环锭纺细纱机导纱动程的探讨_李德州
环锭纺细纱机导纱动程的探讨
李德州
(江苏悦达纺纱集团股份有限公司)
摘要: 探讨加大环锭纺细纱机导纱动程的可行性。分析了环锭细纱机导纱动程的作用及制约因素,对
须条在胶辊表面不同位置时胶辊握持力进行了测试分析,并在7个品种上进行了导纱动程从传统的6mm ~9mm 加大到15mm ~18mm 的对比试验。结果表明,适当加大导纱动程,不会影响成纱质量,且可以延长胶辊使用寿命,一个复磨周期延长3个月~4个月。要精心做好导纱动程调整工作,并注意将导纱线速度控制在4mm /m i n 以内。
关键词: 细纱机;导纱动程;胶辊;抗绕性;条干;纱疵;
中图分类号:TS103
.23+1.1 文献标志码:B 文章编号:1001-7415(2010)01-0011-04D iscussion of R i ng Spinni ng Fra m e Gui di ng T ravel
L i D ezhou
(Jiangsu Y ueda T extil e G roup S t o ck Co .,L t d .)
Abstrac t F easi b ility of i ncreasi ng r i ng spinn i ng fra m e gu i d i ng travel was d i scussed .Function and restra i n i ng fac -tors o f ri ng sp i nn i ng fra m e gu i ding trave lw ere ana l y zed .G ri ppi ng force o f rubber -cove red ro llw as tested and ana l yzed as fi ber strand la i d in different rubber -covered ro ll surface positi on .Gu i d i ng trav elw as con trasted and tested on seven prod -ucts from 6mm ~9mm to 15mm ~18mm.The result sho w s t hat yarn quality w ill no t be effec ted w hen gu i di ng trave l is increased proper l y ,wh ile rubber -covered ro ll lifeti m e cou l d be extended ,one re -reg rind i ng period could be ex tended 3to 4m ont hs .G uidi ng travel adj ust m ent shou l d be done carefu ll y and gui d i ng li near speed should be contro lled under 4mm /m i n .
K ey W ords Spi nni ng F ra m e ,G u i d i ng T rave,l Rubber -covered Ro l,l An t-i entang ling ,Evenness ,Y arn D efect
在环锭纺纱中,分别由前胶辊与前下罗拉、中
上罗拉与中下罗拉处的胶圈、后胶辊与后下罗拉组成握持点握持从喇叭口喂入的须条,利用不同的表面线速度实现对喂入须条的牵伸,完成纺纱的牵伸任务。在握持点中由于胶辊、胶圈与下罗拉呈弧形接触,在握持力和牵伸力的作用下,须条与握持点长期接触、摩擦会使胶辊、胶圈表面产生中凹,变得毛糙,光滑度下降,产生握持力不足、光滑度降低,出现握持不良,牵伸不开、绕胶辊等问题,缩短胶辊、胶圈的使用寿命并影响纺纱过程的顺利进行,导致生产成本增加,产品质量下降。
导纱动程的作用是使从喇叭口喂入的须条在横向作缓慢移动,使须条在胶辊胶圈表面有一定的移动,使须条与胶辊、胶圈接触点在一定范围内
作者简介:李德州(1968-),男,工程师,盐城,224055
收稿日期:2009-08-14
移动,避免须条一直在一个点接触,使胶辊、胶圈的磨损分布于一定的宽度范围内,从而延长胶辊、胶圈的使用寿命。
1 导纱动程的影响因素
实际生产中,导纱动程受到摇架压力、胶辊握持力、喇叭口定位等因素的制约。目前,大部分细纱机导纱动程在6mm ~9mm 之间。近年来,由于新型纺纱器材的推广使用,使原来制约导纱动程的因素得以改变,主要表现在以下几方面。
(1)摇架压力。随着机械制造水平的提高,新型摇架加压量增大且稳定,有利于提高胶辊对须条的握持力。特别使胶辊沿横向能够获得更加均匀一致的握持力,为适当加大导纱动程创造了条件。同时,较高的摇架压力会加速胶辊磨损,也要求适当加大导纱动程以减小胶辊损耗。
(2)高弹低硬度胶辊。过去低弹高硬度胶辊对于须条的握持力不足,特别是靠近胶辊边缘比较明显,高弹低硬度胶辊与罗拉表面接触面积更大,具有更强的握持力,提高了胶辊握持力沿横向分布的均匀性。
(3)导纱喇叭口定位。以前的导纱喇叭口定位依靠卡簧插在导纱扁钢上,虽有易调节的优点,但受到意外碰撞容易偏离原来位置,造成粗纱跑偏,影响纺纱。现在由于机械制造水平的提高,喇叭口定位直接用5mm螺钉固定在导纱扁钢上,保证了定位的稳定性和一致性。
综上所述,现在的环锭纺细纱机已具备适当放大导纱动程的条件。
2 导纱动程的调整
2.1 导纱动程的计算
导纱动程可由下式计算:
S=a-2b
式中:S为导纱动程量,a为胶辊宽度,b为须条距胶辊一侧的距离,简称边距。
根据试验,当须条距胶辊边缘小于2.5mm 时,对纱线质量将产生影响。若取a=28mm,b 2.5mm,当导纱动程为6mm~9mm时,须条边距为9mm~11mm;当导纱动程为15mm~18 mm时,须条边距为4.5mm~6mm。由计算可知,无论是哪种情况导纱边距均大于4.5mm,能满足不影响质量的要求。理论上导纱动程可以调节到不大于23mm,但是由于胶辊边缘倒角、调整的精度、固定喇叭口位置、螺孔加工精度、适当的调节余量等因素,导纱动程是无法调到23mm 的。
2.2 胶辊握持力测试
须条在胶辊表面不同位置时胶辊握持力测试结果见表1。
表1 须条在胶辊表面不同位置时胶辊握持力的测定结果
边距b /mm 前胶辊握持力/N
(邵尔A80度)
后胶辊握持力/N
(邵尔A80度)
前胶辊握持力/N
(邵尔A70度)
后胶辊握持力/N
(邵尔A70度)
前胶辊握持力/N
(邵尔A65度)
后胶辊握持力/N
(邵尔A65度)
4.0 6.5 9.0 11.5 14.0 16.5 19.0 21.5 24 11.17
11.56
11.61
11.71
11.81
11.61
11.32
11.12
11.03
11.22
11.30
11.37
11.51
11.69
11.71
11.51
11.32
11.17
11.81
11.91
12.21
12.50
13.40
13.33
13.10
13.01
12.89
10.78
11.07
11.86
12.25
12.64
12.54
11.89
11.76
11.56
11.27
12.35
13.43
13.48
13.77
13.52
13.03
12.81
112.02
11.07
11.51
11.96
12.84
12.95
12.38
12.04
11.92
11.53
对以上6组胶辊握持力数据分别求得与边距
b的相关系数:
邵尔A80度前胶辊握持力与边距b的相关系数-0.41;邵尔A80度后胶辊握持力与边距b 的相关系数0.08;邵尔A70度前胶辊握持力与边距b的相关系数0.7;邵尔A70度后胶辊握持力与边距b的相关系数0.4;邵尔A65度前胶辊握持力与边距b的相关系数0.2;邵尔A65度后胶辊握持力与边距b的相关系数0.2。
由上表的测定结果可知,须条距胶辊外边缘距离与前胶辊握持力和后胶辊握持力的相关性系数除一组为0.7外,其余都很小,即两者不相关。当导纱动程增大到15mm~18mm时,前后胶辊的握持力均能保持平稳,满足牵伸要求。3 调整前后质量比较
选择7个品种,将导纱动程由6mm~9mm 调整到15mm~18mm,进行两种动程成纱质量跟踪对比,结果见表2。
测试结果表明,当导纱横动速度小于4mm/ m i n时,对成纱质量没有什么影响;当导纱横动速度大于4mm/m in时,成纱的条干和纱疵特别是粗节、细节显著恶化。主要是因为过快的横动速度破坏了须条的运动规律,引起牵伸力与握持力的变化,使条干恶化、粗节、细节增多。由于中粗号纱前罗拉速度较快,细纱总牵伸倍数较小,导纱动程调整后横动速度处于较高水平,容易出现超
过4mm/m in的情况,所以在纺中粗号纱时建议
适当调小导纱动程,降低导纱横动速度,以免引起质量水平的恶化。实际生产中,导纱横动线速度的计算可根据各类细纱机所配导纱横动机构的传动情况进行计算,作为调整依据。
表2 导纱动程调整前后成纱质量对比
品种/tex 导纱动程/mm 导纱横动速度/mm m i n -1条干CV /%细节/个 k m -1粗节/个 k m -1棉结/个 k m -1
毛羽指
数H 断裂强度/cN tex -1
10万m
纱疵/个CJ 14.6CJ 14.6R 9.7R 9.7
CJ/T 60/4013CJ/T 60/4013T /C J 65/3519.7T /C J 65/3519.7T /C J 65/3528T /C J 65/3528T /C 65/3542T /C 65/3542T /C J 80/208.4T /C J 80/208.4
6~915~186~915~186~915~186~915~186~915~186~915~186~915~
18
0.62~0.931.55~1.860.38~0.580.95~1.160.58~0.901.45~1.800.99~1.472.48~2.941.65~2.464.13~4.922.28~3.425.70~6.840.37~0.560.93~
1.12
11.4611.3713.1213.1412.6312.4311.6411.7410.2010.609.4410.3414.0814.08
1451212015 0366
6819171110876203156060
19175249232535339111523140 140
4.104.213.193.173.213.193.893.844.514.61
5.565.762.992.99
16.
