互通主线桥现浇箱梁施工方案

施工方案及主要工艺报审表

施工单位：武汉市市政建设集团合同号：GZTJ-5

湖北省谷竹高速公路GZTJ5合同段现浇箱梁施工方案

编制：

审核：

审批：

日期：

武汉市市政建设集团有限公司

目录

第一章编制说明 (1)

1.1编制依据 (1)

1.2编制原则 (1)

第二章工程概况 (1)

第三章施工部署及机构设置 (1)

3.1施工安排 (2)

3.2施工组织机构 (2)

3.3材料计划 (2)

3.4机械设备计划 (2)

3.5施工进度计划 (3)

第四章现浇箱梁施工方案 (3)

4.1现浇箱梁施工流程 (4)

4.2测量放样 (4)

4.3支架施工 (5)

4.4支座安装 (5)

4.5模板工程 (6)

4.6钢筋制作及安装 (7)

4.7预应力管道埋设 (8)

4.8混凝土施工 (9)

4.9预应力张拉 (12)

4.10预应力孔道压浆及封端 (15)

4.11模板支架拆除 (16)

第五章质量目标及质量保证体系 (17)

5.1质量目标 (18)

5.2质量保证体系 (18)

5.3思想保证措施 (18)

5.4制度保证措施 (18)

5.5施工质量保证措施 (20)

5.6具体施工措施 (20)

第六章安全文明施工保证措施 (22)

6.1安全生产目标 (22)

6.2安全管理小组 (22)

6.3安全保证措施 (22)

6.4安全施工具体保证措施 (24)

6.5文明施工措施 (24)

第一章

编制说明

1.1编制依据 1、谷城至竹溪高速公路第五合同段《两阶段施工图设计》；

2、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；

3、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）；

4、谷城至竹溪高速公路招标文件《技术规范》；

5、公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）；

6、《路桥施工计算手册》；

7、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）；

8、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）。

1.2编制原则

1、在认真阅读理解设计图纸、参考资料和补充资料的基础上，结合现场踏勘所了解和掌握的情况，按照科学、求实、先进的原则编制本箱梁施工方案。

2、坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。

3、强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。

第二章 工程概况

大薤山互通主线桥位于大薤山互通主线上，交角90度。桥梁起讫桩号：

MK27+545～MK27+509.5，桥梁全长71.0m 。上部结构采用（20+25+20）m 现浇预应力砼连续箱梁，梁高1.5m ，桥面横坡由箱梁顶、底板旋转形成，腹板按垂直设计。腹板厚度为45～65cm 。箱梁悬臂长度为2m 。跨中截面顶板厚度25cm 、底板厚度22cm 。单幅桥面标准宽度为12m ，右幅位于变宽区域，由20.3m 渐变为22.2m ，左幅为两室、右幅为四室。

主线桥箱梁左幅跨中段面图

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第三章

施工部署及机构设置

3.1施工安排

根据总体进度计划安排，结合我标段现场实际情况以及我项目部机械设备情况，互通主线桥现浇箱梁施工总体安排为：先右幅后左幅。

3.2施工组织机构

为了保证本桥现浇箱梁的顺利实施项目经理部组织成立了一个现浇箱梁施工队，由有施工经验的骨干人员组成：队长、副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员4人、以及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工，以保证现场施工有序进行。

现浇箱梁施工队下设：支架班、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。劳动力配置表如下表：

劳动力配置表

3.3材料计划

本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等，材料备料由施工队长根据进度安排，在每月30日前估算出下个月使用材料情况，上报总工程师审批，再转交物资设备部，由物资设备部统一安排，合理进料。

现浇箱梁材料需求数量

3.4机械设备计划

本着“性能适用、科学配套、适当富余”的原则进行本合同段施工机械设备及测量试验设备的配置。主要施工机械设备如下表：

机械设备配置计划表

3.5施工进度计划

根据招总体施工组织设计的要求，结合本单位工程特点和现有人力、设备等资源的配备，将主线桥现浇箱梁工程总工期定为4个月。开工日期暂定为：2012年5月31日，完工日期：2012年9月31日。

第四章现浇箱梁施工方案

互通主线桥现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架，箱梁模板均采用18mm厚1220*2440mm胶合板,箱梁体分两次浇筑成形，第一次浇筑至腹板顶倒角处，第二次浇筑顶板和翼板，预应力张拉须待同条件养护砼试件强度达到设计等级的90%，且龄期大于7天后进行，预应力钢绞线张拉采用两端同时张拉。

