模具板的包装

模具板的包装

模具板的包装

仪表板工艺

仪表板因其得天独厚的空间位置,因此越来越多的操作功能分布于其上,除反映车辆行驶基本状态的仪表外,对风口、音响、空调、灯光等的控制也给予行车以更多的安全和乐趣。因此,在汽车中,仪表板是集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的部件。首先,它需要有一定的刚性以支撑其零件在高速和振动的状态下保证正常工作;同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。 仪表板生产的主要工艺 针对不同仪表板,涉及的工艺及流程也有较大差异,可粗略归纳为以下几种: 1. 硬塑仪表板:注塑(仪表板本体等零件)→焊接(主要零件,如需要)→装配(相关零件); 2. 半硬泡仪表板:注塑/压制(仪表板骨架)→吸塑(表皮与骨架)→切割(孔及边)→装配(相关零件); 3. 半硬泡仪表板:注塑(仪表板骨架等零件)→真空成型/搪塑(表皮)→发泡(泡沫层)→切割(边、孔等)→焊接(主要零件,如需要)→装配(相关零件)。 具体工艺 注塑工艺 是将干燥后塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融后注入模具中冷却成型的工艺,也是仪表板制造中应用最广泛的加工工艺,用来制造硬塑仪表板本体、吸塑和软质仪表板的骨架及其它大部分相关零件。硬塑仪表板材料多使用PP,仪表板骨架的材料主要有PC/ABS、PP、SMA、PPO(PPE)等的改性材料。其它零件则根据作用、结构和表观要求的不同,可选择上述材料以及ABS、PVC、PC、PA等材料。注塑工艺在上世纪四、五十年代迅速兴起后,得到了大力发展。经过在设备、模具上的不断增加、改造、选装不同用途的设备,注塑工艺形成了多种分工艺:如气辅注塑、顺序阀注塑、复合注塑、嵌件注塑、双色注塑、二次注塑等。 气辅注塑:是气体辅助注塑的简称,发明于八十年代初,推广于九十年代,将熔融塑料粒子注入模具的同时注入一定量的惰性气体,并通过气路、结构的设计和工艺控制使零件的特定区域形成中空结构的注塑工艺。中空结构的形成在增强了零件的机械性能的同时,减小了零件壁厚以改善零件外观,降低了材料成本和成型周期。因此该工艺不仅在汽车制造业得以应用,在家电制造业也得到了长足的发展,主要应用于结构件,尤其是有外观要求的结构件。近年用水代替惰性气体的研究与应用也取得了一定成果。 顺序阀注塑:在九十年代由附有热流道模具的注塑演化而来,是通过与设备连锁的阀门,控制模具热流道中不同浇口的开闭,从而控制料流的注塑工艺。该工艺适用于薄壁长流程的产品,降低对设备锁模力的要求,优化表面质量,缩短成型周期。 复合注塑(laminate injection molding):在注塑模的动模一侧放置与模具形状吻合或无形状的片材后注塑成型,使产品具有两层结构的同时有模具赋予的形状。其优点是减少了加工工序,产品表观质量好,零件间粘结力强。因其有形状片材在与模具配合时需精密控制,而无形状的平面片材需到达零件拉伸要求,因此该工艺在仪表板制造中应用范围很小,而在门内饰板和装饰板/条有一定的应用。 嵌件注塑:在家电业中较为普及,在仪表板生产中各电器开关的制造均采用该工艺。它是将需嵌于注塑件的金属零件在注塑前置于模具内,注塑后熔融的塑料将其部分包覆,成为一个零件。 双色注塑:在双色注塑机上,在同一生产周期内向专门的注塑模内同时或先后注射不同颜色、种类的原料,使产品具有不同的外观、性能,以满足相应的要求。但因双色注塑在设备和模具中的巨大投资而逐渐被二次注塑所取代。简单来说二次注塑就是注塑零件为嵌件,主要应用于机械性能和外观要求都较高的零件。材料的选择是该工艺的关键。

汽车模具工艺案例分析

覆盖件冲压工艺设计 一、工艺设计前的准备工作 在拿到冲压件进行工艺设计前,必须查阅有关资料,以便明确产品的具体要求、现有的条件等,为设计合理而可行的冲压工艺做好必要的准备。 这些资料主要有: 1,零件图或产品图,可以参考的模型。 2,冲压件的公差。 3,类似零件的成型性及作业性的有关资料、曾出现的各种质量问题及解决方法。 4,关于产品所用钢材的有关资料,如材料的各项性能参数值,表面质量等。 5,各种摸具设计的标准和模具零件的规格。 6,现有压力机的参数和附属装置、生产率等方面的资料。 7,产量和要求的时间。 通过对零件图和拉深件图的研究,应该了解该零件所应具有的功能、所要求的单个零件的强度,表面质量以及相关零件之间所要求的相关精度。并明确下列事项: 1,零件轮廓、法兰、侧壁及底部是否有形状急剧变化的部分、负角的部位等,以及其他成形困难的形状。 2,该零件和有关零件的焊接面、装配面、镶嵌面有什么要求。

3,孔的精度(直径、位置)、孔和孔的间距的要求,这些孔的位置在何处(平面部分、倾斜部分、侧壁部分)。 4,各个凸缘精度允许达到什么程度(包括长度、凸缘面的位置、回弹)。 5,焊接、装配的基准面和孔在何处。 6,零件冲压成形需要解决的重点问题有哪些。 7,材料的利用率如何。 在进行工艺设计之前,必须对冲压件进行合理全面的工艺分析。根据冲压件本身原始信息(包含产品的材质,料厚,产品形状),冲压件的公差和车身中装配位置,客户和本工厂的压力机参数和生产方式(自动线,手工线),冲压件的生产批量大小以及客户提出的模具设计的技术要求来进行冲压件的工艺分析。 二、零件的工艺分析 下面我们以东风项目中前碰撞梁为例 零件名称:前碰撞梁 材料:DC04

