1500td金亭岭金矿选矿厂工艺初步设计
1500t/d金亭岭金矿选矿厂工艺初步设计
专业: 矿物加工工程
姓名:
指导教师:
摘要：本次设计参考金亭岭金矿2000t/d选矿厂的现场生产情况，初步设计了金亭岭金矿选矿厂工艺流程、设备选型、厂房配置等。根据设计任务书和现场生产指标，本次设计采用如下主要工艺流程：三段两闭路的破碎筛分流程；一段一闭路的磨矿分级流程；一次粗选二次扫选一次精选的浮选流程；金精矿采用浓缩压滤的脱水流程。本次设计选矿厂的规模为1500t/d，给矿最大粒度500mm，原矿品位为1.5g/t，原矿密度为2.8t/m3。得到的金精矿的品位为40g/t，回收率为94.1%。车间配置如下：粗碎段的鄂式破碎机配置在原矿矿井之下，圆锥破碎机、双层圆振动筛配置在一起。磨矿分级流程，球磨机与旋流器配合。浮选流程采用充气搅拌式浮选机，闭路配置，中矿返回前一个作业，设备按照选别作业顺序依次布置。整个选矿厂设备型号适中、稳定高效、配置紧凑并且基建投资少。设计的选别流程具有稳定、易操作、选矿回收率高的优点。同时，重视环境保护和资源保护，合理利用资源。
关键词：选矿厂初步设计；破碎；磨矿；浮选；厂房配置
Primary Design of 1500t/d Mill of Jintingling Gold Mine
Specialty: Mineral Processing Engineering
Name : Haiying Liu
Tutor:Hongguan Yu Xueqi Cui
Abstract：According to the 2000t/d mill of Jintingling gold mine, the dressing flowsheet, equipment selection, plant configuration of Jintingling gold mine mill is primarily designed. Under the design task and on-the-spot production indicators, this design adopts three sects two closed circuit in the flowsheet of comminution, one sect one closed circuit in grinding and classification, one rough two scavenger and one clean in flotation circuit. The concentrate directly dewaters by filters and thickener. The mill’s scale is 1500 tons per day and the maximal ore-feed size is 500mm.Ore-feed grade is 1.5 gram per ton. The ore density is 2.8 ton per cubic meter. The fine concentrate grade is 40 gram per ton, recovery is 94.1 per cent. Workshop configurations are as follows: the jaw crusher is arranged under the run-of-mine ore mine, cone crusher and shaking screen are arranged in the same workshop. In the process of grinding and classification，the grinding mill and the classifiers are arranged together. The flotation flowsheet choices pneumatic agitation machines with the close flotation circuits. The middlings return to the prior flotation process. The flotation separators are arranged as flow sheet. In this primary design, the equipment models selected are moderate, stable and efficient, compact configuration and less investment in infrastructure. Dressing flowsheet is stable and easy to operate with the advantages of high recovery. At the same time, this
primary design pays attention to resource and environmental protection, rationally utilizing mineral resources.
Keywords:primary design of the mill；comminution；grinding；flotation；plant configuration
目录
1文献综述 (1)
1.1 引言 (1)
1.2金矿选别现状及新进展 (1)
1.2.1 金矿选别设备的发展 (1)
1.2.2 金矿选矿工艺流程新进展 (3)
2选矿厂设计基础资料概述 (6)
2.1设计依据及设计原则 (6)
2.2企业现状 (6)
2.2.1企业现状 (6)
2.2.2原有工艺流程及设备 (7)
3设计工艺流程及指标 (8)
3.1工艺流程 (8)
3.2设计指标 (8)
3.3设计流程 (9)
4 流程计算 (11)
4.1破碎筛分流程 (11)
4.1.1破碎筛分流程计算 (11)
4.1.2破碎筛分设备选择 (15)
4.1.3振动筛的选择 (18)
4.2磨矿分级流程 (19)
4.2.1磨矿分级流程计算 (19)
4.2.2磨矿分级设备选择 (20)
4.2.3水力旋流器的选择与计算 (22)
4.3.1数值量流程计算 (25)
4.3.2矿浆流程计算 (27)
4.3.3浮选流程设备选择 (29)
4.4浓缩、过滤设备选择计算 (31)
4.4.1浓缩、过滤流程计算 (31)
4.4.2浓缩机的选择 (32)
4.4.3压滤机的选择 (33)
5设备配置 (34)
5.1破碎车间 (34)
5.2磨矿分级车间 (34)
5.3浮选车间 (34)
5.4过滤车间 (35)
5.5厂房总平面配置 (35)
参考文献： (36)
致谢 (37)
设备附表 (38)
附图 (43)
附录1英文文献“Method for processing gold-bearing sulfide ores involving preparation of a sulfide concentrate” (44)
附录2英文文献翻译 (51)
1文献综述
1.1 引言
近年来，随着矿产资源的不断开发和利用，有限的矿物资源日益枯竭，易选矿石越来越少，人们不得不开采低品位、细分散、难处理矿石。常规的工艺和药剂已无法获得较好的选别指标。
选矿作为冶金行业(采选冶)中的中间环节，选矿工艺技术、选矿厂运行的好坏直接关系到周边环境的保护和经济效益。但是，由于多种原因，比如现在矿业秩序混乱，大型厂建厂早、环境意识滞后、设备老化、资金短缺等，在选矿生产过程中对环境带来许多不利影响，使环境问题成为选矿所面临的巨大问题。同时，选矿的作业成本，如选矿厂中磨矿机的衬板、磨矿介质、浮选机的叶轮、盖板、搅拌槽的叶轮、旋流器的沉砂口等高损耗件以及大量的水电消耗，由于诸多原因也加速了磨损和消耗。
因此，选矿厂设计作为科学技术转换为生产力的枢纽，应该本着环境保护和节能降耗，设计合理的工艺流程，选择适宜的工艺设备、合理的设备配置，设计合理的厂房结构，设计与选矿厂规模和工艺相适应的辅助设施，配备必要的劳动定员等。在合理开发资源，保护生态平衡的前提下，必须考虑技术上的先进性，勇于更新设备和应用新工艺，选择大型化的设备，还要综合权衡经济上的合理性、生产上的可靠性等。
1.2金矿选别现状及新进展
我国在黄金选别工艺、浮选药剂及新设备的研制方面都取得了许多成就。尤其是工艺流程的改造及新工艺的制定，解决了现场的一些难题，提高了金精矿的选别指标，为企业带来了巨大的经济效益。但同时理论研究和新设备研制发展相对缓慢，有待进一步加强。
1.2.1 金矿选别设备的发展
