测试过程检查表
1. 测试请求管理过程检查表
2. 测试计划流程检查表
3.测试计划文档检查表
4.测试风险管理流程检查表
5. 测试需求管理流程检查表
6. 测试报告检查表
7. 测试用例管理流程技术检查表
8. 测试用例管理流程检查表
10. 测试用例检查表
11. 测试缺陷管理流程过程文档检查表
冲压首末件管理规定
1 目的 加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。 2 适用范围 冲压车间生产班组首末件管理。 3 引用标准 《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》 4 术语： 首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。 1）变换产品； 2）变换材料； 3）修、换模后； 4）设备调整后； 5）操作者接班后。 末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。 1）变换产品； 2）变换材料； 3）修、换模后； 4）设备调整后； 5）操作者接班后。 首件检查：对首件进行的检查的活动。 末件检查：对末件进行的检查的活动。 5 职责： 在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放； 2）质量异常时，问题上报当班班长； 生产班长：1）负责当班首末件的确认； 2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改； 3）有权提出停机、改善要求。 6规定： 6.1制作留存规定：
当批生产的首件及末件进行检查后留存； 顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件； 当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件； 操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件； 当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件； 当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。 6.2存放规定： 当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。 上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。 试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。 料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。 6.3签字要求： 签字位置：在制件的里侧面醒目位置。 签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。 6.4检查标准： 按《抽检作业指导书》进行首末件检查及标注。 7 相关文件与记录 《控制计划》 《冲压工序卡》 《抽检作业指导书》
专项安全检查表
专项安全检查表 工艺安全检查表 序检查检查内容检查方法检查结果备注号项目 1、工艺指标按工艺卡片严格控制。 查看相关工艺文 2、工艺卡片指标临时变动必须按规定1 卡片件、资料及履行审批手续(必须总工程师批准)。管理记录 3、每年或一个运行周期修改一次。 1、岗位职工严格遵守操作规定，按照 工艺卡片平稳操作，巡回检查并有检查标志(按频次拨巡检牌)。 查看相关操作2、操作记录真实、及时、齐全、字迹的 2 纪律工整、清晰、无涂改。记录; 管理现场查验 3、班前会上班长应作安全讲话，班组 安全活动记录要内容完整、真实、工整。 1、检查关键部位管理，监控措施落实情况。 查看培训、2、工艺指标修改和平稳操作情况。关键演 3 部位3、车间、班组事故预案学习及演练情练、校验记管理况。录 4、报警系统准确可靠、定期校验，保存校验记录。 检查人: 检查日期: 安全标志安全检查表 序检查检查检查标准号项目结果 颜色安全标志所用的颜色应符合GB2893规定的颜色。 1 1工厂、车间、厂区内、车间内都应设有安全标志。 2标志牌不应设在门、窗、架等可移动的物体上，2 使用要求 以免标志牌随母体物体相应移动，影响认读。标志 牌前不得放置妨碍认读的障碍物。 1安全标志牌至少每半年检查一次，如发现有破损、变形、褪色等部符合要求时应及时修整或更换。 2在修整或更换激光安全标志时应有临时的标志替换，以避免发生意外的伤害。 3疏散通道或消防车道的醒目处应设置“禁止阻塞” 标志。
