

②运输道路平整;

③运输时支点正确。

4.3.4钢筋笼安装控制因素

①井口支架牢固,定位钢筋长短合适;

②混凝土浇注时,导管处于孔中央;避免扰动钢筋笼;

③钢筋笼要对中放偏差不大于规范值。

4.4钻孔灌注桩混凝土施工质量控制

4.1.1原材料与混凝土拌和质量控制

①砂,石经抽样检验合格后,方可用于桩混凝土;

②水泥须厂家合格证,并经抽样检验合格后方可使用;

③材料组成严格按试验配合比执行;

④严格计量,将各组成材料偏差控制在规定范围内;

⑤拌和时间按有关文件及规范执行,不小于3分钟;

⑥按要求测定混凝土坍落度、和易性;

⑦每桩都按要求现场制取试件。

⑧采用符合规范与招标文件规定的拌和机拌和混凝土,

4.4.2混凝土浇注

①道路平整,采用砼输送车运输,以免振动离析;运输时间控制在10分钟内;

②雨天运输应采取相应措施,以免雨淋。

③导管下口至孔底控制为40cm;

④控制混凝土坍落度在18—22cm;

⑤首灌混凝土拌和物下落后,混凝土须连续施工;

⑥导管埋置深度控制在2~6米;

⑦灌注前后间隔时间控制在30分钟内;专人测定混凝土面高度,准确计算导

管埋深,严防将导管拔出混凝土面,并做好灌注记录工作;

⑧灌注混凝土过程中应严格控制灌注速度,防止钢筋上浮;

⑨灌注顶面高度比设计标高高出50~100cm。以保证混凝土强度,多余部分应在

接桩前必须凿除.桩头就无松散层。

该工程通过严密而的施工质量管理,所有钻孔灌注桩的施工质量都达到设计与规范的要求。

结论

钻孔灌注桩的施工中会遇到很多意想不至的问题,本文章介绍了钻孔灌注桩在施工中的常见施工问题及浇筑过程中会严重影响工程质量的施工问题和处理办法。考虑到钻孔灌注桩施工的质量将直接影响到上部结构的稳定与安全,所以在钻孔灌注桩质量控制过程中还须强调几点:

(1)、对钻孔灌注桩的施工质量控制应注重预防为主,做好事前控制,也就要做好各种风险预测,对可能出现的施工问题都须充分考虑,并制定相应的防范措施,同时还得落实到各个施工责任人。

(2)成桩后须对每根桩进行试验检测,如有缺陷应用相应的措施进行处理,确保每根的施工质量都能保证上部的稳定与安全。

钻孔灌注桩的施工质量控制只有在施工中更仔细、认真的总结和探索,本文的施工问题的解决希望能在一定程度上有想应的用途。相信探索钻孔灌注桩的施工质量在同行们的共同努力下能更完美地保证。

参考文献

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[2] 王有志,常晓莉等,复杂地质条件下超长钻孔灌注桩施工风险分析[J]岩力学,2006,10(27):769-771

[3] 吴鹏,龚维明等,钻孔灌注桩护壁泥浆对桩其基承载性能的影响[J],岩土工程学报,200——30(9):1327—1332

[4] 中国建筑工业出版社《全国一级建造师考试用书》2011-8-01.

[5] 中交第一公路工程局有限公司主编的《公路桥涵施工技术规范》,2011-8-01.

[6] 中交第一公路工程局有限公司主编的《公路桥涵施工技术规范》,2011-8-01.

钻孔灌注桩施工及质量控制(毕业论文)72249

钻孔灌注桩施工质量问题控制与防治措施 一、前言 钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大,因此在各类工程中得到广泛应用。但是由于钻孔灌注桩的施工大部分是在地面以下进行,其施工过程无法直接观察,成桩后也不能进行直接开挖验收,它又是最容易出现质量问题的一种基础形式。分析钻孔灌注桩在施工过程中可能发生的事故,进行必要的防范是保证钻孔灌注桩成桩质量,确保基础工程安全的重要措施。以下从几点浅谈在施工过程中遇到的问题处理办法。 二、桥梁钻孔桩施工工艺及方法 1、钻孔桩基础施工工艺 钻孔桩施工工艺流程见图2-1;孔灌注桩施工程序见图2-2。

图2-1 钻孔桩施工工艺流程图

桩端 持力层 (3)钻机就位、泥浆制备(5)钻进完成, 第一次清孔, 检孔(7)插入导管,二次清孔,砼灌注(6)吊放钢 筋笼(8)砼灌注完成,拔出导管,桩完成桩端持力层 (4)钻进 (1)平整场地、测量放样 (2)护筒埋设 图2-2 钻孔灌注桩施工程序示意图 2、施工准备

平整场地,清除坡面危石浮土。施工现场的出土路线应畅通。施工复测后,定出桩孔准确位置,在桩外侧设置桩中心的十字控制桩,设置护桩并固桩;经常检查校核护桩。放出桩孔四周。 现场四周应设置排水沟、集水井和沉淀池;孔口四周挖排水沟,做好排水系统;及时排除地表水,搭好孔口雨棚。 施工现场备足钻孔用水、粘土、碎石、片石等材料,确保意外情况发生时材料齐备,满足处理需要。 3、护筒埋设 钢护筒采用δ=8mm的钢板制作,护筒直径大于孔径0.4m。护筒顶宜高出施工水位或地下水2.0m,并高出施工地面0.5m,钢护筒四周用粘土夯实。水中护筒在钻孔作业平台上采用导向架导向,振动锤下沉至粘土层。护筒埋设或下沉到位后,顶面位置偏差不大于5cm,倾斜度小于1%。 4、钻机安装 旱地桩施工时应平整、加固处理地面,在钻架下部支点处垫设方木,以扩散对地面应力。水中桩时钻机直接安放于平台上。钻机就位时保持底盘平稳、钻架直立、钻头中心对准桩位中心,并将钻架可靠固定。确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。 5、泥浆制备 泥浆选用优质粘土或膨润土造浆,经试验室配比确定。本工程泥浆指标采用:比重为1.1~1.30,粘度16~22秒,PH值大于6.5,含砂率不大于4%,胶体率不小于95%。对不同的地质条件可适当调整泥浆比重。 6、成孔 冲击钻进开孔时主要为造浆护壁,开孔前在孔内多放粘土,并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石,顶部抛平,用大比重泥浆、低冲程密击,钻进0.5~1.0m后,再回填粘土,继续用低冲程密击,如此反复二、三次,使孔壁坚实、竖直、圆顺,待冲砸至钻头顶在护筒下3~4m后,方可加大冲程正常钻进。 钻孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。粘土、粉质粘土