破碎磨矿过程的能耗在整个选矿过程中占有很大比例，因此，破碎和磨矿设备在选矿生产中占有重要地位，对整个选矿能耗具有很大影响，直接关系到选矿产品成本的高低。为了降低能耗、增加生产能力，早在1980
年就提出了“多碎少磨”的方针，近20多年来，我国在这方面做了很多工作，取得了显著的成绩。
迄今为止，金属矿选矿生产中主要使用颚式破碎机和圆锥破碎机，针对这种情况，国内外对这两种设备做了较多的改进和研制工作。北京矿冶研究总院在粉碎机构学研究的基础上，研制出独创的新型外动颚匀摆颚式破碎机，目前已开发出低矮型、大破碎比型和破碎筛分型三个系列十几种产品。它们具有处理能力大、外形低矮(低20%)、喂料高度及整机重心低、衬板磨损小(衬板寿命可延长2~ 3倍)、破碎比大(大2~ 3.5倍)等突出优点，有较为广泛的用途。在圆锥破碎机方面,利用层压破碎原理研制成功AF 圆锥破碎机和PC破碎机，它们具有工作效率高、细碎性能好、节能明显、钢耗小等优点。惯性圆锥破碎机是一种具有独特原理和结构的新型节能超细碎设备，能实现物料的选择性破碎，该机破碎比大、产品粒度细而均匀，单位电耗低、能破碎任何硬度的脆性物料如金属矿石和非金属矿石。
选矿厂最常用的磨矿设备为卧式圆筒形磨机，按磨机介质特点它可分为:棒磨机、球磨机、砾磨机、自磨机(干式及湿式)或半自磨机。球磨机结构简单、规格可大可小，破碎比大(30~ 100)，既可湿磨又可干磨，可用于处理各种矿物原料及不同规模的生产企业；球磨机生产稳定、易于实现自动化控制。就适应性、适用性来说，目前任何磨机都无法与之相比。棒磨机的特点是棒与棒运动时具有选择粉碎作用,其产品粒度较均匀、过粉碎现象较轻，故处理脆性、密度大的物料用之合适。可作为球磨机给料的预碎作业，用于处理开路细碎的产品，构成所谓破碎-棒磨-球磨流程。
国内的众多研究所和高校对浮选机做了大量的浮选机开发工作，研制成功多种型号的设备，多年来在选矿工业中发挥了重要作用。特别是北京矿冶研究总院对大型的和粗重矿物的浮选设备进行了深入研究，自主开发了我国第1台大型浮选设备——KYF-50型充气机械搅拌式浮选机，并配备了液面自控系统和充气量自控系统，同时设计了KYF-70m3和100m3浮选机。还研制成功CLF型粗粒浮选机和浮选含金、银等重矿物的GF型浮选机。此外还研制了YX型预选浮选机，以及用于环保、处理水的JJFⅢ型油水分离浮选机。
浮选柱经过开始时的高潮之后进入了低潮，近年由于加拿大重新开发
浮选柱并在工业生产中获得较大成功，因此国内外又对研制和应用各种新型浮选柱注入了热情。例如加拿大研制的CPT浮选柱，澳大利亚Jamson 教授发明的浮选柱。国内也研制了几种浮选柱。德兴铜矿大山选矿厂用1台2.4m×10m浮选柱代替6~8台BS-K8精选用浮选机，不但减少了浮选机台数，还提高了精矿品位。
国内目前仍然主要采用传统的浓缩设备，新型的高效浓缩机在一定范围内得到推广。近年来过滤设备有重大突破。在金属矿选矿工业中则主要表现为盘式过滤机、压滤机和陶瓷过滤机的研制和推广应用。我国研制了各种类型的压滤机，而由于各种不同的原因，在金属矿选厂得到实际应用的还不多，目前主要是厢式自动压滤机得到推广，用于难过滤精矿的过滤。陶瓷盘式真空过滤机是一种采用微孔陶瓷作为过滤介质的新型过滤设备，自1990年于芬兰问世不久，我国就研制成功这种设备。由于它具有不使用滤布、高真空度、滤液清澈、高处理量、低操作费用等优点，得到推广应用。
1.2.2 金矿选矿工艺流程新进展
由于金的特殊性，它经常与硫、砷、银、铅等金属共生，同时，其低品位的性质也使得选别工艺流程成为了影响金精矿品位和金回收率的主要因素。
国内外对碎磨流程进行了大量的研究工作, 破碎-棒磨-球磨流程、破碎-球磨-球磨流程、破碎-棒磨-砾磨流程、破碎-单段球磨流程、单段自磨流程、自磨-球磨流程、自磨-球磨-破碎流程、单段半自磨流程、半自磨-球磨流程、半自磨-球磨-破碎流程等都应用于生产实践。
原则是针对不同的矿石类型，选择相应的工艺流程。针对高硫、含砷的金矿床，矿石金嵌布粒度以微细粒为主，且金与黄铁矿及毒砂关系密切，采用了粗磨-混合浮选-再磨-金硫分离的工艺，效果良好。也有采用优先浮选金、漂白粉作氧化剂氧化浮选分离黄铁矿和毒砂、磁选分离磁黄铁矿和毒砂工艺，综合回收金、硫和砷，取得较好选别指标。某金铜硫化矿，采用了金铜硫混合浮选-混合粗精矿再磨，混合粗精矿不再磨两种工艺流程。
同时，对金铜混浮的捕收剂添加种类也进行了大量探索性试验。试验结果表明。捕收起泡剂A2配合丁基黄药作用对金铜的选择性好，捕收能力强。某大型金锑共生矿床中辉锑矿嵌布粒度粗大且易泥化、易氧化，金矿物嵌布粒度相对较细，针对矿石的这一特征,采用阶段磨矿、阶段选别的重选、浮选工艺流程，获得了产率30.45%、金品位22.21 g/t、锑品位55.22%的金锑混合精矿，成功解决了锑、金富集的技术问题。
某含砷锑金矿石属于含金多金属硫化矿，采用重选法只能回收60%~62%左右的自然金，不能更有效的综合回收金矿物和辉锑矿。采用混汞-浮选且二次精选尾矿不返回系统的工艺流程，并采用硝酸铅作活化剂，亚硫酸钠作为砷的抑制剂，综合回收锑金矿石，指标良好。某金矿属含金、银、铜、硫的低品位多金属矿床，金铜矿物嵌布粒度较细且与黄铁矿共生关系密切。先后采用了三个重要工艺流程即单一金浮选；金铜优先浮选-尾矿选矿-硫精矿再磨再选；混合浮选。另外，还有浮选-(尾矿)重选工艺流程选别流程、中矿返回再磨-优先富集流程、浮选-氰化浸出(树脂吸附)-重选的原则提金工艺流程、电化学浮选、浮选-磁选-重选流程、尾矿重选-浮选及重-浮联合流程等一系列新式流程也在许多选矿厂得到推广应用。
近年来，迫于环境的压力，尾矿处理新的工艺流程不断出现，并得到工业应用。国内外在提高尾矿浓缩效率和提高尾矿浓度方面进行了广泛的探索，从提高脱水速度并降低作业费用的角度开发了一些尾矿浓缩的新工艺和新装备。其中有代表性的是水力旋流器离心沉降与重力沉降相结合的联合浓缩流程的应用、新型高效重力脱水设备的研制以及尾矿压滤技术的应用。利用分级尾砂作为矿山充填料的胶结充填技术也已经被国内外矿山广泛应用，选厂尾矿全部用作充填料在20世纪80年代也受到人们的重视。目前，国内采用全尾矿充填采空区主要有全尾砂胶结充填和高水固结全尾砂充填两种方法。膏体尾矿干式堆存是近年来发展起来的一种新的尾矿处理方法，其特点是尾矿经过脱水后干式堆存于地表，从而可节省建设常规尾矿库的投资。“干式堆存”实际上是“半干法堆存”，膏体尾矿是指经过脱水处理后产出的一种不偏析、低含水的膏状尾矿。该方法可以在峡谷、低洼、平地、缓坡等地形条件下应用，不需要建尾矿坝, 基建投资少、维
护简单、综合成本低。
2选矿厂设计基础资料概述
2.1设计依据及设计原则
设计依据：金亭岭金矿1500 d/t选矿厂初步设计；选矿厂的最终产品为浮选金精矿；现场收集的有关资料及选矿厂生产实践的技术指标。
本着节省基建投资，降低生产成本，提高劳动生产率，增加金的回收率的精神，在设计中遵循了下列原则：
1.充分考虑黄金市场的需求及矿产资源开发利用，本着确保劳动安全及环境保护的前提下，投资省，效益好。
2.关键工艺设备选择尽量采用先进的多碎少磨工艺和大型、成熟、高效节能设备。
4.选用操作简单、维护方便、先进可靠的选矿设备。
3.主要车间配置尽量紧凑、配置合理、便于操作，配备必要的检修场地以维修设施。
6.应具有必要的技术安全和劳动保护措施，确保安全的工作环境。
7.选矿工程建设必须节约用地，尽量利用荒地、劣地、不占或少占荒耕地。
8.尽量利用矿区现有辅助设施。
2.2企业现状
2.2.1企业现状
招远市金廷岭矿业有限公司是继招远市委、市政府矿山秩序整顿、清理民采点之后，在原招金集团大河金矿基础上，与原民采所在地村委会合资组建的股份公司，成立于2002年10月。该公司在两年内实现了三次跳跃式发展，一是使原招金集团大河选矿厂职工摆脱了下岗的被动局面；二是实现了当年科研探矿、当年规划、当年建设、当年投产的理想目标；三是在曾被地质部门否定的区段上探矿工作取得了全面突破，为实现招远市金廷岭有限公司年产黄金4822.5kg的目标奠定了基础。
该公司现有干部职工667人，其中大专以上毕业生121人（硕士毕业
生2人），占职工人数的16%，专业技术高级职称7人、中级职称人15人，该公司辖3个矿区、1个选矿厂、1个汽车队、14个行政部室。
2.2.2原有工艺流程及设备
金廷岭金矿选矿厂2000 t/d系列的破碎采用三段两闭路破碎流程，单段磨矿，优先浮选一粗二扫二精的浮选和两段脱水的工艺流程，破碎产品粒度为10~0mm，磨矿细度为50%占0.074 mm，精矿滤饼含水15%~18%，浮选金精矿销售给招远黄金冶炼厂。主要设备如表1-1
表2-1 主要设备表
3设计工艺流程及指标
3.1工艺流程