4设有火灾报警电话的地方应设置“火警电话”标志。对于没有公用电话的地方(如电话亭)，也可设置“火警电话”标志。 5在下列区域应相应地设置“禁止烟火”、“禁止吸烟”、“禁止放易燃物”、“禁止带火种”、“禁止燃放鞭炮”、“当心火灾??易燃物”、“当心火灾??氧化物”和“当心爆炸??爆炸性物质”等标志: 3 检查与维修a.具有甲、乙、丙类火灾危险的生产厂区、厂房等 的入口处或防火区内; b.具有甲、乙、丙类火灾危险的仓库的入口处或防 火区内; 6设置的消防安全标志，应使大多数观察者的观察角接近90?。 7室外附着在建筑物上的标志牌，其中心点距地面的高度不应小于1.3m。 8室外用标志杆固定的标志牌的下边缘距地面高度应大于1.2m。 9设置在道路边缘的标志牌，其内边缘距路面(或路肩)边缘不应小于0.25m，标志脾下边缘距路面的高 度应在1.8—2.5m之间。 检查人: 检查日期: 压力容器安全检查表 序检查项目检查内容检查结果备注号 基本参数是否齐全 名称标牌、安全使用证是否齐全: (1)要有设备名称、制造铭牌和安全使 用证并在检验有效期内使用 1 铭牌标志 (2)设备名称、制造铭牌和安全使用证 应挂在醒目的位置 (3)超期未检要有批准手续 1安全(1)有应定期校验标志阀 (2)应灵敏可靠，手动试验是否灵活有2爆破片效 3爆破安(3)铅封完好铅封印记显示记录是否在帽全2 4减压定期校验有效期内附阀件 (4)外观无异常 5易熔寒 6紧急 切断
成品检验工作流程模板
1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
首件检验生产 生产 检验员 OQC组 长 QE PIE/OQC组 长/PQC组长 OQC PIE 生产部 OQC组长 检验员 OQC组长 /PQC组长 /PIE OQC主 管 检验员 PIE 每一订单生产的第一台机送OQC检验 按订单、样机、检验标准或规范、 说明书、ECN、料表、设计文件作 首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） QE对首件及《首件检查表》确认，并 签署合格与否意见 OQC、PQC和PIE对机确认, 不合格发出《OQC检验报告》,注 明首件检查 工程PIE分析原因，发出《坏机 分析报告》 已投产机返工，生产再重送首件 首件检验合格，OQC通知生产线组长在 《首件确认表》上签字确认后，生 产部批量生产 首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检 验抽样规定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地 试验 首批检验合格机（配有电源的产品） 抽一箱做24小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机 确认 OQC主管在OQC检验报告上签字确认 OQC在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不良项目，发出《OQC检 验报告》， 工程PIE发出《坏机分析报告》，在 线指导生产线返工，返工后重新送 检 《首件检 查表》 《OQC检 验报告》 《坏机分 析报告》 开始 投产 检查结果首件不合格 首件合格处 批量检验抽检不合格
测试流程及规范
1 2 3目的 侧重测试工作流程及规范的控制，明确产品研发的各阶段测试组应完成的工作。测试技术和策略等问题不在本文档描述范围内。 本规范作为所有测试组成员工作前必须掌握的工作规范，也供给其它部门其它组查阅参考，以便于组间的协调沟通，更好的合作完成产品的研发工作。 4概念与术语 在整个产品的研发过程中，测试类型按照先后顺序主要分为：单元测试、集成测试、系统测试及产品确认，整个过程如下面的W模型所示： 图1 有关的测试类型的概念如下： 1）单元测试：验证产品中的模块，测试依据主要为模块详细设计或模块的需求规格。能使问题及早暴露，也便于问题的定位解决，单元测试属于早期测试，因而错误发现后能明确知道是某一单元产生的，单元测试允许多个被测单元的测试工作同时开展。根据公司研发流程的实际情况，此测试也可由设计研发人员执行。 2）集成测试是验证模块间接口及匹配关系，测试依据主要为概要设计。一般采用自底向上或自顶向下的模块集成方法，逐步集成。在此环节中测试组还负责验收研发人员提供的转测试的材料，如果材料不完备，测试组可以拒绝接收。
3）系统测试是对系统的一系列的整体、有效性、可靠性的测试，测试依据主要为设计规格及产品需求规格。目的是确认产品与设计规格、需求、行业标准及公司标准的符合性，同时还要确认性能和系统的稳定性，与之前的集成测试应遵循“相同的被测对象不要做两遍相同的测试”的基本原则。 4）除单元测试、集成测试和系统测试之外，还应有“产品确认”环节，即在客户环境中或模拟客户环境测试与验证产品，在有限的试用客户中或模拟客户环境中发现产品问题并加以妥善处理，保证产品质量，提高客户满意度。确认与实验室内部测试的区别在于：实验室内部测试要尽可能多做，多发现问题；确认要在达到质量目标的情况下尽可能少做；两者要在质量和成本之间权衡、综合考虑。 5）TD：全称Mercury TestDirector，一种测试管理工具。 6）黑盒测试：黑盒测试也称功能测试，它是通过测试来检测每个功能是否都能正常使用。在测试中，把程序看作一个不能打开的黑盒子，在完全不考虑程序内部结构和内部特性的情况下，在程序接口进行测试，它只检查程序功能是否按照需求规定正常使用，程序是否能适当地接收输入数据而产生正确的输出信息。黑盒测试着眼于程序外部结构，不考虑内部逻辑结构，主要针对软件界面和软件功能进行测试。黑盒测试是以用户的角度，从输入数据与输出数据的对应关系出发进行测试的。 5职责 组建测试小组 协调测试小组内外部的沟通 组织编制测试大纲（含测试用例）和计划 组织测试准入检查 测试过程中的进度控制、风险管理 测试过程报告 编写测试报告 召集测试评审 识别测试需求 参与编制测试大纲（含测试用例）和计划 协助测试准入检查 执行测试用例，测试结果记录 测试缺陷记录与跟踪 协助测试评审
专项安全检查表..