断桩处理的原因、预防措施及处理方法

断桩处理的原因、预防措施及处理方法 https://www.360docs.net/doc/2f5985985.html, 期刊门户-中国期刊网2009-11-24来源:《中小企业管理与科技》2009年7月上旬刊供稿文/陈忠王洪涛 [导读]结合工程施工实际,对钻孔灌注桩产生断桩的原因进行了分析,并对预防断桩及断桩处理进行了探讨 期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆 陈忠1 王洪涛2 (1.重庆市涪陵区公路勘测设计院;2.中铁十九局第一工程公司) 摘要:结合工程施工实际,对钻孔灌注桩产生断桩的原因进行了分析,并对预防断桩及断桩处理进行了探讨,从而保证桩基施工质量,减少不必要的损失。 关键词:钻孔桩断桩原因预防措施处理方法 0 引言 随着我国交通基础设施建设的快速发展,钻孔灌注桩基础由于其成本适中、施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中,目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程,施工时受人、机、料、法、环诸多因素影响,其中只要任一环节处理不好都可能引起断桩。一旦断桩对工程的工期影响较大,处理的费用较高。因此下面结合多年的施工经验,对钻孔灌注桩断桩的原因进行了分析,并针对原因,提出有效预防措施和在桩基施工中处理断桩的几种方法。 1 引起断桩的原因 1.1 导管原因引起的断桩①在混凝土浇筑过程中,导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂,使导管脱离混凝土面引起断桩。

②灌注首批混凝土时,导管底埋入混凝土中,导管下端为封闭状态,导管上部四周要承受井孔内泥浆压力,另外,导管下端封闭,首次灌注混凝土时,导管内原有空气无法排出,因而要承受混凝土下落时引起的气压。水压或气压过大,都可能将导管压扁或接头漏水、漏气,导致断桩。因此,导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。③在灌注过程中,未能及时提管、拆管,导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。因此,要求测量人员及时探测,控制最大埋深不大于6m。 1.2混凝土质量原因引起的断桩水下混凝土坍落度一般要求为 18cm~22cm,因此要求混凝土应有良好的和易性,在运输和灌注过程中无明显离析,灌注时保持足够的流动性,否则容易卡管,引起断桩。因此,在施工过程中应经常检查砂、石料的级配,控制好水灰比,保证混凝土有良好的和易性。 1.3初灌混凝土量过少引起的断桩混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m,因为埋入深度过小,不能保证混凝土完全埋住导管,可能会使导管进泥或进水,灌注过程将不能继续。因此,混凝土灌注前,应先计算初灌量,使导管埋深不小于1m。 1.4 导管埋深过小引起的断桩①在灌注后期,混凝土表面的泥浆沉淀增厚,有时甚至有少量坍土,若导管埋深太小,特别在灌注过程中,在探测混凝土表面深度不准确的情况下,容易造成导管提漏、进水,造成夹层、断桩。因此在灌注后期,导管最小埋深不宜小于2m。②在混凝土浇筑过程中,应经常测定已灌混凝土表面高程,做好详细记录,据此推算导管已埋深多少和是否需要提升导管。探测应精确,否则易将泥浆坍土层误认为混凝土表面,导致导管

钻孔灌注桩施工中常见的质量问题及对策

钻孔灌注桩施工中的常见质量 问题及对策 摘要:在目前铁路工程施工中,混凝土钻孔灌注桩是基础处理的主要形式,这主要是由于桩基础能将上部结构的荷载传递到深层稳定的土层中去,从而大大减少基础沉降和结构物的不均匀沉降,是一种极为有效、安全可靠的基础形式。桩基础按受力形式可分为摩擦桩和端承桩,具体桩的受力形式工程地质条件而定; 桩基础的施工大多在水下进行,作为一项重要的隐蔽工程,其施工环节很多,施工质量控制难度较大,若某一个施工工序处理不当,就可能造成质量事故,影响工程进度。特别是在目前的客运专线施工中,对工程质量要求相当高,故搞好桩基工程也是一项重要而艰巨的任务。 关键词:钻孔灌注桩;常见质量问题;对策 一、工程概况 二、灌注桩施工工艺 施工场地平整桩位放样埋设护筒钻机就位、对中钻进(制备泥浆)成孔检查初清孔吊装钢筋笼安装导管二次清孔灌注水下砼拔除护筒 三、质量控制要点

1、护筒埋设 护筒起到导向定位及防止孔口坍塌的作用。护筒顶部宜高出施工地面50cm左右,同时高出地下水位或施工水位1.5~2.0 m。护筒埋置的深度视地质情况而定,黏性土及粉土不应小于1m;砂类土不小于2m,并且护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m;水中筑岛时,护筒应埋入河床面以下1.0m左右。在旱地时,护筒四周应回填黏土,并分层夯实。用护桩复核护筒平面位置,保证其平面中心偏差不大于5cm,倾斜度小于1%。 2、钻机就位、桩位复核、对中、钻进 护筒埋置好后,再次对桩位进行复测确保桩位不正确;桩位复测准确无误后钻机即可就位对中,对中时保证钻锤中心和桩位中心在一竖直线上,对中偏差不得大于5cm。 钻机对中后,当采用旋转钻机钻进时,初钻的时候进尺应适当控制,在护筒底处,应低档慢速钻进,使之形成坚实的泥皮护壁。钻至护筒底下1m后,可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中倒入粘土或小片石,再放下钻锥倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。钻进过程中,根据地质情况随时调整泥浆比重及钻速,还应经常检查钻杆的竖直度,竖直度控制在2‰以内,以避免弯孔、斜孔现象的发生; 3、成孔及清孔 成孔标准为孔深、孔径、孔型以及垂直度符合相关要求,其中还应注意柱桩嵌岩深度不小于设计值。清孔要求为泥浆各项指标达到相