设计的1500t/d规模的工艺流程参考金亭岭金矿选矿厂2000t/d规模的流程。最终产品粒度为8~0mm.磨矿采用单段球磨、旋流器分级的磨矿流程，磨矿产品粒度为－0.074mm占60%。浮选精矿合并送氰化冶炼厂。浮选采用一粗一精二扫的浮选工艺，浮选金精矿品位40g/t。金精矿经两段脱水后含水18%左右。尾矿在选厂分级后，粗尾砂送往采矿充填搅拌站作充填用，部分由泵受送至尾矿库。
本次设计粗碎采用PE750×1060颚式破碎机，第二段破碎采用PYB1200/170标准圆锥破碎机，第三段破碎采用PYD1750/100短头型圆锥破碎机。粗碎后的产品由1#皮带经过中转站运输到筛子和中细碎，即粗碎产品与中碎、细碎产品经过圆振动筛，筛上物料进中碎和细碎，上层筛筛下产物进入中碎圆锥破碎机，下层筛筛下小于8mm的产品进粉矿仓，此即典型的三段两闭路破碎流程。
本次设计磨矿采用1台Ф3600×3900，与4台Ф500的旋流器形成闭路磨矿，磨矿机为湿式格子型球磨机，水力旋流器底流自流到球磨机。
鉴于原矿品位较低并且矿石性质的特点，所以此次设计并无重选系列，浮选也无优先浮选流程。根据计算，浮选采用一粗一精二扫的浮选流程，均选用BS-K8型充气搅拌式浮选机。
金精矿的二段过滤分别由一台Ф15m浓缩机和一台200m2箱式压滤机完成。浓密机底流浓度控制在55%左右，压滤机滤饼水分控制在18%左右。
3.2设计指标
设计指标是根据生产工艺指标确定的，见表3-1。
表3-1设计指标
3.3设计流程
本次设计采用流程如下：
破碎筛分流程图见图3-1
磨矿分级流程图见图3-2
浮选流程图见图3-3
原矿
图3-1破碎筛分流程图
图3-2磨矿分级流程图
图3-3浮选流程图
11
分级产品
分级
4 流程计算
4.1破碎筛分流程
4.1.1破碎筛分流程计算
第一方案：
原矿最大粒度500mm，破碎筛分流程图见图3-1。
原矿
图4-1破碎筛分流程图
1.工作制度：采用间断工作制，年工作天数365天，设备作业率6
2.88%，全年运转306天，每天3班，每班6小时。故，破碎车间生产能力为：
q/t·h-1=1500t/d÷3÷6=83.4
全年开车小时数：306×3×6=5508小时
2.计算总破碎比及分配各段破碎比：因为最终产品进入球磨机，所以确定最终破碎产品粒度为8mm。
=原矿最大粒度/最终产品粒度=500/8=62.5。
故总破碎比为：Ｓ
a
根据总破碎比值采用三段两闭路流程，如图3-1。
初步拟定第一段采用颚式破碎机，第二段采用标准圆锥破碎机，第三
段采用短头型圆锥破碎机，各段破碎比分配如下：
Ｓ
a
=Ｓ1×Ｓ2×Ｓ3=3.5×4.0×4.47=62.5
3.计算各段破碎产物的最大粒度：
D 2=D
max
/s
1
=500÷3.5=142.86mm 取143
D 7=( D
max
/s
1
) / s
2
=d2/s
2
=143÷4.0=35.75mm 取36mm
D 8=[( D
max
/s
1
) / s
2
] /s
3
= D
7
/s
3
=36/4.47=8mm
4.计算各段破碎机的排矿口宽度（b）开路破碎机排矿口应保证排矿
中的最大粒度不超过本段所要求的产物粒度，按b=d
max
/Z计算。闭路破碎
的破碎机排矿口宽度按b=0.8×d
4
计算。
粗碎：b
1
(mm)=143/1.6=89.38取89
中碎：b
2
(mm)=0.8×36=28.8取43
细碎：b
3
(mm)=0.8×8=6.4取6
5.确定各段筛子的筛孔尺寸和筛分效率
由于采用双层圆振动筛，上层筛孔尺寸为a
1
=1.2×36=43.2mm，（取
40mm）a
2=1.2×8=9.6(取10mm)。筛分效率取E
1
=E
2
=80%。
6.计算各产物的矿量和产率
为满足中细碎处理量相近，所以拟定Q
6 = Q
9
Q
6 =Q
9................................................ (1).
Q
10 =Q
6
+Q
9.......................................... (2).
Q 10β
10
-40= Q
6
β
6
-40+ Q
9
β
9
-40
............. .(3).
查阅相关图表得：β
6-40 =0.8；β
9
-40 =1.0
β
6
-40即为6中小于40mm的矿物产率
β
9
-40即为9中小于40mm的矿物产率
解方程组得：β
10
-40 =0.9
Q
6 =Q
9........................................(1).
Q
10 =Q
6
+Q
9..................................(2).
Q 10β
10
-10= Q
6
β
6
-10+ Q
9
β
9
-10
......(3).
查阅相关图表得：β
6-10 =0.28；β
9
-10 =0.76
β
6
-10即为6中小于10mm的矿物产率
β
9
-10即为9中小于10mm的矿物产率
解方程组得：β
10
-10 = 0.52
Q
5=Q
3
β
10
-40E
1 (1)
Q
3=Q
4
+Q
5 (2)
Q
4=Q
6 (3)
Q
6 =Q
9 (4)
Q
3=Q
6
+Q
9
+Q
2 (5)
解方程组得：Q
6=Q
3
(1-β
10
-40 E
1
)，即Q
3
=2 Q
3
(1-β
10
-40 E
1
) + Q
2
已知Q
2 =83.4t/h，代入β
10
-10=0.52、E
1
=80%
得Q
3= Q
2
/0.44 =189.50t/h，所以Q
10
= Q
3
-Q
2
=106.20t/h；Q
6
=Q
9=53.10t/h； Q
6
=Q
4
=53.10t/h；Q
5
=136.5t/h；Q
8
=Q
2
=83.4t/h；γ
1
=γ
2
=
γ8=100%；γ4=γ6=63.67%；γ7=γ9=63.67%；γ3=227.22%；γ10=127.34%；γ5=163.37%。
筛子的循环负荷:C=q
10/q
2
×100%=127.34%。
第二方案：
原矿最大粒度500mm,破碎筛分流程图同图4-1
1.工作制度：采用连续工作制，年工作天数365天，设备作业率58.3%，全年运转330天，每天2班，每班7小时。故，破碎车间生产能力为： q/t·h-1=1500t/d÷2÷7=107.2t/h
2.计算总破碎比及分配各段破碎比：因为最终产品进入球磨机，所以确定最终破碎产品粒度为8mm。
故总破碎比为：Ｓ
a
=原矿最大粒度/最终产品粒度=500/8=62.5。
根据总破碎比值采用三段两闭路流程，如图3-1。
初步拟定第一段采用颚式破碎机，第二段采用标准圆锥破碎机，第三段采用短头型圆锥破碎机，各段破碎比分配如下：
Ｓa=Ｓ1×Ｓ2×Ｓ3=3.8×4.0×4.112=62.5
3.计算各段破碎产物的最大粒度：
D2=D max/s1=500÷3.8=131.58mm （取132mm）
D7=( D max/s1) / s2=d2/s2=132÷4.0=32.89mm （取33mm）
D8=[( D max/s1) / s2] /s3= D7/s3=33/4.112=8mm
4.计算各段破碎机的排矿口宽度（b）开路破碎机排矿口应保证排
矿中的最大粒度不超过本段所要求的产物粒度，按b=d
max
/Z计算。闭路
破碎的破碎机排矿口宽度按b=0.8×d
4
计算。
b
1
(mm)=132/1.6=82.5（取83mm）
b
2
(mm)=0.8×33=26.4（取25mm）
b
3
(mm)=0.8×8=6.4（取6mm）
5.确定各段筛子的筛孔尺寸和筛分效率
由于采用双层圆振动筛，上层筛孔尺寸为a
1
=1.2×33=39.6mm（取
30mm）a
2=1.2×8=9.6mm(取10mm)。筛分效率取E
1
=E
2
=80%。
6.计算各产物的矿量和产率
拟定Q
6 = Q
9
Q
6 =Q
9………........................................(1).
Q
10 =Q
6
+Q
9........................................(2).
Q 10β
10
-30= Q
6
β
6
-30+ Q
9
β
9
-30
.......... .(3).
查阅相关图表得：β
6-30=0.72；β
9
-30=1.0
β
6
-30即为6中小于30mm的矿物产率
β
9
-30即为9中小于30mm的矿物产率
解方程组得：β
10
-30 =0.86
Q
6 =Q
9………...........................................(1).