4.1现浇箱梁施工流程

预应力钢筋混凝土箱梁施工流程

4.2测量放样

线形控制方法：对等宽箱梁曲线段沿里程方向按2.5米进行测量控制，异型箱梁沿里程方向按2米进行测量控制，直线段沿里程方向按10米进行测量控制。控制点设在箱梁腹板中心线、翼板边线、底板边线所对应里程控制点。

高程控制方法：直线段沿里程按5米距离进行高程控制，曲线、超高段按2米进行控制。

测量控制过程：本工程箱梁测量控制从搭设支架之前就开始并贯穿施工整个过程。

施工前由测量班编制测量控制表，计算出控制点包括箱梁顶面、箱梁底板模板面、支架顶面的坐标和高程，并对现场施工人员进行交底。

在搭设支架前对场地进行清理并放样，放出箱梁各腹板中心线、底板边线、翼板外边线。沿里程5米，曲线段2米测量出地面高程，计算出各控制区支架搭设高度。支架搭设时对控制点进行妥善保护。支架搭设好后对支架高度进行复核，合格后搭设分配梁，铺设底模，底模铺设完后进行（跨）联复核，合格后方可进行下一工序。

4.3支架施工

MK27+545主线桥现浇箱梁支架受力计算书。

4.4支座安装

安装前应对支承垫石进行检查，包括垫石砼顶面高程和纵横向轴线的复核、支座螺栓预埋孔位置正确与否。支座安装除标高应符合设计要求外，四角高差严格控制在1mm以内。安装过程中，专职测量人员应全过程监控，确保支座水平。

支座在安装前应全面检查，查看零件有无丢失、损坏，橡胶块与底盆间有无压缩空气等。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤，安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟板的储油槽内注满“295硅脂”润滑剂，并注意保持清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑。支座的其它部件也应擦洗干净。

安装活动支座时要注意对准图纸指定的位移方向，安放支座。

支座安装实测项目

4.5模板工程

为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程箱梁模板采用全新的18mm厚定尺高强胶合板。

1）底模

底模安装后进行堆载预压，根据预压结果调整底模标高。为确保梁体设计标高，在调整时根据支架试压结果考虑在跨中设置预拱度，根据二次抛物线进行分配。并注意底模横坡设置。

在铺设底模前先安装好盆式支座和防落梁预埋件，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。在底模铺设完成后，重新检查桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。

底模板直接铺钉在100*100 mm方楞上，模板拼缝处，拼缝下加设方木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶。

由于钢筋绑扎过程较长，模板表面很难长时间保持干净，在底板砼浇灌前，用小型空压机对模板特别是底模进行空气压风清除，个别地方再涮脱模剂（或模板漆），严禁脱模剂（或模板漆）与钢筋、波纹管或预埋件接触。

2）外侧模安装

腹板钢筋安装完成后，进行外模安装，外模直接立于分配梁上，安装时首先与底模板的相对位置对准，调整好侧模垂直度，并与底模联结好。外模采用100*100mm方木做楞，间距40cm。当内外侧模板拼装完后用Φ12对拉螺杆对拉，纵距40cm。并检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者及时调整。

3）内模

内模采用方木作骨架支撑，高压竹胶板作面板。由于箱梁内净空高度仅为103cm，内模骨架设计尽量少占净空，以利于内模的拆除。内模上、下面板骨架采用50×100mm 方木，间距40cm。上下模板间设100×100mm 竖向方木托撑及四个斜向方木托撑，上、下方木间均用扒钉固定，通过顺桥向上、下方木形成内模空间骨架。

为了便于箱室内模拆除：在每一箱梁箱室顶板上预留直径70 120cm的人孔，横向70cm，纵向120cm，四角设0.2*0.2米倒角，并布置直径12毫米倒角钢筋，人孔分布在L/4处，不能跨越施工缝，待内模拆除后用同标号混凝土进行封闭。

4）端模安装

将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。

端模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模、底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

5）箱梁上通风孔、泄水孔、预埋件、滴水槽

按照图纸要求，在每个箱室每3m左右在底板两侧及各腹板上部各设ф10cm 的通气孔,使空气能形成对流。通气孔直径10cm，施工时先埋入塑料管，管中插入木塞，待底板腹板浇筑完成后拔出木塞。

