内装原则工艺

内装原则工艺
内装原则工艺

一、概述

该船起居处所、公共处所、服务处所、控制站等均设置在上甲板(包括上甲板)以上的艉部甲板室内,其面积计约980m2含内走道及梯道),其中居住处所计27个舱室,面积约465 m2。上述处所舱室内设有木作的其净高度均为2100mm。

该船舱室绝缘隔热材料采用防潮型超细棉板,绝缘防火材料采用陶瓷棉板。舱室内的里子板,视其不同的舱室分别采用复合棉板、镀锌钢板及有消音孔的镀锌钢板。

该船甲板敷料根据其防火级别及不同舱室分别敷设不易着火甲板敷料、A60级甲板敷料、A60级浮动甲板敷料等,所有的甲板敷料表面均敷设一层流动甲板敷料,有梁拱的舱室其甲板敷料应借平(待定)。

该船住舱内的家具均为木质,其结构型式为框架式半盖档,家具门、旁、柜台面板采用低播亚光之聚氰胺塑面胶合板,出木部分为亚光油漆,其色彩应近似家具塑面板色彩。

二、木作绝缘

1.绝缘敷设

绝缘敷设部位详见“绝缘布置图”。所有绝缘材料均需有DNV证书。

1)该船所有绝缘材料其表面均需用玻璃丝布包复。

2)与钢壁、甲板固定:凡有里子板的舱室均采用Φ2.6mm退火镀铜在碰钉加盖帽;设有里子板的舱室及通道,绝缘材料表面采

用镀锌铁丝网与Φ5mm的碰螺钉加盖帽固定。

3)每块绝缘材料之间的缝隙应紧密,若绝缘材料厚度设置2层,其接缝应错开,每块绝缘材料的四周均应有碰钉固定,敷设后的绝缘材料接缝处不得有明显的高低不平现象。

4)绝缘隔热材料、绝缘A60级防火材料与不同要求的敷设部位均需延伸450mm。

5)由于施工要将绝缘材料外表面的玻璃丝布切开或意外破损,其切开接缝处或破损处均应胶贴玻璃布带,粘贴剂采用白乳胶。2.里子板安装

里子板安装需待甲板敷料、绝缘材料敷设完工后并报验合格方可进行施工。

1)复合岩棉板安装

复合岩棉板安装依据“复合岩棉板排板图”施工,其复合岩棉板应有DNV证书。

A.复合岩棉板的顶、底槽应在甲板敷料施工前安装。

B.所有应预先埋设的预埋件应安装到位,并新漆完毕。

C.内梯道斜梯处的复合岩棉板切割前应采用胶板取样。

D.矩形窗、舷窗、天棚灯、板与板检修门等处的复合岩棉板开孔,其孔边应放置加强材。

E.板与板之间的板接缝应安装到位。

F.复合岩棉板安装后不的出现扭曲平面。

2)镀锌钢板安装

镀锌钢板安装依据“绝缘布置图”施工。

A、围壁转角处的镀锌钢板尽量采用整板折角。

B、围壁与地板交界处设置踢脚板。

二、甲板敷料

甲板敷料敷设依据“甲板敷料布置图”,其甲板敷料应有DNV 证书。

1、甲板敷料敷设前,其钢甲板必须复火校正,所有影响敷料敷

设的装焊体应安装并施焊结束。

2、清除钢甲板上的杂物,应达到其除锈标准。

3、每个舱室的甲板敷料敷设后,其表面应平整,每米内不平度

允许2毫米。

4、有钢筋网的A60级甲板敷料,其钢筋网的搭接头不允许超过

3层。

5、甲板敷料表面流平后,其表面不得有泥刀痕迹。

6、所有流水槽内为钢板除锈油漆,不敷设甲板敷料。

7、所有有落水口的舱室,其敷料均应向落水口倾斜。

三、家具制作、安装

1、家具制作

该船居住舱室家具均为木质,其结构型式为框架式、半盖档。1)、材料:除少数需要硬木制作的家具、线条外,其余家具的框架均为松木,其余水率不大于是18%,家具门、旁、柜、台面板均为低播焰亚光三聚氢胺塑面胶合板。