Q
10 =Q
6
+Q
9...........................................(2).
Q 10β
10
-10= Q
6
β
6
-10+ Q
9
β
9
-10
............. .(3).
查阅相关图表得：β
6-10 =0.3；β
9
-10 =0.76
β
6
-10即为6中小于10mm的矿物产率
β
9
-10即为9中小于10mm的矿物产率
解方程组得：β
10
-10 =0.53
Q 5=Q
3
β
10
-30 E
1 (1)
Q
3 = Q
4
+Q
5 (2)
Q 4= Q
6 (3)
Q 6 =Q
9 (4)
Q
3 = Q
6
+ Q
9
+ Q
2 (5)
解方程组得：Q
6=Q
3
(1-β
10
-30 E
1
)，即Q
3
=2 Q
3
(1-β
10
-30 E
1
) + Q
2
已知Q
2 =107.2t/h,代入β
10
-10 =0.53、E
1
=80%
得Q
3=Q
2
/0.376=285.2t/h；Q
10
=Q
3
-Q
2
=178.0t/h；Q
4
=Q
9
=Q
6
=Q
7
=89.0t/h；
Q
5=Q
3
-Q
4
=196.2t/h；Q
8
=Q
1
=Q
2
=107.2t/h。
产率：γ
1=γ
2
=γ
8
=100%；γ
3
=266.0%；γ
5
=183.0%；γ
4
=γ
6
=γ
7
=γ
9=83%；γ
10
=166%。筛子的循环负荷:C=q
10
/q
2
×100%=166%。
4.1.2破碎筛分设备选择
第一方案：
根据破碎筛分第一流程的计算结果，s
1=3.5，s
2
=4.0，s
3
=4.47，处理
量Q=83.4t/h，又D
2=143mm，D
7
=36mm，b
1
=89mm，b
2
=29mm，b
3
=6mm。查主
要设备技术性能表，确定第一段破碎机拟定PE600×900，第二段破碎机采用PYS-B1215中型标准圆锥破碎机，第三段破碎机采用PYD-1200短头型圆锥破碎机。
开路破碎时，处理量按下式计算：
q=K
1×K
2
×K
3
×K
4
×q
s
式中 q---设计条件下破碎机处理量，t/h；
K
1---矿石硬度修正系数，K
1
=1-0.05×(f-14)或查表6.2-1（选矿厂
设计）；
K 2---矿石密度修正系数，K
2
=ρ
s
/1.6≈ρ/2.7；
f-----矿石普氏硬度系数；ρ
s
---矿石松散密度，t/m3；ρ----矿石密度，t/m3；
K
3----给矿粒度修正系数，K
3
=1+(0.8-d
max
/b)或查表6.2-1（选矿厂
设计）；
d
max
---给矿最大粒度，mm；
b-----给矿口宽度，mm；
K
4
---水分修正系数，查表6.2-1（选矿厂设计）；
q
s
---标准条件下（中硬矿石，松散密度1.6t/m3）,开路破碎处
选矿厂流程考查
选矿厂流程考查 【摘要】：一、流程考查的分类和主要内容；二、流程考查前的准备工作；三、流程考查中原始指标的选定；四、流程考查时常计算的各种指标；五、流程考查；六、流程考查时选别流程的计算；七、流程计算；八、流程考查报告的编写。 选矿厂要定期和不定期的对生产的状况、技术条件、技术指标、设备性能与工作状况、原料的性质、金属流失的去向以及有关的参数做局部及全部的流程调查，该调查称为流程考查。 流程考查的目的是： 1、调查了解全厂各工序、各系统、各循环、各作业、各机组或单机的生产现状和存在的问题，从而对考查的对象进行分析和评价。 2、通过对现行流程的考查及分析、为制定和修改现行流程、技术条件及操作规程提供依据，以便在以后的生产中获得更好的技术经济指标。 3、为总结和修改原设计以及总结生产经验进一步探索新问题提供资料。
4、查明生产中出现异常的原因，寻求平衡生产中不平衡的因素以便改善和提高经济指标。 流程考查是发现问题揭露矛盾的一种手段，在此基础上采取措施改进生产，从而达到提高选矿厂经济指标的目的。 一、流程考查的分类和主要内容 流程考查目的不同，考查的范围和对象也就不同。流程考查一般分为三类： （一）单元流程考查（系统、循环的考查）； （二）机组考查（单机、作业的考查）； （三）数质量流程（局部、全部）考查。 流程考查的内容大致如下： 1、原矿性质：包括入选原矿的矿物组成、结构、构造、化学组成、粒度组成、含水量、含泥量、矿石中有用矿物和脉石矿物的含量及嵌布特性，矿石的真假比重，摩擦角、安息角、可磨度及硬度等。
2、对生产中各工序、各作业、各机组的技术特性、技术条件、生产中每年产品的数量（矿量、产率、水量、液固比等）和质量（品位、回收率、粒度组成等）作系统的调查。 3、检查某些辅助设备的工作情况，以及对选别过程的影响。 4、计算统计全厂的总回收率，必要的作业回收率，有关产品的粒度组成，金属分布率，嵌布特性，有用矿物和脉石矿物的分布情况，出厂产品的质量情况。 5、检查有用矿物和金属流失的去向，以及某些作业、设备中的富集和积存情况。 6、通过上述考查，对工艺过程和原始数据进行分析、计算、绘制选矿数质量流程图和矿浆流程图，编制三析（筛析、水析、镜析）表、金属平衡表、水量平衡表，绘制有关产品的粒度特性曲线、有关产品的品位－回收率曲线和品位－损失率曲线。 7、按预先要求编写工艺流程考查报告。 二、流程考查前的准备工作
某选矿厂工艺流程优化研究
某选矿厂工艺流程优化研究 发表时间：2019-12-18T14:31:12.037Z 来源：《基层建设》2019年第26期作者：张利英 [导读] 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。 内蒙古包钢钢联股份有限公司巴润矿业分公司内蒙古包头 014080 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。通过对选别流程进行的全面考查，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进行了优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，降低尾矿品位、提高金属回收率。 关键词：破碎筛分；选别工艺；水力旋流器 某选矿厂选矿工艺采用三段一闭路破碎、阶段磨矿、阶段选别的工艺流程，相应形成了破碎、磨选磁选、尾矿浓缩等三个作业区。采场采出的矿石由汽车运至采场破碎站进行粗破碎，粗破碎后 0 ～ 250 mm 的矿石通过胶带运输机送至圆筒矿仓内。破碎车间经过中碎、细碎处理后，产品粒度为 0 ～ 12 mm，送到磨选作业区处理。过滤后的精矿由管道进行输送。尾矿经尾矿浓密机浓缩后，其底流经过尾矿泵站送至尾矿库，实现尾矿高浓度输送。选矿厂生产采用阶段磨矿、阶段选别工艺流程选别磁铁矿石，投产后生产基本稳定，精矿品位达到设计指标。但由于原矿品位偏低，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化，因此对现有生产流程进行了全面考查，以深入了解选矿厂目前生产工艺现状，全面掌握选矿厂各作业的运行情况，对存在问题的作业重点分析，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进一步优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，以降低尾矿品位、提高金属回收率。 1、破碎作业考查结果分析 选矿区破碎车间的工艺为三段破碎一次筛分闭路破碎流程。采场采出的原矿由汽车运至采场破碎站，给入旋回破碎机进行粗破碎，粗碎产品通过胶带运输机送至混矿仓，经过两条给矿皮带给圆锥破碎机进行中破碎，中碎产品给入振动筛进行筛分，筛上产品给入细碎矿仓，经皮带给入圆锥破碎机进行细破碎，细碎产品经干选后与中碎产品混合给入筛分作业，筛上产品返回细碎矿仓，筛下 0 ～ 12 mm 产品通过皮带给入磨矿仓。 （1）台时量测定结果。破碎设备台时处理量的测定是测量一定皮带长度上的矿样质量，根据皮带速度计算其台时处理量。从破碎筛分设备台时处理量测定结果看，1# 中碎机台时处理能力为 1 319.11 t/h，2# 中碎机台时处理能力为 1 584.00 t/h，2 台中碎机的设计台时为1 400 t/h，平均台时处理能力超过设计值。1#，2#，3# 细碎机台时处理能力分别为889.85 t/h，938.02 t/h，971.03 t/h，处理能力均超过设计处理能力 830 t/h，细碎设备处理能力不够，超负荷运行。 （2）破碎作业产品粒度特性。考查期间粗碎旋回破碎机，1#，2# 中碎圆锥破碎机运行正常，对粗碎排矿，1#，2# 中碎排矿产品进行了粒度分析。从分析结果看，粗碎的排矿粒度在 0 ～ 250mm，而实际的最大排矿粒度 0 ～ 260 mm，为中碎创造了有利条件。 从中碎排矿粒度特性看，2# 中碎机75 mm 以上粒级含量为 5.03%，略有些偏高。中碎机要求排矿粒度 - 12 mm 含量大于 28%，1# 中碎-12 mm 含量 33.76%，2# 中碎- 12 mm 含量27.96%，2 台中碎 - 12 mm 含量基本达到设计要求。 从 3 台细碎的给矿、排矿粒度特性曲线看，给矿粒度 75 mm 以上粒级占 3% 左右，30 mm 以下粒级占 70% 左右。3 台细碎的排矿粒度30 mm 以上含量分别为 3.89%，5.16%，8.93%，而设计要求细碎的最大排矿粒度 25 mm，超过设计值。