附表5.8.2.3-1 专项安全检查表--现场布置 记录编号： 检查人： 负责人： 年 月 日 工程项目 （单位） 所有编号： 检查 部位 结果 表示 合 格√ 无此项－ 不合格× 检查项目 序号 检 查 内 容 检查 结果 基本要求 1 施工生产区域实行封闭管理 2 主要进出口处设有明显的施工警示标志和安全文明生产规定、禁令标示标牌 3 总体布置应满足防洪、防火等安全要求及环保要求 4 施工实施的布置符合防汛、防火、防砸、防风、防雷及职业卫生要求 5 交通频繁的的施工道路、交叉路口应按规定设置警 示标志或信号指示灯 6 施工现场的井、洞、坑、沟、口等危险处应设置明显的警示标志，采取加盖板或设置围栏进行防护 7 临水、临空、临边部位设置不低于1.2米的安全防护拦 生产、生活、办公区、仓库布置 8 选址地质稳定，不受洪水、滑坡、泥石流、塌方及危石等威胁 9 交通道路畅通，避免与施工主干线交叉 10 车间、职工宿舍、办公室、仓库的间距符合防火安全要求 11 危险化学品仓库应远离其它区布置 其它 12 办公生活区噪声应符合有关规定 13 生活区大气环境质量不低于GB3095三级标准 14 生活区饮用水符合国家饮用水标准 15 根据施工人员发布情况修建公共厕所或移动厕所 备 注
专项安全管理检查表—施工道路 记录号：工程项目（单位）使用编号： 检查部位结果 表示 合格√无此项－ 不合格× 检查 项目序号检查内容 检查 结果 永久道路1 永久性机动车辆道路、桥梁、隧道，按照《公路工程技术标准》(JTG B01-2003),并考虑施工运输的安全要求进行设计修建 2 轨道运输线按国家有关规定进行设计、施工 临时道路3 道路纵坡不大于8%，个别短距离地段最大不超过15% 4 道路最小曲线半径不小于15m 5 路面宽度不小于施工车辆宽度的1.5倍 6 单车道在可视范围内应设有会车位置 7 路基基础稳定坚实，排水沟完好畅通 8 在急弯、陡坡等危险路段设有相应警告标志，叉路、涵洞口以及施工生产场所设有指示标志 9 悬崖陡坡、路边临空边缘设有安全墩、挡墙及反光警示标志 10 上部高边坡处理符合安全要求，必要时设有防止坍塌、滚落石的防护措施 11 保持路面完好、平坦、整洁、无堆放器材、弃渣、无积水，并经常清扫、维护和保养 12 交通繁忙的路口、危险地段设专人指挥、监护 备注 检查人：负责人：年月日
测试过程检查表实用.doc
1. 测试请求管理过程检查表 检查点是否达标评审者填写 评审者意见 Y N NA 1是否在请求测试服务时 提交了《测试服务申请 单》？ 2对于项目类测试服务， 是否在需求评审阶段就 提交了《测试服务申请 单》？ 3对于项目类任务的测试 请求，是否同时提交了 《开发计划书》？ 4《测试服务申请单》是 否经过审核并填写了审 核意见？ 5对于项目类任务的测试请 求，是否使用《测试工作 量估算表》进行了测试工 作量估算？ 2.测试计划流程检查表 检查点是否达标评审者填写 评审者意见 Y N NA 1测试组长有没有获取相关的 测试依据，如开发计划书、 技术方案，项目计划等文 档？ 2测试组长有没有根据测试 依据确定系统中可测试的 范围和不做测试的范围？
检查点是否达标评审者意见 Y N NA 3测试组长有没有定义针对 可测内容的测试方法，测试 技术、用到的测试工具，发 现与组织级测试策略不一 致的地方，并采取了相应的 应对策略？ 4测试组长是否定义了测试 的进入 /退出 /中断 / 继续标 准？ 5测试组长是否列出了测试 产品列表？ 6测试组长是否定义了测试 活动的 WBS（工作分解） ? 7测试组长是否定义了测试 活动不同阶段的里程碑？ 8测试组长是否列出了测试 阶段和测试活动生命周期？ 9测试组长是否确立了估算的 假设条件，并对估算结果 进行记录？ 10测试组长在编写测试计划之 前，是否有测试进度表，是 否已经识别了与测试相关的 项目风险 ? 11测试计划中是否定义出了 测试活动中相关的干系人？ 12测试计划中是否包含了测 试风险、沟通、跟踪与监控 等内容？ 13在测试计划完成后，同行 （ peer）是否从充分性和 符合测试标准的角度对此计 划进行评审和检查？ 14测试组长是否和测试活动 干系人一起定期对测试计 划进行复审，找出偏离内 容？
企业各专业专项安全检查表
安全检查表 编写人： 审核人： 批准人：
目录 日常安全检查表............................................................. 错误!未定义书签。春季安全检查表............................................................. 错误!未定义书签。夏季安全检查表............................................................. 错误!未定义书签。秋季安全检查表............................................................. 错误!未定义书签。冬季安全检查表............................................................. 错误!未定义书签。