216.112.812.717.217.323.823.323.322.923.521.520.220.2
77171317151110576223381921
注:细纱机横动机构为后罗拉通过单线蜗杆带动58蜗轮,蜗轮每转动1周,通过偏心连接连杆完成1次横动。横动线速度计算公式为横动线速度=前罗拉转速 导纱横动量/(细纱总牵伸倍数 58)。
4 导纱动程调整效果分析
当导纱动程量为6mm ~9mm 时,胶辊使用到6个月左右,在导纱动程范围内胶辊发生中凹现象,使胶辊对须条的握持力降低,引起牵伸不良,严重时会出 硬头 ;胶辊表面的粗糙度升高,容易黏带纤维,绕胶辊,影响生产,严重时会引起条干恶化,纱疵增多。将同批胶辊同时分别装到导纱动程为6mm ~9mm 与15mm ~18mm 的细纱机上,6个月后胶辊测量结果如下。
项目 6mm ~9mm 15mm ~18mm
动程动程中凹量/mm 0.30.15粗糙度0.780.62手感粗糙、发涩滑爽抗绕性
较差
正常
经过6个月左右的使用,动程为6mm ~9
mm 的胶辊,已发生较为严重的中凹现象,表面较为粗糙,原来经过精磨、光照处理形成的表面层已完全磨灭,温湿度稍有变化,即会引起绕胶辊、出 硬头 的现象,质量水平也逐渐下降,特别是在混纺时更为突出,需要重新回磨处理。而动程量为15mm ~18mm 的胶辊表面有轻微中凹,且中凹的宽度较宽,在相同的摇架压力下,几乎不影响
对须条的握持;表面光滑度也比小动程好,能进行
正常纺纱,在生产混纺品种时,只需将胶辊重新进
行一次紫外线光照处理,即可恢复优良的纺纱性能。对产品质量没有任何影响。将动程15mm ~18mm 的胶辊使用到9个月左右,胶辊中凹量为0.30mm,表面光滑度变差,抗绕性下降,需要进行回磨处理。
经过以上分析可以看出,采用较大导纱动程可以延长胶辊使用寿命,回磨一次可以延长使用3个月~4个月,一只胶辊采用较大导纱动程可以使用6个月~9个月。并且由于导纱动程的增大,上下胶圈的磨损量相应减少,特别是下胶圈,使用寿命也相应延长,通过以上措施可以较大地降低生产成本。
在采用15mm ~18mm 动程时,需谨慎调节,既要将动程调整到规定的15mm ~18mm ,又要保证无喇叭口跑偏,在喇叭口定位时需要花费很大的精力,通常状况下一台细纱机需要花费一天的时间才能调试好,最重要是如何防止粗纱跑偏窜到胶圈外面及跑出罗拉沟槽,重点在于逐只查看,用定做的工具固定好紧固螺钉,保证无松动引起的喇叭口跑偏,同时要仔细检查前、中、后罗拉中心在一条线上,沟槽中心偏差量不得大于1.5mm,同时严格检查每只摇架位置,使上下胶圈偏移量控制在2mm 之内,开车后用滑石粉逐只检查,保证无跑偏现象。将下排导纱杆位置下调10c m 并向机器中心调整5c m,可防止导纱杆至喇
叭口段的纱条下移。开始阶段需要经常查看,特别是揩车、平车检修后必须查看。
5 结语
将导纱动程从6mm~9mm调整到15mm~ 18mm,在导纱横动线速度小于4mm/m i n时,一般不会引起成纱质量的恶化,当导纱横动线速度大于4mm/m i n时,成纱条干和纱疵特别是粗节、细节显著恶化,需要将导纱动程适当缩小,以使导纱横动线速度小于4mm/m i n。加大导纱动程可以延长胶辊使用寿命,一个复磨周期可以延长3个月~4个月,并使胶圈使用寿命延长。调大导纱动程需要增加一定的工作量,但与胶辊胶圈节约的成本相比,是微不足道的。
参考文献:
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[J].棉纺织技术,2008,36(3):34-37.
