高炉炼铁日常操作技术
高炉炼铁日常操作技术
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以精料为基础
应当认真贯彻精料方针,这是高炉炼铁的基础.，精料技术水平对高炉炼铁技术指标的影响率在70%,高炉操作为10%,企业现代化管理为10%,设备运行状态为5 ,上下工序生产状态等)为5%.。高炉炼铁生产条件水平决定了生产指标好坏。高炉工长的操作结果也要由高炉炼铁生产条件水平和工长的操作技能水平来高炉炼铁的生产规律，要承认高炉炼铁是个有条件生产的工序.。高炉工长要讲求生产条件,但不唯条件,重在加强企业现代化管理。
和企业现代化管理是企业行走的两个轮子,要重视两个轮子行走的同步，否则会出现来回摇摆或原地转圈。
容:
料含铁品位要高(这是精料技术的核心)，入炉矿含铁品位提高1%，炼铁燃料比降低1.5%，产量提高2.5%，渣量减少30kg/t，允许多喷煤15 kg/t。
鼓强度要高。大高炉对原燃料的质量要求是高于中小高炉。如宝钢要求焦炭M40为大于88%，M10为小于6.5%，CRI小于26%，CSR大于66%。一般高炉M4 7%，CRI小于30%，CSR大于60%。
度要高(在1.8-2.0)。
料比(指烧结矿和球团矿)要高。目前炼铁企业已不再追求高的熟料比，如宝钢熟料比为81%。增加高品位块矿，可有效提高入炉料含铁品位，有利于节能减和环境污染。但我们认为熟料比不应小于80%。否则炼铁燃料比会升高。
燃料供应的数量,比例和质量要稳定。原燃料稳定是高炉生产的灵魂,也是当前我国高炉炼铁生产存在的最大问题.。
燃料的粒度和成份要均匀。这是提高炉料透气性的有效办法。大、中、小粒度的炉料混装会有填充作用，减少有效空间。一般要求5-15 mm.粒级占比例小有40%，这也是评价焦炭质量的标准之一。
燃料的粒度要偏小。球团矿8-16mm。烧结矿5-50mm.。焦炭50-75 mm.。块矿5-15 mm.。小高炉所用原燃料的粒度可偏小些。
有害杂质（s,p,F,Pb,Zn.K.Na等）要少。希望炉料中含碱金属要小于3% Pb含量小于0.15%。
金性能好：软熔温度高（大于1350℃），熔化区间窄（小于250℃），低温还原粉化率低，还原率高（大于60%）等。
2、高炉炼铁的地位和作用
在钢铁工业中的作用是中流底拄，有承上启下的作用。钢铁工业生产的高物耗，高能耗，高?染主要是体现在炼铁系统。生产一吨铁要消耗20多吨自然资源能耗的70%，?染物排放为三分二。2008年前三季全国重点企业炼铁工序能耗为429.49kgce/t,烧结工序能耗为55.51kgce/t,焦化工序能耗为120.52kgce/ 50kg/t粉尘，1.5吨CO2。95%的二恶英由烧结工序产生。
世界高炉炼铁仍是炼铁生产的主流程。2007年全世界产铁9.4364亿吨，而非高炉炼铁产量只有7100万吨，只占生铁总产量的8%。其中直接还原铁有672吨，而且短期内不会改变这种状态。中国是世界炼铁大国，2007年产铁4.894亿吨，占世界49.5%，有力地支撑我国钢铁工业的健康发展。
3 、高炉炼铁的操作方针
贯彻‘高效，优质，低耗，长寿，环保’的十字方针。
四稳一活’的操作思路。
，装料，造渣，热制度要稳定，炉缸要活跃。
作要统一，要体现出集体主义精神，不搞个人英雄，三个工长操作要统一标准，才能实现高炉生产的高效化。
出适合本高炉炼铁具体情况的操作原则。如各班料批波动±2批，炉温波动Si 0.5±0.1%等。高炉的顶压，料线，炉温，风口径调整等项目的变动要经
期的高炉有不同的操作制度，要及时进行变动。要以炉况顺行，炉温充沛，高产低耗为目的。
4 、高炉炼铁的操作任务
件下，科学合理地充分利用一切操作手段来调整好高炉内煤气分布，炉料合理运动，炉缸热量充沛，渣铁流动性好，能量得到科学利用等。实现高炉稳定顺成对炉料的加热，还原，熔化，造渣，脱硫，渗碳，渣铁分离和顺畅流出高炉的任务。同时要完成节约资源和能源，减少?染物排放的任务。
工序有产品制造，能源转换，消纳废弃物的功能。
5 、对高炉工长操作的基本要求
炼铁基础理论知识，生产现代化管理知识等。
炼铁生产基本规律，能科学合理准确地运用炼铁各种操作制度。
掌握高炉运行的变化及发展趋势，作出科学合理判断，采用正确的手段对高炉运行进行调整，确保高炉生产稳定顺行，高产低耗，长寿，环保。
6、高炉运行状态判断和判断的手段
质量的变化，气候变化，设备运行状态的不稳定，以及多种外界因素变化(动力,原燃料供应,上下工序生产状态等)的影响，高炉运行状态总是在变化之中，容是炉况向热，还是向凉，变化的趋势有多大？
段有两个方面：
察：看原燃料质量，看风口，渣铁样，看煤气燃烧颜色等。
勤，接班、班中、交班均要看（凉热趋势，风口工作均匀度，煤枪工作状态等）。看出铁Si和S的含量、变化。看出铁的火光，烟雾，流动性，凝固速度和样（外观、断口、冷却收缩，出铁出渣过程中温度的变化等），并样品要保存一个班，以资对比参考。通过炉顶摄像和休风时观察炉顶布料，料面状态，可，有无偏料，管道，塌料，以及布料的效果。
最直观，最早，最准确，是判断高炉运行状态最科学的依据。工长们应予以高度重视。
表数据反映
风压力，透气性指数，料尺，炉顶和冷却系统温度等的变化。
对高炉运行状态变化最敏感，可看出高炉运行走势，是高炉运行，休复风操作的重要依据。
和风量表是高炉运行状态的最重要反映，包括了高炉行程的综合情况，如煤气与炉料相适应情况，料柱透气性与热制度的发展趋势等。同样的风压升高，所要作具体分析。高炉向热、渣铁放不净、管道行程堵塞、原燃料粉末增多，矿石冶金性能变化（软熔温度、软熔区间、低温还原粉化率）等均会造成风压升措施也不一样。
的压力、温度和成份是表明高炉能源利用率、铁矿石间接还原程度，以及炉顶煤气分布情况。如煤气CO2各点相差大于3%以上，说明有偏料现象。炉顶煤气为正常。
数可及时反映出炉料的透气性，煤气流变化，炉况凉热走势。透气性指数是风量除以压差的值，表示某个高炉炉料透气性状态。其值在一定条件下是有个故数表明高炉有管道行程，小于这个参考数表明高炉难行，更小时表明高炉要悬料。
化可及时反映出高炉稳定顺行状态，炉温变化趋势，是复风操作的重要依据。
下降超过300mm以上叫崩料，两尺相差300mm时叫偏料，料尺停滞两批料时间叫悬料。两尺相差很大，但装一批料后，两尺相差缩小很多时，一般是由管道速度是直接反映炉料运行状态，也是高炉顺行的重要标志，是工长判断和调剂炉况的重要依据。