厂房建筑专项安全检查表.. (3) 厂区内机动车辆专项安全检查表 (4) 电气和机械设备专项安全检查表 (5) 防火防爆和安全设施专项安全检查表 (7) 防尘防毒专项安全检查表 (9) 压力容器专项安全检查表 (10) 锅炉专项安全检查表 (12) 气瓶专项安全检查表 (17) 危险化学品专项安全检查表 (19) 仪表专项安全检查表 (20) 综合安全检查表............................................................. 错误!未定义书签。春节节前安全检查表..................................................... 错误!未定义书签。国庆节前安全检查表..................................................... 错误!未定义书签。
测试流程及规范
1目的 侧重测试工作流程及规范的控制，明确产品研发的各阶段测试组应完成的工作。测试技术和策略等问题不在本文档描述范围内。 本规范作为所有测试组成员工作前必须掌握的工作规范，也供给其它部门其它组查阅参考，以便于组间的协调沟通，更好的合作完成产品的研发工作。 2概念与术语 在整个产品的研发过程中，测试类型按照先后顺序主要分为：单元测试、集成测试、系统测试及产品确认，整个过程如下面的W模型所示： 图1 有关的测试类型的概念如下： 1）单元测试：验证产品中的模块，测试依据主要为模块详细设计或模块的需求规格。能使问题及早暴露，也便于问题的定位解决，单元测试属于早期测试，因而错误发现后能明确知道是某一单元产生的，单元测试允许多个被测单元的测试工作同时开展。根据公司研发流程的实际情况，此测试也可由设计研发人员执行。 2）集成测试是验证模块间接口及匹配关系，测试依据主要为概要设计。一般采用自底向上或自顶向下的模块集成方法，逐步集成。在此环节中测试组还负责验收研发人员提供的转测试的材料，如果材料不完备，测试组可以拒绝接收。 3）系统测试是对系统的一系列的整体、有效性、可靠性的测试，测试依据主要为设计规格及产品需求规格。目的是确认产品与设计规格、需求、行业标准及公司标准的符合性，同时还要确认性能和系统的
稳定性，与之前的集成测试应遵循“相同的被测对象不要做两遍相同的测试”的基本原则。 4）除单元测试、集成测试和系统测试之外，还应有“产品确认”环节，即在客户环境中或模拟客户环境测试与验证产品，在有限的试用客户中或模拟客户环境中发现产品问题并加以妥善处理，保证产品质量，提高客户满意度。确认与实验室内部测试的区别在于：实验室内部测试要尽可能多做，多发现问题；确认要在达到质量目标的情况下尽可能少做；两者要在质量和成本之间权衡、综合考虑。 5）TD：全称Mercury TestDirector，一种测试管理工具。 6）黑盒测试：黑盒测试也称功能测试，它是通过测试来检测每个功能是否都能正常使用。在测试中，把程序看作一个不能打开的黑盒子，在完全不考虑程序内部结构和内部特性的情况下，在程序接口进行测试，它只检查程序功能是否按照需求规定正常使用，程序是否能适当地接收输入数据而产生正确的输出信息。黑盒测试着眼于程序外部结构，不考虑内部逻辑结构，主要针对软件界面和软件功能进行测试。黑盒测试是以用户的角度，从输入数据与输出数据的对应关系出发进行测试的。 3职责
首末件检验规定
首末件检验规定 河南赛尔车轮有限公司 首末件检验程序 编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03 一、目的 为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。 二、范围 凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行 三、职责 技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。 四、定义 1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。 2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。 3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。 4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。 五、程序
1、作业流程，见附件 2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。 3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。 4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。 2011.7.16 首末件检验流程 生产 通知首末件检验 NO 检验整改 末件YES 首件YES NO 复检 入库继续生产
软件测试中常见的功能测试检查点