汽车模具四个方面问题

汽车产能的扩大给汽车模具带来了巨大的发展空间。全国现有117家生产汽车的企业,其中主要生产轿车的企业的33个品牌,2005年销量为316.717万辆,2006年预期418.34万辆,增幅达32.1%。在2005年销量情况下,中国的汽车模具生产企业在汽车模具强大的需求下,已供不应求,这为汽车模具生产企业的发展带来了巨大的动力,且不少汽车企业为了降低成本,将加大汽车模具国产化的速度,给汽车模具企业发展又增加了一块空间。2006年汽车销量增幅若达32.1%,将给汽车模具带来的增幅至少为30%。 汽车模具现状和可能产生的问题 由于汽车模具需求量大,各地很多模具企业都把目光放在汽车模具上。经过近5~6年的发展,除全国原有的四大汽车模具公司外,河北泊头已成为“汽车模具之乡”,山东、安徽、江苏、浙江、四川、重庆等省市的汽车模具在突飞猛进地发展,尤其是上海的汽车模具更以惊人的速度在前进,规模之大、厂房之广、设备之全、机床之新、加工之精在全国独树一帜。即便如此,去年上汽集团又与美国最大的汽车覆盖件模具企业——sekely公司,又合资成立全国最大的汽车覆盖 件模具生产基地——上海赛科利汽车模具有限公司。全国汽车模具的发展呈现 出一派欣欣向荣、繁荣昌盛的大好形势,这是一件大好事,我们不仅要感到欢欣鼓舞,而且更要看到真正成为世界汽车模具强国还有很长一段路要走,任重而道远,但愿我们在发展过程中少走或不走弯路。但江河奔流,泥沙俱下,难免在前进道路上隐藏着这样或那样的暗礁,何况现在成为汽车模具主力军的民营企业发家史也只有6~7年时间,而且大多是家族型企业起家,问题的存在是客观的。据我们考察,目前存在以下四个方面问题。 1. 贪大求洋 模具企业规模不是越大越好,但现在很多模具企业征地动辄就是几百亩,厂房豪华,办公楼象宾馆。在技术上只相信国外的,国内积累了好多年的经验不去总结、开发,一切都是国外好,挫伤了国内技术人员的积极性和创造性,“以市场换技术”的失败就是一个明显的例子。 2.大而全、小而全 在20世纪80年代,对原国有企业“大而全,小而全”的格局受到严厉的批判,指出要走“小企业,大协作”之路。事隔20年,我们的模具企业已不再是国有体制,但也出现“大而全,小而全”情况,不少企业一买就是几十台加工中心,企业产能上去了,但效益不仅没有增长,有时还会出现倒退,就会产生“规模不经济”的现象。为什么黄岩、余姚等地的模具企业发展很快,其中一个很重要的原因,就是有些模具企业没有多少生产设备或只有主要的生产设备,而是通过企业间的分工合作来获取效益,促进了企业发展。 3.无序竞争 模具企业分散,平时很少参与合作或协作的企业容易进入无序竞争,除说明我们的市场经济还缺少一种约束或自律的机制外,企业家们创业不易,总希望自己比别人发展快,心情可理解,但市场经济是一个合作经济,双赢经济,岂能用相互压价,尔虞我诈,虚晃一枪,暗渡陈仓的手段取得经济效益呢?且不论这是一种低水平的竞争,到最后不仅两败俱伤,损害了自己利益,损害了他人利益,也损害了行业的利益。 4.互拆台脚,互挖墙脚 这里面有两种情况:

汽车仪表板及其制造工艺(IP And Process Technics)

汽车仪表板及其制造工艺 仪表板因其得天独厚的空间位置,使越来越多的操作功能分布于其中,除反映车辆行驶基本状态的仪表外,对风口、音响、空调、灯光等的控制也给予行车以更多的安全和驾驶乐趣。因此,在汽车中,仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的部件。首先,它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作;同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对车的理解越来越超出其功能本身,对伸手可及、举目必望的仪表板,其手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准之一。 仪表板的组成 仪表板通常包含的零件有:仪表板本体(壳体)、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操作面板、开关、音响控制系统、除霜器、除雾器、手套箱、左盖板、饰板等零件。大部分仪表板还包含有:储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟器、杯托等功能性零件;部分中高档汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统等高端产品。(如附图一)

仪表板的分类 按照安全性来分,仪表板可分为无气囊仪表板和附气囊仪表板(针对副驾驶)。目前国内只有少数中高档次的轿车配备气囊仪表板,随着人们对安全性的重视,客户对附气囊仪表板需求加大,主机厂也将此作为买点之一。而气囊打开在保护乘客的同时,也可能伤害乘客,尤其是儿童。因此,国际上部分新车型的仪表板气囊已开始加装开关。为气囊的正常开启,在气囊上方多设计有气囊盖板,在其打开时释放气囊。但其与仪表板匹配处存在可视装接线,影响整车美观。为此,近年越来越多车型的仪表板被设计为无缝气囊仪表板。既能保证气囊正常开启,又无可视装接线。 按照舒适性来分,仪表板可分为硬塑仪表板、吸塑仪表板和半硬泡软质仪表板(其剖面如图二)。仪表板本体为注塑工艺制成的仪表板为硬塑仪表板,因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用,尤其是中低档车。其中有局部或全部涂装饰漆或软触漆,以改善外观、增加色调或提高质感。吸塑仪表板是在注塑或压制骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮,使其外观有皮质感。半硬泡软质仪表板是在表皮和骨架之间填充有聚氨酯泡沫,既提高触