数据反映的数据，如风量，风温，炉顶温度和煤气曲线，炉热指数，炉身和冷却系统温度等均代表出高炉运行走势。这些数据要联合进行技术分析，并要取分析才科学合理。
7 、高炉炼铁的操作手段
度的调整（又称下部调剂）
量（反映在风压和压差），风温，富氧，脱湿鼓风，风速（风口径，长度，角度），鼓风动能，以及喷煤对风量的影响等。
的调整
负荷，风温，喷煤比。对冷却水进行调整（又称中部调剂）。
制度的调整（又称上部调剂）
素：炉喉直经和间隙，大钟?角，行程，下降速度，炉身角。
素：料线，矿批重，装料顺序，布料器运行，无料钟布料，可调炉喉板等。
和下部调剂要相互配合，使煤气流合理分布，炉缸活跃，提高能源利用率，实现高炉操作优化等。
制度的调整
：流动性，熔化性（长渣和短渣），稳定性，脱硫能力等。
的调整：碱度（二元，三元，四元），加MgO(适应高AI2O3量), 低碱度排碱金属，提高脱硫能力等。
8 、四个基本制度之间的关系
的前提：科学合理的选择送风制度和装料制度。
理分布的基础：下部调剂送风制度，是对高炉生产起决定性作用。
顺行的重要手段：上部调剂装料制度，用科学布料来优化煤气流的再分布。
充沛、生产稳定的前提：高炉热量收支平衡。
顺行、炉体完整，脱硫能力强的条件：优化造渣制度。
操作制度是相互依存，相互影响。煤气流的合理分布取决于送风制度和装料制度。炉缸热量充沛取决于热制度和送风制度。
9、高炉操作的原则
是以下部调剂为基础，上下部调剂相结合，实现高炉顺行稳定生产。
的原则
案制，尽量早发现，早预测炉况波动的性质和程度，及早采取相应措施，杜绝重大事故发生。
上是早动、少动，力求减少人为因素对炉况造成波动的幅度。
各调剂量所产生的作用内容，起作用的程度。
炉况影响的大小，经济损失的程度，操作参数调整的顺序为：喷煤→风温（调湿）→风量→料制→焦炭负荷→净焦
10、调剂手段实施后，对高炉生产起作用的时间
煤比会在3~4个小时后起作用，是实现高炉高效化（全风量，最高风温操作）的最好手段，是料速调整的首选手段，可确保炉缸热制度稳定，生产指标最量一般在1.5~2小时起作用。降风温要损失焦比，改变软熔带位置，对合理炉型有影响。
料制度，特别是调整焦炭负荷，加净焦要在一个冶炼周期后起作用。改变装料制度会对煤气流分布有较大影响。调整焦炭负荷对热平衡会有影响。
好不变动焦批重（一般要求焦层厚为0.5M，宝钢在0.8M左右），保证焦炭透气窗作用不发生变化，以保证煤气流稳定。
量、富氧、脱湿会立即见到效果
11 、送风制度的调整
是以风为本，要尽量实现全风量操作，并且要稳定送风制度，以维持好合理炉型，煤气流分布合理，炉缸活跃。
的原则：风量必须要与料柱透气性相适应，建立最低燃料比的综合冶炼强度在1.0~1.1t/m3?d的概念，是高炉炼铁节能降耗工作的重要指导思想。
11、送风制度的调整
是以风为本，要尽量实现全风量操作，并且要稳定送风制度，以维持好合理炉型，煤气流分布合理，炉缸活跃。
的原则：风量必须要与料柱透气性相适应，建立最低燃料比的综合冶炼强度在1.0~1.1t/m3?d的概念，是高炉炼铁节能降耗工作的重要指导思想。
冶炼每吨生铁消耗风量值（不富氧）
，m3/t≤1310≤1270≤1240≤1210≤1180
炉炼铁工艺设计规范4.2.5。
择为：送风量为炉容的二倍左右。目前中小高炉大多数是选择大风机。
风量操作
鼓风可使一年四季送风量均衡。
制度，三个班的要求要统一，实行固定风量操作要求各班装料批数<±2批料。风量波动不大于正常风量的3%。
量的原则和方法
风量要在总风量的3%左右，二次加风之间要时间大于20分钟，加风量每次不能超过原风量的10%。
指数为依据进行调整风量。为节能，由鼓风机来加减风，风闸全关。
不减风。炉凉时要先提风温，提高鼓风温度，增加喷煤量，不能制止炉凉时可适度减风（5%~10%），使料速达到正常水平。
于半小时要减风，不允许长期低料线作业。
风一般用全风的70%左右（风压，压差不允许高于正常水平），待热风压力平稳或有下降趋势时才允许再加风，加风后的热风压力和压差不允许高于正常水常时，应以下部调剂为主，上部调剂为辅。
积高炉风速和鼓风动能的选择
升高，鼓风动能降低，原燃料质量好的高炉风速和鼓风动能较高，
高，鼓风动能低一些，但也有相反情况，
风速和鼓风动能均要提高，
铁的风速和鼓风动能比炼钢铁低。
多，鼓风动能低，但风速高。
口高炉，风速和鼓风动能均要提高。
容的扩大（生产中后期），风速和鼓风动能均要增加。
下，风口面积不宜经常变动。
度的选择
论：高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比
冶炼强度的办法来提高利用系数是不科学的。这是中小高炉使用大风机，进行高冶炼强度冶炼，来实现高产的普遍办法。这样做法是高能耗，高污染的作法左右，而中小高炉为1200~1500m3/t。风机产出1m3风要耗0.85kgce/t能耗。生产实践表明，高炉操作经济的冶炼强度在1.0~1.1t/m3?d。在1.1t/m3?d冶比升高1.4%，炉渣脱硫能力降低。
的正确方法是：降低燃料比，提高富氧率和炉顶压力。
气量指数取代冶炼强度来衡量高炉强化程度是最科学的方法，其定义为：单位炉缸面积上产生的炉腹煤气量。操作较好的高炉炉腹煤气量指数在58~66，最
可提高产量，炉腹煤气量减少，吨铁煤气量减少，有利于提高喷煤比（风口前理论燃烧温度提高）。所以，富氧要与提高喷煤比相结合。
1%增至25%，增产3.2%~3.5%；风中含氧25%升到30%，增产3%。富氧1%，可增加喷煤量15-20kg/t，煤气发热值提高3.4%,可增产4.76%，风口面积要缩气体积会减小，要保持原来风速。高炉炉况不顺，要先停氧。
上不经济。因氧是用电换来的。建议为高炉专门配备变压吸附制氧设备，不受炼钢富余氧量变化的制约，含氧量也不用那么纯，85%即可，成本也低（1M3氧.3 度，而深冷制氧为0.5度）,运行灵活（开停只十几分钟）。
风
中每增加1%的湿度，需要有提高72℃风温来补偿，每1%的湿度相当于8g/m3鼓风。风中每增加1g水，需要9℃热风来补偿。实际高炉鼓风含1g/ m3水后，会还原，是个放热反应。实际鼓风增湿1g/m3,只要6℃风温来补偿。