4.6钢筋制作及安装

1)材料检验及保管

（1）钢筋材料按设计图纸钢筋数量及规格分批进场，每批材料进场后由项目经理部材料员会同质检员按规范要求对其进行分批检验，包括规格、等级、数量、质量、生产厂家和标志等。保证钢材表面无锈蚀、油污、油漆、弯曲、裂缝、结疤和折叠鳞片、刻痕等现象，同时邀请现场监理核对和外观鉴定，检验合格后但未复试的钢材挂上白色标识表示未检。谢绝手续不齐的钢筋进场，在储存过程中，还应避免锈蚀和污染。并报试验室及监理现场取样试验，待取样试验合格后方可正式施工。

（2）根据进场钢筋的批数和吨数，由项目部试验员根据规范要求按每批钢筋取三根为一组试样，一根用抗拉试验（屈服点、抗拉强度、伸长率）；一根作冷弯试验；一根作可焊性试验。如果前二根试验都不合格，则需在同批钢筋中另取二根进行前二项试验，另二根还是不合格时，应予清退出场；复试报告要及时请监理验收确认，试验合格的则挂上绿色标志表示可投入使用。

2）加工和安装

（1）钢筋的弯配应严格按施工图施工，且绑扎牢固、成型，整体偏差都不得

超过规范要求。箱梁钢筋绑扎时应特别要注意焊接接头数在同一截面不大于50%，并要求焊缝饱满，单面焊长度不小于10d；当钢筋直径大于20毫米进行连接时，优先采用机械连接。

（2）根据设计，本工程部分箱梁端头采用钢筋骨架，为保证骨架安装准确，箱梁骨架钢筋的弯配先在坚固的预制场地上放出大样（充分考虑超高横坡等标高影响），按照大样焊接完毕后，再抬吊到箱梁骨架放置的地方再进行固定绑扎。预制的钢筋骨架，必须有足够的刚度和稳定性，以便在运输、吊装、浇筑混凝土时不致松散、移位、变形。钢筋骨架的安装，应保障位置准确，为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。

（3）钢筋焊接尽可能在地面上进行，以防止在模板上焊接损坏高压竹胶板。确需要模板上焊、割作业时，在模板上采用衬垫防护。

（4）在浇筑混凝土之前，项目部应对已安好的钢筋及预埋件更进行检查，得到项目监理批准后，才能浇筑混凝土。

（5）底（顶）板两层之间钢筋按图纸设计间距设架立筋以保证钢筋的层距及钢筋骨架的稳固性。为保证砼外观质量，钢筋保护层采用专用水泥垫块。

（6）钢筋安装顺序：底板下层钢筋安装——底板上层钢筋——腹板钢筋骨架（同时安设预应力曲线管道并固定）——顶板和翼板下层钢筋——顶模上层钢筋。

3）电焊工等特殊工种必须持证上岗，无上岗证者，一律不允许施焊。

4.7预应力管道埋设

波纹管铺设、锚垫板安装是预应力箱梁施工关键工序，其质量直接关系到预应力张拉及箱梁内在质量。

管道制作严格按设计曲线布设，采用坐标法控制，预应力管道布设时，在曲线部分按40cm，直线部分按80cm，用Φ12钢筋制作的“井”型定位钢筋固定，并点焊在主筋上，不得绑扎，波纹管从中间通过，保证管道的位置在浇筑混凝土时不发生变化。管道若与钢筋发生干扰时，可适当调整钢筋位置。

波纹管接头要精心施工，波纹管安装时逐根进行外观检查，并做检漏试验，波纹管接头部位要密封以防施工时脱落，防止砼浇筑时水泥浆通过接头渗入管道中，确保管道的畅通。波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。

在波纹管竖曲线顶部预留排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。

预应力管道安装完成后，实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。以便与理论计算值进行校对，如有出入查出原因，以便计算数据准确。

锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确。锚垫板牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。锚垫板下螺旋筋与之配套，锚垫板下钢筋网片符合设计要求。

4.8混凝土施工

1、混凝土的运输与泵送

混凝土在后场拌合站搅拌好后，通过搅拌运输车运送至现场，再通过现场的混凝土泵车输送入模。现场泵车为2台对称输送混凝土，每台泵车≥60M3/h，泵车臂长≥37米（5节臂）。

（1）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。混凝土运输车在一台供料时必须有另一台车等候供料以保证混凝土的连续供应、连续浇筑。