软件测试中常见的功能测试检查点 Functional testing (功能测试)，也称为behavioral testing（行为测试），根据产品特征、操作描述和用户方案，测试一个产品的特性和可操作行为以确定它们满足设计需求。本地化软件的功能测试，用于验证应用程序或网站对目标用户能正确工作。使用适当的平台、浏览器和测试脚本，以保证目标用户的体验将足够好，就像应用程序是专门为该市场开发的一样。功能测试也叫黑盒子测试或数据驱动测试,只需考虑各个功能，不需要考虑整个软件的内部结构及代码.一般从软件产品的界面、架构出发，按照需求编写出来的测试用例，输入数据在预期结果和实际结果之间进行评测,进而提出更加使产品达到用户使用的要求。 功能测试常见检查点如下： 1.页面链接检查：每一个链接是否都有对应的页面，并且页面之间切换正确。 2.相关性检查：删除/增加一项会不会对其他项产生影响，如果产生影响，这些影响是否都正确。 3.检查按钮的功能是否正确：如update、cancel、delete、save等功能是否正确。 4.字符串长度检查：输入超出需求所说明的字符串长度的内容，看系统是否检查字符串长度，会不会出错。 5.字符类型检查：在应该输入指定类型的内容的地方输入其他类型的内容(如在应该输入整型的地方输入其他字符类型)，看系统是否检查字符类型，会否报错。 6.标点符号检查：输入内容包括各种标点符号，特别是空格、各种引号、回车键。看系统处理是否正确。 7.中文字符处理：在可以输入中文的系统输入中文，看会否出现乱码或出错。 8.检查带出信息的完整性：在查看信息和update信息时，查看所填写的信息是不是全部带出，带出信息和添加的是否一致。 9.信息重复：在一些需要命名，且名字应该唯一的信息输入重复的名字或ID，看系统有没有处理，会否报错，重名包括是否区分大小写，以及在输入内容的前后输入空格，系统是否作出正确处理。
实验室测试检测流程规范
QB 实验室测试检测流程规范 编制： 审核： 批准：
实验室测试检测流程规范 1、目的 明确火乐科技投影产品进行的高温、低温、湿热、插拔寿命、按键寿命及盐雾试验等检测项目及运作流程。 2、适用范围 适用于火乐科技发展有限公司所有投影产品或供应商（包括外包工厂）提供的部件、整机等样品。 3、职责和权限 试验申请人： ?试验检测申请单提交；?试验样品准备； ?试验过程资源协助；LAB工程师： ?试验样品接收和保存；?测试检测环境搭建； ?仪器设备运行维护； ?测试检测原始数据记录；?测试检测报告编写； ?测试检测异常反馈；研发工程师 ?测试检测过程Bug分析；DQE工程师： ?试验项目申请审核； ?测试检测结果判定及反馈；?测试检测质量监督； ?测试检测报告审核； ?测试检测报告归档关闭；质量总监： ?试验项目申请审批； ?测试检测报告审批； 4、测试检测流程
5、测试检测项目
6、测试检测过程 测试执行 ?LAB工程师根据《QA LAB测试检测申请表》，执行相应的测试检测项目，并做好测试记录； ?测试检测过程中，LAB工程师发现bug异常，进行bug登记并告知很情人和研发人员，跟踪bug解决情况，及时复测，关闭bug; ?研发人员及时分析处理bug，并按要求记录bug的分析处理信息，更新bug状态，填制bug 根因；对需要其它人员参与分析处理的时候，需及时将bug分配给下一环节人员； ?DQE跟踪测试用例执行情况，了解影响测试用例执行的因素，及时跟进有关的协调、报告测试状态; ?LAB工程师根据项目的情况，选择有关的报告形式，将测试进展情况及时通报给有关各方; 回归测试 ?所有的测试检测项目完成之后，当研发人员解决完相关bug问题，重新提交试验申请时，需进行回归测试。 ?按照测试计划中对于回归测试的策略对产品进行回归测试，回归测试的用例属于测试用例的一部分或者是全部测试用例，但不能超出原先预定的测试用例的范围，回归测试所运行的用例全部通过时，进入到测试收尾阶段； 7、测试BUG管理机制 BUG严重级别及分类
首末件管理规定
首末件管理规定 1．目的： 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。 2．范围： 适用于公司注塑车间首末件管理。 3．定义： 3.1首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺 变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首 件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 3.2末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。 4．职责： 4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。 5．作业流程： 5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。 5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该 机台的产品进行检验判定。 5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。 