灌注桩断桩处理的几种方法

钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中,目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响,处理不好容易引起断桩,因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。 一、断桩原因 断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中,泥浆或砂砾进入水泥混凝土,把灌注的混凝土隔开并形成上下两段,造成混凝土变质或截面积受损,从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况: (1)由于混凝土坍落度过小,或由于石料粒径过大、导管直径较小,在灌注过程中堵塞导管,且在混凝土初凝前无法疏通好,不得不提起导管,形成断桩。(2)由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析,又没有进行二次搅拌,灌注时大量骨料卡在导管内,不得不提出导管进行清理,引起断桩。(3)由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块,搅拌时没有将结块打开,结块卡在导管内,而在混凝土初凝前不能疏通好,造成断桩。(4)混凝土灌注过程中发生坍孔,无法清理,或使用吸泥机清理不彻底,使灌注中断造成断桩。(5)由于检测和计算错误,导管长度不够使底口与孔底距离过大,首批灌注的混凝土不能埋住导管底部,从而形成断桩。(6)在提拔导管时,盲目提拔,将导管提拔过量,使导管底口拔出混凝土面,或使导管口处于泥浆层,形成断桩。(7)在提拔导管时,钢筋笼卡住导管,在混凝土初凝前无法提起,造成混凝土灌注中断,形成断桩。(8)导管接口渗漏,使泥浆进入导管,在混凝土内形成夹层,造成断桩。(9)处理堵管时,将导管提升到最小埋置深度,猛提猛插导管,使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合,形成夹泥缩孔。(10)导管埋置深度过深,无法提起导管或将导管拔断,造成断桩。(11)由于其他意外原因(如机械故障、停电、材料供应不足等)造成混凝土不能连续灌注,中断时间超过混凝土初凝时间,致使导管无法提起,形成断桩。 由此可见,钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响,灌注前应从各方面做好充分的准备,尽可能避免意外情况发生。 二、可采取的预防措施 1、材料方面 集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6~1/8以及钢筋最小净距的1/4,同时不大于40mm。拌和前,应检查水泥是否结块;如果在冬季施工,拌和前还应将细集料过筛,以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18~22cm范围内,混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中,混凝土不应有离析、泌水现象。 2、混凝土灌注 (1)制作钢筋笼时,为使焊口平顺,最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法,要保证接头不在钢筋笼内形成错台,以防钢筋笼卡住导管。(2)根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径,尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号,进行水密承压和接头抗拉试验,以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度,尤其要记好每节导管的长度。(3)若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土,为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度,可在施工现场设置两条运输便道,前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土,连续灌注。(4)混凝土运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不能使用。(5)下导管时,其底口距孔底的距离应不大于40~50cm(导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中)。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1m)和填充导管底部的需要。(6)关键设备(如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等)要有备用,材料要准备充足,以保证混凝土能够连续灌注。(7)首批混凝土拌和物下落后,应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中,一般控制导管的埋置深度在2~6m范围内为宜,要适时提拔导管,不要使其埋置过深。