革新改造
使用不处理胶辊的几点体会
用好不处理胶辊是提高棉纱质量的一项重要措施。我们在纯棉纱生产中使用不处理胶辊,取得了较好的纺纱质量,在胶辊的选择和使用方面有以下几点体会。
(1)胶辊应有优异的回弹性能。我公司细纱机选用气加压,加压量较重,良好的回弹性尤为重要。选型时应经较长时间对比,择优选用。
(2)胶辊硬度既要注意一批胶辊中相互间差异,又要注意单只胶辊圆周上任意一点的硬度差异。同批胶辊之间的硬度极差应控制在邵尔A2度。单只胶辊圆周上任意一点的差异为邵尔A1度。
(3)精磨后胶辊表面,用10倍左右放大镜观察,无砂眼、气孔或粉点杂质,色泽均匀、结构紧密。上车后细嫩微燥,没有黏糊的感觉,以避免挂带短纤维。
(4)抗绕性能的认定:胶辊上车接头运转约30m in左右,不处理胶辊在温湿度较稳定的前提下,断头后不缠不绕。在车间温湿度经常出现波动的时节,精磨后上一遍专用抗绕剂,上车后同样不缠不绕。以此可认定胶辊的抗绕性。
(5)前后胶辊直径差异基本上保持在1mm ~1.5mm,前胶辊上车的第一档直径为30.2 mm,普梳品种前胶辊精磨后粗糙度R a值选择为0.3mm左右,后胶辊精磨后R a值为0.4左右。后胶辊采用笔涂工艺,涂料配比为1 6,涂1~2次。
(6)胶辊回磨及清洗周期管理:前胶辊第一次回磨严格控制在1个月以内,其目的是为了完全消除套制时的圆周应力。正常回磨周期一般控制在4个月~6个月。胶辊清洗实行动态管理,主要根据不同季节、设备状态以及动程内的表面状态安排清洗周期。严格杜绝胶辊磨损、中凹,及时清洗胶辊上的棉脂、棉蜡。
(7)我公司纺C27.8tex普梳纱,前胶辊采用
B YC2166型双层不处理胶辊,硬度为邵尔A65度。后胶辊采用BYC922型双层微处理胶辊,硬度为邵尔A75度,上下胶圈分别选用B YC791型(外层硬度为邵尔A65度,上圈厚度0.95mm,下圈厚度1.05mm),粗纱定量6.8g/10m,粗纱捻系数113,细纱捻系数332,前胶辊压力180N/双锭,钳口隔距3.0mm,罗拉中心距45mm 49 mm。成纱质量水平:条干CV12.8%,细节0,粗节24个/km,棉结71个/k m,单纱断裂强度16.7 c N/tex,黑板棉结24粒/g,结杂总数52粒/g,满足了使用质量要求。
陕西中南越强纺织品有限公司 夏长志
环锭纺和气流纺、赛络纺
环锭纺和气流纺 环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺与气流纺的区别： 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢领、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较气流纺偏多，强度较高，品质较好。气流纺工序短，伸出的毛羽较少，支数和拈度不能很高，价格也较低。 从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。 环锭纺技术优点及应用范围 环锭纺是最古老的纺纱系统，至少在概念上如此，但技术并不陈旧。现代环锭纺纱机具备了自动化特色，远比以往需要的劳动力少很多，生产质量也更高。环锭纺纱机生产的纱线为其他系统生产的产品提供了标准。 现在，全球有150万立达（Rieter[1] ）G33环锭纺纱锭正在在运行中，可经济的生产高质量纱线。该机SERVOgrip落纱系统无需打脚，在开始落纱工艺之前，一定长度的纱线被夹持到SERVOgrip，因此能无障碍的启动纺纱，减少飞化和清洁纺锭的需要。 赛络纺 赛络纺(Sirospun)又名并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。 赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上，特点是毛羽少，强力高，耐磨性好，达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化。尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺单纱不上浆织造，尚有一定距离。其后毛纺亦多放弃此方法，反而在混纺如T/C，C.V.C等则采用此方法，因其染色后可产生并纱之麻花效果，手感好，故受欢迎，近期更因改善毛羽问题，如纺一些易产生毛羽之纤维，如人造棉，莫代尔，天丝，大豆纤维，甚至全棉都用此方法生产，赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。 赛络纺断头处理：
纱线纺制方法鉴别
环锭纺与气流纺的鉴别 环锭纺世在细纱机上纺制而得到的，而纺纱的捻向都是Z捻，所以用S捻进行退捻，纤维能分离。 气流纺世通过气流回旋形成涡流，因此纱线表面的纤维相互纠缠，而内部的纤维有一定的捻度，但由于表面纤维相互纠缠，所以不管用Z捻还是S捻解捻，都不能使纤维分离。 因此通过以上方法就能把两者区分开来，且同样纱支的纱线，环锭纺的强力好于气流纺，毛羽、条干气流纺好于环锭纺。 喷气纺与涡流纺的鉴别 喷气纱结构分纱芯和外包纤维两部分，纱芯平行且有捻度，结构较紧密，外包纤维松散且无规则缠绕在纱芯外面，故喷气纱结构较蓬松，外观较丰满。而涡流纱结构也分纱芯和外包纤维，芯纤维呈平行排列、无捻度，外包纤维呈规则螺旋包缠在纱芯表面，且外层规则螺旋包缠纤维比例较高，占总纤维的60%左右，以致于内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，克服了喷气纱露芯问题，表面纤维排列则更接近于传统环锭纺，结构较紧密。因此只要剥离外层纤维，看里层纤维是否加捻与外层包缠纤维是否有规则就能将两者区别出来。且喷气纺主要是纺制化纤与棉的混纺、纯化纤纱及其混纺纱，全棉没有喷气纺。 精梳棉与紧密纺纱的鉴别 紧密纺纱只要看整个布面的纱线很少有棉结，纱线的条干也很均匀，布面很光洁。 另外也可以看拆出来的纱线，如果是紧密纺，那么整根纱线毛羽很少，而且也很光洁，强力也比精梳棉要好。 整个布面摸起来比精梳棉要薄一些。因此从以上三个方面我们就能把他们区别开来。 紧密纺纱与赛络紧密纺纱的鉴别 紧密纺纱与赛络纺纱的相似之处是都是在传统环锭纺的加捻三角区增加了 隔栅板与吸风凝聚装置，因此纱线的条干均匀，强力增加，丝线的毛羽少。不同之处紧密纺是在细纱机上是单根喂入而赛络纺是在细纱机上喂入两个保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。 环锭纺双股线与赛络纺的鉴别 环锭纺是在细纱机上纺制而得到的，而单纱纺纱的捻向都是Z捻，两根单纱并和采用S捻进行并捻。而赛络纺由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，且两个纱线都是Z捻，加捻成纱后其捻向还是Z捻。因此看一下纱线的并和捻向，就能把两者区分开来。
环锭细纱机的加捻和卷绕作用是同时进行的