1#，2#，3# 细碎机的排矿粒度 - 12 mm 含量分别为 48%，52%，46%，其设计 12 mm 以下含量应为 58%，细碎的排矿粒度 12 mm 以下含量很低，没有达到设计排矿粒度。 （3）筛分作业。振动筛要求技术指标为筛分效率 ≥ 85%，从 3#，6# 振动筛产品粒度分析结果看，- 12 mm 粒度的筛分效率 82.79% ～95.87%，3# 振动筛的筛分效率略偏低些，2 台振动筛处理量均在设计台时处理能力 450 t/h 范围内，筛上循环负荷 342.54%，166%，均大于设计值 155%。考查期间振筛的筛孔尺寸为 15 mm × 20mm，由于细碎排矿粒度 - 12 mm 低于设计要求，使筛分作业给矿粒度粗粒级含量偏多，造成筛上量循环量增大，筛上返回细碎后，又加大了细碎设备的处理量，使细碎超负荷运转，形成恶性循环。 为减少筛上循环量，增加筛下合格粒级含量，必须提高细碎产品细粒级含量。由于细碎设备的作业率已高达 75%，而且超设计台时处理能力运转，细碎没富余能力，建议生产时启动3台细碎设备，日常运转 1台中碎破碎机，3 台细碎破碎机，增加细碎产品中粉矿的含量，保证筛分给矿 - 12mm 含量达到设计要求，同时可适当改变一下筛孔尺寸，进一步提高筛分效率，使破碎筛分工艺形成良性循环。 2、选别工艺流程考查结果分析及工艺优化方案 2.1一段磨矿分级作业 一段磨矿分级作业由一段球磨机和水力旋流器组形成闭路磨矿，共有 4 组一段球磨机和水力旋流器组成的一段闭路磨矿，分别对4个系列进行了单机考查。结果显示，一段球磨机的台时处理能力在350～370t/h，4 组一段磨矿分级旋流器的循环负荷分别为 258.67%， 203.11%，225.33%，268.06%，4# 旋流器组的循环负荷略高于要求的150% ～250%，其它 3 组均在设计要求范围内。4 组水力旋流器分级的质效率分别为 43.33%，44.22%，47.45%，36.15%，4# 水力旋流器组的分级效率偏低。 设计要求一次分级水力旋流器溢流粒度应达到- 0.074 mm 含量占 55% ～ 60%，考查期间溢流粒度偏粗，- 0.074 mm 含量在 53.35% ～58.50% 之间，平均 - 0.074 mm 含量占 55.06%。一方面由于入磨矿石粒度 - 12 mm 含量偏低，考查期间一段球磨皮带给矿粒度 - 12 含量占88.88%，生产要求入磨产品粒度 - 12 mm 含量应大于 95%，由于粗粒级含量增大，加大了一段球磨机的磨矿压力，使球磨机排矿粒度偏粗；另一方面，考查期间难磨矿石入选比例较大也对磨矿细度产生了一定影响。为保证一次溢流粒度，首先应该提高矿石的入磨粒度，使入磨产品细粒级含量达到设计要求，实现多碎少磨；其次从一段球磨机粒度入手，保证磨矿浓度，控制水力旋流器给矿压力，降低循环量，提高分级效率，提高一段磨矿分溢流粒度。 2.2 二段磨矿分级作业 二段磨矿分级作业由水力旋流器组形成预先分级，沉砂给入二段球磨机形成开路磨矿，分别进行了考查。 结果显示，二次分级水力旋流器溢流与沉砂的比例在 35：65左右，质效率在 19% ～ 26% 之间，再磨的粒度增加 20个百分点。二次分级水力旋流器给矿、溢流浓度都偏高，溢流的粒度 - 0.074 mm 含量在 66% 左右，比设计的 - 0.074 mm 含量大于 75% 的要求偏低。从二次分级作业产品粒度分析结果看，二旋沉平均粒度40.39% - 0.074 mm 含量，铁矿物的单体解离度55.92%，脉石矿物单体解离度为 32.85%，二
金矿提炼技术简介
金矿提炼技术简介 金在矿石中的含量极低，为了提取黄金，需要将矿石破碎和磨细并采用选矿方法预先富集或从矿石中使金分离出来。黄金选矿中使用较多的是重选和浮选，重选法在砂金生产中占有十分重要的地位，浮选法是岩金矿山广为运用的选矿方法，目前我国 80% 左右的岩金矿山采用此法选金，选矿技术和装备水平有了较大的提高。 （一）破碎与磨矿 据调查，我国选金厂多采用颚式破碎机进行粗碎，采用标准型圆锥碎矿机中碎，而细碎则采用短头型圆锥碎矿机以及对辊碎矿机。中、小型选金厂大多采用两段一闭路碎矿，大型选金厂采用三段一闭路碎矿流程。 为了提高选矿生产能力，挖掘设备潜力，对碎矿流程进行了改造，使磨矿机的利用系数提高，采取的主要措施是实行多碎少磨，降低入磨矿石粒度。 （二）重选 重选在岩金矿山应用比较广泛，多作为辅助工艺，在磨矿回路中回收粗粒金，为浮选和氰化工艺创造有利条件，改善选矿指标，提高金的总回收率，对增加产量和降低成本发挥了积极的作用。山东省约有 10 多个选金厂采用了重选这一工艺，平均总回收率可提高 2% ～ 3% ，企业经济效益好，据不完全统计，每年可得数百万元的利润。河南、湖南、内蒙古等省（区）亦取得好的效果，采用的主要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥
旋流器等。从我国多数黄金矿山来看，浮—重联合流程（浮选尾矿用重选）适于采用，今后应大力推广阶段磨矿阶段选别流程，提倡能收、早收的选矿原则。 （三）浮选 据调查，我国 80% 左右的岩金矿山采用浮选法选金，产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益，减少精矿运输损失，近年来产品结构发生了较大的变化，多采取就地处理（当然也由于选冶之间的矛盾和计价等问题，迫使矿山就地自行处理）促使浮选工艺有较大发展，在黄金生产中占有相当的重要地位。通常有优先浮选和混合浮选两种工艺。近年来在工艺流程改造和药剂添加制度方面有新的进展，浮选回收率也明显提高。据全国 40 多个选金厂，浮选工艺指标调查结果表明，硫化矿浮选回收率为 90% ，少数高达 95% ～97%; 氧化矿回收率为 75% 左右 ; 个别的达到 80% ～ 85% 。近年来，浮选工艺流程的革新改造以及科研成果很多，效果明显。阶段磨浮流程，重—浮联合流程等，是目前我国浮选工艺发展的主要趋势。如湘西金矿采用重—浮联合流程，进行阶段磨矿阶段选别，获得较好指标，回收率提高 6% 以上；焦家金矿、五龙金矿、文峪金矿、东闯金矿等也取得一定的效果。又如新城金矿，原流程为原矿直接浮选，由于含泥较高（矿石本身含泥高，再加采矿尾砂胶结充填强度不够，带入部分泥砂）使选矿指标连续下降。经考查试验，采用了泥砂分选工艺流程，回收率由 93.05% 提高到
选矿厂设计
选矿厂课程设计说明书 设计题目：400万吨/年某磷矿选矿厂基本流程设计学院名称：环境与城市建设学院学院 2010-12-21
目录 目录 ............................................................................................................................................. - 2 - 1. 设计任务.............................................................................................................................. - 3 - 2. 摘要...................................................................................................................................... - 3 - 3. 引言...................................................................................................................................... - 3 - 3.1.选矿厂课程设计的目的.............................................................................................. - 3 - 3.2.选矿厂课程设计的要求.............................................................................................. - 3 - 4. 原始数据.............................................................................................................................. - 3 - 5. 流程计算.............................................................................................................................. - 3 - 5.1. 破碎作业.................................................................................................................. - 3 - 5.2. 