（2）在混凝土开盘前应清理好运输道路上的杂物，并提前协调好施工现场其它作业点的施工车辆，确保在混凝土的运输过程中的道路畅通。夜间施工时，应有良好的照明，危险区域，应设置警戒标志。

（3）现场泵送混凝土应注意：

a混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。

b输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，防止混入空气产生堵管。

c泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管道（此水泥浆不许浇到箱梁内）。

d在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，在混凝土的输送供应不上，受料斗内混凝土不够时应停止泵送，防止吸入空气产生管道阻塞。

2、混凝土的浇筑顺序

箱梁混凝土设计强度等级为C50，拌和站集中搅拌，施工时采用混凝土搅拌

车运输至现场，混凝土泵运送至桥面。

浇筑纵向分块，横向分层的施工顺序，左右对称两侧要均衡进行施工，竖向浇筑顺序为先浇底板砼、后浇腹板、横梁砼、再浇顶板砼。纵向从箱梁一端向另一端推进或从较低的一端向高端推进，在浇腹板时，由于腹板较高应采用水平层分层，分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前开始浇筑，以保证混凝土的整体性。纵向分段长度3～6米，上下在同一平面上的分层浇筑应错开1.5米。坡度1：4～1：5。

顶板混凝土从翼缘板往道路中心线浇筑，应及时整平，抹面收浆。在混凝土浇筑完成后，采用麻袋覆盖洒水养护，洒水养护不应少于7天。

3、混凝土的振捣

(1)混凝土的捣实均采用内部机械振捣，桥面顶面部分配合平板振进行补振。

(2)箱梁施工时由于每次混凝土浇筑量都很大。为此在工地上预备处于良好状态的6台振捣器与14条振捣棒，以便可随时使用。振动棒采用φ50和φ30配合使用。

（3）振捣应在浇筑地点和新浇混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

（4）振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土50-100mm，以保证新浇混凝土结合良好，以避免箱梁底角处出现花肚皮的现象。

（5）插入式振捣器间距不得超过有效振动半径的1.5倍，表面振捣器移位间距，应使振捣器平板能覆盖已振实部分100mm左右。

（6）当使用插入式振捣器时，应尽量可能地避免与钢筋和预埋件构件相接触。

（7）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运输混凝土，以避免混凝土离析。

（8）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

（9）混凝土捣实后1.5-24h之内，不得受到震动，钢筋混凝土不得承受外力。

（10）为使箱梁混凝土与桥面找平结构紧密结合，收浆最少三次，最后对顶板混凝土表面拉毛，由于C50砼初凝较快，为此要求收浆工序要衔接紧密。

4、混凝土浇筑施工应注意事项

（1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、

钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

（2）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。

（3）振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

（4）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架、模板、钢筋和予埋件等稳固情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

（5）砼应由低处向高处浇筑砼，浇筑时应注意，自由倾落高度一般不大于2m，以不发生拌合物出现离析为好。

（6）砼浇筑过程中，应安排专人对底、顶板砼的高程、平整度、横坡进行重点监控。砼浇筑过程中严格按照浇筑顺序进行，确保每层浇筑厚度不超过30cm。遇到箱室内底板砼超厚时，应立即组织作业人员在砼初凝前将多余的砼进行清除，确保底板厚度满足设计及规范要求。

（7）顶板砼高程可沿箱梁横向每3米、纵向每5米采用φ12钢筋设置标高带，砼采用3米铝合金尺刮平，人工收浆、拉毛，收浆过程中严格按照标高带进行控制，现场管理人员应全过程监控。在混凝土浇筑过程中，对于浇筑标高应派专人负责，并用2台水准仪进行高程精确控制。

5、混凝土的养生

（1）混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，养生期为至施加预应力完成为止，即混凝土达到100%以后。

（2）在拆模以前要使混凝土连续保持湿润，根据气温情况，掌握适当的时间

间隔，保证在养生期内保持混凝土表面的湿润。

（3）为混凝土表面的湿润，混凝土表面覆盖麻袋片，养生期间混凝土保持强度达到2.5Mpa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板支架及脚手架等荷载。

4.9预应力张拉

本桥梁采用预应力钢筋采用抗压强度标准值fpk=1860MPa，公称直径D=15.2mm的底松弛高强度钢绞线，其力学性能指标符合《预应力混凝土用钢绞线》，进场后由试验室取样进行外委试验，合格后方可使用。