汽车模具未来发展趋势

汽车模具未来发展趋势 中国模具工业协会副理事长李专刚先生日前谈到汽车模具的时候说到,汽车工业的基础工艺装备是模具,汽车生产线中的9成零部件是靠模具成形。其中,一辆轿车所砖需要的模具可达到1500套。在新车型开发中,9成的工作是围绕着车形的开发,其中新车的一发费用中有6成用于车身及冲压模具的开发,其余4成为配件费用。如今在庞大的汽车市场内,国内处的汽车模具技术呈以下趋势。 一、模具三维设计地位得以巩固 模具的三维设计是数字化模具技术的重要内容,是实现模具设计、制造和检验一体化的基础。日本丰田、美国通用等公司已实现了模具的三维设计,并取得了良好的应用效果。国外在模具三维设计中采取的一些做法值得我们借鉴。模具三维设计除了有利于实现集成化制造外,另一个优点就是便于干涉检查,可进行运动干涉分析,解决了二维设计中的一个难 二、冲压成形过程的模拟(CAE)作用更加凸显 近年来,随着计算机软件和硬件的快速发展,冲压成形过程的模拟技术(CAE)发挥着越来越重要的作用。在美国、日本、德国等发达国家,CAE技术已成为模具设计制造过程的必要环节,广泛用于预测成形缺陷,优化冲压工艺与模具结构,提高了模具设计的可靠性,减少了试模时间。国内许多汽车模具企业在CAE的应用中也取得了显著进步,获得了良好的效果。CAE技术的应用可大大节省试模的成本,缩短冲压模具的开发周期,已成为保证模具质量的重要手段。CAE技术正逐步使模具设计由经验设计转变为科学设计。 三、数字化模具技术已成主流方向 近年来得到迅速发展的数字化模具技术,是解决汽车模具开发中所面临的许多问题的有效途径。所谓数字化模具技术,就是计算机技术或计算机辅助技术(CAX)在模具设计制造过程中的应用。总结国内外汽车模具企业应用计算机辅助技术的成功经验,数字化汽车模具技术主要包括以下方面:①可制造性设计(DFM),即在设计时考虑和分析可制造性,保证工艺的成功。②模具型面设计的辅助技术,发展智能化的型面设计技术。③CAE辅助分析和仿真冲压成形的工艺过程,预测和解决可能出现的缺陷和成形问题。④用三维的模具结构设计取代传统的二维设计。⑤模具的制造过程采用CAPP、CAM和CAT技术。⑥在数字化技术指导下处理解决试模过程中和冲压生产中出现的问题。 四、模具加工自动化迅猛发展 先进的加工技术与装备是提高生产率和保证产品质量的重要基础。在先进的汽车模具企业中配有双工作台的数控机床、自动换刀装置(ATC)、自动加工的光电控制系统、工件在线测量系统等已不鲜见。数控加工已由单纯的型面加工发展到型面和结构面的全面加工,由中低速加工发展到高速加工,加工自动化技术发展十分迅速。 五、高强度钢板冲压技术是未来发展方向 高强度钢由于在屈强比、应变硬化特性、应变分布能力和碰撞吸能等方面具有优良的特性,在汽车上的使用量不断增加。目前,在汽车冲压件上使用的高强度钢主要有烤漆硬化钢(BH钢)、双相钢(DP钢)、相变诱导塑性钢(TRIP钢)等。国际超轻车身项目(ULSAB)

汽车仪表板设计浅谈

汽车仪表板设计简介 一、造型 仪表板是全车控制与现实的集中部位,仪表板的造型重点是对驾驶员操作区域的设计。现代轿车设计中,绝大多数的操纵开关都是供驾驶员专用的,所以,仪表板造型首先以驾驶员为之对仪表的可视性和对各种操作件的操作方便性为依据。在视觉效果上,仪表板位于市内视觉集中的部位,其形体队成员也有很强的视觉吸引力,应强调其造型的表现效果。 1.仪表板的布置 在不至仪表板是要根据相关标准来选用和确定所有仪表、显示器和主要操纵控制间的位置,此外还要从结构空间进行人机工程验证,其中包括视野性、手、脚活动范围、肘部空间、手伸及界面、按钮区布局等诸多方面。同时,在形体设计时,还要注意仪表板面的反光效果,既要提高仪表的可见度,又要通过表罩的漫反射方法减少炫光,还要防止仪表板上的高光点在风窗玻璃的内表面形成反射影像,以免干扰驾驶员的视觉。必须对仪表板的表面进行消光或亚光处理,已获得舒适安全的驾驶感觉。 仪表板上安装的仪表和各种器件大都来自不同的厂商,涉及时要保证个不同厂商器件的颜色、质感、纹理的统一,还要注意仪表表面、指针、屏显、数字、警示灯、刻度盘等的形体、颜色及灯光效果的统一,这些在方案设计初期都要处理妥当,为后期的细化和局部设计做好准备。 2.仪表板的造型分类 仪表板的器件按其功能一般划分为驾驶操控区、乘用功能区、保安区等几个部分 A区:驾驶员和副驾驶员共用的区域 B区:驾驶员座位操作区 C区:唯有驾驶员操作区 D区;A、B、C区以外的区域 现代汽车的仪表板造型概念以趋于多元化,通过不同的仪表指示区、中置控制区、按键功能区的划分和形体的连接可以组合成多种形式。按照仪表板的大的体面关系和结构分块形式基本可以分为以下几种类型:

(数控模具设计)汽车模具工艺案例分析精编

(数控模具设计)汽车模具工艺案例分析

覆盖件冲压工艺设计 壹、工艺设计前的准备工作 在拿到冲压件进行工艺设计前,必须查阅有关资料,以便明确产品的具体要求、现有的条件等,为设计合理而可行的冲压工艺做好必要的准备。 这些资料主要有: 1,零件图或产品图,能够参考的模型。 2,冲压件的公差。 3,类似零件的成型性及作业性的有关资料、曾出现的各种质量问题及解决方法。 4,关于产品所用钢材的有关资料,如材料的各项性能参数值,表面质量等。 5,各种摸具设计的标准和模具零件的规格。 6,现有压力机的参数和附属装置、生产率等方面的资料。 7,产量和要求的时间。 通过对零件图和拉深件图的研究,应该了解该零件所应具有的功能、所要求的单个零件的强度,表面质量以及相关零件之间所要求的相关精度。且明确下列事项: 1,零件轮廓、法兰、侧壁及底部是否有形状急剧变化的部分、负角的部位等,以及其他成形困难的形状。 2,该零件和有关零件的焊接面、装配面、镶嵌面有什么要求。 3,孔的精度(直径、位置)、孔和孔的间距的要求,这些孔