环锭细纱机的加捻和卷绕作用是同时进行的。 利用铜管套在锭子上并与锭子一起高速回转是不合理的。 环锭细纱机在加捻卷绕过程中，因钢丝圈高速回转，纱线在导纱钩和钢丝圈之间会产生气圈。锭子高速后，使纱线张力与其波动增大，从而影响气圈的稳定性并增加断头。特别当锭子与铜管的同心度存在偏差时，因管筒振动而引发锭子振动，严重时会发生“跳铜管”现象，加剧断头。 新型纺纱的种类很多，就加捻方法和成纱机理可作如下分类： 1、按加捻方法分可分为自由端纺纱（加捻）和非自由端纺纱（加捻）两种。自由端纺纱按纤维凝集和加捻方法不同，又可分为转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱、摩擦纺纱、捏锭纺纱、磁性纺纱、搓捻纺纱、液流纺纱和程控纺纱等。非自由端纺纱按加捻原理可分为自捻纺纱、无捻纺纱、喷气纺纱、摩擦纺纱以及轴向纺纱等。 2、按成纱机理分可分为加捻纺纱、包缠纺纱、无捻纺纱三大类。 新型纺纱种类很多，现选择三种比较成熟的新型纺纱（转杯纺、喷气纺和摩擦纺），就其主要方面加以对比： 1、成纱方式不同 2、成纱截面中纤维根数不同 3、对纤维物理性能要求不同 4、纺纱速度和成纱线密度不同
新型纺纱的特点：1、产量高2、卷装大3、纺纱工艺流程短 转杯纺纱机无论是自拍风式还是抽气式，其纺纱原理均为利用离心机的作用。即纺杯高速旋转，纺杯内便产生离心力，离心力可使从分梳腔转到纺杯内的棉纤维产生凝聚而成为纤维环（须条），须条被加捻以后便成为纱条。纱条被引出纺杯后，棉纤维又在纺杯凝聚形成新的纤维环，以达到连续纺纱的目的。 喂入的面条经喂给喇叭集束后，进入喂给板与喂给罗拉的握持区，在压簧的作用下对喂给板产生26.5N的压力。这时由喂给罗拉把面条按牵伸倍数需要均匀地向前输送至高速旋转的分梳辊的抓取范围，分梳辊对面条进行开松并分解成单根纤维（单纤化过程），由于附面作用棉纤维便紧紧地附着在分梳辊齿端。当分梳辊对面条进行分解时，原来夹裹在棉纤维中的杂质，由于质量较大（较重），其离心力也较大，便从面条中分离出来。 转杯纺纱主要由喂给分梳、凝集加捻和卷绕等机构组成。条子从条筒中引出来送入喂给喇叭，依靠喂给罗拉与喂给板将条子握持并积极向前输送，经表面包有金属条的分梳辊并梳成单纤维。由于纺纱杯高速回转产生的离心力或由于风机的抽吸，将纺纱杯内的空气排出，在纺纱杯内形成一定的真空度，迫使外界气流从补风口和引纱管中气流的
环锭棉纺细纱机的改造和新颖纱线开发
环锭棉纺细纱机的改造和新颖纱线开发 孟 进 (杭州中汇棉纺织有限公司,浙江杭州 311203) 摘要:从新产品开发的角度,把棉纺新产品分为原料型新产品和结构型新产品。对环锭棉纺细纱机的改造和新颖纱线的开发作了分类介绍和分析。 关键词:产品开发;原料型新产品;结构型新产品;细纱机 中图分类号:TS10417 文献标识码:B 文章编号:10092265X (2004)0320022203 收稿日期:2003-10-30 作者简介:孟进(1962-),男,浙江绍兴人,工程师,从 事棉纺织工程技术工作。 0 前 言 成纱质量是整个纺纱系统综合作用的结果,但细纱工序起了关键性的作用,特别是品种调整和产品开发一般都在细纱工序进行最终控制。 棉纺新产品的开发是相对传统产品而言的。所谓棉纺传统产品一般指棉纤维纯纺或常规化纤纯纺以及棉和常规化纤的混纺,从外观质量和内在质量上追求的是均匀性和一致性。从这个意义上来说,棉纺新产品可分为两大类,一是棉纺新纤维的应用引发纱线品种的创新,也可以说是原料型新产品,即采用包括棉在内的天然纤维(毛、麻、丝)或非常规化纤进行纯纺或混纺,改变纺织品服用性能而形成各种新产品。二是以纱线形态或结构的改变开发新产品,也可以说是结构型新产品,以形成布面风格独特的各种新产品。 原料型新产品开发侧重于纺纱工艺,包括工艺流程的改变,工艺参数的设计,温湿度的控制,各工序采取的技术措施,关键器材的选配等。结构型新产品开发是在原料型新产品开发的基础上还要对纺纱主机———细纱机的某些机构进行改造或改装,以获得独特的纺纱效果。1 新颖纱线开发和细纱机改造 纱线的结构在很大程度影响纱线的外观和品质,也影响织物的结构、外观、手感、风格、舒适性和耐用性。在传统环锭细纱机的基础上,对纺纱 机构进行某种改造,改变纱线的形态或结构,获得一种和传统环锭纺不完全一样的工艺效果。 111 紧密纺(com pact spinning ) 紧密纺又称为集聚纺,是在传统环锭纺的基础上,根据“牵伸不集束,集束不牵伸”的理论,在前罗拉的前面又加了一个集束区,使得纤维在被加捻前有一个整理集束的过程,使得纺纱三角区变小,边缘纤维减少,使得成纱毛羽减少,成纱条干和强力得到改善。严格地讲,紧密纺纱不是一种新产品,而是传统产品在质量上的一个飞跃,但对于纺纱机构来讲,紧密纺和传统的环锭纺在牵伸机构上有非常明显的差别。 目前比较成熟的紧密纺有几种:a )瑞士立达(Rieter )的C om4(卡摩纺),以立达K 44细纱机为 主体。b )德国绪森(Suessen )的E lite (倚丽纺),以Fiomaxl00细纱机为主体,并可以在国产细纱机上进行改造。c )德国青泽(Z inser )的700Air C omtex 型细纱机也采用了紧密纺纱技术。 紧密纺纱和普通环锭纱比,可减少毛羽,单纱强力提高5%～10%,条干C V %及纱疵均比普通环锭纱好,强不匀也优于普通环锭纱。紧密纺纱在一定情况下可替代精梳纱或替代股线。紧密纺纱在保持经纱可织性的前提下,可节省浆料50%,提高织机的效率,改善织物的印染效果。 紧密纺纱技术的成功,标志着环锭纺纱技术的一次历史性的突破,是传统环锭纺的技术创新,相对于其他新型纺纱,环锭纺的优势将更加明显。112 竹节纺纱和反竹节纺纱(细节纱) 竹节纱本来是纱疵名称的一种,但如果竹节出现在布面而形成一种独特的风格,那竹节纱就是一种独特的纱线。竹节纱的应用比较广泛,常见的有 ? 22?生产技术 现代纺织技术?第12卷(2004)第3期
细纱机
细纱机 细纱机的主要作用：纺纱过程中把半制品粗纱或条子经牵伸、加拈、卷绕成细纱、管纱。 细纱机的组成：各种细纱机基本上都由喂入机构、牵伸机构、加拈和卷绕机构、各传动装置组成。细纱机的主要部件毛条架、摇架、罗拉（三组）、纲领板、导纱钩、气圈环、锭子、负压装置和传动转动装置。摇架上有皮辊、皮夹和加压装置。传动装置包括罗拉传动、纲领板传动以及锭子传动。 牵伸机构的主要元件１、牵伸罗拉２、胶辊３、胶圈４、销子５、集合器６、隔距块牵伸机构的加压装置加压装置的类型有：１、重力加压２、磁性加压３、弹簧加压４、气动加压 细纱机的牵伸工艺配置１、自由区长度 a （１）定义：上销或下销前缘到前钳口的距离。（２）a对牵伸的影响：a小时，皮圈钳口对纤维的控制能力强，纤维变速点向前钳口集中有利于成纱条干均匀；a过小，牵伸力太大，易出硬头。（３）选择依据：纤维长度、整齐度；纺棉：a＝11—14mm；棉型化纤：a=12-16mm；中长化纤：a=14-18mm。（４）调整方法：改变罗拉隔。２、皮圈钳口隔距 d （１）定义：在没有纱条通过时，皮圈钳口处上销与下销间的距离。（２）d对牵伸的影响：（３）d的确定：根据细纱特数的大小而定（见表１），一般为2.5－4.5mm。３、后区牵伸倍数（１）种类：有两类工艺路线可供选择第一类工艺路线：后区牵伸倍数较小，在1.02-1.5倍；它以可分为针织工艺路线（牵伸在1.02-1.2）和机织工艺路线（牵伸在1.2-1.5）。第二类工艺路线：后区牵伸倍数较大，在2-3倍。