高炉，采用加湿鼓风可使用高风温炼铁，有利于增产降焦。
作
压力大于0.03MPa叫高压操作。由常压改为80KPa高压后，鼓风量可增加10%~15%，相当于提高2%风量，再提高压力后，所增加风量为1.7%~1.8%；可以推转。
0KPa，可增产10±2%，降焦比3%~5%，有利于冶炼低Si铁，提高TRT发电能力，降低炉尘量。
不利于SiO2的还原，强化了渗碳过程，故有利于冶炼低硅铁；一定程度降低焦比。高压操作煤气体积减小，流速降低，压头损失减少，有利于煤气热值充和节能，允许加风量2.5%-3.0%
12 、装料制度的调整
流合理分布取决于装料制度与送风制度的相互配合。装料制度优化可使炉内煤气分布合理，改善矿石与煤气接触条件，减少煤气对炉料下降的阻力，避免高率和矿石的间接还原度，可降低焦比，促进高炉生产稳定顺行。
度包括：装料顺序，炉料批重，布料方式，料线等。
顶设备装料方式
CC↓正分装OO↓CC↓半倒装COOC↓倒分装CC↓OO↓倒同装CCOO↓大钟倾角一般为50~53°，大钟行程一般为400~600mm。
装料的影响：由重到轻，正同装→正分装→混同装→半倒装→倒分装→倒同装。
炉顶设备
流槽旋转8~12圈，矿和焦的α角差为2°~4°。
α0 = αc + (2°~4°)
环、多环、扇形，螺旋布料，定点布料，中心加焦。大高炉可选择α角12个档位。
料易形成的料面：周边平台和中心漏斗，促进边缘和中心两股气流共同发展。
应
炉料，加重边缘效应为天然矿石→大粒度球团矿→小粒度球团矿→烧结矿→焦炭→小粒度烧结矿
布到中心，防止边缘产生高粘度的炉渣，使炉墙结厚。
的选择
有均整料面的功能，又有配合装料次序改变炉料纵深分布。
均有一个临界矿批重，当矿批重大于临界矿批重，再增大矿批重时，会有加重中心的作用。过大矿批重会加重边缘和中心的作用。
不同容积的高炉建议矿批重如下
燃料质量的不断改善，有降低矿批量趋势。大高炉的焦批厚在0.65～0.75m，不宜小于0.5m。宝钢焦批在800mm。调负荷一般不动焦批，以保持焦窗透气性有重大影响，操作中最好不用。
不轻易加净焦，只有在出现对炉温有持久影响的因素存在才用（如高炉大凉、发生严重崩料和悬料，设备大故障等）。而且只有在净焦下达炉缸时才会起作炉温，疏松料柱，改炉料透气性，改变煤气流分布。跟据情况采取改变焦碳负荷的方法比较稳妥，不会造成炉温波动。调焦炭负荷不可过猛，变铁种时，要小时。
度，矿批重要加大。喷煤比提高，要加大矿批重。
重的条件：边缘负荷重、矿石密度大改用密度小时（富矿改贫矿）、焦炭负荷减轻。
重的条件：边缘煤气流过分发展；在矿批重相同的条件，以烧结矿代替天然矿；加重焦炭负荷；炉龄后期等。
顺序的条件：调整炉顶煤气流分布，处理炉墙结厚和结瘤，开停炉前后等。
阀式炉顶布料不均，使用布料器可消除炉料偏析。
型：马基式旋转布料器?可进行0o、60o、120o、180o、240o、360o六点布料。仍有布料不均现象，易磨损。
布料器?转速为10～20转/分，布料均匀，消除堆角。
布料器?与快速旋转布料器结构相同，旋转漏斗开口为单嘴，没有密封。
转时要减轻焦炭负荷1%～5%。
喉
有可调炉喉。宝钢1号高炉有24块可调炉喉板，有11个档位，可使料面差由0.75m至3.58m，对炉内料面影响较大。
，则炉料堆尖离开炉墙远，故使边缘煤气流发展。料线应在炉料碰炉墙的撞点以上。每次检修均要校正料线0点。
炉料线在1.2～1.5m，大型高炉在1.5m～2.0m。装完料后的料线仍要有0.5m的余富量。两个料R下降相差要小于0.3～0.5m。料线低于正常规定的0.5m以称为低料线。低料线1小时，要加8%～12%的焦，料线深超过3m时，要加10%～15%的焦炭。
线时间长，就应休风，也不允许长期慢风作业。否则会造成炉缸堆积和炉墙结厚。
料制度是否合理的标准
CO2/(CO+CO2)值，好为0.5以上，较好为0.45左右，较差为0.4以下，差为0.3以下。
曲线：馒头型差，双峰型有两条通道，喇叭花型中心发展，平坦形（双燕飞）最好。
的标准：中心500℃左右，四周150～200℃。四周各点温差不大于50℃。
示能源利用情况：2000m3以上高炉应在20%～24%
右高炉为20%～22%
下高炉为18%～20%。
13、热风制度的选择
热量来源：碳素燃烧（焦炭、煤粉）占78%，热风带入热量19%，炉料化学反应热3%。
量表示方式：物理热：铁水和熔渣的温度，一般为1350～1550℃，正常值为1450℃。
生铁含Si量。炼钢铁控制在0.3%～0.70%. Si含量0.5%为宜。铸造铁为在指定范围，两炉之间含Si波动< ±0.2%
论燃烧温度：2150±50℃
也可以表述炉缸工作热状态。炉渣溶化温度是炉缸温度调整手段之一。
制度的因素
温度方面因素：风温、富氧、喷煤、鼓风温度和湿度、焦炭负荷，炉料下降速度，矿石含铁品位等。影响热量消耗方面因素：原燃料数量和质量，炉内度（包括漏水），煤气热能利用，高炉操作水平（料速，崩料，悬料等）。
热交换的因素：煤气流分布和流速，布料方式，炉料传热速度和热流比，炉料粒度、密度和气孔形式。
和企业管理因素：炼铁设备运行状态，冷却设备是否漏水，称量的准确度，高炉操作水平（四个制度稳定）。
度的选择
制度要满足高炉冶炼的要求：渣铁易分离、脱硫能力高，炉渣流动性好（粘度低），稳定性好。
渣制度的要求
时，要选择初成渣生成晚，软熔区间窄，对炉料透气性有利，初渣中FeO含量少。
化温度在1300～1400℃，粘度小于10泊左右，可操作的温度波动范围大于150℃。要求炉渣能自由流动的温度为1400～1500℃，粘度小于2.5泊，粘度转
常温度下要有良好的流动性和稳定性。
从流动到不流动的温度范围比较宽、称之为长渣。温度波动±25℃，二元碱度波动±0.5时，有稳定的物理性能。
脱硫能力，在炉温和碱度适宜条件下，硫负荷<5Kg/t，硫的分配系数为25～30，硫负荷>5Kg/t时，分配系数为30～50。
砖侵蚀能力较弱
碱度正常条件下有较好的熔化性、流动性、稳定性，脱硫性，能冶炼出优质生铁。
能对高炉冶炼的影响
渣区是炉料透气性最差的地方，占高炉煤气压头损失的70%～80%。所以要求炉渣熔化温度高，熔化区间窄，流动性好。
eO一定含量，可改善初渣流动性，在下降过程中，被直接还原成金属铁，是个吸热反应。温度低，造成初渣可能会凝固，降低料柱透气性，引起炉墙结厚%，渣温提高20℃。渣中FeO<0.5%为正常值。