的位置在何处(平面部分、倾斜部分、侧壁部分)。 4,各个凸缘精度允许达到什么程度(包括长度、凸缘面的位置、回弹)。 5,焊接、装配的基准面和孔在何处。 6,零件冲压成形需要解决的重点问题有哪些。 7,材料的利用率如何。 在进行工艺设计之前,必须对冲压件进行合理全面的工艺分析。根据冲压件本身原始信息(包含产品的材质,料厚,产品形状),冲压件的公差和车身中装配位置,客户和本工厂的压力机参数和生产方式(自动线,手工线),冲压件的生产批量大小以及客户提出的模具设计的技术要求来进行冲压件的工艺分析。 二、零件的工艺分析 下面我们以东风项目中前碰撞梁为例 零件名称:前碰撞梁 材料:DC04 料厚:2.0mm 根据零件的数模和提供的基本信息,以及客户的技术要求我们来进行零件的前碰撞梁的工艺分析,且确定通过几道冲压工序来获得我们的零件。 冲压零件不论复杂或简单我们能够概括为它都是通过俩类模具

仪表板表皮加工介绍

仪表板表皮加工技术的介绍及最新进展 搪塑成型表皮(Slush Moulded Skin) 搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具(采用 镍制壳)对背面或整体进行加热,模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热 一边旋转,粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化,热模表面上就会形成一个形 状与模具一致的带皮纹的表皮,然后取 下粉箱,对模具进行冷却后人工取下得 到的表皮。模具的加热主要通过热风, 热砂或热油来进行。 冷却的话通过冷油, 冷冻空气或冷水等 媒介 。每一个成型周期都是一次模具的加热和冷却过程, 温 度从四五十度升高到二百多度, 再降低到原来的四五十度, 时间 搪塑成型表皮(Slush Moulded Skin) 搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具(采用镍制壳)对背面或整体进行加热,模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转,粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化,热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮,然后取 下粉箱,对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。模具的加热主要通过热风, 热砂或热油来进行。 冷却的话通过冷油,冷冻空气或冷水等媒介。每一个成型周期都是一次模具的加热和冷却过程,温度从四五十度升高到二百多度, 再降低到原来的四五十度, 时间也就是五六分钟, 因此模具受到的热应力冲击很大,主要是用镍作为原料加工。 模具的寿命很短。一般就是2~4万次。目前全球的汽车仪表板搪塑模具制造商只有五六家,都在日本和德国等发达国家,而且由于其制作过程很大程度上依赖于技术熟练的技师,因此成本相对来说比较高。 搪塑工艺加工出来的表皮的花纹均匀, 手感好,表皮的厚度均匀性也相对好,生产过程便于控制,易于掌握, 但生产过程中的能耗很大的。搪塑表皮的设计宽容度在现有的几种模塑表皮技术里面是最高的。搪塑表皮的R角最小只能加工到1。5毫米, 再小的话, 模具在承受热应力冲击时会损坏。目前在中国的汽车行业内, PVC搪塞塑表皮被广泛应用在各种中高档车型的仪表板上,几乎超过80%的中高档车型采用了PVC材料。因为PVC具有比较低的成本,比较成熟的应用历史,因而是很多公司的设计人员的首选。但PVC的环保方面的不足及低温脆性一直为行业内人士所诟病。因为低温脆性可能导致安全气囊的低温爆破实验不能通过。另外一种用得比较多的材料是热塑性聚氨酯(TPU),主要是在日本的中高档车上, 例如丰田的凯美瑞, 日产的08款天籁, 马自达6等。与PVC 相比,TPU 的优点是:抗紫外线和长期热老化性能好,密度低15%,且可在原用PVC 的加工设备上生产。其材料价格大概比PVC 高出3 倍多。但是采用TPU从经济角度考虑是合算的。其原因是TPU 密度较小且可省去若干项其他工序和操作。Bayer 公司和Textron 汽车公司共同开发了热塑型聚氨酯(TPU)仪表板面层Texin DPT-3014,以取代PVC,并用于ChryslerConcorde,Chrysler LHS,Chrysler 300M 等车型上。TPU不含任何增塑剂和卤素,而且在低温时仍具有很好的弹性,因此在寒冷环境下不易开裂,这对安全气囊的安全性能是至关重要的。 此外,美国DELPHI公司曾经开发过TPO的材料用于搪塑,只是未能得到推广和应用。 聚氨酯喷涂成型表皮( PU Spray Skin) 聚氨酯喷涂成型表皮(PU Spray Skin)的加工工艺过程是:将两组分的聚氨酯原料在经过计量设备精确计量后增压至高压状态,再经高压混合反应,然后喷涂到镍壳模具上,聚氨酯附着在镍壳上成为一张表皮。在此过程中,两组分聚氨酯的混合反应属于化学反应,反应完成后起形状和尺寸及固定下来.它不像热塑性材料那样容易受使用外部物理条件的影响,因此材料具有良好环境适用性能。一般上,表皮的厚度可以通过喷涂的时间和流量

汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其工艺参数优化

汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其工艺参数优化 发表时间:2019-12-24T09:40:48.667Z 来源:《工程管理前沿》2019年第22期作者:董哲[导读] 近年来,汽车领域市场竞争日趋激烈,汽车产品更新换代的速度也逐步加快摘要:近年来,汽车领域市场竞争日趋激烈,汽车产品更新换代的速度也逐步加快,汽车厂家为满足市场需求,需要不断推出新的车型或使用新的部件。在中国汽车制造业发展需求的刺激下,中国汽车模具也迅猛发展,逐渐从中低端向高端市场发展,汽车模具行业面临良好的发展机遇和巨大的发展潜力。以聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为薄膜材料,对仪表盘外壳进行模外装饰(OMD)贴膜,采用有限元方法对该 成型过程进行模拟仿真,获得了薄膜厚度的分布及其在x、y方向变形分布,分析了影响薄膜成型的因素。以成型后薄膜厚度平均值的标准偏差及其在x、y方向变形量的标准偏差同时最小为目标,采用试验设计(DOE)中的正交数组法对其各项工艺参数进行优化分析。汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其优化工艺也十分重要,本文从优化汽车仪表盘的装饰面板出发,深入探讨装饰面板注塑模设计及其公艺优化参数。 关键词:汽车仪表盘;装饰面板;塑模设计;工艺参数优化;引言 汽车仪表板总成是汽车内饰件的重要组成部分,在汽车配件中,所有与仪表板相关的零件统称仪表板总成。仪表板与副仪表板组成正副仪表板,仪表板总成是汽车最大的一个总成系列。在汽车内饰件中,仪表板是集安全性,舒适性,与装饰性于一体的部件,汽车仪表板一般分为硬质与软质两种,随着安全气囊的安装,软质仪表板已失去对人的安全性要求,因此只要外观质量得到保证,采用低成本的硬质仪表板是完全可行的。 一、塑件外观要求与结构分析 1.1在现代社会,汽车对人们生活的影响越来越大。随着社会的发展,人们对汽车的要求也越来越高,不仅要求汽车有良好的使用性能,还要求汽车外饰内饰的和谐统一,满足审美要求。汽车的内饰主要由塑料件构成,因此汽车注塑模具的质量是影响汽车内外饰的重要因素。模具结构根据汽车仪表板中央装饰件的结构特点与外观要求,模具采用热流道浇注系统。塑件由于尺寸大,形状复杂,模具分型面高低落差大,熔体填充困难。经模流分析,采用2点顺序阀热流道进胶的方案。外侧面共有3个倒扣,采用滑块侧向抽芯结构,其中S1,S2采用动模“斜导柱+滑块”的抽芯结构,S3由于塑件沿倒扣脱模方向有斜度,因此采用动模“油缸+斜滑块”组合抽芯结构。汽车副仪表板(又名中央通道)是用来操控挂换档,放置茶杯等物件的一个机构,位于驾驶室正中位置。不同的车系副仪表板有不同的配置,同一车系依据高低档次配置也不尽相同。副仪表板为内饰件,在汽车内饰件中,是复杂程度仅次于仪表板的内饰件,外观要求高,副仪表板表面需做皮纹。 1.2模具合理地设计了汽车内饰件副仪表注塑模具,根据塑件的结构与塑件材料性能,设计了合理的大滑块拉变形后强制脱模的脱模机构,实现了塑件两侧翻边区域整体变形脱模,取得了10度左右的变形值,该结构稳定可靠,塑件取得了满意的质量。由于副仪表台两侧翻边太高,只是单一的强制脱模,底部拉变形顶出时对上端部区域不起作用,强脱倒扣量大。因此只能依靠产品向外侧变形一定角度后,使内侧倒扣脱离动模仁。由于产品材料为PP-TD20,材料本身具有良好的弹性,因此考虑到产品的材料与结构具有一定的变形能力,利用两侧大滑块拉动产品向外侧变形,从而实现所需要的变形脱模。 二、模具加工优化方案 2.1汽车模具行业的发展与汽车工业的高速发展息息相关。2017,年中国汽车产销完成2902万辆和2888万辆,连续九年蝉联全球第一。2018年上半年,中国汽车产销继续增长。同时随着电动汽车与无人驾驶技术及新能源汽车时代的到来,中国汽车正在向着数据空间、第二居所空间、办公空间、智能空间的新功能理念发展,自动驾驶时代下的内饰变革使得汽车模具未来将在创新应用领域紧跟应对这样的需求,汽车轻量化的技术需求与汽车零件优化制造,为模具新技术、新应用提供了更加广泛的空间。当今,模具创新与技术进步突飞猛进,以新技术、新材料、新成形带动了模具新结构、新产品,技术创新驱动特征明显。部分模具企业创新已从跟踪为主转向跟踪和并跑的新阶段,一批企业已进入国际制造第一方阵。加快行业提质增效和优化升级,模具产品继续向大型、精密、高性能、集成化方向发展也带动模具装备的大型化、专业化、复合化,模具装备的持续稳定工作、良好的精度保持,仍是模具企业对装备判断的最重要指标,模具加工正在向高精度、高稳定性、高效率方向发展。 2.2汽车的核心零部件中,附加值较高的主要有发动机的进排气门、发动机连杆、变速器齿轮中的同步器锥环、油泵主从动齿轮等,在这些零部件的生产中,主流的核心技术便是粉末冶金技术及模具制造。而在粉末冶金模具的制造中,数控电火花加工是一种举足轻重的工艺方法,模具的冲头、型腔等基本上都需要进行放电加工。生产这类模具往往需要大批量的数控电火花加工机床才能满足模具制造周期的要求。为降低汽车冲压模具的成本,要从根本上减少材料浪费的问题。当出现某个车型上市后出售情况不够理想,生产量低于预期目标的情况时,就造成了冲压模具的浪费。为避免这种情况的发生,可以根据车型预期最低制造量选择材质,在汽车模具生产时进行预留,确保后期模具出现浪费时可以及时进行改进。对于一些小型的标准件,可以利用大型冲压件的废料进行加工,达到降低标准件的生产成本的目的。设法降低工艺废料,提高材料的利用率是目前汽车冲压模具发展的趋势。 三、工艺参数优化前后比较