5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签 名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立 即通报生产领班重新调试，重新报检。 5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行 一次再确认，并做好样件。 5.3根据本规定第3.2条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范 （ISO9001:2015） 1 范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2 术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3 规范性引用文件 无 4 职责 4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5 管理要求
5.1 压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。
测试流程及测试理论方法
测试流程及测试理论方法 一、测试流程 1.软件开发流程： 需求分析—>概要设计—>详细设计—>编码开发—>测试—>维护 2.测试流程为： 单元测试/集成测试—>系统测试/自动化测试—>性能测试—>验收测试 3.目标： 3.1制定完整且具体的测试路线和流程，为快速、高效和高质量的软件测试提供基 础流程框架。 3.2最终目标是实现软件测试规范化、标准化、自动化。 4.测试流程说明：
5.测试需求分析 测试需求是整个测试过程的基础；确定测试对象以及测试工作的范围和作用。用来确定整个测试工作（如安排时间表、测试设计等）并作为测试覆盖的基础。而且被确定的测试需求项必须是可核实的。即，它们必须有一个可观察、可评测的结果。无法核实的需求不是测试需求。所以我现在的理解是测试需求是一个比较大的概念，它是在整个测试计划文档中体现出来的，不是类似的一个用例或者其他. ·测试需求是制订测试计划的基本依据，确定了测试需求能够为测试计划提供客观依据；·测试需求是设计测试用例的指导，确定了要测什么、测哪些方面后才能有针对性的设计测试用例； ·测试需求是计算测试覆盖的分母，没有测试需求就无法有效地进行测试覆盖。
5.1测试方法与规范 5.1.1 测试方法 随着软件技术发展，项目类型越来越多样化。根据项目类型应选用针对性强的测试方法，合适的测试方法可以让我们事半功倍。以下是针对目前项目工程可以参考的测试方法： ?β测试（beta测试）--非程序员、测试人员 β测试，英文是Beta testing。又称Beta测试，用户验收测试（UAT）。 β测试是软件的多个用户在一个或多个用户的实际使用环境下进行的测试。开发者通 常不在测试现场，Beta测试不能由程序员或测试员完成。 当开发和测试根本完成时所做的测试，而最终的错误和问题需要在最终发行前找到。这种测试一般由最终用户或其他人员完成，不能由程序员或测试员完成。 ?α测试（Alpha测试）--非程序员、测试人员 α测试，英文是Alpha testing。又称Alpha测试. Alpha测试是由一个用户在开发环境下进行的测试，也可以是公司内部的用户在模拟实际操作环境下进行的受控测试，Alpha测试不能由该系统的程序员或测试员完成。 在系统开发接近完成时对应用系统的测试;测试后，仍然会有少量的设计变更。这种测试一般由最终用户或其他人员来完成，不能由程序员或测试员完成。 ?兼容性测试 --测试人员 兼容性测试是指测试软件是否可以成功移植到指定的硬件或者软件环境中，例如在B/S 项目中各个不同浏览器之间的测试。 ?用户界面测试-UI测试--测试人员 用户界面测试，英文是User interface testing。又称UI测试。 用户界面，英文是User interface。是指软件中的可见外观及其底层与用户交互的部 分（菜单、对话框、窗口和其它控件）。 用户界面测试是指测试用户界面的风格是否满足客户要求，文字是否正确，页面是否美观，文字，图片组合是否完美，操作是否友好等等。UI 测试的目标是确保用户界面会通过测试对象的功能来为用户提供相应的访问或浏览功能。确保用户界面符合公司或行业的标准。包括用户友好性、人性化、易操作性测试。 用户界面测试用户分析软件用户界面的设计是否合乎用户期望或要求。它常常包括菜单，对话框及对话框上所有按钮，文字，出错提示，帮助信息 (Menu 和Help content)等方面的测试。比如，测试Microsoft Excel中插入符号功能所用的对话框的大小，所有按钮是否对齐，字符串字体大小，出错信息内容和字体大小，工具栏位置/图标等等。 ?冒烟测试--版本编译者 冒烟测试，英文是Smoke testing。 冒烟测试的名称可以理解为该种测试耗时短，仅用一袋烟功夫足够了。也有人认为是形象地类比新电路板功基本功能检查。任何新电路板焊好后，先通电检查，如果存在设计缺陷，电路板可能会短路，板子冒烟了。 冒烟测试的对象是每一个新编译的需要正式测试的软件版本，目的是确认软件基本功能正常，可以进行后续的正式测试工作。冒烟测试的执行者是版本编译人员。 ?随机测试--测试人员 随机测试，英文是Ad hoc testing。