1）钢绞线编束和穿束

在加工场内设置钢绞线的下料场地。钢绞线编束先将单根钢绞线在加工场用砂轮切割机下料，以保证切口平整、线头不散。再转运至现场进行编束。编束时钢绞线顺直，不得交叉扭转。同时每隔1.0～1.5m用20#软铁丝绑扎一道。钢绞线穿束结束后清除锚具与垫板结合处之间杂物。

钢绞线下料长度按下式计算：L＝工作长度+(800*2)mm。其中工作长度为两端锚具之间的预应力钢束长度，(800*2)mm为预留长度，可根据实际情况进行调整。

采用先安装波纹管后穿束：穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，用楔形垫板加以纠正；孔道内畅通、无水份和杂物，穿束前用通孔器对孔道进行试穿。穿束时核对长度，对号穿入孔道。钢丝束从一端穿入孔道，并从另一端处抽出至少800mm，以保证该端在张拉时有足够的工作长度。穿束工作一般采用人工直接穿束，采用整束穿，将钢绞线编束扎紧严格控制钢绞线下料尺寸，两端对齐，同时每隔0.5～1.0m用20#软铁丝绑扎一道，前端套上Φ8的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束、牵引，全束穿好后保证端头与设计位置平齐，以利于下一步张拉。

2）预应力张拉

（1）设计要求

a预应力张拉一次完成，张拉控制应力σcon→0.75f pk→1395MP a。

b张拉在梁体混凝土强度达到设计值的90％后，且混凝土龄期不小于7天，张拉前用高压水冲洗管道，并用空压机吹干孔内积水后即可张拉。

c张拉程序0→初应力→σcon（持荷2min锚固）钢绞线采用两端张拉。张拉

顺序先中层束→下层束→上层束，同类型束左右两侧对称张拉。

d 张拉控制采用双控法，以应力控制为主，伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值的误差控制在±6%范围内，否则暂停张拉，分析原因，采取相应措施后方可继续张拉。

e 张拉时将内模松开，不能对梁体压缩造成阻碍。

（2）张拉力及伸长量的计算

a 预应力钢绞线的平均张拉力按下式计算：

()

μθμθ+-=+-kx e P P kx P 1

式中：PP —钢铰线的平均张拉力（N ）；

P —预应力筋张拉端的张拉力（N ）；

x —从张拉端至计算截面的孔道长度（m ）；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad ）；

k —孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。

b 钢铰线的理论伸长值△L （mm ）按下式计算：

△L=（PPL ）/（APEP ）

式中：PP —钢铰线的平均张拉力（N ）；

L —钢铰线的长度（mm ）；

AP —钢铰线的截面积（mm2）；

EP —钢铰线的弹性模量（N/mm2）。

c 钢铰线张拉的实际伸长量

△L （mm ）=△L 1+△L 2

式中：△L 1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm ）

△L 2—初应力以下的推算伸长值（mm ），采用相临级的伸长值。

有关伸长量及张拉力的计算，根据规范，在预应试验数据及有关力张拉之前上报监理工程师批准。

（3）张拉的工艺流程

3）张拉锚固

钢铰线在控制张拉应力达到稳定后方可锚固，锚固完毕后并经检验合格后即可用砂轮切割多余的钢铰线，但外露长度不小于30mm。

4）张拉过程的问题处理

滑丝、断丝现象在钢绞线张拉时很少发生，一旦发生必须查明原因，采取相应措施处理，避免类情况再次发生。

滑丝原因：夹片硬度不足，不能有效啮合钢绞线；锚板锥孔与夹片之间有杂物或不光滑，夹片不能有效楔入锥孔内，形不成对钢绞线充分啮合力；锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他杂物，致使钢绞线不能正位。

断斯原因：钢绞线材质不均或严重锈蚀；锚板口处分丝时交叉重叠；操作过程中没做到孔道、锚板、千斤顶三对中造成钢绞线受力不均，个别钢丝应力集中；油压表失灵，造成张拉力过大。

滑丝处理：查明原因：夹片硬度不足，换合格夹片；锚板锥孔与夹片之间有杂物或不光滑，将锥孔清理干净涂少量黄油；锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他杂物清除。换上新夹片，拉至控制应力重新锚固。

断斯处理：提高其它钢绞线的控制应力作为补偿，须征得设计同意出变更通知单。换束：卸荷、松锚、换新钢绞线、重新张拉锚固，换新钢绞线要查明原因，采取改正措施，避免再次断丝。