常用塑料模具零部件材料解析(doc 7页)

常用塑料模具零部件材料解析(doc 7页)

6.4 常用塑料模具零部件材料 塑料注射模具结构比较复杂,一套完整的模具有各种各样的零件,各个零件在模具中所处的位置、作用不同,对材料的性能要求就有所不同。合理选择模具零件的材料,是生产高质量模具、提高效率、降低成本的基础。 6.4.1 塑料注射模具对材料的基本要求 对于塑料注射模具,模具零件材料的基本要求如下。 1. 具有良好的机械加工性能 塑料注射模具零件的生产,大部分由机械加工完成。良好的机械加工性能是实现高速加工的必要条件。良好的机械加工性能能够延长加工刀具的寿命,提高切削性能,减小表面粗糙度值,以获得高精度的模具零件。

度,这就要求材料具有较好的淬硬性和淬透性。塑料注射模具的零件往往形状较复杂,淬火后进行加工较为困难,甚至根本无法加工,因此模具零件应尽量选择热处理变形小的材料,以减少热处理后的加工量。 6. 具有良好的耐腐蚀性 一些塑料及其添加剂在成型时会产生腐蚀性气体,因此选择的模具材料应具有一定的耐腐蚀性,另外还可以采用镀镍、铬等方法提高模具型腔表面的抗蚀能力。 7. 表面加工性能好 塑料制品要求外表美观,花纹装饰时,则要求对模具型腔表面进行化学腐蚀花纹,因此要求模具材料蚀刻花纹容易,花纹清晰、耐磨损。 6.4.2 塑料注射模具零件常用材料 目前生产中常用的塑料模具材料有金属材料和非金属材料,常用的金属材料有碳素模具钢、渗碳型塑料模具钢、合金模具钢以及塑料模具特殊用钢等,它们的类别和特点如下。 1. 碳素模具钢

⑴SM45钢SM45钢属优质碳素塑料模具钢,与普通优质45碳素结构钢相比,其钢中的S、P含量低,钢材纯度好。由于SM45钢的淬透性差,制造较大尺寸的塑料模具,一般用热轧、热锻或正火状态,模具硬度低,耐磨性较差;制造小型塑料模具,用调质处理可获得较高的硬度和较好的强韧性。钢中碳含量中等,形状简单的模具一般采用水冷淬火,形状复杂的小型模具水淬容易出现裂纹,一般采用水淬油冷。SM45钢的优点是价格便宜,切削加工性能好,淬火后具有较高的硬度,调质处理后具有良好的强韧性和一定的耐磨性,被广泛用于制造中、低档的塑料模具。 ⑵SM50钢SM50钢属碳素塑料模具钢,其化学成分与高强中碳优质结构钢——50钢相近,但钢的洁净度更高,碳含量的波动范围更窄,力学性能更稳定。SM50钢经正火或调质处理后,具有一定的硬度、强度和耐磨性,而且价格便宜,切削加工性能好,适宜制造形状简单的小型塑料模具或精度要求不高、使用寿命不需很长的模具等。但SM50钢的焊接性能不好,冷变形性能差。 ⑶SM55钢SM55钢属碳素塑料模具钢,

汽车覆盖件模具行业现状及趋势

汽车覆盖件模具行业现状及趋势 2011-04-06 中国汽车工业信息网 2010年,中国的汽车工业高速发展,汽车总产量已超过1800万辆。汽车产业的高速发展直接带动了汽车覆盖件模具的高速发展,2010年我国模具总产值达 1120亿元,突破了“十一五”规划的设想,其中汽车覆盖件模具的年均增幅高于行业总水平,年均增长率接近20%,我国汽车覆盖件模具行业前景十分广阔。 一、基本状况 1953年,长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间,该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后,目前我国已形成了300多亿元(未包括港、澳、台的统计数字,下同。)各类冲压模具的生产能力。目前国内已有汽车冲压模具生产企业约200家,规模最大的企业年产值已达8亿元。近几年,在我国上市的数十款自主开发和合资生产的轿车,其模具有一半以上是由国内制造的。多功能模具、高效多件冲压模具、多工位模具,大中型骨架件级进模等新型模具已起步,高强度板和不等厚拼焊板模具水平正稳步提高,不少模具已进入国际市场。 由于汽车覆盖件模具市场需求旺盛,因此许多企业加大了技术改造力度,一些新建企业也快速发展,使汽车覆盖件模具的生产能力大为提高。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会透露,目前业内公认的模具四大家(一汽模具、车风汽车模具、天津汽车模具、四川成飞)经过技术改造都已有了生产大中型汽车覆盖件模具200万左右工时的能力,模具年产值都超过1亿元。除此4家外,近年来新涌现了一批年产模具可以超过或接近亿元的民营企业。此外有年产值5000万元左右的企业不断涌现,成为目前汽车模具行业的主力。 从近年来发展情况看,民营企业发展很快,外资企业也开始进入中国,其中日资最为活跃。现在生产汽车覆盖件模具的企业越来越多,估计目前全国已有几百家。一大批民营汽车模具生产企业由于投资力度大、起点高、服务对象明确,已成为异军突起的生力军。 除了各个企业自行发展生产能力之外,企业之间联合、协调与协作能力近年来也有较大提高,某些地区已形成了汽车覆盖件模具集聚生产基地的雏形,这些集聚生产基地都形成了汽车模具企业群和专业配合密切的供应链。这些都对能力发挥有很大帮助。除了上海和河北省泊头市各有不少汽车覆盖模具生产企业集中在一起之外,湖北省十堰市、天津市及周边地区、哈尔滨、成都等地都相对集中了一批汽车覆盖件模具生产企业,并已形成了一些协作关系,从而提高了整体能力。 随着一些模具“龙头”企业规模的扩大和组织、协调能力及技术实力的增加,单个模具企业承接整车模具的能力己形成,甚至一年内可承接多个车型的整车模具。同时,行业中已初步形成了企业专业化分工和集团化经营,从而增强了模具企业的整体实力。 二、四大进步 我国汽车覆盖件模具行业近年来进步很快,主要表现在如下4个方面。 1.装备水平 无论是近年来新建的企业还是经过技术改造的老企业,无一例外地都大量采购了先进的数控设备,这些设备中包括了三轴至五轴的高速加工机床、大型龙门式加工中心和数控铣等机床、先进的大型测量和调试设备及多轴数控激光切割机等。 目前许多模具企业已拥有了10台左右的大型数控设备,有些企业已拥有了30多台。目前全行业已约有大型数控加工设备400多台,因此,生产汽车覆盖件模具的水平和能力已大为提高。过去,一个企业很难在一年内完成整个车型的模具,现在一些骨干重点企业已完全有这个能力了。个别企业通过行业协作还具备了一年内可以同时完成4~5个车型全套模具