MgO的浓度高有利于脱硫，FeO含量高不利于脱硫。低料线会使炉渣脱硫能力降低。
矿石，易生成低熔点的炉渣，对脱硫不利，且侵蚀耐火砖。用含CaF2的矿石进行洗炉有好效果。
含量可改善高含Al2O3的炉渣流动性。含量Al2O3达18%的炉渣，配加12%～15%的MgO后，炉渣性能得到改善。建议MgO在球团生产中配加，比加在烧结矿为7%～8%。
性最好的成份：炼钢铁CaO/Si02在1.05-1.2，铸造铁CaO/Si02在0.8-1.05，MgO在6%-9%。
48%-50%为宜。MgO不超过20%。
制度的调整
免加到炉墙边缘，防止炉墙结和后瘤。l
炉墙边缘l
加物加到中心l
铁种对二元炉渣碱度要求
碱度为0.6～0.9，铸造铁为0.8～1.05，炼钢铁1.05～1.20，锰铁为1.2～1.7。
部调剂方法
中部区域（炉腹至炉身下部）炉体冷却系统的冷却制度，使之有适宜的热流强度，有益于形成合理炉型，进而促进煤气流的优化。中部调剂也是治理炉墙结是通过监测冷却水的温差来计算，炉型控制和煤气分布。
铁时炉腹和炉腰区的热流强度应在30～40MJ/m2?h，冶炼铸铁铁为38～50 MJ/m2?h。
的高炉冷却设备水温差值：炉腹、炉腰为6～8℃，不能长期低于5℃。炉身下部4～6℃，中部3～5℃，上部2～4℃。
幅度一般在±20Kpa，但下限不得低于50Kpa，避免水速过低。上限不超过150Kpa（夏季南方企业可高一些）。
炼铁操作制度调整的原则
预防为主的工作思路：对炉况波动做出准确地判断。早，少量进行科学调整，把炉况大波动消失在萌芽之中。
作参数要有灵活可调的范围，各操作参数要留有余地。
产条件下，先采用下部调剂手段，其次为上部调整，再次为调整风口面积。特殊情况下采用上下部同时调剂。
炉况，首先恢复风量（高炉炼铁是以风为本），处理好风量与风压关系，相应恢复风温和喷煤，最后调整料制。
不顺的高炉，风量与风压不对应，采用上部调剂无效时，要果断缩小风口面积，或堵部分风口。
侵蚀严重，冷却设备大量破损，不宜采取强化操作。
温差高，要及早采取TiO2矿护炉，提高炉温等措施，堵部分风口，提高部分冷却设备冷却强度等。
分析炉况的工作制度，每周每月有技术分析会，各工长炉长参加，集思广益，科学判断炉况，提出下一步高炉操作方针。
高炉炼铁生产工艺流程简介(一)
高炉炼铁生产工艺流程简介（一） 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。高炉:炼铁一般是在高炉里连续进行的。高炉又叫鼓风炉，这是因为要把热空气吹入炉中使原料不断加热而得名的。这些原料是铁矿石、石灰石及焦炭。因为碳比铁的性质活泼，所以它能从铁矿石中把氧夺走，而把金属铁留下。 高炉的主要组成部分高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外形尺寸应与高炉型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形
成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小围变动。炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用
高炉炼铁工艺流程(经典)61411
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：
一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、 直接还原法、熔融还原法等，其 原理是矿石在特定的气氛中（还 原物质CO、H2、C；适宜温度 等）通过物化反应获取还原后的 生铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主 要方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧
化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
高炉四大操作制度讲义精编版
高炉四大操作制度讲义 精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
高炉四大操作制度讲义 高炉操作的任务： 高炉操作的任务是在已有原燃料和设备等物质条件的基础上，灵活运用一切操作手段，调整好炉内煤气流与炉料的相对运动，使炉料和煤气流分布合理，在保证高炉顺行的同时，加快炉料的加热、还原、熔化、造渣、脱硫、渗碳等过程，充分利用能量，获得合格生铁，达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的最佳冶炼效果。实践证明，虽然原燃料及技术装备水平是主要的，但是，在相似的原燃料和技术装备的条件下，由于技术操作水平的差异，冶炼效果也会相差很大，所以不断提高高炉操作水平、充分发挥现有条件的潜力，是高炉工作者的一项经常性的重要任务。 通过什么方法实现高炉操作的任务： 一是掌握高炉冶炼的基本规律，选择合理的操作制度。二是运用各种手段对炉况的进程进行正确的判断和调节，保持炉况顺行。实践证明，选择合理的操作制度是高炉操作的基本任务，只有选择好合理的操作制度之后，才能充分发挥各种调节手段的作用。 高炉有哪几种基本操作制度： 高炉有四大基本操作制度：（1）热制度，即炉缸应具有的温度与热量水平；（2）造渣制度，即根据原料条件，产品的品种质量及冶炼对炉渣性能的要求，选择合理的炉渣成分（重点是碱度）及软熔带结构和软熔造渣过程；（3）送风制度，即在一定冶炼条件下选择合适的鼓风参数；（4）装料制度，即对装料顺序、料批大小和料线高低的合理规定。选择合理操作制度的根据： 高炉的强化程度、冶炼的生铁品种、原燃料质量、高炉炉型及设备状况等是选定各种合理操作制度的根据。 通过哪些手段判断炉况： 高炉顺行是达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的必要条件。为此不是选择好了操作制度就能一劳永逸的。在实际生产中原燃料的物理性能、化学成分经常会发生波动，气候条件的不断变化，入炉料的称量可能发生误差，操作失误与设备故障也不可能完全杜绝，这些都会影响炉内热状态和顺行。