5）张拉安全防护措施

（1）张拉现场设立明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

（2）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块

弹出伤人。

（3）油泵运转有不正常情况时，立即停机检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

（4）作业由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，停止开动千斤顶。

（5）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

（6）在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。

（7）已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

4.10预应力孔道压浆及封端

预应力钢绞线张拉结束后及时压浆，防止钢绞线生锈，以便预应力筋及早与箱梁粘结成整体共同受力，减少应力损失。采用真空压浆工艺，波纹管杜绝任何漏浆现象。压浆符合《公路桥涵施工技术规范》且密室可靠，每个孔道必须一次压浆完成，不能中断。

a、压浆前的准备工作

1）割切锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋，采用砂轮切割机进行切除。

2）封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时留排气孔。

3）冲洗孔道。孔道在压浆前用压力冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

b、水泥浆的拌制

水泥浆制备：水灰比控制在0.4～0.45之间，水泥浆稠度控制在14～18之间，强度不小于C40，和易性良好。

c、压浆工艺

孔道压浆采用真空灌浆。张拉完成后，用无收缩水泥砂浆封锚，将锚板及夹

片、外露钢绞线全部包裹，厚度大于15mm，将孔道系统密封，在构件的一端抽真空，待真空度达到-0.07Mpa左右，在构件另一端开始灌浆，待水泥浆从真空端流出且稠度和灌浆端相当时，再持压2min以保证孔道内水泥浆浆体饱满，完成真空灌浆。真空灌浆工艺可以消除气泡，减少有害水分锈蚀预应力筋，使浆体充满整个孔道。

具体施工工艺为：先将密封罩与锚垫板上的安装孔对正（排气口朝正上方），拧紧螺帽，注意检查橡胶密封圈是否破损、断裂。随后将灌浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀打开，启动真空阀抽真空，当真空压力表达到-0.07Mpa时，停泵约1min时间，如果压力表读数不变则表示孔道达到且能维持真空。再将搅拌均匀后的水泥浆，送入储浆罐，再由储浆罐引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，直到出来的浆体与灌浆泵的浆体浓度一样时关掉灌浆泵，然后将高压橡胶管接到孔道压浆管，绑扎牢固；关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06~0.1Mpa时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵应保持连续工作。待真空端的透明胶管有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的阀门。灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压2min，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。每根波纹管灌浆时除灌浆泵压力控制外，其实际灌浆量应不小于理论灌浆量。填写施工纪录，并留取3组水泥浆试件。

孔道压浆时，工人戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后认真填写施工记录。

d、封锚

压浆结束并检查合格后，先将周围冲洗干净并对锚槽进行凿毛处理，利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与封锚钢筋网绑扎在一起。以保证封端混凝土与梁体连为一体。封锚混凝土的强度同构件混凝土强度等级C50。

4.11模板支架拆除

模板、支架的拆除时间，应根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。

1）、模板拆除

箱室内顶模在同步养生的试块强度达到设计强度的50%～60％时，方可拆除；对于箱梁底板、翼板及支架，必须在混凝土强度达到设计强度，且预应力张拉及压浆完成后，压浆强度达到80%后，方可拆模。

2）、支架拆除

支架的卸落应按程序进行，按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，先中跨后边跨、从跨中逐步向两端支点对称，自上而下依次拆除支架。

（1）支架拆除施工工艺

拆除程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先松顶托，使底梁板、翼缘板底模与梁体分离，随时注意观察梁底是否变形，若发生变形须立即停止支架拆除，若未发生变形则将模板拆除。然后拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，最后拆小横杆、大横杆、立杆等（拆除顺序为：安全网→栏杆→底模→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆）。

不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，临时增设斜撑加固保证拆除后架体的稳定性不被破坏，拆除各标准节时，应防止失稳，必要时加设临时支撑防止变形。

（2）支架拆除的安全防护措施

①工人作业前必须对个人防护用品进行检查合格后，方可投入使用。检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳子链系挂在身上，防止掉落伤人。避免钉子扎脚和空中滑落。高空或悬空作业时必须戴好安全帽和系好安全带。

②架子拆除时应划分作业区，周围必须设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护和指挥，严禁非作业人员入内。

③在拆架过程中，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。

④拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从高空抛掷。

⑤每天拆架下班时，不应留下隐患部位。

第五章质量目标及质量保证体系