模具制造标准
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2003-8-10
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4.定义:无。
5.流程图:无。
6.作业内容:
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文件名称文件编号YF-3-020模具制造标准制定单位工模部
A0
3.职责:
3.1工模部课长负责监督本标准的执行情况。 3.2工模部各主管负责要求员工按标准的要求加工。1.目的:
本标准规定了模具的加工档准及通用要求(当客户有相关要求时,按客户要求执行.)。2.范围:
此标准适用于工模部注塑模具的制造。 字码。
6.2模架基准面标记不能损伤。
6.3模架表面不得有对刀痕、锈迹、油污、毛刺、缺口、裂纹、尖角等缺陷。
6.4冷却水进出处用12MM字码按图纸要求打上组别编号(1IN、2IN……；1OUT、2OUT……）。 打上模板编号(从上码模板开始用1、2、3……标致记）。2030以下模架用6MM字码，2030以上用12MM 6.1模架进厂检验合格后,在各板有基准标准的一侧的左下方横向用字码打上模具编号,右下方横向用字码 6.6.3限位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应采用数据控加工，以保证各孔的深度±0.1MM以内(避空孔 除外。
6.6.4分型面锁扣应安装在下模板上。 6.6.5导套底下面加工应安装在下模板上.
6.5吊模孔处用12MM字码打上吊环直径(M20……)。 6.6通用加工要求:
6.6.1除成型部分外,所有未做倒角的棱边均倒角2×45° 6.6.2烧焊部位须顺,且不能留有明显的痕迹。
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作措施。FIT模时，注意突出部分的保护有明确模具动作顺序，以免踩模。 6.6.9FIT模时,不能加工和打磨基准面。
6.6.10FIT模时,必须区分力面和封胶面,受力面承受锁模压力,封胶面只接触但并不受力。 6.6.11FIT模时,必须用机械加工的方法配作。
6.6.6顶然板的限位高度公差为±0.1MM。
6.6.7模具分型面无粗糙要求的表面可保留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹，但不能有粗糙的花纹、线切割 纹和打磨痕迹。
6.6.8在加工时应注意对型腔表面、滑动面、导套、导柱表面进行合适的防尘、防屑、防锈、防划（碰） 6.
7.2图形分流道错位不得超过0.2MM;分流道转角处倒图R1.0。
6.7.3主流道和垂直型分流道、热流道应抛光至1000#，分流道应抛至600#。 6.7.4分流道未端应有冷料井,冷料井长度为分流道直径(宽度)的1.5倍。
6.7.5冷料井末端应有排气槽,近料位处WX5(长)×0.03(深),然后10(宽)×0.5(深)直通模外(W尺寸根据 6.6.12所有零部件必须按图纸加工,不得擅片更改设计图纸,加工结果不符合图纸要求必须及时通知有关 设计员。 6.7浇注系统加工要求:
6.7.1唧咀球面R和小端直径必须加工至图纸要求。
区域低0.8MM)。
6.8.2电极用合适字码在适当位置打上电极编号。
6.8.3有方向性的镶件用合适字码在适当位置打上方向标识“0”。相配的镶件也在对应位置打上方向标 识“0”。
分流道直径确认)。
6.7.6针点细水口须加工斜度,以保证产品入水处无浇口冷料。 6.8成型部加工要求:
6.8.1各自制件用合适字码在适当位置打上产品标识,标识方法如下:模具编号…零件编号…顺序号(标识修订记录
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刀纹，但火花纹（特殊除外见6.7）必须去除。对透明件，型芯、型腔部分抛光至1000#。
6.8.8为防止粘上模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂、晒纹、保留火花和加工出均匀倒扣的方法， 不可用打磨的方法。
6.8.9成型部分烧焊必须得到设计工程师或客户的批准。
6.8.4不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转。