炉况判断就是判断这种影响的程度和顺行的趋向，即炉况是向凉还是向热，是否会影响顺行，它们的影响程度如何等等。判断炉况的基本手段基本是两种，一是直接观察，如看入炉原料外貌，看出铁、出渣、风口情况；二是利用高炉数以千、百计的检测点上测得的信息在仪表或计算机上显示重要数据或曲线，例如风量、风温、风压等鼓风参数，各部位的温度、静压力、料线变化、透气性指数变化，风口前理论燃烧温度、炉热指数、炉顶煤气曲线、测温曲线等。在现代高炉上还装备有各种预测、控制模型和专家系统，及时给高炉操作者以炉况预报和操作建议，操作者必须结合多种手段，综合分析，正确判断炉况。 调节炉况的手段与原则： 调节炉况的目的是控制其波动，保持合理的热制度与顺行。选择调节手段应根据对炉况影响的大小和经济效果排列，将对炉况影响小、经济效果好的排在前面，对炉况影响大，经济损失较大的排在后面。它们的顺序是：喷吹燃料——风温（湿度）——风量——装料制度——焦炭负荷——净焦等。调节炉况的原则，一是要尽早知道炉况波动的性质与幅度，以便对症下药；二是要早动少动，力争稳定多因素，调剂一个影响小的因素；三是要了解各种调剂手段集中发挥作用所需的时间，如喷吹煤粉，改变喷吹量需经过3～4小时才能集中发挥作用（这是因为刚开始增加煤量时，有一个降低理论燃烧温度的过程，只有到因增加煤气量，逐步增加单位生铁的煤气而蓄积热量后才有提高炉温的作用），调节风温（湿度）、风量要快一些，一般为～2小时，改变装料制度至少要装完炉内整个固体料段的时间，而减轻焦炭负荷与加净焦对料柱透气性的影响，随焦炭加入量的增加而增加，但对热制度的反映则属一个冶炼周期；四是当炉况波动大而发现晚时，要正确采取多种手段
高炉炼铁设备操作
喷煤操作规程及管理制度 1. 岗位职责 1.1. 煤粉喷吹操作。 2. 工作内容 2.1. 准备工作 2.1.1. 将直吹管装配好经检查合格的弹子阀。 2.1.2. 检查喷枪长度，确保喷枪位置适宜。 2.1. 3. 插枪时准备好管钳，大锤等工具。 2.2. 喷煤 2.2.1. 将喷枪插入风口直吹管时，喷枪阀门应关闭，调整好喷枪角度，连接好胶皮管或金属软管。 2.2.2. 检查分煤器各阀门，直通阀及旁通阀应关闭。 2.2. 3. 打开分煤器下部放散阀。 2.2.4. 联系喷吹工送风，确认管道送风正常后关闭放散阀，打开分煤器各直通阀及喷枪阀门。 2.2.5. 通知工长，具备送煤条件，由工长通知喷吹工送煤后，检查煤粉枪喷吹情况。 2.3. 风口停喷条件 2.3.1. 风口损坏漏水时。 2.3.2. 风口向凉，升降多，挂渣，涌渣，灌渣。 2.3.3. 风口未全开时。 2.3.4. 直吹管内有异物时。
2.3.5. 喷枪烧坏磨风口时。 2.3.6. 直吹管不严，跑风，吹管前端发红时。 2.4. 喷煤突然停风，停电的处理 喷煤突然停风停电，配管工应立即关闭喷枪阀门，防止热风倒流造成事故，同时打开分煤器放散阀，然后更换烧坏的喷枪或喷煤管，待喷吹正常后再按正常程序送煤。 2.5. 休复风时的喷煤操作 2.5.1. 休风后应关闭喷枪阀门，分煤器直通阀，打开放散阀。 2.5.2. 复风时应先通知喷吹工送风，然后按正常程序送煤。 2.6. 喷枪故障检查与排除 2.6.1. 喷枪堵塞时，应先关闭分煤器直通阀，打开分煤器上旁通，利用炉内热风压力进行倒冲，若倒冲无效，可关闭旁通阀，打开压缩空气或氮气吹扫阀门进行吹扫。 2.6.2. 若分煤器至喷枪部分管路堵塞经吹扫无效后，可打开喷枪连接软管进行吹扫处理。 2.6. 3. 若分煤器出口至分煤器直通阀部分堵塞可打开分煤器下部旁通阀进行处理。 2.6.4. 若喷枪堵塞清扫无效经确认管路畅通，应更换喷枪。 2.6.5. 若分煤器主管堵塞应关闭分煤器所有直通阀，打开放散阀，进行放散，正常后关闭放散阀，打开分煤器直通阀，必要时联系喷吹工进行处理。 2.6.6. 若喷枪全堵，经检查主管畅通，应分别清理至正常。
高炉铁口日常深度控制探讨
高炉铁口日常深度控制探讨 铁口是高炉铁水流出的孔道，由铁口框、保护板、泥套和铁口砖通道组成。铁口区域是环境比较恶劣的地方，受高温铁水冲刷、开眼机、泥炮振动以及焖炮作业时的破坏，加之铁口角度的变化，开炉不久铁口通道内异型砖就被侵蚀掉，只有泥套泥来替代，好在泥套泥可以即破坏即补充能够始终保持铁口通道的完好，但是如果受损的铁口通道没有被及时补上或连续过浅，则会给铁口造成致命的损害。 ?一、铁口深度与炉口维护的关系 ????铁口深度的确定是根据炉墙厚度而定的，正常的铁口深度应比铁口区域炉墙厚度大１／３—１／４，要使泥包超出炉墙，这样才能经常地保护铁口区域炉墙不受侵蚀破坏。 ????铁口排出大量的铁水的炉渣在这个过程中，铁口受到炉内炽热液态渣铁冲刷，高温煤气燃烧冲刷等影响，直接造成铁口泥包和铁口孔道二损坏，经堵口打入新泥，损坏二泥包，孔道得到补充。 ????所以，炉前操作中对铁口维护是一件非常重要的工作，铁口过浅轻者出铁卡焦炭，“跑大流”被迫高炉改常压放风，破坏炉内顺行；重则发生堵不住铁口，渣铁场放炮，烧坏铁道，如果铁口长期过浅，或铁口孔道不正，再导致烧环铁口区域二冷板，发生铁口爆炸等恶性事故，然而铁口过深也不是好现象，会出现铁口难开或出现潮泥，造成铁口的大量喷溅，出铁的不均匀性，导致排不尽渣铁，而影响炉况的顺行。
????二、操作中应注意以下几点? ????为保持正常的铁口深度，除了有质量好的炮泥，性能良好的设备条件外，操作也受到多方面的影响 ?１、风量、风压的影响?? ????炮泥在铁口孔道内一边受到泥炮的推力，另一边受到高炉内压力，而使炮泥变得密实，当风压较高时，炮泥在前进的过程受到的阻力也较大，打泥速度会变慢，如果在打泥过程中仍然按时间来计算深度，那么在同样的时间内，此时铁口深度会较浅，但这时，新泥和旧泥连接较好，打炉内的泥及时地形成喇叭状而贴在炉墙上，所以在风压，风量较大时，打泥时间相应控制应长一些。反之，当风压、风量较低时，泥炮的推力一定而炉内压力减小，必然出现吐泥速度的增加，打泥时间保持不变时，则会造成大量炮泥在炉内堆积，造成铁过深，如新泥没有受到来自炉内足够的压力，而使新旧泥之间不能良好地结合，出现断裂，开铁口时有漏铁、漏渣的现象，这种情况一方面应调整泥炮压力，另一方面适当减少打泥量。 ????２、炉温和渣碱度的影响?? ????炉温和渣碱度较高时，渣铁粒度较大，流动性不好对铁口孔道的冲刷较小孔道大小在出铁前后变化不大，孔道内的容泥量较少，在铁口浓度不变情况下，所需泥量较少，打泥时间应适当控制。?? ????相反，当炉温和渣碱度较低时，渣铁流动性好，对铁口孔道的冲刷会大一些，另外在渣铁流动性好时，打入炉内的泥会被渣铁漂走一部分，所以在炉温和渣碱度较