磨矿作业.................................................................................................................. - 5 - 5.3. 浮选作业.................................................................................................................. - 6 - 6. 主要设备选型...................................................................................................................... - 7 - 6.1. 破碎机...................................................................................................................... - 7 - 6.1.1. 粗碎.............................................................................................................. - 7 - 6.1.2. 中碎.............................................................................................................. - 7 - 6.1.3. 细碎.............................................................................................................. - 7 - 6.1.4.筛分设备...................................................................................................... - 7 - 6.2. 球磨机...................................................................................................................... - 7 - 6.2.1.单位容积通过量：............................................................................................. - 7 - 6.2.2.负荷率：............................................................................................................. - 7 - 6.3.浮选机............................................................................................................................ - 8 - 6.3.1.粗选..................................................................................................................... - 8 - 6.3.2.精选..................................................................................................................... - 8 - 6.3.3.扫选..................................................................................................................... - 9 - 6.3.4.搅拌桶................................................................................................................. - 9 - 6.4脱水................................................................................................................................ - 9 - 6.4.1.浓缩机................................................................................................................. - 9 - 6.4.2.过滤机................................................................................................................. - 9 - 7. 致谢...................................................................................................................................... - 9 - 8.参考文献.............................................................................................................................. - 9 -
脉金矿常用的选矿方法
https://www.360docs.net/doc/2413247873.html,/view/2b7505bffd0a79563c1e72be.html 脉金矿常用的选矿方法 金矿石的各种类型因性质不同，采用的选矿方法也有不同，但普遍采用重选、浮选、混汞、氰化及近年来的树脂矿浆法、炭浆吸附法、堆浸法提金新工艺。对某些种类的矿石，往往采用联合提金工艺流程。 用于生产实践的选金流程方案很多，通常采用的有如下几种： 1．单一混汞此流程适于处理含粗粒金的石英脉原生矿床和氧化矿石。混汞法提金是一种古老而又普遍的选金方法。在近代黄金工业生产中，混汞法仍然占有很重要的位置。由于金在矿石中多呈游离状态出现，因此，在各类矿石中都有一部分金粒可以用混汞法回收。实践证明，在选金流程中用混汞法提前回收一部分金粒，可以明显地降低粗粒金在尾矿中的损失。 混汞法提金的理论基础为，汞对金粒能选择性地润湿，然后向润湿的金粒中扩散。 在以水为介质的矿浆中，当汞与金粒表面接触时，金与汞形成的接触面代替了原来金与水和汞与水的接触面，从而降低了表面能，亦破坏了妨碍金与汞接触的水化膜。此时汞沿着金粒表面迅速扩散，并使相界面上的表面能降低。随后汞向金粒内部扩散，形成了汞的化合物－汞齐（汞膏）。 混汞提金法又分为内混汞和外混汞两种。所用混汞设备有混汞板、混汞溜槽、捣矿机、混汞筒和专用的小型球磨机或棒磨机。 混汞提金法工艺过程简单，操作容易，成本低廉。但汞是有毒物质，对人体危害很大。所以，采用混汞提金的选矿厂应当严格遵守安全技术操作规程，使汞蒸气和金属汞对人身体的危害限制到最小程度。 2．混汞－重选联合流程此流程分为先混汞后重选和先重选后混汞两个方案。先混汞后重选流程适用于处理简单石英脉含金矿石。先重选后混汞流程适用于处理金粒大，但表面被污染和氧化膜包裹的不易直接混汞的矿石，以及含金量低的砂金矿石。 3．重选（混汞）－氰化联合流程此流程适用于处理石英脉含金氧化矿石。原矿先重选，重选所得精矿进行混汞；或者原矿直接进行混汞，尾矿、分级矿、混砂分别氰化。 4．单一浮选流程此流程适用于处理金粒较细、可浮性高的硫化物含金石英脉矿石及多金属含金硫化矿石和含碳（石墨）矿石等。 5．混汞－浮选联合流程这一流程是先用混汞回收矿石中的粗粒金，混汞尾矿进行浮选。这种流程适用于处理单一浮选处理的矿石、含金氧化矿石和伴生有游离金的矿石。采用这种流程比单一浮选流程获得的回收率高。 6．全泥氰化（直接氰化）流程金以细粒或微细粒分散状态产出于石英脉矿石中，矿石氧化程度较深，并不含Cu、As、Sb、Bi及含碳物质。这样的矿石最适于采用全泥氰化流程。 氰化法是提取金银的主要方法之一。用这种方法提金具有回收率高、对矿石适应
金矿的选矿方法