常见内外饰注塑模具

目录 一内外饰组成 2... 1、汽车内饰仪表台总成.................................................. 2.. 2、汽车侧围内饰护板总成................................................ 2.. 3、SUV车型侧围内饰护板总成 (2) 4、汽车内饰门护板总成.................................................. 3. 5、汽车顶棚总成....................................................... 3... 6、汽车前后保险杠总成.................................................. 3.. 7、汽车后背门护板总成.................................................. 3.. 8、汽车挡泥板总成..................................................... 4... 9、汽车灯具总成....................................................... 4... 二内外饰常用材料 4... 三汽车注塑模具在内外饰上的比例 ........................................... 5..四汽车内外饰注塑模具的先进技术 ........................................... 5.. 1顺序阀热流道控制技术(SVG技术) (5) 2、低压双层注塑模具技术 .............................................. 6.. 3、汽车保险杠内分型注塑模具技术........................................ 9..

塑胶模具结构、分类与设计(doc 11页)

塑胶模具结构、分类与设计(doc 11页)

一塑胶模具定义 人们为满足生产及生活的需要,按一定的要求而制造的生产工具。模具即生产工具,一般均可重复使用。工业中常见的有塑胶模、五金冲压模、压铸模、吹塑模、挤塑模等;广义来讲,一些日常生活中的刀模、纸模、石膏模、甚至拍月饼的木板模等都可称为模具。塑胶模具就是注塑成型生产中使用的模具。塑胶模具主要是装在塑胶注塑机上啤塑胶产品时使用的,如无特别注明,以下文章中提到的模具均指塑胶模 二、必备 1、基础知识:三角函数、平面&立体几何、解析几何、工程制图、画法几何、机械基础、五金&化学基础等; 2、基础实践经验; 3、软件知识:AutoCAD、PRO-E、UG、SilodWorks、CATIA、MasterCAM、CIMATRON IT、MOL DFLOW等; 三、塑胶模具结构及分类 1)模具的基本结构及相关概念 1、模胚即模架:MoldBase。 模胚是整套模具的骨架,所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。模胚的成本一般占整套模具的30%左右,模胚由专门的大型模胚厂制造,已标准化,各模具制造厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板(前模板)、B板(后模板)、C 板(方铁)、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚(LKM)、鸿丰模胚、中华模胚等,其中又以LKM名气最大,其模胚广大模具制造厂普遍采用,品质、精度均有保障。 2、模仁又称型腔,即嵌入模胚模板内的成型模芯。分为前模仁,后模仁,俗称前模(Cavity),后模(C ore)。为何要在模板内嵌入模仁呢?主要是为节约成本。因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要求,如硬度、耐腐蚀性、耐高温(热变形)等;而模胚的模板则无需太高的要求。模仁硬度一般为45~65HRC,模胚的模板硬度30~45HRC;用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200,而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。 注:HRC为洛氏硬度。 3、唧嘴:Sprue。注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。 4、滑块又称行位:Slider。为顺利出模而必须使用的结构部件。因为有些产品结构特殊,如有侧边有空,

仪表板设计指南

1、简要说明 1.1 该部分综述 现代轿车的仪表板总成一般分成两部分,一部分是指方向盘前的仪表板和仪表罩及平台,另一部分是指司机旁通道上的副仪表板。其中仪表板是安装指示器的主体,集中了全车的监察仪表,通过它们揭示出发动机的转速、油压、水温和燃油的储量,灯光和发电机的工作状态,车辆的现时速度和里程积累。有些仪表还设有变速档位指示,计时钟,环境温度表,路面倾斜表和地面高度表等。按照现时流行的款式,现代轿车多数将空调,音响等设备的控制部件安装在副仪表板上,以方便驾驶者的操作,同时也显得整车布局紧凑合理。 仪表板总成在车厢里处于中心的位置,非常引人注目,它的任何疵点都会令人感到浑身不舒服,因此汽车制造商是非常重视轿车仪表板总成的制作水平,从制作工艺上可以表现出制造公司的设计与工艺水平,从装饰风格上可以表现出这个国家或地区的文化传统。一种成功的轿车仪表板总成,既要融入轿车的整体,体现出它是轿车不可分割的一部分;又要体现出轿车的个性,使人看到仪表板就会想到车子的形象。 仪表板简称IP(Instrument panel),是汽车内饰的重要组成部分。 1.2 设计该产品的目的 由于仪表板的特殊位置,处于正副驾驶员的前方,在整个坐舱系统占用了很大的空间和视野,所以设计好该产品对于提高整车内饰质量有很直接有效的作用。仪表板的面积很大,故对造型的影响起了举足轻重的作用,对于新车型的开发,从实用新型方面来讲,对造型提出了较高的要求;仪表板的外面装有仪表和各类操纵件,里面装有空调等各类车身附件,对空间和结构的要求都很复杂,在设计中应特别精心,对于仪表板的布置和结构设计尤其要考虑充分,校核全面;仪表板的设计要充分考虑到人机工程学,主要为仪表板上各种开关件及杂物盒、点烟器等的布置要尽量满足人体工程学的要求,既要美观,又要方便实用;仪表板需要满足国家强检项目,主要是除霜的要求,前方视野的要求和燃烧特性要求,除霜对空调和仪表板同时提出要求,并借助CAE分析及样件制作来满足条件,前方视野对方向盘、仪表板等同时提出要求,要求在造型和总布置阶段就对视野校核完整,关于燃烧特性及气味性等其他要求,我们必须在仪表板的材料上下功夫,争取在相应价位的车上采用物美价廉的材料。