管理制度高炉四大操作制度讲义
（管理制度）高炉四大操作 制度讲义
高炉四大操作制度讲义 高炉操作的任务： 高炉操作的任务是于已有原燃料和设备等物质条件的基础上，灵活运用壹切操作手段，调整好炉内煤气流和炉料的相对运动，使炉料和煤气流分布合理，于保证高炉顺行的同时，加快炉料的加热、仍原、熔化、造渣、脱硫、渗碳等过程，充分利用能量，获得合格生铁，达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的最佳冶炼效果。实践证明，虽然原燃料及技术装备水平是主要的，可是，于相似的原燃料和技术装备的条件下，由于技术操作水平的差异，冶炼效果也会相差很大，所以不断提高高炉操作水平、充分发挥现有条件的潜力，是高炉工作者的壹项经常性的重要任务。 通过什么方法实现高炉操作的任务： 壹是掌握高炉冶炼的基本规律，选择合理的操作制度。二是运用各种手段对炉况的进程进行正确的判断和调节，保持炉况顺行。实践证明，选择合理的操作制度是高炉操作的基本任务，只有选择好合理的操作制度之后，才能充分发挥各种调节手段的作用。 高炉有哪几种基本操作制度： 高炉有四大基本操作制度：（1）热制度，即炉缸应具有的温度和热量水平；（2）造渣制度，即根据原料条件，产品的品种质量及冶炼对炉渣性能的要求，选择合理的炉渣成分（重点是碱度）及软熔带结构和软熔造渣过程；（3）送风制度，即于壹定冶炼条件下选择合适的鼓风参数；（4）装料制度，即对装料顺序、料批大小和料线高低的合理规定。 选择合理操作制度的根据： 高炉的强化程度、冶炼的生铁品种、原燃料质量、高炉炉型及设备情况等是选定各种合理操作制度的根据。 通过哪些手段判断炉况： 高炉顺行是达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的必要条件。为此不是选择好了操作制度
炼铁工艺与操作讲述
学习领域（课程）标准 学习领域18：炼铁工艺与操作 适用专业：冶金专业 学习领域代码：02043 学时：60 学分：4 制订人： 审核：
《炼铁工艺与操作》学习领域（课程）标准 一、学习领域（课程）综述 （一）学习领域定位 “炼铁工艺与操作”学习领域由施工员岗位及岗位群的“炼铁工艺学”行动领域转化而来，是构成冶金技术专业框架教学计划的专业学习领域之一，其定位见表一： 理》、《机械基础》等学习领域基础上，该学习领域的实践性很强，是学生就业的主要工作领域，对学生毕业后工作具有重要的作用。 （二）设计思路 本学习领域立足于职业能力的培养，从学习领域内容的选择及排序两个方面重构知识和技能。 在学习领域内容的选择上，根据炼铁工岗位及其岗位群“高炉炼铁、设备维护及设计工艺方案”这一典型工作任务对知识和技能的需要，以从业中实际应用的经验和策略的习得为主、以适度够用的概念和原理的理解为辅。以行动为导向，基于工作过程的系统化，构建理论与实践一体化的学习领域内容。以工作任务为载体设计学习情境，每一学习情境都设计为完成一个分部炼铁工作任务，体现一个系统化的完整的工作过程。 在学习领域内容的排序上，遵循认知规律，由易到难地设计学习情境，同时兼顾工作过程的先后顺序。 （三）学习领域（课程）目标 1. 方法能力目标： 培养学生谦虚、好学的能力；
树立学生勤于思考、做事认真的良好作风和良好的职业道德。 熟练掌握高炉炼铁生产工艺，掌握炼铁原料及评价， 掌握高炉炼铁的原理 熟练掌握高炉强化冶炼的途径、方法及途径。 2. 社会能力目标： 培养学生的沟通能力及团队协作精神； 培养学生分析问题、解决问题的能力； 培养学生勇于创新、敬业乐业的工作作风； 培养学生的质量意识、安全意识； 培养学生语言表达能力。 3. 专业（职业）能力目标： 掌握高炉原料及其要求，能够识别、运用原料，具备原料的准备和处理能力； 熟悉高炉冶炼产品及其标准； 掌握高炉冶炼原理，能够选择合理操作制度，进行高炉生产； 掌握炼铁工艺计算和高炉现场操作工艺计算； 根据完成的工作进行资料收集、整理和存档等技术资料整理能力； 通过强化训练，可以考取炼铁工职业资格证书。 二、学习领域（课程）描述 学习领域描述包括学习领域名称、学期、参考学时、学习任务和学习领域目标等，见表二： 表二学习领域的描述
第二节 高炉炉前操作
第二节高炉炉前操作 一、炉前操作的任务 1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。 2..、完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。 3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。 4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。 二、高炉不能及时出净渣铁，会带来以下不利影响： 1、影响炉缸料柱的透气性，造成压差升高，下料速度变慢，严重时还会导致崩料、悬料以及风口灌渣事故。 2、炉缸内积存的渣铁过多，造成渣中带铁，烧坏渣口甚至引起爆炸。 3、上渣放不好，引起铁口工作失常。 4、铁口维护不好。铁口长期过浅，不仅高炉不易出好铁，引起跑大流、漫铁道等炉前事故，直至烧坏炉缸冷却壁，危及高炉的安全生产，有的还会导致高炉长期休风检修，损失惨重。 三、炉前操作平台 1．风口平台 ◆概念：在风口下方沿炉缸四周设置的高度距风口中心线1150～1250mm的工作平台，称为风口平台。 ◆作用：为便于观察风口和检查冷却设备以及进行更换风、渣口等冷却设备的操作。 ◆要求：宽敞平坦；留有一定的泄水坡度；设有环形吊车。 2．出铁场 出铁场的要求： ◆采用环形或矩形出铁场。 ◆上空设有天棚。 ◆设有排烟机和除尘装置。 ◆设有各种出铁设备。 ◆铺设有铁水主沟。 铁水主沟是从铁口泥套外至撇渣器的铁水沟，铁水和下渣都经此流至撇渣器，一般坡度为5％～l0％。各种类型高炉主沟长度数据见表4—8。 表4—8各种类型高炉主沟长度参考 数据 大型高炉一般采用贮铁式主沟，沟内经常贮存一定深度的铁水(450～600 mm)，使铁水流射落时不致直接冲击沟底，见图4—5。贮铁式主沟的另一个优点是可避免大幅度急冷急热的破坏作用，延长主沟的寿命。