检测方法及方法的确认程序
1目的 为确保满足客户要求和检测数据准确可靠，对本公司开展的检测活动中所采用的方法进行控制。 2范围 适用于检测活动中的方法选择、执行能力的证实和方法的确认。 3职责 3.1技术负责人负责检测方法的选用、制定和确认及对测量不确定度的评定和分析数据的统计技术，以及《受控文件清单》的审核；负责组织检测实施细则、作业指导书的编制和批准，并负责对在用检测方法进行有效控制。 3.2收样员负责对客户要求方法的认可或选择。 3.3管理室负责检测标准的追踪确认，并发放《受控文件清单》，及时将检测标准的现时有效性信息通知检测人员；对在用受控技术标准的现时有效性负责。 3.4技术负责人每季度在相关官方网站及各类报刊、书籍、杂志上查询各类相关标准文件的最新修订情况，提出修订建议。 4工作程序 4.1本公司使用合适的方法进行抽样、样品制备、检测、测量不确定度评定、对检测数据的处理和统计分析。 4.2检测方法的选用 4.2.1当客户指定检测方法时，应采用满足客户要求并且适用于所进行的检测的方法。应优先使用国际、区域或国家标准发布的方法。收样员负责检查客户指定方法的适用性、有效性，若客户提供的方法不适用或已过时，收样员应告知客户，共同另选合适的方法，必要时联系检测室或技术负责人确定合适的方法。 4.2.2当客户未指定检测方法时 a）应优先选择以国际、区域或国家、行业标准发布的方法； b）或选择由知名的技术组织或有关科学书籍和期刊公布的方法； c）或选择由设备制造商指定的方法； d）本公司自行制定或采用的方法如能满足检测的预期用途并经过技术或专家验证，也可以使用。
4.2.3 对于按照国家或行业标准生产的产品，检测方法按照产品标准中规定的方法。 4.2.4所有检测方法的选定均应得到客户的确认，尤其是与客户原提出方法不一致，或客户无要求等情况，在与客户商讨检测方法时的情况均应按《要求、标书和合同评审程序》规定在《检测委托单》中留有记录，并经客户确认。 4.3 标准方法执行能力的确认 本公司在选择每一检测方法进行检测之前，除应证实能满足客户的预期要求外，还需证实能够正确地运用这些检测方法，并得到准确可靠的检测数据。对首次采用的检测方法进行技术能力的验证，如检出限、回收率、正确度和精密度等。如果在验证过程中发现标准方法中未能详述但影响检测结果的环节，应将详细操作步骤编制成作业指导书，作为标准方法的补充。标准方法已被证实其能满足特定的预期要求，直接按本条进行执行能力的确认。 当检测标准发生变更涉及到检测方法原理、仪器设施、操作方法时，需要通过技术验证重新证明正确运用新标准的能力，由技术负责人组织检测室负责人及相关人员对变更方法的确认进行全面策划并实施。 4.3.1 技术负责人组织相关检测室负责人对方法使用人员的执行能力进行确认和评审。 4.3.2 确认该方法的预期用途、适用范围、测试过程及技术要领、数据处理等已被正确掌握。 4.3.3 确认执行该方法所需的仪器设备、环境条件等已能满足要求。 4.3.4确认所需的技术文件和记录表格、检测报告格式已准备齐全。如果所采用的方法标准对检测工作的描述尚不够明确时，技术负责人应组织编制和批准相应的作业指导书，以保证检测不受影响及其结果的可靠性。 4.3.5 确认检测人员已能通过试验方法的检出限、精密度、回收率、适用的浓度范围和样品基体等特性来对检测方法进行确认，提供准确可靠的检测数据并核发了相应的上岗证。 数据的正确可靠按《检测结果质量控制程序》执行，可以通过下列方法之一或其组合来评定： (1) 同一检测人员重复测试和不同人员间测试结果的比较； (2) 使用标准物质进行校核； (3) 与其他方法所得结果进行比较； (4) 实验室间对比或能力验证计划（测量审核）； (5) 对影响结果的因素作系统评审。
首末件及制程检验办法
1.目的 让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。 2.适用范围 公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。 3.职责 品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。 车间员工负责首末件自检和过程自检 品质工程师负责审核相关记录 3.内容 3.1首件 下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。（多工位的按一模） 3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》； 3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认； 3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》； 3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量； 3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书； 3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。 3.2制程 3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认； 3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）； 3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号； 3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检； 3.3末件 末件是产品切换前最后一件产品以及人员调换前最后一件产品。（多工位的按一模） 有限公司第 1 页共2 页