6.8.5多型腔模用反字码在型芯适当部位打上顺序号(1、2、3…）。 6.8.6模具试模前必须将模具清洁干净,不得有铁屎、油污、杂物。
6.8.7首次试模前,型腔部分抛光至800#。型芯与脱模方向角度大于75°的表面抛光至800#，其它可保留 抛光至240#。
6.8.12单一平面、曲面封胶不留余量；单一斜面封胶留余理0.1MM,平面与曲面复合封胶,平面留0.1MM 余量；平面与斜面复合封胶，平面留0.1MM余量,斜面不留量；斜面与曲面复合封胶，斜面留0.1MM 余量,曲面不留余面。
6.8.10电火加工面积小于20×20MM,火花间隙粗公单边-0.15MM,精公单过-0.1MM,电火花加工面积大于 20×20MM但小于50×50MM,火花间隙粗公单边-0.2MM精公单边-0.1MM精公单边-0.1MM,电火花加 加工面积大于50×50MM,火花机间隙粗公单-0.3MM,精公单过-0.1MM。
6.8.11透明件精公应抛光至1000#砂纸、型腔、筋（柱位）、分型面精电极应抛光至600#。所有粗公应 6.9.3弹弓波仔有预压(0.1MM)且压缩量不可用尽(留0.1MM)。 6.9.4油缸前后行程不可用尽(各留5MM)。 6.9.5斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0.1MM。 6.10.顶出系统加工要求:
6.8.13抛光应注意保证轮廓清晰、抛光时成型面与封面的交界处用锯片沿分界线贴上。 6.9抽芯机构加工要求:
6.9.1滑动面加工深1.0MM的V形油糟与滑动方向成45°角,间距为15～20MM。 6.9.2多个斜导柱及拉勾(弹前模用)的作用距离公差不大于±0.1MM.修订记录
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6.10.1顶针近料位处15～20MM的范围内进行铰配加工,其余部分的孔径比顶针直径大1～1.5MM。
1/4￠11.4×25
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6.10.5顶针面为异形时,应采用横销防转。
6.10.6顶针长度大于300时,绞配顶针应采用机械方式。 6.10.7顶管配合长度应最少比最大顶出行程大5MM。
6.10.8加工型芯部分的顶针或顶管孔应采用铣床或数控,不可在普通钻床上加工。 6.10.2有托顶针(扁顶)避免空高度方向的虚位为0.1MM。
6.10.3顶针(顶管)头与沉孔在高度方向的虚位为R1×0.5(深)的均匀防滑槽。 6.10.4顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1×0.5(深)的均匀防滑槽3/8￠14.9×25
6.10.9不可采用打塌的方式消除顶针、镶件、分模线等地方出现的批锋。 6.11冷却系统加工要求:
6.11.1堵塞运水孔必须加工台阶孔,且用铜紧打。
6.11.2密封圈槽必须严格按图加工,且按要求选用标准规格的密封圈。不可用502胶来安装密封圈。攻牙深度
13
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6.12其它加工要求:
6.11.3密封圈槽用180#油石抛光。
6.11.4必须按图加工喉牙,喉牙底孔尺寸如下:
喉牙规格底孔尺寸1/8￠8.5×17
6.12.3所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上。 6.12.4不可擅自将模具零部件进行热处理。 6.13贮存、防护要求：
6.13.1模具存放时,突出部分朝上,标识向外。
6.12.1不可将弹簧和螺丝磨短使用。 6.12.2不可擅自将顶针直径磨小使用。
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6.13.2各零部件做好防锈措施,重要成型面要用纸皮或胶板遮盖。
6.13.3一套模具的零部件集中存放细小零部件用合适容器存放，并做好标识。
核 准7.相关文件:
7.1生产运作控制程序 7.2标识与追溯控制程序8.表单:无。
6.13.4模具交付时,成型部分、浇注系统喷防锈油，滑动部分喷黄油，斜导柱、导套、导柱、定位结构 加黄油。修订记录
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