高炉炼铁生产工艺流程简介
高炉炼铁生产工艺流程简介 导读]:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入 高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉冶炼原理简介： 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉
顶是由料钟与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石 中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生 成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 ：高炉冶炼工艺流程简图 [高炉工艺]高炉冶炼过程: 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批 送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。
高炉炼铁仿真操作系统操作规程
高炉炼铁仿真操作系统实训指导书 绪论 高炉炼铁仿真操作系统功能 实训项目 实训目标
实训项目1 高炉炼铁工艺流程实训 任务按照要求熟练打开仿真操作系统的操作界面 任务熟练说出高炉炼铁车间构筑物的名称及作用 任务熟练说出高炉炼铁车间主要设备的名称及作用 知识链接 高炉内型尺寸
实训项目2 高炉上料实训 仿真实训条件： （一）高炉槽下筛分、称量、运输系统的组成 高炉槽下系统由矿槽、焦槽以及皮带机三部分组成，矿槽采用双排，设有大小矿槽12个，大矿槽测为6个烧结矿槽，小矿槽侧由2个普通球团矿槽、2个块矿槽、2个熔剂或锰矿槽构成设有5个焦槽，各矿槽下均设给料机、振动筛、称量漏斗等设备。配置一个矿石中间称量漏斗与一个焦炭中间称量漏斗，矿焦通过中间称量漏斗、经皮带上炉顶。同时拥有小块焦回收系统，1A-6A按烧结矿考虑，1B-6B按球团矿、锰矿熔剂、生矿考虑。 4.1.1 各高炉矿槽、焦槽配备（见表4—1） 表4—1 各高炉矿槽配备情况 项目 炉别矿槽数（个）焦槽数（个） 烧结矿槽球团矿槽块矿槽焦丁槽 1、2号高炉6×m3 2×m3 2×m3
1×m3 4×m3 储存时间（h）：焦炭：8h；烧结矿：12h；球团矿：12h；碎焦：8h；碎矿：8h。 槽下筛分、秤量设备（见表4—2，表4—3） 表4—2 筛分设备表4—3 秤量 类别 规格焦炭筛烧结矿筛类别 名称矿焦 型式BTS-150-330 BTS-150-330 称量物烧结矿 球团矿 块矿焦炭 能力（t/h） 200 250 筛面尺寸（mm） 筛分效率秤容积(m3） 装料制度OC或C OL(大粒度矿)、OS（小粒度矿） （二）主要控制功能 矿焦槽所有入炉原料采用分散筛分、分散称量+集中称量流程。按预先设定的排料程序，
高炉操作01高炉冶炼的特点
高炉操作 第1章 高炉冶炼的特点 1.1 高炉冶炼的根本任务 把铁矿石冶炼成合格生铁是高炉冶炼的根本任务。 高炉冶炼过程是在密闭的竖炉内进行，经历一个极为复杂的物理化学的反应过程，实质上冶炼过程基本上是氧的传输与热的交换过程。铁矿石在炉内不断下降，随着温度的升高氧化铁逐渐失氧而被还原、熔化，其他元素的还原，最终冶炼成合格铁。 1.2 高炉日常操作 1.2.1 日常操作 新建或大修后的高炉开始操作称为点火，完全停止高炉的操作称为停风。 装料是把焦炭和矿石按规定的方式分层装入，让炉料落到根据探尺判断的预定落点；装入一组料称做一批，以控制气流分布为主要目；确定一次的装入量，有定焦批重装入法和定矿石批重装入法，其他的量根据燃料比的变动而改变。 出铁作业单铁口高炉每1～2h一次，有渣口的高炉出渣作业也在每次出铁作业前进行，出渣过程中见渣中带铁或跑风既停止，无渣口的高炉出渣作业通过铁口随出铁一起进行。大型高炉出铁作业基本是连续的，间隔只有5～10min，出渣作业也是通过铁口随出铁一起进行。 高炉操作中把出铁温度、铁水含硅量、铁水含硫量、渣的成分组成、送风压力、流量、炉料下降情况、炉顶煤气成分等作为重要指标来判定炉况，作为调节炉况的依据。 1.2.2 炼铁单耗和产品 生产lt铁所需要的原料称做炼铁单耗，它因原料质量和操作方法的不同而变化。 炼铁的产品为铁水，副产品为炉渣、煤气、炉尘（瓦斯灰）。 1.3 高炉冶炼的工艺特点 高炉生产工艺与其他冶金工艺过程比较，具有以下几大特点： （1）生产过程的连续性 （2）生产过程中炉料与煤气相对运动
（3）高炉炼铁反应在密闭的容器中进行 （4）庞大的生产体系与巨大的生产能力 1.4 高炉操作 高炉工长的技术操作水平应该表现在： （1）能及时掌握炉况波动的因素，准确地把握外界条件的变化； （2）能尽早知道炉况不稳定的原因； （3）在错综复杂的矛盾中抓住主要矛盾，对炉况做出及时、正确的判断； （4）及早采取恰当的调节措施，具有处理炉况波动的方法与手段，能控制炉况变化的规律。 上述水平来源于长期的生产实践，日常细心与准确的观察，只有对炉况变化的情况明白，才能处理正确，效果显著。 1.5 高炉的关键部分 1.5.1 软熔带结构与作用 矿焦层装的高炉，软熔带结构也是层状的。一层矿石一层焦炭，矿焦相间，其形状受等温线分布的影响。 作用：高炉内软熔带起煤气分布器作用。 从目前研究结果看，煤气流的分布状态受下列因素影响而变化：
高炉炼铁工艺流程(经典)