常用塑料模具零部件材料解析

6.4 常用塑料模具零部件材料 塑料注射模具结构比较复杂,一套完整的模具有各种各样的零件,各个零件在模具中所处的位置、作用不同,对材料的性能要求就有所不同。合理选择模具零件的材料,是生产高质量模具、提高效率、降低成本的基础。 6.4.1塑料注射模具对材料的基本要求 对于塑料注射模具,模具零件材料的基本要求如下。 1. 具有良好的机械加工性能 塑料注射模具零件的生产,大部分由机械加工完成。良好的机械加工性能是实现高速加工的必要条件。良好的机械加工性能能够延长加工刀具的寿命,提高切削性能,减小表面粗糙度值,以获得高精度的模具零件。 2.具有足够的表面硬度和耐磨性 塑料制品的表面粗糙度和尺寸精度、模具的使用寿命等,都与模具表面的粗糙度、硬度和耐磨性有直接的关系。因此,要求塑料注射模具的成型表面有足够的硬度,其淬火硬度应不低于55 HRC,以便获得较高的耐磨性,延长模具的使用寿命。 3. 具有足够的强度和韧性 由于塑料注射模具在成型过程中反复受到压应力(注射机的锁模力)和拉应力(注射模型腔的注射压力)的作用,特别是大中型和结构形状复杂的注射模具,要求其模具零件材料必须有高的强度和良好的韧性,以满足使用要求。 4. 具有良好的抛光性能 为了获得高光洁表面的塑料制品,要求模具成型零件表面的粗糙度值小,因而要求对成型零件表面进行抛光以减小其表面粗糙度值。为保证抛光效果,模具材料不应有气孔、杂质等缺陷。 5.具有良好的热处理工艺性 模具材料经常依靠热处理来达到必要的硬度,这就要求材料具有较好的淬硬性和淬透性。塑料注射模具的零件往往形状较复杂,淬火后进行加工较为困难,甚至根本无法加工,因此模具零件应尽量选择热处理变形小的材料,以减少热处理后的加工量。 6.具有良好的耐腐蚀性

汽车仪表板快速成型工艺

汽车仪表板快速成型工艺是汽车快速成型工艺中最复杂的成型之一,由于汽车设计的结构和空间的限制,对仪表板的制作要求非常严格。如果说汽车发动机是一部汽车的心脏的话,那仪表板无疑是连接心脏的血管。仪表板内的电路和线路非常多,表面质量要求很高,在汽车内饰件中所占的位置重要,样件试制的价格自然高。 汽车仪表板制作工艺如下: 1) 原型:CNC加工,材料为ABS板材。 2) 模具:A面特征为环氧树脂模具,B面结构为硅胶模具。 3) 注型:真空注型,材料为PU树脂Hei-cast8150(类ABS材料)。 4) 后处理:喷砂\喷漆\包覆。 5) 检测:工装治具拼接,三坐标测量。 6) 精度控制: 原型件:主定位孔±0.3mm/1000mm,一般安装孔±0.5mm/1000mm,其它尺寸±1.0mm/1000mm。 注型件:主定位孔±0.5mm/1000mm,一般安装孔±0.8mm/1000mm,其它尺寸±1.5mm/1000mm。 电镀一般可分为蒸镀(表面附着)、溅镀(表面交换)、水镀(分子结合)几种,蒸镀和溅镀都是采用在真空条件下,通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜,通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层,同时具有速度快附着力好的突出优点。真空蒸镀法是在高真空下为金属加热,使其熔融、蒸发,冷却后在样品表面形成金属薄膜的方法。蒸镀用金属为Al、金等。一般的电镀,就是指水镀,水镀是导电的,真空镀现在有不连续镀膜可以不导电。 水镀的镀层厚度比真空镀厚,耐磨性也比真镀好,区别大体如下: 1.真空镀工艺环保,水镀就存在隐患 2.真空镀工艺类似烤漆制程,水镀就不一样 3.真空镀的附着力相对于水镀来说较高,要加UV 汽车软膜可以根据设计产品的结构和尺寸而定,手板快速成型中加工工艺CNC快速成型、真空复模以及低压灌注成型后经过后处理完成,试制周期相对较短。首件制成后可以使用真空复模降低成本,硅胶模具的尺寸依汽车软膜的尺寸而定,若尺寸过大就要考虑低压灌注成型。尺寸越大试制的精度就会降低,也有可能产生变形。如何解决汽车软膜尺寸过大,试制过程中容易变形是一家手板企业的瓶颈和显示公司实力的最好武器。 汽车软膜的试制工艺是快速成型(手板)的一种工艺。通过软膜成型的汽车试制件和实际成品一样可以装配,能直观反映出结构设计合理与否,安装的难易程度,使结构工程师可以及早发现和解决问题。 目前在汽车行业运用中最广的快速成型工艺是美国STRATASYS的FDM技术。该项技术之所以获得汽车行业的青睐,关键原因是因为FDM是唯一运用工程材料快速成型的模型,适合目前汽车行业塑料零部件使用越来越多,并趋向于选择各种新型的材料进行试制的需要。下面我以车灯制作工艺为例来给大家简单介绍软膜的试制: 1) 原型:CNC加工,灯座及反光杯装饰件材料为ABS或PC板材,灯罩材料为PMMA板材 2) 模具:硅胶模具

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