（２）选择第一类工艺路线：适用于一般情况。第二类工艺路线：适用于①粗纱的均匀度很好、②纤维整齐度好、③总牵伸倍数大、④细纱质量无细纱机牵伸装置的类型１、ＳＫＦ牵伸２、Ｖ型牵伸３、R2P牵伸４、ＨＰ牵伸 细纱的加捻过程（一）加捻卷绕过程１、细纱的加捻２、细纱的卷绕（二）细纱捻系数与捻向的选择１、细纱捻系数的选择捻系数越大，细纱捻度越大，细纱强力越高，细纱断头越少，但手感发硬，细纱产量越低。细纱捻系数应根据产品用途及细纱的质量要求而定。经纱与纬纱：经纱因在织造过程中承受张力与摩擦，强力要求高，捻系数需大些；纬纱在织造过程中承受张力较小，过大的数易出现纬缩疵点，捻系数应小些。一般同特数相比经纱比纬纱高10-15%。针织用纱的捻系数低于机织用纱，一般与接近于纬纱的捻系数。因为一般针织物要柔软。细纱的越细时，则捻系数应偏小。因纱细时，纤维根数少，强力低。一般捻系数在330-400。２、细纱捻向的选择：一般选用Z捻，在化纤混纺时，为了使织获得不同的风格，常使用不同的捻向。 细纱机加捻卷绕元件 1、锭子（1）作用：带动筒管转动。是加捻卷绕的主要元件。（2）对锭子的要求：①振动要小，以适当高速；一般要求空锭振幅小于0.08mm。满纱振幅小于0.04mm。②动力消耗小，噪音要低。③结构简单，便于维修与保养。④使用寿命长。（３）锭子结构：由以下几部分组成①锭杆：顶部与筒管相配合；下部与锭油杯相配合；中部安装锭盘。②锭盘：是锭子的传动件，由锭带传动。③锭脚：是锭子的支承。④锭钩：防止锭子上跳，拔管时不让锭杆拔出。 2、筒管（１）作用：卷绕纱线；通过纱线带动钢丝圈转动。（２）分类：按用途分：经纱和纬纱按材料分：木质管：造价高，结构不太均匀，
环锭细纱机钢领
环锭细纱机钢领 、钢丝圈问题的讨论2007年7月16日安徽省纺织工程学会 钢领、钢丝圈是环锭细纱机及普通环锭捻线机的关键部件，它们与锭子、纱管等配套共同完成纱线的加捻及卷绕，钢领、钢丝圈质量好坏，直接影响纺纱质量、纺纱效率及经济效益，若配套使用不当，不仅影响钢领、钢丝圈使用寿命，而且纺纱张力不稳定，引起纱线毛羽增加、细纱条干恶化、并使细纱断头增加、生产效率下降。 目前，国内外对提高钢领、钢丝圈质量，增加耐磨度、延长使用寿命等问题做了研究并取得很大进步。 国产钢领由于材质、加工精度、热处理与国外相比存在一定差距，使得使用寿命差距较大，国产钢领只能使用6个月～12个月，而国外钢领可使用3年～8年，有的超过10年。 各种型号的国产钢丝圈品种很多，以棉纺细纱为例，根据不同号数有纯棉、涤棉及其它化纤短纤维纺纱，配备了种种型号的钢丝圈分别与各种钢领型号配套，当锭速在15000r/min～200 r/min时，钢丝圈仅使用7天左右，国产镀氟钢丝圈可使用1个月，与国外相比还有一定差距。国外钢丝圈一般使用寿命达到1个月以上，最长有100天左右，如陶瓷钢领、钢丝圈配套使用时间可达105天。 钢丝圈在钢领的滑动飞行，使自身温度上升到300℃左右，钢丝圈上的一些金属物会熔化在钢领内跑道上，严重破坏了相互间的正常啮合，使纺纱张力波动增大，纱线毛羽及断头增加。 钢领、钢丝圈配套使用时有磨合期、稳定期及衰退期三个阶段，钢丝圈使用寿命太短，稳定期相应很短，纺纱张力波动大，不稳定，尤其在小纱时张力显著增大、毛羽及断头增加。现就国内外钢领、钢丝圈的应用情况与大家进行探讨。1国内普通的钢领、钢丝圈的应用情况 1．1国产钢领的分类
环锭纺气流纺喷气纺涡流纺赛络纺紧密纺简介
环锭纺气流纺喷气纺涡流纺赛络纺紧密纺简介公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介 环锭纺 环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 气流纺 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
纺织机械与附件 环锭细纱机和捻线机用钢领和钢丝圈 第2部分：HZ
I C S59.120.10 W93 中华人民共和国国家标准 G B/T36914.2 2018/I S O96-2:2009 纺织机械与附件环锭细纱机和 捻线机用钢领和钢丝圈第2部分: H Z型和J型钢领与配用的钢丝圈 T e x t i l em a c h i n e r y a n da c c e s s o r i e s R i n g s a n d t r a v e l l e r s f o r r i n g s p i n n i n g a n d r i n g t w i s t i n g f r a m e s P a r t2:H Z-a n d J-r i n g s a n d t h e i r t r a v e l l e r s (I S O96-2:2009,I D T) 2018-12-28发布2019-04-01实施 国家市场监督管理总局
中华人民共和国 国家标准 纺织机械与附件环锭细纱机和捻线机用钢领和钢丝圈第2部分: H Z型和J型钢领与配用的钢丝圈G B/T36914.2 2018/I S O96-2:2009 * 中国标准出版社出版发行 北京市朝阳区和平里西街甲2号(100029)北京市西城区三里河北街16号(100045)网址:w w w.s p c.o r g.c n 服务热线:400-168-0010 2019年1月第一版 * 书号:155066四1-61786
前言 G B/T36914‘纺织机械与附件环锭细纱机和捻线机用钢领和钢丝圈“分为两个部分: 第1部分:T型和S F型钢领与配用的钢丝圈; 第2部分:H Z型和J型钢领与配用的钢丝圈三 本部分为G B/T36914的第2部分三 本部分使用翻译法等同采用I S O96-2:2009‘纺织机械与附件环锭细纱机和捻线机用钢领和钢丝圈第2部分:H Z型和J型钢领与配用的钢丝圈“三 与本部分中规范性引用的国际文件有一致性对应关系的我国文件如下: G B/T321 2005优先数和优先数系(I S O3:1973,I D T) 本部分做了下列编辑性修改: 为便于使用,对表1和表2列出的精确度不一致的数值进行了统一三 本部分由中国纺织工业联合会提出三 本部分由全国纺织机械与附件标准化技术委员会(S A C/T C215)归口三 本部分起草单位:重庆金猫纺织器材有限公司二无锡兰翔钢领科技有限公司二咸阳信合纺机器材有限公司二国家纺织机械产品质量监督检验中心(山西)二无锡市求盛纺织机械配件制造有限公司二陕西纺织器材研究所二国家纺织机械质量监督检验中心三 本部分主要起草人:侯水利二王可平二赵德祥二张小峰二范丽华二陈光曦二赵玉生二张楠二王锐二彭宝瑛三
纺织专业知识-紧密纺与环锭纺的比较