钻孔灌注桩常见的质量问题和处理方法

钻孔灌注桩常见的质量问题和处理方法 发表时间:2019-09-04T14:50:34.460Z 来源:《防护工程》2019年12期作者:崔立业 [导读] 本文对钻孔灌注桩在实际施工过程中发生的常见问题进行了分析,并整理了相应的防治措施,以提高钻孔灌注桩的质量,增加安全性。 山东泰通建设工程有限公司 257091 摘要:随着建筑行业的高速发展,城市用地的减少,工程地质问题尤其突出,钻孔灌注桩由于自身的特点成为桩基常用桩型。由于钻孔灌注桩施工过程中在属于隐蔽工程,很容易出现各种各样的工程质量问题,如桩钻孔偏斜、缩颈、断桩及钢筋笼偏离等质量问题,为后期的安全问题留下了巨大的隐患,本文对钻孔灌注桩在实际施工过程中发生的常见问题进行了分析,并整理了相应的防治措施,以提高钻孔灌注桩的质量,增加安全性。 关键词:钻孔灌注桩;施工质量;防治措施;隐蔽工程 1.钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施 1.1孔底沉渣量过多 现象:钻孔灌注桩成桩后,灌注桩的桩底沉渣量过多,清理不干净。沉渣量过多形成的原因是桩孔不干净或未进行两次打扫,泥浆太小或者泥浆注入的不够充分,导致泥沙脱落,在浇筑钢筋笼的过程中,泥浆会落入土壤底部的未对齐的孔的位置和孔壁与孔壁相撞,并填充时间太长导致泥积累。防止方法:钻孔后,钻孔底部增加10~20厘米,保持慢速空转,保持循环清除时间小于半小时。泥浆性能优良,可用以控制泥浆的密度和粘度,不可用清水代替。加强笼、钢筋笼和桩中心的倾斜,避免了洞壁的碰撞。采用冷笼连接工艺可加快对接笼的速度,减少空孔时间,减少泥沙。钢笼完成后,检查沉渣量。如果沉积物的数量超过标准要求,则应使用两次管道清孔,直到孔的密度和沉积物的厚度都符合标准要求为止。当混凝土启动时,管底与管底之间的距离应为30~40毫米。应有足够的混凝土储备,使管道能埋在混凝土表面以下一米以上,以充分发挥混凝土的冲击作用,对底沙进行溅蚀,达到清孔底的目的。 1.2缩颈 现象:孔径小于设计孔径。形成原因:钻锥焊补的不及时,严重损耗的钻锥常常钻出较设计桩径稍小的孔或者地层中有软塑土,和水相遇会使孔的直径减小。防止方法:应采用高质量水泥,加入水泥掺合料,减小水泥失水率。孔洞成型时,应加快机器功率,加快施工速度,在孔形成一段时间内,孔壁四周形成泥皮保护层,导致孔壁不会渗水,不会导致孔膨胀,或在导正器外侧焊接一定数量的金刚石刀片,在施工时起到打扫孔的作用。如果出现缩颈,采取上下循环扫孔的方法,阻止孔直径扩大。 1.3孔壁塌陷 现象:在浇筑钻孔灌注桩的过程中如发现泥浆出现气泡是连续的和泥浆脱落的现象,则说明孔壁土层有脱落的现象,可以说明孔壁有脱落的现象。形成原因:泥浆的要求不符合配合比和设计要求,不能形成良好的保护成,保护孔壁效果不佳,护筒基础深度不足,基底漏水,使基底下沉,并导致孔口破坏,特别严重时引起孔基底流沙使地面下沉,形成大范围塌孔。防治措施:按施工要用高强度水泥浆液加固孔壁,让护壁达到基本要求,按照施工要加固孔四周的松动圈减小水平压力,保护孔壁。按施工要求设置护筒深度,及时补充清水,保证孔内水头,并及时浇筑成孔:遇到软弱和细沙土层时要快速施工,要加快施工进度,以便形成良好孔壁 1.4钻孔偏斜 现象:成桩后,桩孔出现较大的竖向偏差或弯曲。原因如下:由于钻机底座具有一定的倾斜,和表面状况出现一定的沉降导致钻井过程中的错误,以及错误发生在软硬土层交界处由于钻头受力不平衡;钻杆有变形和连接不当,所以有一定的误差。钻井过程中外界干扰因素引起的误差。预防措施:在钻井过程中,对钻机或地基不均匀沉降底座的水平度,基座的水平度校正,底座和转盘是严格按照标准的水平位置,并钻和地面之间的接触面积,保证钻头稳定性。 1.5护筒冒水 现象:如果护筒外壁漏水过多,会引起的孔基下沉,护筒倾斜和移动,导致钻孔不准。造成原因:掩埋护筒的四周土没有压实、护筒水头过大导致钻头起落时碰撞。防治手段: 在埋筒时, 基坑与四周应选用含水量适当的的粘土层在护筒的四周适当的开孔, 使护筒内的水头高度在1到1.5米;钻头升降时, 止碰到护筒;发现护筒漏水时, 用密实粘土在四周加固。2.混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施 2.1钢筋笼上浮 现象:它是指钢筋笼的位置超过设计位置的现象。当钢筋笼上浮时,桩基础的水平剪切强度减小。原因是钢筋笼的初始位置是不准确的,而不是固定在钢筋笼孔口。当管道被解除,剃须和笼子里发生的。当混凝土面上升到钢筋笼底部,钢筋笼很难插入混凝土、钢筋混凝土或部分已开始凝缩,因为质量的具体原因(如隔离和低坍落度)。混凝土表面浇筑在钢筋笼底。速度太快,使混凝土落在底部的管和反冲向上,和提升力大于钢筋笼的重力。措施:预防和控制钢筋笼初始位置应准确定位并与孔口固定牢固。让混凝土灌注速度满足要求,缩短充模时间,或掺合料的混凝土,防止混凝土表层进入钢筋笼,流动性变小。当混凝土接近笼子的控制管的深度为1.5米至2米。在混凝土灌注过程中,混凝土浇筑的,管道的深度的高度应随时掌握。当混凝土埋2米至3米的钢筋笼底部,管道应及时上升到钢筋笼底部。在混凝土表面管的埋置深度应保持在2米至4米,不超过5米,小于1米。 2.2断桩 现象:混凝土胶凝后不连续,中间填充松散体和土体形成不连续桩。原因如下:在混凝土灌注过程中的施工设备,如混凝土搅拌机械故障,泵和钻机等,治疗时间超过混凝土初凝时间和原因的钻孔灌注桩断桩;导管的位置不在中间当混凝土灌注,和卡不能删除只能在钢筋笼时,上下滑动。混凝土灌注也会导致灌注桩断桩的发生,混凝土配合比不好,施工前未进行材料试验,致使混凝土灌注桩在时间超过混凝土初始凝结时间时出现小的坍塌和断桩。预防措施:孔形成后,必须仔细清孔,一般采用清洗液清孔,根据孔内沉积物的情况确定冲孔时间。钻孔后,应及时灌注混凝土,以避免孔底沉积物超过规范。在浇筑混凝土前测量混凝土的直径,准确计算整个孔和第一次混凝土浇筑量。在混凝土浇筑过程中,应保证混凝土的水平面标高和管道垂直深度,以增加管道的精确性和可靠度,严格按照规范标准操作。混凝土的比例必须严格确定。混凝土要保证良好的工作和流动性2.3卡管现象:在灌注混凝土进入孔的过程中,无法连续施工的现象。造成原

毕业论文(钻孔灌注桩)

目录 1.绪论 (1) 1.1选题的背景和意义 (1) 1.2研究的容 (1) 2.施工前的各项准备工作 (2) 2.1施工准备 (2) 2.2主要机械设备、检测实验仪器选型和配置准备 (2) 2.3劳动力准备 (3) 3.栈桥及施工平台施工 (3) 3.1栈桥施工 (3) 3.2平台施工 (7) 4.钻孔桩基础施工 (10) 4.1钻孔桩施工工艺 (10) 4.2冲击钻成孔 (12) 4.3钢筋骨架的制作与安装 (20) 4.4灌注水下混凝土 (21) 4.5钻孔桩质量检验 (24) 5.施工过程中的质量控制 (24) 5.1质量目标 (24) 5.2西江特大桥质量管理组织机构 (24) 5.3质量保证体系 (24) 5.4质量保证的技术措施 (24) 6.钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施 (26) 6.1钻进过程中的问题 (26) 6.2钻孔桩断桩常见事故及处理办法 (30) 7.小结 (33) 参考文献 (34) 致 (35) 附录一 (37) 附录二 (38) 附录三 (39) 附录四 (40) 附录五 (41)

中文摘要 灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔,并在其放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩。而钻孔灌注桩基础作为深基础的一种,由于它具有适应性强、对邻近建筑物影响较小、抗震性能强、施工噪音小、无振动、所需设备简单、操作方便、施工安全等优点,在世界围得到了广泛的应用。本文以西江特大桥施工时所采用的冲击钻孔灌注桩技术为依据,探讨研究其施工工艺流程、操作要点和相应的工艺标准以及浅谈施工前的各项准备和施工过程中的质量控制。 关键词:钻孔灌注桩施工工艺探讨