2)、家具的线脚、包脚板等出木部分不应有死节、漏节、裂纹、腐朽、大虫眼、夹皮和伤疤等缺陷;塑面板表面不应有胶迹、油漆、划伤等污物和缺陷;同一家具塑面板的花纹一致,且不应有色差。

3)外形尺寸超过通孔尺寸的家具,允许分组进舱后再进行组装,但内场制作时,其结合面不允许带胶。

4)、制作后的家具表面应平整光洁,抽斗进出灵活,柜橱门开启方便且不得有自开门现象。

4)、家具堆放时,应避免高温、潮湿、压伤、变形;搬运时应防止绳索磨损,颠簸震动及相互擦伤。

2、家具安装

家具安装依据“房间布置图”

1)、安装后的家具应水平、垂直,不允许翘曲变形,固定应牢靠,靠壁间隙不大于1毫米。

2)、柜、橱门、抽斗周边间隙应一致,不允许出现间隙大小头现象。3)你有靠壁的家具,均采用自攻螺钉固定。

4)只有一横头靠壁的家具,其另一横头应在甲板上装焊扁钢,以便固定横头。

5)、悬挂式的家具,视其重量,预先在壁板背面设制加强材,或在钢壁上安装预埋件。

工艺设计的基本原则和程序

工艺设计的基本原则和程序 一、工艺设计的基本原则 水泥厂工艺设计的基本原则可归纳如下: (1)根据计划任务书规定的产品品种、质量、产量要求进行设计。 计划任务书规定的产品产量往往有一定范围,设计产量在该范围之内或略超出该范围,都应认为是合适的;但如限于设备选型,设计达到的产量略低干该范围,则应提出报告,说明原因,取得上级同意后,按此继续设计。 对于产品品种,如果设计考虑认为计划任务书的规定在技术上和经济上有不适当之处,也应提出报告,阐明理由,建议调整,并取得上级的同意。例如,某大型水泥厂计划任务书要求生产少量特种水泥,设计单位经过论证,认为大型窑改变生产品种,在技术上和经济上均不合理,建议将少量特种水泥安排给某中小型水泥厂生产,经上级批准后,改变了要求的品种。 窑、磨等主机的产量,除了参考设备说明和经验公式计算以外,还应根据国内同类型主机的生产数据并参考国内外近似规格的主机产量进行标定。在工厂建成后的较短时期内,主机应能达到标定的产量;同时,标定的主机产量应符合优质、高产、低消耗和设备长期安全运转的要求,既要发挥设备能力,但又不能过分追求强化操作。 (2)选择技术先进、经济合理的工艺流程和设备。 工厂的工艺流程和主要设备确定以后,整个工厂设计可谓大局已定。工厂建成后,再想改变其工艺流程和主要设备,将是十分困难的。例如,要把湿法厂改为干法厂,固然困难;要把旧干法厂改为新型干法厂,也非易事。例如,为了利用窑尾废气余热来烘干原料,生料磨系统也得迁移,输送设备等也得重新建设,诸如此类的情况,在某些条件下就不一定可行。 在选择生产工艺流程和设备时,应尽量考虑节省能源,采用国内较成熟的先进经验和先进技术;

管路的布置与安装原则

管路的布置与安装原则 工业上的管路布置既要考虑到工艺要求,又要考虑到经济要求,还要考虑到操作方便与安全,在可能的情况下还要尽可能美观。因此,布置管路时应遵守以下原则。 1. 在工艺条件允许的前提下,应使管路尽可能短,管件和阀门应尽可能少,以减少投资,使流体阻力减到最低。 2. 应合理安排管路,使管路与墙壁、柱子或其它管路之间应有适当的距离(以容纳活接头或法兰等为度),以便于安装、操作、巡查与检修。如管路最突出的部分距墙壁或柱边的净空不小于100mm,距管架支柱也不应小于100mm,两管路的最突出部分间距净空,中压约保持40mm~60mm,高压约保持70mm~90mm,并排管路上安装手轮操作阀门时,手轮间距约100mm。 3. 管路排列时,通常使热的在上,冷的在下;无腐蚀的在上,有腐蚀的在下;输气的在上,输液的在下;不经常检修的在上,经常检修的在下;高压的在上,低压的在下;保温的在上,不保温的在下;金属的在上,非金属的在下;在水平方向上,通常使常温管路、大管路、振动大的管路及不经常检修的管路靠近墙或柱子。 4. 管子、管件与阀门应尽量采用标准件,以便于安装与维修。 5. 对于温度变化较大的管路须采取热补偿措施,有凝液的管路要安排凝液排出装置,有气体积聚的管路要设置气体排放装置。(长距离输送蒸汽的管道应在一定距离处安装分离器以排除冷凝水,长距离输送液化气体的管道在一定距离处设置垂直向上的膨胀器)3 6. 管路通过人行道时高度不得低于2m,通过公路时不得小于4.5m,与铁轨不得小于6m,通过工厂主要交通干线一般为5m。 7. 一般情况下,管路采用明线安装,但上下水管及废水管采用埋