金矿选矿 根据矿物中金的结构状态和含金量,可将金矿床矿物分为金矿物、含金矿物和载金矿物三大类。所谓金的独立矿物,系指以金矿物和含金矿物形式产出的金,它是自然界中金最重要的赋存形式,也是工业开发利用的主要对象。 目前主流的选金工艺 一般都通过破碎机破碎-再进球磨机-粉碎,通过重选、浮选 提取出来精矿和尾矿,再通过化学方法,最后经过冶炼,其产品最终成为成品金。 该选矿工艺可理解为： 原矿进行第一段破碎后进入双层振动筛筛分 上层产品通过再破碎后与中层产品一同进行第二段破碎 第二段破碎产品返回合并第一段破碎产品又进行筛分。 筛分后的最终产品通过第一段球磨机进行磨矿并与分级机构构成闭路磨矿 其分级溢流经旋流器分级后进入第二段球磨机再磨 然后与旋流器构成闭路磨矿。 旋流器溢流首先进行优先浮选 其泡沫产品进行二次精选、三次精选最终成为精矿产品 经优先浮选后的尾矿经过一次粗选、一次精选、二次精选、三次精选、一次扫选的选别流程 一次精选的尾矿与一次扫选的泡沫产品一并进入旋流器进行再分级、再选别 二次精选与一次精选构成闭路选别 三次精选与二次精选构成闭路选别。 破碎及研磨 2 多采用颚式破碎机进行粗碎 采用标准型圆锥破碎机中碎 而细碎则采用短头型圆锥破碎机以及对辊破碎机。中、小型选金厂大多采用两段一闭路破碎 大型选金厂采用三段一闭路破碎流程。为提高产量及设备利用系数 选矿厂一般遵循多碎少磨原则 降低入磨矿石粒度。 重选 重力选矿是按矿物密度差分选矿石的方法 在当代选矿方法中占有重要地位。采用的主要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥旋流器等。 浮选 我国80%的选金厂采用浮选法选金 产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益 减少精矿运输损失 近年来产品结构发生了较大的变化 多采取就地处理 当然也由于选冶之间的矛盾和计价等问题 迫使矿山就地自行处理 促使浮选工艺有较大发展 在选金生产中占有相当的重要地位。 化选
选矿厂设计报告
目录 摘要 (3) 第一章绪论 (4) 1.1 矿石性质 (4) 1.2选矿工艺简述 (4) 第二章工艺流程的选择计算 (5) 2.1选矿厂工作制度及处理规模的确定 (6) 2.2碎矿流程的选择计算 (6) 第三章破碎筛分设备的选择 (8) 3.1破碎机设备的选择计算 (8) 3.2筛分机设备的选择计算 (11) 3.3破碎筛分设备表 (13) 第四章磨矿分级设备的选择 (15) 4.1磨矿设备的选择与计算 (15) 4.2分级设备的选择与计算 (18) 4.3磨矿分级设备表 (19) 第五章选别设备的选择计算 (20) 5.1浮选机选择与计算 (20) 5.2浮选机设备表 (20) 第六章浓缩过滤设备的选择计算 (21) 6.1浓缩设备的选择与计算 (21) 6.2过滤设备的选择与计算 (22)
6.3浓缩过滤设备表 (23) 第七章选矿厂主要设备技术参数表 (24) 参考文献 (28) 结语 (20) 附件 (29)
摘要 拟新建某铜选矿厂，主要参照北方铜业铜矿峪矿选矿厂新系统工艺流程进行设计。 通过现场实习和考察，收集铜矿峪矿选矿厂新系统的设计和生产资料，包括该选矿厂的设计流程和指标，现场生产流程和指标，工艺流程的改造和技术革新情况，为该新建铜选矿厂设计做好前期资料准备。 该拟新建选矿厂采用三段一闭路破碎工艺流程，原矿最大粒度 D max=700mm，碎矿最终粒度12mm。粗碎设备采用颚式破碎机，中碎用中间型圆锥破碎机，细碎采用短头型圆锥破碎机，且在细碎前设预先检查筛分，筛子采用圆振动筛。 磨矿作业采用一段闭路磨矿，最终磨矿细度需达到-0.074mm占65%以上。 经螺旋分级机分级后，在搅拌桶中添加丁基钠黄药、2#油及Na2S等选矿药剂后进行搅拌混合，选别作业采用一粗二精二扫流程，铜精矿浆经浓缩过滤获得最终铜精矿粉，选铜尾矿直接排入尾矿库，大部分尾矿库水供选矿厂再次利用。 通过本课题，可以初步掌握选矿厂设计的过程和方法，并综合利用所学专业知识，以达到提高自身专业技能及思维能力的目的。 关键词：选矿厂设计工艺流程专业技能
选矿工艺流程修订稿
选矿工艺流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。 选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。 一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待 （一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。 （二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。 （三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。 （四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。 二、选矿工艺流程试验主要内容有 （一）矿石性质研究 是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。 矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。 （二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件 直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。
金矿的浮选
一、浮选法的发展沿革 中国古代曾利用矿物表面的天然疏水性来净化朱砂、滑石等矿质药物，使矿物细粉飘浮于水面，而无用的废石颗粒沉下去。在淘洗砂金时，用羽毛蘸油粘捕亲油疏水的金、银细粒，当时称为鹅毛刮金。明宋应星《天工开物》记载，金银作坊回收废弃器皿上和尘土中的金、银粉末时“滴清油数点，伴落聚底＂。这就是浮选法选金的最初应用。 18世纪人们已知道固体粒子粘附在气泡上能升至水面的现象．随着人们对金属需求量的增加，急于找到一种方法回收矿石中细粒金属。19世纪末，随着人们对矿物表面性质的认识深化，出现了薄膜浮选法和全油浮选法。 20世纪初，泡沫浮选法应用选别有色金属和黄金矿．1922年用氰化物抑制闪锌矿和黄铁矿，发展了优先浮选法． 浮选法的发生和发展也促进了黄金选矿业的发展，特别是对脉金矿的利用和在有色金属矿石中综合回收黄金创造了条件．目前，浮选法已成为处理金矿石生产黄金的重要工艺。我国许多脉金矿山选矿厂是以浮选工艺为主或以单一浮选工艺装备起来的。浮选厂的金回收率达到90%以上且可综合回收以金为主的低品位多金属。 小于10um细颗粒金是很难用重选法回收的．浮选利用矿物表面物理化学性质的差异可以选收细粒，甚至微细粒矿物。超细粒浮选或荷载体浮选和离子浮选可以回收微细粒金。 解放前中国有几座黄金浮选厂和副产回收金银的有色金属浮选厂。目前，黄金浮选工艺已广泛用于金选矿厂，即使是乡镇小矿和个体采金户均能成功于运用浮选法选收黄金。 二、浮选甚本原理 矿物颗粒自身表面具有疏水性或经浮选药剂作用产生或增强疏水性。疏水就是亲油和亲气体，可在液，气或水—油的界面发生聚集。经过一系列工艺处理后的金矿粒虽然密度大却能与气泡和浮选剂亲合而被浮于浮选机的矿液表面，将作为泡沫产品回收。
金的矿石类型及选矿方法通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD663 金的矿石类型及选矿方法通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
金的矿石类型及选矿方法通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 金的矿石类型，其划分方法各不相同。根据矿石氧化程度，可分为原生(硫化矿)矿石、部分氧化(混合)矿石和氧化矿石。氧化矿的特点是，矿石中含有氧化铁和其他金属氧化矿物以及含有泥质(粘土)成分。根据我国实际情况，并结合选矿工艺要求又可划分为： A、贫硫化物金矿石。这种矿石多为石英脉型，也有复石英脉型和细脉浸染型等，硫化物含量少，多以黄铁矿为主，在有些情况下伴生有铜、铅、锌、钨、钼等矿物。这类矿石中自然金粒度相对较大，金是唯一回收对象，其他元素或矿物无工业价值或仅能作为副产品加以回收。采用单一浮选或全泥氰化等简单的工艺流程、便可获得较高的选别指标。 B、多硫化物金矿石。这类矿石中黄铁矿或毒砂含量多，它们与金一样也是回收对象。金的品位偏低，变化不大，自然金颗粒相对较小，并多被包裹在黄铁矿中。用浮选将金与硫化物选别出来，一般比较容易；但进而使金与
选矿厂设计复习题