钻孔灌注桩施工技术运用论文

试论钻孔灌注桩施工技术的运用 [摘要]钻孔灌注桩基础施工技术能够使工期缩短,并且提升工程的经济、社会的效益。灌注桩能将上部结构荷载传递到深层稳定的土层中,从而大大减少基础沉降,是一种极为有效,安全可靠的基础形式。建筑施工技术水平的提高也越来越明显,现阶段,在我国建筑施工过程中,钻孔灌注桩技术是绝大部分建筑施工单位所采用的技术。 一、钻孔灌注桩施工技术简介 钻孔灌注桩是指在工程建筑施工过程中采用机械钻孔或人力挖掘等方式在地基土中钻成桩孔,在桩孔中间放置由钢筋笼和灌注混凝土制作成的桩,根据制孔方法不同,钻孔灌注桩主要分为沉管灌注桩和挖孔灌注桩等。钻孔灌注桩技术还有一个优点,它对于建筑结构功能改变影响较小,从而减少了对建筑施工经济利益的损害。但是钻孔灌注桩技术在施工质量状况的优劣,严重影响到建筑施工工程的功能和作用,同时对建筑工程中安全也造成一定的影响力。 二、钻孔灌注桩施工技术操作要点 1 建筑钻孔施工技术 首先,在进行钻孔施工场地的清理与测量过程中,应注意对于钻孔施工场地的地表杂物等进行清理干净,并对于钻孔场地进行夯压处理,使建筑钻孔施工场地的密实度达到钻孔施工的要求标准。 其次,在进行钻孔护筒的埋设施工中,通常是使用钢制材料进行钻孔护筒的制作,制作护筒的钢材料多使用 4mm 左右厚度的钢板进行,制作过程中为了避免钢板材料厚度不足造成变形,通常会在制作

成型的护筒上中下端部分,使用加筋进行焊接加固,以保证护筒埋设施工所需要的厚度与刚度要求。进行钻孔护筒的埋设施工时,护筒埋设轴线应与建筑施工桩基桩位中心向对称,并且埋设的钻孔护筒底部应与周围进行紧密的接触。钻孔护筒的埋设深度在 100到 150cm 之间,钻孔护筒顶部高度与地面距离也有明确要求,通常在 30cm 左右,偏差不宜太大。 最后,在进行建筑地基的钻孔施工中,首先应将钻孔钻机按照预先设计准备就位,并且保持钻机与地面钻孔施工面垂直。钻孔施工过程中,一旦发生倾斜、偏移、沉陷等情况,应立即停止纠正,钻孔施工的速度应由慢逐渐加快,钻孔施工力度也应由小到大进行控制变化。钻孔施工过程中,应注意通过冲洗循环方式进行钻进成孔,钻进时注意控制钻孔内泥浆的比重,钻孔施工操作一定要规范化和专业化,防止塌孔问题出现。 2 钢筋笼的制作和安装方法。 在进行建筑钻孔灌注桩施工中应用的钢筋笼制作施工中,首先应对于进行钢筋笼制动的钢筋材料质量进行控制。其次,在进行钢筋笼的制作过程中,应注意按照钢筋笼制作设计图纸与要求进行制作,尤其是钢筋笼制作过程中的钢筋焊接以及调直、弯折、截断处理等,都应按照具体的设计制作要求进行制作。最后,在进行钢筋笼的安装施工之前,首先应使用探孔检测装置对于钻孔进行检测,然后根据检测情况进行安装。在整个过程中应注意以下几点:(1)钢筋笼制作时,主筋连接,桩身纵向受力钢筋的接头应设置在桩身受力较小处;接头

钻孔灌注桩常见质量问题及其处理

钻孔灌注桩施工常见质量问题分析及其处理 【摘要】钻孔灌注桩具有单桩承载力大、适应范围广等特点,近年来在各种过程中被广泛应用。但由于影响质量的因素较多,易出现各种质量问题,本文就钻孔灌注桩施工过程中易出现的质量问题进行原因分析,并提出防治措施。 【关键词】钻孔灌注桩质量问题原因分析预防处理措施 概述 钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土、能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力、适应各种地质条件和不同规模建筑物等,所以近年来在各种工程中获得广泛应用。但由于施工过程环节多,易出现各种质量问题,如孔壁坍陷、缩径、孔径倾斜、钢筋笼上浮、断桩等等。针对这些问题,笔者根据自己的施工经验就钻孔灌注桩施工过程中易出现的质量问题进行原因分析,并提出防治措施。 一、成孔过程中易出现的质量问题及防治措施 1、护筒冒水 原因分析:这主要是由于埋设护筒时周围填土不够密实,或受到钻头碰撞所致等。 防治措施:在埋筒时坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实;在护筒的适当高度开孔,使护简内保持的水头高度;钻头起落时防止碰撞护筒;发现护筒冒水时应立即停止钻孔,用粘土在孔壁周围填实加固,若护筒严重下沉或移位时则应重新安装护筒。 2、塌孔与缩径 原因分析:钻(冲)孔灌注桩的塌孔与缩径产生的原因基本相同。主要是地层复杂(如土体回填不密实、流砂等)、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼、钻头或钢筋笼的碰撞等原因所造成。 防治措施:成孔过程中要穿过较厚的砂层、砾石层时,成孔速度应控制在2m/h以内;在淤泥质粉(粘)土中成孔应采取钻压10~25Kpa,钻头转速50~70r/Min;泥浆密度控制在~cm3、粘度20~30s、含砂率≤6%,若孔内自然造浆不能满足以上要求时,可采用加黏土粉、木质素、水泥等方法改善泥浆的性能,通过对泥浆的除砂来控制泥浆的密度和含砂率,清孔时间控制在60分钟以内;出现严重缩颈则采用反复扫孔的方式扩大孔径;钢筋笼安装后立即灌注砼,最长待灌时间不超过3小时。 3、钻孔偏斜

钻孔灌注桩施工毕业设计书

钻孔灌注桩施工毕业设计书 第一章设计方案综合说明 1.1概述 1.1.1工程概况 拟建xxxxB地块深基坑位于XXX路和XXX街交会处东南隅,北侧为规四路(隔马路为A地块基坑),东侧为青石路。B地块土0.00m相当于绝对标高+7.40m。基坑挖深为6.1?8.0m。拟建场地属U级复杂场地。该基坑用地面积约20000 m2,包括3幢地上建筑和一层地下室。建筑物采用框架结构,最大单柱荷载标准值为23000KN拟采用钻孔灌注桩基础设计方案。 有关拟建物层数、结构型式、柱网和室内外地坪设计标高具体见表 1.1 本工程重要性等级为二级,抗震设防类别为丙类。根据该工程重要性等级、场地复杂程度和地基复杂程度,按《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001 3.1节,划分该工程岩土工程勘察等级为乙级。 1.1.2基坑周边环境条件 基坑四面均为马路,下设通讯电缆、煤气管线等设施。北侧隔马路为基