<1>紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。 <2>赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 新西兰羊毛研究机构的子公司发展公司是首批授权的赛络纺技术传授者之一，该技术能生产单股精梳毛纱，这种纱可以不经上浆或任何后整理而直接作为经纱进行织造。无须双股并纱或应用保护涂层面而直接织造单股纱的能力，长期来一直是精梳毛纺业追寻的目标。赛络纺纱线显着增加了生产效率，并为羊毛开发新的产品提供了机遇。该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。它也可以与自动落筒装置相容。乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。 其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显着地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显着下降。在可织单纱计划的中试阶段，意大利、澳大利亚和新西兰的工厂将该罗拉各安装了一台细纱机，生产出商业批量的纱，接着将这些纱织入一系列的织物中。所有的报告都反映出纺纱和织造的效率都是令人满意的。在强力、伸长和均匀度方面，赛罗纺纱与传统的双股纱没有明显的差别。纺纱后赛络纺纱将以普通的单股纱同样的方式进行自动蒸压定形、络筒、清纱和捻接。采用赛罗纺纱技术纺股线可以省却两股并合和加捻的工序而降低生产成本。它在环锭精纺机上平行喂入两根粗纱，经牵伸后在前罗拉输出再将两股须条加捻成纱。印度纺织科学技术研究院对涤毛混纺比为55／45的赛罗纺纱工艺参数作了研究，并且与同等纱支的单纱和双纱作了对比。在梳毛纺纱工艺系统中，采用3d涤纶和22.5μm羊毛以55／45混纺比纺Nm20赛络纱，用2.2d涤纶和20μm羊毛以55/45混纺比纺Nm35赛络纱，采用6、8、10、12、14mm五种不同的须条间距和75、85、95三种不同的捻系数分别进行试验。成纱进行CV、纱疵、毛羽、单纱强力和断裂伸长以及 耐磨性和压缩系数的对比。同时与同等纱支的单纱和双纱进行对比。试验结果表明，涤毛混纺的赛络纱的特性可以通过工艺参变数的选择而优化。须条间距为 10mm时成纱CV和耐磨性较好，然而间距增大会使细节增多。当须条间距为12mm 时强力和断裂伸长最大。须条间距不同对成纱毛羽因纱支而异，间距增加到10mm，则长短毛羽趋向减少。须条间距对成纱压缩系数没有影响。一般捻系数较大则成
F1520系列环锭细纱机动态仿真说明书—控制与纺纱部分
目录 1 引言 (1) 1.1 纺织机械的概念和组成 (1) 1.2 纺织机械的特点 (2) 2 我国纺织机械工业的发展 (3) 3 机械设计总论 (6) 3.1 机械设计的一般顺序 (6) 3.1.1 参观与测绘阶段 (6) 3.1.2 整理与分析阶段 (6) 3.1.3 技术设计阶段 (6) 3.2 机械零件的设计方法及一般步骤 (6) 4 环锭细纱机概述 (8) 4.1 F1520系列环锭细纱机 (14) 4.1.1 F1520环锭细纱机的简介 (14) 4.1.2 F1520环锭细纱机的控制部分的分析 (16) 4.2 环锭细纱机的纺纱部分简析 (20) 4.2.1 环钉细纱机的牵伸及原理简述 (20) 4.2.2 紧密纱的特性和紧密纺技术分析 (20) 5 产品零件造型及设计结果 (24) 6 结论 (30) 参考文献 (31) 致谢 (33) 1引言 随着市场经济的发展，纺织工业在国民经济中所占的比重和作用也越来越大。我国成功加入WTO后，全球经济贸易一体化进程的发展促进商品流通领域的竞争更加激烈，人们对纺织品质量的要求也越来越高。 纺织机械在纺织工业中的地位十分重要，对纺织工业现代化具有举足轻重的作
用。它可以提高劳动生产率，改善生产环境，降低生产成本，提高纺织品档次，从而增强纺织品的市场竞争力、带来更大的社会效益和经济效益。 我国纺织机械产品到目前为止，已经发展到拥有15大类别2000多个品种的产品，已初步形成自主开发、自我配套的工业体系。在技术创新基础条件差和开发资金投入不足的条件下，纺织机械产品技术创新始终贯彻了"两条腿走路"的方针，克服种种困难，开发出一批批新产品、新技术，为加速纺织工业技术进步做出了贡献。 1.1 纺织机械的概念和组成 纺织机械属于自动机范畴，它的种类繁多，结构复杂，新型纺织机械不断涌现，大概包括以下几种：纱纺机械、织造机械、针织机械、染整机械、化纤机械和无纺机械。通过对大量纺织机械的工作原理和结构性能分析，可以找出其组成的共同点。纺织机械由动力系统、传动系统、执行系统，其中执行系统包括控制系统和工作系统。 （1）动力机与传动系统 动力机是机械工作的原动力，在现代工业生产中通常为电动机。传动系统是 指将动力机的动力与运动传给执行系统，也就是控制系统和工作系统，使其实现预定动作的装置。通常由传动零件，如带轮、齿轮、链轮、凸轮、蜗轮、蜗杆等组成，或者由机电、液、气等多种形式的出动组成。 （2）控制系统 控制系统由各种手动、自动装置组成。在纺织机械中从动力的输出、传动 机构的运转、工作机构的动作及相互配合以及纺织产品的输出，都是由控制系统操纵的。 现代纺织机械的控制方法除机械形式外，还有电气控制、气动控制、光电控制、电子控制，可根据纺织机械的自动化水平和生产要求选择。 （3）工作系统 工作系统就是各种纺织机械生产出成品或半成品的整个流程。由于纺织包括最初的原料的选择直到最终的布匹，在这样一个复杂的过程中，不同的纺织机械就充当不同的角色。如细纱机在整个过程中就是把粗条拧成细线，其工作部分就是一个牵伸机构。
环锭细纱机纺纱过程假捻技术的发展历史与现状-FZQC
环锭细纱机纺纱过程假捻技术的发展历史与现状 黄建明 倪 远 上海申达进出口有限公司 上海东飞现代纺织技术研究所 摘要：通过专题检索美国和中国专利文献，了解前人对假捻技术的探 索和贡献，在技术结构和纺纱效应方面，获得较为全面的认识，在了解以往与当前假捻技术专利状况的基础上，为新时期假捻技术的扩展应用和创新发展提供信息和技术支撑。 关键词：细纱机；加捻；捻度；假捻；张力；断头；低捻度纱；低扭矩纱；新结构纱线。 1、概述 机器纺纱始于十八世纪的英国产业革命，十九世纪的20年代出现了锭帽纺纱机和环锭纺纱机。在环锭纺纱技术发展的一百八十多年中，采用锭子、筒管、钢令、钢丝圈和导纱钩的基本加捻卷绕架构一直没有改变。 加捻使须条成为纱线，没有捻度就不成其为纱线。“纺”字在广义上是指纺纱过程，在狭义上即为加捻。所说的加捻对环锭纺而言是指筒管卷装和钢丝圈回转给予纱条的真实捻回，简称为真捻，除外，在纺纱过程中任何使纱条局部回转给予纱条的捻回都是假捻。 假捻使得纱条获得过程性或阶段性捻度，从时间或区段的角度看这些捻回是真实存在的，但由于纱条两个握持端均未有相位改变，在假捻点上下游的捻度相等相位相反，故在假捻过程结束时真实捻回归零。 现代纺纱流程中假捻技术最典型的应用是粗纱机锭帽，而在细纱工程中很少采用假捻技术。在纺纱技术发展进程中，有资料记载的近数十年来，不断有假捻技术应用于细纱或精纺及捻线生产过程的技术方案被提出来，并申请专利。 追溯假捻技术最早何时开始在细纱机上应用是困难的事，不过近期笔者的一些检索会揭示某些罕为人知的历史资料，通过这些史实也许会引起业界一些新的思考。 2、前人的历史资料 2.1二十世纪30年代 较早的一份资料是1931年提出的美国专利申请，这是一台带有钢令钢丝圈的锭帽式毛纺精纺机（见图1）。 本文发表于 《纺织器材》 2012年 第4期
环锭细纱机钢领