车间布置设计的要求和原则

车间布置设计的要求和原则 1、要求 1)生产设备要按工艺流程的顺序配置,在保证生产要求、安全及环境卫生的前提下,尽量节省厂房面积与空间,减少各种管道的长度。2)保证车间尽可能充分利用自然采光与通风条件,使各个工作地点有良好的劳动条件。 3)保证车间内交通运输及管理方便。万一发生事故,人员能迅速安全地疏散。 4)厂房结构要紧凑简单,并为生产发展及技术革新等创造有利条件。 2、原则 1)各工序的设备布置要与主要流程顺序相一致,是生产线路成链状排列而无交叉迂回现象,并尽可能自流输送,力求管线最短。 2)注意改善操作条件,对劳动条件差的工段要充分考虑朝向、风向、门窗、排气、除尘及通风设施的安装位置。设备的操作面应迎着光线,使操作人员背光操作。 3)辅料制备车间应与适用设备靠近,但如液氯汽化、制漂等有污染和粉尘部分,应有墙与车间隔开,应有通风等必要的设施。 4)冬天无严重冰冻地区的工厂可考虑把不适宜在车间内布置的设施,布置在室外。高压容器等有爆炸危险的设备应布置在室外。并有安全报警和事故排空等安全措施。 5)设备布置在楼面还是布置在底层,要视楼面荷载及是否利用位差输送等因素而定。一般洗浆设备布在楼面,黑液槽及浆池布在底层。

6)相互联系的设备在保证正常运行、操作、维修、交通方便和安全条件下,尽可能靠近。 7)设备与墙柱之间的间距,无人通过最小500mm,有人通过最小800mm 8)泵与泵之间间距一般1000mm,泵组之间间距约1500mm。 9)设备的安装位置不应骑在建筑物的伸缩缝或沉降缝上。 10)发散有害物质、产生巨大噪音和高温的生产部分应同一般的生产部分适当的隔开,以免互相干扰。 11)要统一安排车间所有操作平台、各种管路、地沟、地坑及巨大的或震动大的设备基础,避免同厂房基础发生矛盾。 12)操作平台的宽度应大于500mm,平台向上距梁底或楼板的距离应大于2000mm,平台下若走人或有设备需检修,平台底部净高不应小于2000mm。 13)合理安排厂房的出入口,每个车间出入口不应少于2个,厂房大门的宽度应比所需通过的设备宽度大200mm左右,比满载的运输工具宽度要大600~1000mm,总的宽度不应小于2000~2500mm。14)要考虑必要的锥料面积。 15)遵守国家的有关劳动卫生及防火安全等方面的各项规定,《建筑设计防火规范》。 16)要考虑到厂房扩建的需要。 17)在满足生产工艺需要的同时,设备布置要尽量符合建筑结构标准化要求,18m以下,采用3m的倍数,18m以上采用6m的倍数,多