手机生产测试流程及检验标准
第一部分：产品外观检验标准陷分类定义 义 量面定义
视检验条件： ：日光灯光源。 ：眼睛到检查面的距离——30cm。 员视力：裸视或矫正视力在1.0以上,且不可有色盲。 时间：不超过8s。 ：被测面与水平面为45°，上下左右转动15°。 上条件下,目测到可见的不良现象为不良项。 验方式和判定标准： 用GB2828.1-2003 一般检查水平Ⅱ。AQL：Critical: 0; Major: 0.65; Minor: 1.5 机装配外观检验标准（D、W、L单位mm）
（划伤、纤维）判定标准 同一台手机的点、线总缺陷允收数：A——2PCS、B——3PCS、C——4PCS 注：1。因装配原因引起的功能/电性能的缺陷，按照功能/电性能检验标准和缺陷定义判断。 2．缝隙的检验方法：使用塞尺在最大缝隙处进行测量（不能用力塞入）为参考。 第二部分：产品功能检验标准
SMT->Board ATE->Assembly and finally test->CFC 这是一个大的生产流程，概括分成了四个部分，CFC本身可能并不属于工厂的生产组装过程，但手机出厂销售前必须通过这一关，在我们的一些测试活动中有时也会提到这一部分，所以在本文中也一并描述了。上面的四个部分中每一个又包含了很多小的步骤，后面会针对每一个部分展开描述。 2.SMT SMT过程我们一般也称为贴片，所谓贴片，就是将一些小的元器件机器焊接到手机主板上的过程。这个过程基本上全部由机器流水线来完成。 SMT Board：刚拿到的板子是光板（BBIC），上面只有一些主要的部件，一般是四块板子(也有六块的)连在一起放入产线起始处，进入下道工序。涂锡：将焊锡涂到板子上需要焊接的地方为下一步工序做好准备。贴元器件：经过涂锡后的板子进入此道工序，产线机器自动会将需要的元器件放到板子上指定的位置处，这里仅仅是放上去，并没有焊接，真正的焊接在高温炉完成。因为需要放很多的元器件，因此这个工作通过几台产线机器来依次完成，图中虚线箭头表示有多个贴元器件的步骤。将所有需要焊接的部件全部放在板子指定位置后，进入下一道工序。高温炉焊接：通过高温，使锡熔化，将部件真正焊接在主板上，通过这个步骤，一块板子上机器焊接的部件就完成了。 Board inspection：产线工人检查完成SMT过程的板子有无问题，有没有没有焊接好的部件。裁板：上面提到板子是四块一联进产线的，焊好之后，这些板子就没有必要再连在一起了，因此还要用专门的机器将板子裁成一块一块的，裁好后，板子送BoardATE。启示：从这个过程我们可以看出，SMT过程的焊接都是由机器完成的，机器焊接和人工焊接从质量和稳定性方面来说还是不一样的，平时我们经常会碰到这样一些情况：因为时间紧张或其它原因，来不及进行一次trialrun, 通过手工修改手机某些部件来进行硬件等的测试，虽然这样的手机在硬件元器件上可能已经同trial run的配置了，但严格的讲，并不能和trialrun相等同，因为手工修改的的一致性和元器件焊接的质量等等都与工厂机器流水线出来的机器可能会存在差异（如音频方面的一些特性），测试人员在平时测试的应该了解到这一点。 3.Board ATE 从SMT出来的板子是没有任何软件的，也没有做过ATE等设置操作，因此有点类似于计算机的“裸机”，只有通过了BoardATE 这道工序，手机才能把程序跑起来，并设置准确的相关ATE参数值。通过这个阶段的操作，5个关键参数被设置进去：RF_TXCONT, RF_IQDAC, BB_IQDAC, RF_OFFSET, RF_SLOPE。Download:将手机的软件下载到手机内部，类似于我们平时使用DC100等工具的download，唯一的区别是工厂使用夹具下载，而不使用DC100等cable。Initial:这个步骤主要写入PSID，号码等信息，供后续步骤使用，这个步骤主要是通过自动ATE来完成，在PC上我们可以看到执行的相关操作如下： EnterTestMode FlashTest EEPRomTest //EPROM测试 WritePSID //写入PSID WritePhoneNumber //写入号码 SRAM_Test Battery_low //测试手机是否可检测到低电压 Battery_stop //测试手机是否可检测到自动关机电压 LED_test SetMask //一站操作完成后都要设置一个标记，后续 //ATE站位会先检查这个标志位 //（CheckMask），只有做 //了前一站的ATE操作，才可以做下一站