环锭细纱机钢领、钢丝圈问题的讨论 2007年7月16日安徽省纺织工程学会 钢领、钢丝圈是环锭细纱机及普通环锭捻线机的关键部件，它们与锭子、纱管等配套共同完成纱线的加捻及卷绕，钢领、钢丝圈质量好坏，直接影响纺纱质量、纺纱效率及经济效益，若配套使用不当，不仅影响钢领、钢丝圈使用寿命，而且纺纱张力不稳定，引起纱线毛羽增加、细纱条干恶化、并使细纱断头增加、生产效率下降。 目前，国内外对提高钢领、钢丝圈质量，增加耐磨度、延长使用寿命等问题做了研究并取得很大进步。 国产钢领由于材质、加工精度、热处理与国外相比存在一定差距，使得使用寿命差距较大，国产钢领只能使用6个月～12个月，而国外钢领可使用3年～8年，有的超过10年。 各种型号的国产钢丝圈品种很多，以棉纺细纱为例，根据不同号数有纯棉、涤棉及其它化纤短纤维纺纱，配备了种种型号的钢丝圈分别与各种钢领型号配套，当锭速在15000 r/min～20000 r/min时，钢丝圈仅使用7天左右，国产镀氟钢丝圈可使用1个月，与国外相比还有一定差距。国外钢丝圈一般使用寿命达到1个月以上，最长有100天左右，如陶瓷钢领、钢丝圈配套使用时间可达105天。 钢丝圈在钢领的滑动飞行，使自身温度上升到300℃左右，钢丝圈上的一些金属物会熔化在钢领内跑道上，严重破坏了相互间的正常啮合，使纺纱张力波动增大，纱线毛羽及断头增加。 钢领、钢丝圈配套使用时有磨合期、稳定期及衰退期三个阶段，钢丝圈使用寿命太短，稳定期相应很短，纺纱张力波动大，不稳定，尤其在小纱时张力显著增大、毛羽及断头增加。现就国内外钢领、钢丝圈的应用情况与大家进行探讨。
1 国内普通的钢领、钢丝圈的应用情况 1．1 国产钢领的分类 ①钢领边宽PG1为3.2 mm，PG2为4 mm，PG1/2为2.6 mm，PG1/2为高速钢领。都属于平面钢领。PG系列钢领在我国应用最多。 ②ZM型为锥面钢领以铁基粉末冶金为材料，也有以微量合金元素加铁基作材料的；分为ZM6-直径38 mm、42 mm、45 mm；及ZM9-直径45 mm、42 mm、51 mm；边宽均为2.6 mm，属于高速钢领。 ③垂面钢领(或称竖边钢领)：钢领钢丝圈接触面与水平面垂直，其材料为优质结构钢或合金钢，也有用铁基粉末合金(含微量合金元素)。 钢丝圈分类与钢领配套使用情况见表1。 表1 钢丝圈分类与钢领配套使用情况 号数/tex 钢领钢丝圈锭子速度 /r·min-1 钢丝圈线速 /m·s-1 型号直径/mm 型号号数 97.3 PG2 45 G 14～18 8000～11000 18～24 58.3 PG2 45 G 7～10 11000～14000 24～32 29.2～24.3 PG1 ZM20 42 6903 ZBE 2/0～5/0 3/0～6/0 16000～17500 33～38．5 21～18.5 PG1/2 ZM6 38～42 CO.RSS ZB-8 3/0～6/0 8/0～1/0 16000～19000 32～40 14.6～13.9 PG1/2 ZM6 38～42 CO.RSS ZB-8 8/0～11/0 13/0～16/0 16500～20000 33～40 T/C13 PG1 ZM6 42 BU ZB-1 9/0～11/0 9/0～13/0 16000～18000 33～40 9.7 PG1/2 38 RSS 12/0～15/0 16500～18500 33～40 1．2 钢领对成纱毛羽的影响 目前国内广为应用的钢领、大都是用低炭钢(20#钢)经金属切削加工后再经过碳氮共渗，磁化渗硫、淬火、低温回火处理而成，一般钢领渗碳层深度均在0.4mm，渗碳层深度在
环锭细纱机
环锭纺 环锭细纱机G 35 环锭细纱机G 35经济地生产高品质纱线
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3 Rieter .环锭细纱机G 35 经济地生产高品质纱线 环锭细纱机G 35 环锭细纱机G 35是立达环锭纺技术的又一个里程碑。该机型具有之前机型G 33的久经市场应用检验的各项功能，并进行了进一步的优化和创新。G 35整合了纺纱技术领域的各种解决方案，使客户可以从这种功能强大、高品质的机器中受益。其明显优于同类机器的性能确保了客户的市场成功。 产量更高－长达1 632锭 新型G 35机器采用模块化设计，其机器理念是确保最大程度的可靠性和灵活性，纺纱锭数高达1 632锭。经济性进一步提高 每台机器上锭子数量的增加意味着一定产量下成本的降低；机器数量减少可降低资金成本和基建、维护成本（空间要求、能源、空调等）。这就降低了每公斤纱线的固定生产成本。 积极的能源平衡 立达始终把降低能耗放在首位－能耗是生产、维护和运行成本中的核心部分。G 35是能源平衡性最好的环锭细纱机。
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5 Rieter .环锭细纱机G 35 1 632锭皆保持高品质 令人信服的新特性 环锭细纱机G 35基于性能优良的之前机型G 33。其成功的基石－卓越的全面机器理念、成熟的技术和工艺解决方案以及高标准的操作友好性－都整合到了新机型中。工艺控制因此得到保证。 操作简单 所有机器功能都整合在工艺控制系统中，并能通过立达控制面板集中进行操作。与纺纱操作相关的技术参数以图表形式清晰地显示在屏幕上。为保证最高的生产效率和最大的可重复性，MEMOset能使多达18种纱线的所有重要参数都保存在数据存储器中并可随时进行检索。机器可快速、可靠地适应新产品的生产。 高度的灵活性 FLEXIdraft牵伸系统确保所生产的纱线始终保持确定的高品质，即使在批次频繁更换的情况下。只需通过按钮就能快速地调整新品种的纱线支数和捻系数。牵伸系统罗拉在机器中间分成两段，每段单独作用，1 200锭以上的机器的中罗拉配有附加中间驱动系统，可始终确保运行的精确性和质量的稳定性。 确定的纱线质量 久经工厂应用证明的气动摇架加压牵伸系统Ri-Q-Draft和纤维导向桥Ri-Q-Bridge创造出优良的纺纱条件，为纱线的高品质提供了坚实基础。主牵伸区中的纤维引导在G 35上通过Ri-Q-Draft35得到了进一步优化。最可靠的落纱－没有中间存储环节 多达1 632个的管纱可被可靠、快速地落下而无中间存储环节－即使是大卷装管纱。 SERVOgrip－立达对落纱的真正创新，没有管底卷绕－消除了锭子回丝并大量减少环锭细纱机上的飞花。这样就减少了纺纱中换气的次数，降低了成本，并改善了纱线质量。高品质的纱线意味着后道工序中疵点更少。 ROBOdoff－立达落纱系统－确保了最大程度的操作可靠性。落纱工序自动激活并在运行过程中连续监测。落纱工序的启动和完成时间可通过编程来满足客户的特殊要求。 纱线支数高达Ne 250 G 35可配备x-? ne装置，该选配件允许高倍牵伸，可纺纱支高达Ne 250的特细纱。
什么是细纱机