1 2、在初步设计的图纸中，矿物加工专业的图纸有哪些？ （1）工艺数质量流程图（2）工艺矿浆流程图（3）取样流程图（4）设备形象联系图 （5）工艺建筑物联系图（6）全厂带式输送机平面布置示意图（7）主要工艺厂房设备配置图 3、浮选设备有哪几大类？它们的优缺点是什么？ 目前生产中使用的浮选设备包括浮选机和浮选柱两大类。其中，浮选机根据充气方式的不同，可分为机械搅拌式和充气机械搅拌式两种。 机械搅拌式浮选机的优点是，可以自吸空气和矿浆，不需外加充气装置。其中有些型号的浮选机还具有较强的自吸矿浆能力，使中矿返回易于实现自流，减少了矿浆提升泵数量。设备配置整齐美观，操作方便。缺点是充气量较小，电耗与磨损一般较高。 充气机械搅拌式浮选机的充气由单独设置的压风机来提供。优点是充气量大、气量可按需要进行调节、叶轮磨损较小、电耗较低。缺点是无吸气能力，需另设压风机。除XCF型具有自吸矿浆能力外，其他型号浮选机无自吸矿浆能力，需设置矿浆返回泵，配置不够方便。 浮选柱的优点是结构简单，制造安装比较容易，占地面积小。缺点是充气器在用石灰作调整剂的高碱度矿浆中容易结钙而堵塞气孔，影响选别指标。 4、球磨机与螺旋分级机的机组配置设计应解决哪些问题？ （1）螺旋分级机的安装角度应在允许范围内；（2）满足螺旋分级机返砂溜槽坡度的设计； （3）满足球磨机排矿口溜槽与螺旋分级机机组配置。 5、现行设计矿山企业所缴纳的税金主要有哪几种，其税率如何计算？ 现行设计矿山企业主要应缴纳增值税、企业所得税、城市维护建设税和教育附加税。按 国家规定，各税种的税率如下： ①增值税。采、选企业如果是独立企业，其产品（采矿为原矿，选矿为精矿）税率为17%； ②所得税。企业所得税率是应纳税所得额（一般为利润总额）的33%。企业每一纳税年度的收入总额减去允许扣除项目的余额为纳税所得额； ③城市维护建设税。改革后的城市维护建设税，计税依据是企业的销售收入，税率0. 5%-1%； ④教育附加税。以实际缴纳的产品税、增值税和营业税额作为计算依据，其税率为2 %。 6、对于选矿厂设计而言，选矿试验的具体要求包括哪些内容？ 1)选矿试验的矿样要有代表性。 2)根据矿石性质、工艺流程和技术复杂程度、选矿厂建设规模等，提出选矿工艺流程试验和选矿单项技术试验的规模要求。 3)选矿工艺流程试验的内容，要求有详细的原矿工艺矿物学研究，要有选矿方法和选矿流程试验比选，要进行碎磨、选别、脱水、全流程工艺试验研究、环境保护试验研究，以及其他协议解决的特殊问题的试验研究。 4)对于扩大连续试验以上规模的选矿试验，要保证足够的选矿试验连续稳定运转时间。其中，扩大连续试验和半工业试验的连续稳定运转时间应达到或超过72 h，工业试验连续稳定运转时间一般为10 ~15 d。 5)选矿试验报告的内容要详细完整、数据齐全可靠、文字图表清晰明确，内容能满足设计的要求。试验报告结论符合实际，要有明确的试验结果和工艺流程评述、推荐意见及存在问题和建议。
金矿浮选工艺
金矿浮选生产线 【工艺简介】 浮选是黄金选矿厂处理岩金矿最广泛的一种选矿方法，常用于处理可浮性很高的硫化矿物含金矿石。浮选工艺可把金最大限度地富集到硫化矿物中，尾矿可直接废弃，选矿成本低，我国80%的岩金矿都是采用该工艺进行选别。 【应用领域】 金矿浮选工艺适用于处理金粒较细、可浮性高的硫化物含金石英脉矿石及多金属含金硫化矿石和含碳（石墨）矿石等。 [ 工艺介绍 ] 金矿浮选工艺流程 金矿物的浮选一般采用一段磨矿-浮选流程，对于堪布粒度不均匀的矿石可以采用阶段磨浮工艺。我国普遍采用一段磨浮-浮选流程，从而实现有用矿物的富集。 金矿的磨矿细度要求 金矿磨矿细度的要求，一般来说对于包裹在硫化矿物中的金只需要硫化矿单体解离即可，但是对于与脉石连生的金的磨矿细度就需要达到金的单体解离。同时某一种矿物的磨矿细度度是由试验来决定的。 金矿浮选工艺矿浆浓度要求 金矿浮选的原则是：浮选大密度、粒度粗的矿物，往往用较浓的矿浆；反之，当浮选小密度、粒度细和矿泥时用较稀的矿浆，粗选用较浓的矿浆，可以保证获得较高的回收率，精选用较稀的浓度，有利于提高精矿质量。 其它工艺条件 除磨矿细度外，影响金浮选的工艺条件还包括矿浆浓度、药剂用量、充气量、浮选时间等都需要试验来确定。
[ 生产实例 ] 鑫海坦桑尼亚金矿1200t/d的选矿生产线，采用的核心工艺为金矿全泥氰化提金工艺，其中的矿石主要为硫化矿（10.7g/t）和氧化矿（2.4g/t），最终通过全泥氰化提金工艺从两种矿石中分别提取金为91058%、93.75%。了解更多项目信息点击此处。 以云南某金矿为例，选厂规模为300t/d，矿石中主要矿物为黄铁矿，金的粒度微细，且与金属硫化矿物关系密切。该矿石的浮选工艺为一次粗选、两次精选、两次扫选，但由于砷锑矿物表面易被氧化，吸附了大量的浮选药剂，而且浮选效果较差，所以该选厂委托鑫海对该工艺进行改造。鑫海针对原生产中存在的问题，结合生产实际，对工艺流程进行了技术改造，将原旋流器抛尾改为阶段磨浮，浮选抛尾，使流程畅通，易于操作，此外，还对某些工艺的设备台数及浮选药剂制度均进行改进，最终所得指标优良。改造前后具体指标对比如下： 将原生产工艺流程改为阶段磨浮流程，更易于操作，对于含杂较高的矿石中有用矿物做到早收、快收；调整浮选机的结构，改善了分选环境，又提高了浮选矿浆矿化效果，保证了指标的稳定和流程的畅通。
选矿厂设计
选矿厂设计 百科名片 选矿厂设计 选矿厂设计(engineering design of mineral processing plant)将矿石或其他原料，用物理、化学方法，使有用矿物和脉石或杂质经济有效地分离，以满足冶炼厂或其他用户对产品要求的工厂设计。 目录 按选矿方法分设计主要内容国内外发展简史确定选矿厂规模的原则产品方案常规碎磨流程选别流程设计依据设计指标设备选择自动控制储存设施 (l)原矿受矿仓 (2)中间矿仓或矿堆 (3)缓配矿仓多用槽形矿仓 (4)磨矿矿仓 (5)产品矿仓 按选矿方法分 设计主要内容 国内外发展简史 确定选矿厂规模的原则 产品方案 常规碎磨流程 选别流程设计依据 设计指标 设备选择 自动控制 储存设施 (l)原矿受矿仓 (2)中间矿仓或矿堆 (3)缓配矿仓多用槽形矿仓 (4)磨矿矿仓 (5)产品矿仓 展开 编辑本段 按选矿方法分 有重选、浮选、磁选和化学选矿厂选矿工序;包括焙烧、浸出、吸附、置换、萃取等。设计范围主要包括:选矿厂综合回收设计、选矿厂尾矿设施设计、矿石预选车间设计、洗选车间设计、破碎筛分车间设计、磁化焙烧车间设计、磨矿分级车间设计、重选车间设计、浮选车间设计、磁选车间设计、联合流程选矿车间设计、黄金选矿设计、精矿浓缩过滤车间设计、精矿干燥车间设计和炉渣选矿车间设计。编辑本段 设计主要内容 设计规模与产品方案、工艺流程、设计指标、工作制度与设备作业率、设备选择、生产检测、自动化、 选矿厂 贮存设施、检修设备与设施、车间组成、厂房建筑、设备配置、生产安全与环境保护以及工
程概(预)算、技术经济指标等。编辑本段 国内外发展简史 19世纪中叶，欧、美一些国家开始建设重选厂，19世纪末建设磁选厂和浮选厂，20世纪40年代后，发展化学选矿，60年代以来，细粒重选、微细粒浮选、湿式强磁选和选冶联合流程得到发展并建厂。70 年代以来，新工艺、新设备不断发展，国外建成了大规模选矿厂，如巴布亚一新几内亚建成日处理矿石量115000t选矿厂。中国于1909年在湖南水口山矿设计建成第一个重选厂，后改为浮选厂，到1949年全国仅有20余个选矿厂，1949年后设计建成了上千个各种类型选矿厂(包括重选、浮选、磁选和联合流程选矿厂)，江西德兴铜矿第三选矿厂的日处理矿石量达6000Ot。 20世纪80年代以来，在选矿厂破碎、磨矿设计中，为缩小破碎产品粒度、节省磨矿电耗，实现多碎少磨，美国采用卢2100mm超细碎圆锥破碎机，前苏联采用KH且一2200惯性圆锥破碎机，中国江西德兴铜矿第三选矿厂采用卢2100mm超重型圆锥破碎机，山东枣庄金矿采用PYHD一900mm旋盘式超细碎圆锥破碎机。为简化流程、节省钢耗、降低成本，采用自磨矿工艺，美国采用笋nmX4.6m湿式自磨机，中国德兴铜矿第一选矿厂采用卯.湿式自磨机。在重选厂设计中，采用窄级分级、多段磨选、流膜选矿，特别是流膜选矿的应用，改变了细泥重选的面貌。英国用40层翻床、横流胶带溜槽，中国用离心选矿机、振摆溜槽、双层胶带溜槽。在预选车间设计中，除重选、手选和重介质选矿外，发展了激光、辐射和电导/磁性拣选等，在浮选厂设计中，采用等可浮、串支分流、絮凝浮选、载体浮选和闪速浮选等工艺。浮选设备有充气式和机械搅拌式，如芬兰loom“浮选机和前苏联100m“浮选柱等。在磁选厂设计中，有永磁、电磁、强磁和高梯度磁选，特别是强磁、高梯度磁选的应用，使弱磁性矿物得以有效地回收，超导磁选更开辟了滋选的新领域。伴生组分的综合回收，前苏联达74种，日本达85%一95%;中国的综合回收，黄金占总产量的25%一33%，白银占65%，铂族金属和稀散元素几乎达100%。此外，分散小矿点，设计移动式选矿厂，原矿实现胶带长距离输送，精矿和尾矿实现长距离、高浓度管道输送，选矿过程的自动化及计算机辅助设计，已日见成效。随着工艺水平的提高和设备的发展，选矿厂的处理对象，不仅适用于原矿石，而且用于处理尾矿、冶炼中间产品或炉渣。设计依据主要是上级主管部门下达的设计任务和有关文件，批准的地质勘探报告。经主管部门组织鉴定和批准的选矿试验报告以及工程地质报告、地形图、设备图等。采用新技术、新设备的工业试验报告，要经主管部门组织技术鉴定和审批，个别大型新设备用于工业生产时，要经主管部门批准。选矿试验包括可选性试验、实验室试验、实验室扩大连续试验、半工业试验、工业试验和单项试验。其适应范围应列于表1。表1选矿试验类别与适应范围设计规模与产品方案经可行性研究论证，并由主管部门在下达的设计任务中确定。设计规模通常以年或日处理原矿石数量表示，按国家规定划分大、中、小规模。编辑本段 确定选矿厂规模的原则 (1)满足国家对产品的需要及合理利用地质资源、矿石开采及选矿技术条件;(2)矿产资源多而矿点相距远， 选矿厂 宜分散建厂;矿点距离近，矿石性质基本相同时，可集中建厂。但无论集中或分散建厂，都要视具体条件，经技术经济比较而定，并与采矿规模相适应;(3) 合理的服务年限。编辑本段产品方案 根据国家颁布的精矿质量标准和用户对产品质量的要求确定。其原则是尽可能多回收国家资源，获得最大的经济效益，并注意综合回收伴生有用组分。因此，产品方案中主产品可以是单一精矿，也可以是混合精矿，甚至可以分出部分高纯优质精矿、部分品级较低的精矿，半成品(用于冶炼的半成品)或中矿，送冶炼厂处理;伴生组分视具体条件，同样可分出精矿，也可富集于主金属精矿中。工艺流程选矿主要生产过程一般包括碎磨、选别和精矿处理等。编