化工车间布置原则

化工车间布置原则

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车间布置的基本原则与程序 摘要:介绍了车间布置的内容、依据、方法步骤、平立面布置规则、设备布置规则 Abstract:Introduced the content,basis,method,progress of plant arrangement and theregulation oflevel elevation arrangement,equipment arrangement 前言 在化工工程的初步设计或施工图设计中,当工厂总图、工艺流程图、物料衡算、热量衡算、设备选型及其主要尺寸确定后,就可以开始进行车间厂房和车间设备布置设计工作。车间布置设计是否合理,事关重大,它将直接影响整个项目的总投资及操作、安装、检修是否方便,甚至还会影响整个车间的安全以及车间的各项技术经济指标的完成情况。在进行布置设计时,要全盘统筹考虑,合理安排布局,才能完成既符合生产要求,又经济合理的布置设计。 一、车间布置设计的内容 车间布置设计分初步设计和施工图设计两个阶段,初步设计阶段只是初步确定厂房的尺寸、高度,完成主要设备的布置工作,还不能达到施工、操作的要求。 车间布置设计包括车间厂房布置设计和车间设备布置设计两部分。 (一)、车间布置设计的依据 1.标准、规范和规定 车间布置设计所要遵循的标准有很多,以下只列出所遵循的主要标准、规范及规定的名称,详细内容可参见文献[1]第一章内容。 GB 50016—2006建筑设计防火规范

工艺布局基本要求

基本生产布局方式 生产布局方式受工作流的形式限制。它有三种基本类型(工艺导向布局、产品导向布局和固定位置布局)和一种混合形式(成组技术或单元布置)。 (1)工艺导向布局 这种布局是与工艺对象专业化的生产组织方式相对应的。当产品品种较多,每一种产品的生产量都不是很大,通常采用工艺专业化的生产方式。在这种布局下,是将相似的设备或功能放在一起,比如将所有钻床放在一起,将车床放在另一处。被加工的零件,根据预先设计好的流程顺序,从一个工序转移到另一个工序,每道工序都有特定功能的机器进行加工。 (2)产品导向布局 这种布局使产品对象专业化的生产组织方式得以实现。在这种布置下,设备是按照某一种或某几种(这几种产品的加工路线基本一致)产品的加工路线顺次排列的,所以常称为生产线或流水线。生产线并不一定是直线,也可以采用U型、L型等。 (3)固定位置布局 这种布局是指产品(由于体积或重量庞大)停留在一个固定的地方,生产设备按照加工的顺序移动到产品的相应加工部位进行加工,如造船厂、建筑物和飞机制造都是这种布局方式的实例。 (4)成组技术布局 这种布局是将不同的机器组成加工中心来对形状和工艺相似的零件进行加工。成组技术布置和工艺导向布置的相似点是加工中心用来完成特定的工艺过程,加工中心生产的产品种类有限(成组技术有时指的是零件分类编码系统)。 究竟采用哪种设施布局方式,主要看其产品的生产规模及标准化程度,当产品的生产规模比较小,品种比较多的时候,采用工艺专业化的设施布局方式单位产品总成本最小;当产品生产达到了一定规模,并且要生产一定数量品种时,采用成组技术进行设施布局将使最佳的选择;当产品品种比较单一,标准化程度比较高,要进行大批量生产时,采用流水线式的生产方式,单位产品的总成本将最为经济。 绝大多数工厂都采用将两种或两种以上的设施布局方法结合起来。例如,零部件生产采用工艺导向布置、装配车间采用产品导向布置等等。

化工企业总图的布置原则

化工工艺设计-- 总图的布置原则一、装置布置设计必须采取三重安全措施 首先预防一次危险引起的次生危险,其次是一旦发生危险,则尽可能限制其危害程度和范围,第三次是次生危险发生以后,能为及时抢救和安全疏散提供方便条件。 二、装置布置设计应满足工艺设计的要求 (1 )满足生产和运输的要求: (2 )满足安全和卫生要求: (3 )满足有关的标准和规范: 三、装置布置设计应满足操作、检修和施工的要求 1、可操作和管理。 2、一个装置能够长期运转,需要对设备仪表和管道进行经常性的维护和 检修。 3、可施工。 4、在装置布置设计时应将上述操作、检修、施工所需要的通道、场地、 空间结合起来综合考虑。在竖向布置和管线布置的要求: (1 )竖向布置主要满足生产工艺布置和运输,装卸对高程的要求。 (2 )管线布置,工程技术管网的布置及敷设方式等的合理对生产过程中的动力消耗以及投 资具有重要意义。 四、装置布置设计应满足全厂总体规划的要求,考虑工厂发展,留有余地。 五、装置布置设计应适应所在地区的自然条件 1、结合所在地区的气温、降雨量、风沙等气候条件和生产过程特点以及某些设备的特殊要