细纱机 提问添加摘要 目录[隐藏] 1 细纱机 2 正文 3 配图 4 相关连接 细纱机-细纱机 细纱机-正文 纺纱过程中把半制品粗纱或条子经牵伸、加拈、卷绕成细纱管纱的纺纱机器（见彩图）细纱机是纺纱的主要机器,细纱的产量、质量是纺纱工艺各道工序优劣的综合反映。细纱机的生产单元是锭子,常以每千锭小时的产量(公斤)来衡量细纱机的生产水平。纺纱厂生产规模是以拥有细纱机的锭子总数来表示的。每只锭子上所纺的纱会由于各种原因而断头，常以千锭小时发生的断头数表示断头率。断头率的高低影响劳动生产率、设备生产率、细纱质量和车间含尘量。细纱机是纺纱生产中耗能最多的机器。细纱机生产过程中纺满一个卷装（管纱）便要停止生产，待落下管纱换上空管后方能继续纺纱。因此卷装的大小影响劳动生产率、设备生产率,还影响能耗。锭速、卷装、断头率三者,相互联系又相互制约，是细纱机技术水平高低的标志，需要从社会、技术和经济方面进行综合考虑，确定较为恰当的数值。 各种细纱机基本上都由喂入机构、牵伸机构、加拈和卷绕机构组成。喂入机构的作用是将粗纱或条子抽引出来并喂给牵伸机构。牵伸后的须条由前罗拉输出，经加拈成细纱后卷绕在纱管上。大多数细纱机的牵伸、加拈和卷绕作用是连续进行的，按所用的加拈和卷绕机构的不同，分别称为环锭细纱机、离心锭细纱机、翼锭细纱机、帽锭细纱机和走锭细纱机。帽
锭细纱机和走锭细纱机现已很少应用。 从手工纺纱向机器纺纱发展开始于18世纪。英国产业革命后，1769年出现了利用水力拖动的翼锭细纱机，1779年S.克朗普顿根据手工纺车原理发明了走锭细纱机，这是早期的两种细纱机。1825年R.罗伯茨又将走锭细纱机改进为自动作用的走锭细纱机，这种型式的机器在19世纪和20世纪初期获得了广泛的应用。1828年出现了帽锭细纱机。同年，J.索普创造了环锭细纱机，当时钢丝圈是由纺纱工用手工弯制而成的。1830年以后，才开始正式制造钢丝圈。环锭细纱机可连续作用，而且纺纱速度较高，因而逐渐被广泛采用，代替了绝大部分走锭细纱机，成为现代应用最多的一种。环锭细纱机由锭子、钢领和钢丝圈等组成加拈、卷绕机构的细纱机。一般为双面多锭结构，每台细纱机的锭数为300～500锭,也有800～1000锭的长车。环锭细纱机有各种型式和规格，以适应棉、毛、麻、绢和化学纤维等的纯纺和混纺，纺制不同号数或支数的细纱。棉纺环锭细纱机的工作过程(图1)是:粗纱从由支承器承托的粗纱管上退绕出来，经过导纱杆和横动导纱器喂入牵伸装置进行牵伸。牵伸后的须条由前罗拉输出，通过导纱钩、钢丝圈经加拈后纺成细纱，卷绕到紧套在锭子上的筒管上。锭子转动时，钢丝圈被纱条带动沿着钢领内侧圆弧面（俗称跑道）旋转。钢丝圈每转一转，就给牵伸后的须条加上一个拈回。同时，由于钢丝圈和钢领的摩擦阻力，使钢丝圈的转速滞后于锭子转速，遂产生卷绕。钢领板受成形机构的控制按一定规律上下运动，将须条绕成一定形状的管纱。 牵伸机构细纱机牵伸机构由几对牵伸罗拉组成，一般为皮圈式牵伸，可以有下长上短皮圈式、双短皮圈式等，每对罗拉的下罗拉为钢制沟槽罗拉，沿细纱机全长配置，装在罗拉座的轴承座内。中、后罗拉轴承座可沿罗拉座滑槽移动，以调节前、中和中、后下罗拉间的距离。这个距离称为罗拉隔距，是细纱机的主要工艺参数之一，可根据纤维长度和加压等条件调节。每对罗拉间常设置皮圈、皮圈销和皮圈架等附加零件，在牵伸过程中对纤维组成的须条施加适当压力，产生附加摩擦力场以控制纤维的运动。图1为常用的三罗拉下长上短皮圈式牵伸机构,由三对罗拉组成,长皮圈套在中下罗拉上并有张力架使其保持紧张。短皮圈套在中上罗拉上。下皮圈销为曲面长销，上皮圈销为弹簧摆动销，上下皮圈销之间的空隙称为拑口隔距，是细纱机主要工艺参数之一，可根据纺纱号数或支数、罗拉加压等条件加以选择。前、后上罗拉均为皮辊。这种机构的总牵伸倍数在50倍左右，适纺棉或50毫米以下的棉型化学纤维。如果采用中间开周向凹槽的中上罗拉，使中皮圈罗拉只起控制而不起握持纤维的作用，纤维便在中罗拉拑口下滑溜，实际上三对罗拉仅构成一个牵伸区，这种牵伸称为滑溜牵伸，可适纺90毫米以下的中长化学纤维。罗拉加压值也是细纱机主要工艺参数之一。现代牵伸机构常采用弹簧或气体静压摇架加压。加压时，把手柄揿下，借助于锁紧机构的作用，实现对罗拉加压；卸压时，把手柄抬起，使整只摇架连同皮辊、上皮圈和上皮圈销一起掀起。目前尚在应用的加压机构有利用上罗拉自重加压、重锤直接加压或通过杠杆进行加压等类型。采用重加压、小隔距、紧拑口，可提高牵伸倍数，改善成纱条干的均匀度。 有的牵伸机构在前区还装有集合器。作用是收缩须条宽度，防止纤维散失，有利于减少飞花和毛羽，提高成纱的强力,但使用不当会增加纱疵,影响成纱条干。牵伸机构还附有清洁
赛络纺与环锭纺的区别
你好：其实我也不懂，搜到以下资料看能否帮你！ <1>紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。 <2>赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 新西兰羊毛研究机构的子公司发展公司是首批授权的赛络纺技术传授者之一，该技术能生产单股精梳毛纱，这种纱可以不经上浆或任何后整理而直接作为经纱进行织造。无须双股并纱或应用保护涂层面而直接织造单股纱的能力，长期来一直是精梳毛纺业追寻的目标。赛络纺纱线显着增加了生产效率，并为羊毛开发新的产品提供了机遇。该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。它也可以与自动落筒装置相容。乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。 其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显着地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显着
《纺纱学》课内实验指导书(项目四)
《纺纱学》课内实验指导书 项目四：环锭细纱机工艺与设备原理 一、基本知识 细纱是纺纱工程中的最后一道工序，它将前道工序纺成的粗纱，通过牵伸、加捻，纺制成符合一定号数（或支数）和品质要求的细纱，供后道工序使用。因此，细纱工序的主要任务是： 1 喂入的粗纱和条子，均匀地抽长拉细到成纱所要求的号数。 2 对牵伸后的须条加上适当的捻度，使成纱具有一定的强力、弹性、光泽和其它的物理机械性能。 3 将纺成的细纱，按一定的成形要求，卷绕在筒管上，便于运输、储藏和后道工序加工使用。 细纱机是纺织厂的主要设备之一，它决定了纺织厂各种机台配备的数量。通常纺织厂的规模就是以拥有细纱机的总锭数来表示的。细纱产量的高低和质量的优劣是衡量一个纺织厂生产技术、管理水平的综合表现。因此，细纱是整个纺纱工程中极为重要的一道工序。 二、实验的目的与要求 1 了解环锭细纱机的工艺流程。 2 了解环锭细纱机的牵伸、加捻、卷绕和成形机构的结构及作用。 3 了解环锭细纱机的全机传动和各变换齿轮的作用。 三、实验设备、仪器和用具 环锭细纱机（短车）一台 四、实验内容 1 观察细纱机的结构及运转情况，了解并掌握环锭细纱机的工艺过程。 如图所示为环锭细纱机的工艺流程简图。粗纱从吊在纱架1上的粗纱筒管3表面退绕出来，经过导纱杆4及缓慢往复的导纱器，进入牵伸装置5，被牵伸后的须条由前罗拉输出，通过导纱钩6，穿过钢丝圈9，经加捻后卷绕到紧套在锭子7的筒管上。 2 观察并掌握环锭细纱机各主要机构的组成、主要机件的作用和运动配合要求 环锭细纱机主要由喂入机构、牵伸机构、加捻卷绕机构、卷统成形机构等组成。 （1）喂入机构：喂入机构包括粗纱架、导纱杆、吊锭（或托锭）。横动导纱器等组成，