坑(A地块) 1.1.3工程水文地质条件 拟建场地地形总体较为平坦,地面高程在4.87~8.78m (吴淞高程系)之间。对照场地地形图看,场内原有沟塘已被填埋整平。场地地貌单元属长江漫滩。 在基坑支护影响范围内,自上而下有下列土层: ①~1杂填土:杂色,松散,由粉质粘土混碎砖、碎石和砼块等建筑垃圾填积,其中2.7~4.5m填料为粉细砂,填龄不足2年。层厚0.3~4.9m ; ①~2素填土:黄灰~灰色,可~软塑,由粉质粘土、粘土混少量碎砖石填积,含少量腐植物,填龄在10年以上。埋深0.8~5.3m,层厚0.2~2.6m ; ①~2a淤泥、淤泥质填土:黑灰色,流塑,含腐植物,分布于暗塘底部,填龄不 足10年。埋深0.2~2.9m,层厚0.6~4.0m ; ②~1粉质粘土、粘土:灰黄色~灰色,软~可塑,切面有光泽,韧性、干强度较高。埋深0.3~4.7m,层厚0.3~2.1m ; ②~2淤泥质粉质粘土:灰色,流塑,含腐植物,夹薄层粉土,切面稍有光泽,韧性、干强度中等。埋深1.1~6.2m,层厚11.2~12.4m ; ②~2a粉质粘土与粉土互层:灰色,粉质粘土为流塑,粉土呈稍密,局部为流塑淤泥质粉质粘土,具水平层理。切面光泽反应弱,摇震反应中等,韧性、干强度低。埋深1.6~5.7m,层厚0.4~3.3m ; ②~3粉质粘土、淤泥质粉质粘土:灰色,流塑,夹薄层(局部为层状)粉土、粉砂,具水平层理。切面稍有光泽,有轻微摇震出水反应,韧性、干强度中等偏低。埋深 10.5~15.6m,层厚1.2~7.7m ; ②~4粉质粘土、淤泥质粉质粘土夹粉土、粉砂:灰色,粉质粘土、淤泥质粉质粘土为流塑,粉土、粉砂为稍~中密,局部为互层状,具水平层理。光泽反应弱,摇震反应中等,韧性、干强度较低。埋深14.2~21.5m,层厚1.2~8.8m ; ②~5粉细砂:青灰~灰色,中密,砂颗粒成分以石英质为主,含少量腐植物及云母碎片。埋深20.0~25.6m,层厚10.3~12.3m; ②~5a粉质粘土、淤泥质粉质粘土:灰色,流塑,切面稍有光泽,韧性、干强度中等。呈透镜体状分布于②~5层中。埋深23.6~25.0m,层厚0.4~0.5m ; ②~6细砂:青灰色,密实,局部为粉砂,砂颗粒成分以石英质为主,含云母碎片。层底部局部地段含少量卵砾石。埋深29.2~33.5m,层厚14.2~22.1m; ②~6a淤泥质粉质粘土、粉质粘土,灰色,流~软塑,切面稍有光泽,韧性、干强度中等。呈透镜体状分布于② ~6层中。埋深35.9~45.5m,层厚0.3~1.4m。 ⑤~1强风化泥岩、泥质粉砂岩:棕红~棕褐色,风化强烈,呈土状,遇水极易软化,属极软岩,岩体基质本量等级分类属V级。埋深47.0~52.3m,层厚0.6~5.8m。 ⑤~2中风化粉砂质泥岩、泥质粉砂岩:紫红~棕褐色,泥质胶结,夹层状泥岩,属极软岩~软岩,岩体较为完整,有少量裂隙发育,充填有石膏,遇水易软化,岩体基本质量等级分类属V级。埋深48.0~57.9m,未钻穿。 ⑤~2a中风化泥质粉砂岩、细砂岩:紫红~棕褐色,泥质胶结,属软岩~ 较软岩,岩体较为完整,有少量裂隙发育,基本质量等级分类属W级。该层 呈透镜体状分布于⑤~2层中。埋深52.5~59.5m,层厚0.3~0.4m。 根据钻探揭示的地层结构,场地地下水可分为浅层潜水及弱承压水。

钻孔灌注桩的通病分析原因(优.选)

现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治 (一)钢筋笼碰坍桩孔 1.现象:吊放钢筋笼入孔时。已钻好的孔壁发生坍塌。 2.危害:施工无法正常进行,严重时埋住钢筋笼。 3.原因分析: (1)钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时,由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。 (2)吊放钢筋笼时。孔内水位未保持住坍孔。 (3)吊放钢筋笼不仔细,冲击孔壁产生坍孔。 4.预防措施: (1)钻孔时,严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度,尽量使孔壁较规则。如出现缩孔,必须加以治理和扩孔 (2)在灌注水下混凝土前,要始终维持孔内有足够水头高。 (3)吊放钢筋笼时,应对准孔中心,并竖直插入。 5.治理方法:同“一、(一)”的治理方法。 (二)钢筋笼放置的与设计要求不符 1.现象:钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高与设计不符。 2.危害:使桩基不能正确承载。造成桩基抗弯、抗剪强度降低。桩的耐久性大大削弱等。3.原因分析: (1)桩钢筋笼加工后,钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程办事,支垫数量不够或位置不当,造成变形。 (2)钢筋笼上没有绑设足够垫块,吊人孔时也不够垂直,产生保护层过大及过小。 (3)清孔后由于准备时间过长。孔内泥浆所含泥砂,钻渣逐渐又沉落孔底,灌注混凝土前没按规定清理干净,造成实际孔深与设计不符,形成钢筋笼底面标高有误。 4.预防措施: (1)钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输。吊入钻孔内再焊接相连接成一根。 (2)钢筋笼在运输及吊装时,除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外,还应在钢筋笼内每隔3.0~4.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架,待钢筋笼吊入钻孔后拆除。 (3)钢筋笼周围主筋上,每隔一定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块,使混凝上垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚。 (4)最好用导向钢管固定钢筋笼位置,钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样,不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求,还可保证钢筋笼在灌注混凝土时,不会发生偏离。 (5)做好清孔,严格控制孔底沉淀层厚度,清孔后,及早进行混凝土灌注。 现场钻孔桩在灌注水下混凝土时的质量通病及防治 (一)导管进水 1.现象:灌注桩首次灌注混凝土时,孔内泥浆及水从导管下口灌入导管;灌注中,导管接头处进水;灌注中,提升导管过量,孔内水和泥浆从导管下口涌人导管等现象。 2.危害:导管进水,轻者造成桩身混凝土离析,轻度央泥;重者产生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。 3.原因分析: (1)首次灌注混凝土时,由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙所需的混凝土总量计箅不当,使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外,造成导管底口进水事故。(2)灌注混凝土中,山于未连续灌注,在导管内产生气囊。当又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌,导管内气囊产生高压,将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出,致使导管接口漏空而