求。 2、结合所在地区的地形特点。 3、装置布置设计应结合地质条件。 4、装置布置设计考虑风向的影响,主要为了尽可能避免因风向而引起的火灾和尽量减少因风向而造成的污染。 六、装置布置设计应力求经济合理 1 、节约占地减少能耗 2、经济合理的典型布置 七、装置布置设计应满足用户要求 八、装置布置设计应注意外观美和绿化环境绿化,美化环境,可减少粉尘等危害,应与平面布置一起设计。 7.3 总图运输 7.3.1 总平面布置原则 总平面布置在满足生产工艺流程要求,遵循防火、防爆、消防、环保和安全等有关规范的前提下,充分利用地形、地质、气象等条件,因地制宜,节约土地,使近期的总平面布置紧凑合理,做到远期指导近期,以近期体现远期,做到人流、物流合理,生产区域与辅助区域功能分区明确。结合工厂的远期发展,节约用地,充分考虑到卫生防护要求和环境保护要求。根据厂区地形特点、化工产品生产工程的特点和各类建筑物的功能,进行合理布局、功能分区合理、处理流程通畅、有利生产、方便管理。 7.3.2 总平面布置

油气集输工艺原则

第二章油气集输与处理工艺 第一节油气集输工艺原则 将油田生产的原油和天然气进行收集、计量、输送和初加工的工艺流程为集输流程。一个合理的集输流程必须立足于油田的具体情况,如油、气、水的性质、开发方案、采油工程方案、自然环境等。特别是在大庆西部外围油田,由于油藏储量丰度低,地质条件复杂,动用风险大;同时由于地面条件差,很多油田区块小,分布偏远零散,与已建系统依托性差,建设难度大,导致了部分油田开发经济效益差,甚至面临无法动用的局面。为此,根据“整体部署、分步实施、跟踪研究、及时调整、逐步完善”的开发部署,强化地下、地面一体化优化工作,总结出一种适合大庆西部外围油田发展的地面建设模式。 一、总体布局 油田内井、站、库、厂、线的布置,应根据本身及相邻企业和实施的火灾危险性、地形和风向等条件进行合理布局。 (1)油气生产站场宜布置在城镇和居民区的最小风频风向上风侧,并在通风良好的地段。 (2)油气站场的位置应靠近道路、电源、水源、通信线的节点,并且应布置在有利于排除地面雨水的地方。 (3)油气集输各类站场按输油、输气的用户方向确定集输方向,尽力避免流向迂回,以节约能量。 (4)生产井与计量站间的出油管线呈辐射状布置,计量站位于中心,可以使出油管线线路最短。 (5)在总平面分区布置的基础上,油气及热力管线、供水及排水管线、电力及电信线路应尽量缩短长度。在满足水力、热力计算条件的情况下,线路布置应力求整齐划一、美观大方。 (6)各种管道、线路靠近道路,形成管廊带。工程设施集中建设,以减少占地,方便施工和生产管理。 (7)满足开发方案、采油工程方案对地面工程的要求,积极采用新工艺、新技术,简化地面工艺,降低工程投资和生产能耗。 (8)为保护环境、减少污染,油、气、水集输及处理应满足环境保护标准,做到不排放污油、废气和污水。 总之,为了提高油田开发建设的综合经济效益,需要根据油田实际情况进行合理布站。通常采用三种布站方式:计量站一中转站一脱水站三级布站;阀组间一中转站一脱水站两级半布站;阀组问(带混输泵)一脱水站一级半布站。 二、集输流程 将油气集输各单元工艺合理组合,即成为油气集输系统工艺流程。其中各工艺单元可以分为:站外集油工艺、转油站处理工艺、脱水站处理工艺,以及输油工艺等。其中集油工艺中常见的流程有:三管伴热流程、双管掺水流程、环状掺水流程、树状电加热流程,以及单井拉油流程。转油站处理工艺有:三合一转油站流程、四合一转油站流程、混输转油站流程和脱水转油站流程。脱水站处理工艺有:两段脱水(三相分离器加电脱水器)流程和五合一(分离、沉降、缓冲、加热、脱水)流程。 第二节集油工艺 一、集油流程 (一)三管伴热流程

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