常见钻孔灌注桩质量问题及处理方法

常见的钻孔灌注桩质量问题及处理方法摘要:分析钻孔灌注桩的常见质量事故,找出质量事故发生的原因,选用科学合理的施工工艺,尽可能防止质量事故发生,使钻孔灌注桩单桩静载试压达到优良。确保工程造成不必要的经济损失和工期延误。 关键词:钻孔灌注桩;质量问题;处理方案 abstract: this paper analyzes the common quality accident of bored, find out the reason the quality accident, to choose a scientific and reasonable construction process as much as possible to prevent the quality accident, and make the bored single pile static load test pressure reaches excellent. ensure that the project is causing unnecessary economic losses and the duration of the delay.key words: bored piles; quality problems; treatment program 中图分类号:u443.15+4文献标识码:a 近年来建筑物如雨后春笋般大量涌现,房地产行业发展突飞猛进,工程建设速度不断加快,基础工程也逐渐向环保、便捷、快速方向发展。钻孔灌注桩因其机械化作业,施工简单;钢筋笼、砼可集中加工、配送,也可以现场加工,作业方便;施工速度快,工艺成熟,相当来讲过程中安全可靠等等诸多优点,在基础工程中得到广泛应用。但因其施工工艺属隐蔽工程,相对来说质量控制难度较大,同时施工质量的好坏对桩的承载力影响很大,因此很容易出现

桩基础(毕业论文)

目录 引言 2 1 桩基础分类 2 2 施工前的准备工作 2 2.1按施工方法桩可分为预制桩和灌注桩两大类 2 2.2桩基础施工前的一般准备工作 2 2.2.1 施工现场及周边环境的踏勘 2 2.2.2 技术准备 3 2.2.3机械设备准备 3 2.2.4现场准备 3 2.2.5现场放线定位 4 3 钻斗钻成孔灌注桩技术简介 4 3.1钻斗钻成孔法的介绍 4 3.1.1钻斗钻成孔法的优点5 3.1.2钻斗钻成孔法的缺点5 3.2 施工程序 5 3.3 施工要点 5 4 桩基础施工技术发展趋向 6 结论7 后记8 参考文献9

引言 随着我国改革开放的深入,社会经济的发展,工业化和都市化程度的提高,地面空间显得越来越紧,为了充分利用国土资源,人们不得不将眼光投向高层空间和地下空间。桩基础是一种既古老又现代的高层建筑物和重要建筑物工程中被广泛采用的基础形式。桩基础的作用是将上部结构较大的荷载通过桩穿过软弱土层传送到较深的坚硬土层上,以解决浅基础承载力不足和变形较大的地基问题。桩基础具有承载力高,沉降量小而均匀,沉降速率缓慢等特点。它能承受垂直荷载、水平荷载、上拔力以及机器的振动或动力作用,已广泛用于工业厂房、桥梁、水利等工程中。下面笔者将对桩基础的施工进行简要分析。 1 桩基础分类 (1)按材料可分为木桩、钢筋混凝土桩、钢桩及组合材料桩等,其中钢筋混凝土桩又可分为普通钢筋混凝土桩(简称RC桩,混凝土强度等级C15~C40);预应力钢筋混凝土桩(简称PC桩,混凝土强度等级为C40~C80);预应力高强度混凝土桩(简称PHC桩,混凝土强度等级不低于C80)。钢筋混凝土桩使用最广泛。 (2)桩按形状可分为圆形桩、角形桩、异形桩、螺旋桩、带扩大头的钢筋混凝土预制桩等。 (3)桩按施工方法可分为非挤土桩、部分挤土桩。 选择桩型与工艺时,应对建筑物的特征(建筑类型、荷载性质、桩的使用功能,建筑物的安全等级等),地形、工程地质(穿越土层桩端持力层岩土特性)及水文地质条件(地下水类别、地下水位),施工机械、施工环境、施工经验,各种桩施工法的特征、制桩材料供应条件,造价以及工期等进行综合性研究,并进行技术经济分析比较,最后选择经济合理,安全适用的桩型和成桩工艺。 2 施工前的准备工作 2.1按施工方法桩可分为预制桩和灌注桩两大类 预制桩用锤击、静压、振动或水冲沉入等方法打桩入土。灌注桩则在就地成孔,而后在钻孔中放置钢筋笼、灌注混凝土成桩。根据成孔的方法,又可分为钻孔、挖孔、冲孔及沉管成孔等方法。工程中一般根据土层情况、周边环境状况及上部荷载等确定桩型与施工方法。 2.2桩基础施工前的一般准备工作 施工前应做好现场踏勘工作,做好技术准备与资源准备工作,以保证打桩施工的顺利进行。桩基础施工前的一般准备工作包括以下几个方面: 2.2.1 施工现场及周边环境的踏勘 在施工前,应对桩基施工的现场进行全面踏勘,以便为编制施工方案提供必要的资料,也为机械选择、成桩工艺的确定及成桩质量控制提供依据。现场踏勘调查的主要容如下: (1)查明施工现场的地形、地貌、气候及其它自然条件。 (2)查阅地质勘察报告,了解施工现场成桩深度围土 层的分布情况、形成年代以及各层土的物理力学性能指标。 (3)了解施工现场地下水的水位、水质及其变化情况。 (4)了解施工现场区域人为和自然地质现象,地震、溶岩、 矿岩、古塘、暗滨以及地下构筑物、障碍物等。 (5)了解邻近建筑物的位置、距离、结构性质、现状以及目 前使用情况。 (6)了解沉桩区域附近地下管线(煤气管、上水管、下水管、电缆线等)的分布及距离、埋置深度、使用年限、管径大小、结构 情况等。 2.2.2 技术准备 其主要容包括如下几个方面:

地铁站钻孔灌注桩施工论文

钻孔灌注桩断桩原因分析及处理方法 x [摘要] 根据工程实际经验, 分析了钻孔灌注桩断桩产生的原因, 对不同情况下断桩的处理方法和适用条件进行了论述。 [关键词] 钻孔灌注桩;断桩;原因;处理;方法 [引言] 随着工程建设的高速发展, 钻孔灌注桩基础得到了广泛的应用。但由于钻孔灌注桩基础属于地下隐蔽工程, 施工工序多, 工艺流程衔接紧密, 受地质条件、施工管理等诸多因素的影响, 施工过程中难免会出现诸如断桩、塌孔、钢筋笼上浮及沉渣过厚等各种缺陷。在施工过程中, 由于断桩质量事故发生率较高, 且较难处理, 因此, 本文主要论述钻孔灌注桩断桩的原因及处理方法。 1、工程概况 x站。车站主体基坑采用φ1000@1150钻孔灌注桩+ D600高压旋喷桩止水的支护形式,设两道钢筋混凝土支撑。x区间明挖段围护结构采用320根φ1000@1150钻孔灌注桩桩长14.9m~18.5m。 桩基施工是整个工程施工的重点,在桩基施工过程中很可能发生断桩事故。 2、钻孔灌注桩断桩产生的原因 断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素,必须在施工初期就彻底清除其隐患,同时又必须准备相应的对策,预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面。 2.1 灌注混凝土过程中 测定已灌混凝土表面标高出现错误,导致导管埋深过小,出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期,超压力不大或探测仪器不精确时,易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此,必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔

内混凝土表面高度,并认真核对,保证提升导管不出现失误。一般保证导管在混凝土埋深在2—3米。在任何情况下,都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中,当发现导管上提明显过量时,应迅速将导管插到混凝土中,利用小型水泵或小口径的抽水设备,将导管中的水抽到之后,再继续浇筑混凝土。确保机械故障和停电造成施工不能连续进行,突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作,这对保证桩基的质量很重要。导管埋置过深会加大导管外压力致使所浇灌混凝土无法下落。 2.2导管埋深过大 在灌注过程中,导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大,以及灌注时间过长,导致孔内混凝土压力过大致使已灌混凝土流动性降低,漏斗内混凝土无法下落,从而增大混凝土与导管壁的摩擦力,加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管,在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。 2.3卡管 卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料(有的机械配料计量不准)随意性大,工作人员责任心差,造成混凝土配合比在执行过程中的误差大,使坍落度波动大,拌出混合料坍落度不稳定。坍落度过大时会产生离析现象,使粗骨料相互挤压阻塞导管;坍落度过小或灌注时间过长,使混凝土的初凝时间缩短,加大混凝土下落阻力而阻塞导管,都会导致卡管事故,造成断桩。所以严格控制混凝土配合比,配合比砂率应大于普通配合比砂率以增加混凝土和易性。尽量使用机械化施工缩短混凝土运输和灌注时间,是减少和避免此类断桩的重要措施。 2.4 塌孔 (1).因工程地质情况较差,施工单位组织施工时重视不够,施工者经验不足,在钻孔过程中没有足够重视地质变化未及时调整泥浆比重及钻孔进尺速度过快,从而导致护臂不牢发生塌孔。 (2)要严格按规范要求进行清孔。由于孔内沉淀层厚度对于摩擦桩不大于0.5 倍的桩径,对于柱桩不大于设计规定;泥浆的比重在 1.15-1.25 之间,含砂率小于4%,粘度18s —22s。灌注前,必须对孔底沉淀层厚度再进行一次测定,如厚度不得超过规定。待清孔完成后应及时灌注水下混凝土。尽量缩短混凝土浇筑时间。 (3)下钢筋笼时应尽量垂直下放,避免钢筋笼在下放时破坏泥浆护臂层造成在混凝土灌注时发生塌孔现象发生。 在灌注过程中,井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例,较为严重。而且位置深、难处理,是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。

钻孔灌注桩质量通病及预防要求措施

钻孔灌注桩质量通病及 预防措施 一.坍孔 1.现象 钻孔桩在成孔过程中或成孔后,孔壁坍落,造成孔底积泥,孔深不足。 2.原因分析 ⑴挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实,护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。 ⑵钻孔桩在成孔过程中或成孔后,孔内水位高度不够,低于地下水位,不足以平衡水头压力。 ⑶当钻至砂类等强透水层时,泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。 ⑷出现较强承压水时,易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 ⑸钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。 ⑹泥浆比重偏小。 ⑺成孔速度过快,尤其是钻至砂类等强透水层时,在孔壁上来不及形成泥膜保护层。 ⑻在吊放钢筋笼时,钢筋笼不垂直,下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。 ⑼工序安排不合理,成孔后不能及时灌注混凝土,造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。

3.预防措施 ⑴埋设护筒时,严格按交底要求操作,对护筒直径外60cm范围内的杂填土进行换填,换填深度至原状土层下10~20cm。换填采用粘土,每20cm一层,采用气夯进行分层夯实,夯填的密实度要求同台背填土的要求一致。夯填时,应在护筒四周对称均衡地进行,防止护筒变形或位移,夯填应密实不渗水。 ⑵孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1.0m以上,并不得低于护筒底部,同时,可随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数,并应有备用设备,以应急需。 ⑶施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离,尤其是地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意,安排钻进设备及灌注设备时也应充分考虑这一点。 ⑷应根据不同土层采用不同的泥浆比重,易坍地层采用比重较大的泥浆。 ⑸应根据不同的土层采用不同的钻进速度,如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时,可用一或二档钻速,并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时,宜采用低档慢速钻进,同时加大泥浆比重和提高孔内水位。 ⑹钢筋笼的吊放,应保证垂直。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心,避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应过快,同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。钢筋笼下放不顺时,严禁强制下放,可根据实际情况进行分析、处理。

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