本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的， 以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在 基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的， 比上次更具有系 统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望 本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分: 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、 高炉炼铁原理 三、 高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档: 料舛调控阀 炉喉 ?-50012 炉身外壳 炉身< 耐火硅层 ，炉体支杂 炉 /热风管 -140012 环炉热风管 炉腹 -180012 其风咀 一出查口 、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示: --- ----- _ _ _ _ _ ---------------------------------------------------- 皆被机 炼钢 煤气清洗 -------- *废水沉淀分隅 早. J I ____ n ___ _□ i 煤气管网 ■ 注*凸策段诊均户咬哽R }jr rp ： / / y^j Hyj j 1 9 u 12 LbJ D 小 5□ ;返矿畋带机] 粉1、 阳t ___________ 〔揪尘等） 制煤粉设番 卜一札收带机 十?尘〔乱料系统} 炉顶彼压站、沏滑站 炉顶高压操作设备 均排压设施 炉顶检修设俯 矿石中间漏斗 I ------- 1 I 豉虬机1* 热说炉 泥地、升口机 ttfttaa 机、炉前脱时 摆动涂嘲、炉甫胃生 高炉冷却没备、炉 换炉、燃烧控制 装置各种阀门. 缠水糟耳、余焦 回收装胃 他冥域车 戡水城车 除尘暴 冲渣 |、财法 消水分用 水沧在 热水泉房 土冷却修 高炉操作作业指导 书 1 2500m3高炉操作作业指导书 1 目的适用范围 按照高炉分厂生产计划根据作业区制定方针操作高炉,完成各项指标及产量,及时处理突发事故。 本作业指导书适用于炼铁分公司高炉分厂2500m3高炉作业区。 2 引用标准和术语 2.1术语 焦比:冶炼一吨生铁所消耗的焦炭量。 煤比:冶炼一吨生铁所消耗的煤量。 燃料比:冶炼一吨铁所耗的燃料总量。 冶炼强度:每昼夜每立方有效容积所消耗的焦炭吨数。 利用系数:每昼夜生产的标准生铁/高炉有效容积(吨/立方米.日) 合格率:合格铁质量与规定时间内的总质量之比。 休风率:高炉休风时间/规定工作时间*100% 入炉焦比:干焦耗用量(吨)/合格生铁产量(吨) 矿焦比:矿石批重与焦炭批重之比。 风口前理论燃烧温度:假定风口前焦炭燃烧放出的热量全部用来加热燃烧产物,这时所能达到的最高温度。 装料制度:对炉料装入炉内的方式方法的有关规定。 物理热:炉缸温度可用铁水温度表示,一般为1480～1520℃。 化学热:用生铁含Si量来表示。 装料顺序:焦炭和矿石入炉的先后次序。 休风:高炉在生产过程中因检修、处理故障或其它原因,必须中断生产,停止向高炉送风。 料批:按照装料顺序将矿焦放入炉内的一个循环。 批重:一批料的质量。 料线:从探尺零位到料面的距离。 低料线:高炉用料不能及时加入炉内,致使高炉实际料线比规定料线低0.5m或更低时,即为底料线。 二元碱度:CaO与SiO2的比值。 三元碱度:CaO+Mgo与SiO2的比值。 α角:指无料钟炉顶布料溜槽径向上下倾动的角度。 β角:指无料钟炉顶布料溜槽360度圆周旋转的角度。 γ角:指无料钟炉顶下料闸开关的角度。 溜槽转速ω:指无料钟炉顶布料溜槽每分钟旋转的圈数。 探尺零位:以炉喉钢砖上沿定为探尺零位。 定点布料:炉子截面某点发生管道或过吹时,操作时溜槽倾角和定点方位由人工手动控制的布料方式。 环形布料:随着溜槽倾角的改变,可将焦炭和矿石分布在距离中心不同的部位上,借以调整边缘或中心的煤气分布,又可做单、双、多环形布料方式。 高炉炉型:高炉内工作的空间形状。 设计炉型:高炉按蓝图设计的空间形状。 3 高炉日常操作十条 1、慢风操作执行慢风操作管理规定。（见附件） 2、低料线操作，每低0.5米料线，缩矿角1度，原则上焦炭平台不让动。超过2.5米料线，可适当考虑缩小焦角，高炉可以轻负荷提焦比，不允许轻易加净焦。由于低温造成的崩料，可适当补净焦。 3、不能上料时，且不能判定时间，高炉要果断将风压减至风口不灌渣为止。铁后还不能上料但时间不能判定，高炉要果断休风，切忌将料线控的很深。 4、进风装置烧穿，果断减风至最低，及时喷水，铁后休风更换。 5、低压操作或恢复处理炉况，禁止使用单环和小角度布料，若需发展边缘，可以减小矿角，增大负角差，且料制不能随意调动，要保证布料的稳定。若必要，小角度压中心料不能超过3批料。 6、炉子的操作调整，原则上由炉长负责实施，其他人员的意见汇总到炉长执行，不能谁说谁动。正常情况下角度调整每次不超过0.5°，两次调整间隔时间不少于3个周期。 7、炉长每天都要在报表上写出具体的操作要求，炉长不在作业长要执行，且要求工长落实到位，炉长要每天检查上一天的布料单等信息，有问题要及时发现，生产室负责检查。 8、异常炉况，工长第一时间要将情况汇报到炉长和作业长，事故扩大，追究责任。 9、变料和调整料制后，工长要负责检查上料工是否操作正确。 10、工长接班要清楚了解上班的操作和调整情况，是否有异常操作包括上料等等。 生产技术室 2012-9-5 附件：低压操作方针 为规范高炉操作特制定以下操作方针： 1、处理调压阀组泄露操作方针 风压控制在70—100KPa左右，开一个放散、切煤气，矿批退至12吨、根据批重调节料流开度，装料制度矿为3环、焦4环、矿焦平均角度比正常角度增加2°，每小时喷煤量控制在3-5吨，按喷煤减少量提高入炉焦比。 如低压时间超过2小时，根据具体情况降低负荷，提高入炉焦比。 2、减风操作方针 根据风压情况，按正常操作风压每降低50KPa，增加矿焦平均角度1°、矿批缩小1.5-2吨、根据批重调节料流开度，如矿批在15吨以下适当减少矿焦平台宽度。增加矿焦平均角度、缩小矿批、减少矿焦平台宽度时防止中心过吹。 注：因设备原因慢风时间超过2小时且时间不能确定时应果断休风。 1.3 企业基本情况 新绛县祥益工贸有限公司根据山西省发展和改革委员会(晋发改备案【2007】146号)批文，建设450m3高炉，并配套建设90m3带式烧结机等。 新绛县祥益工贸有限公司位于运城市新绛县煤化工业园区，厂址距新绛县城10km,距离同蒲铁路侯马北货站10km，距大运高速公路出口2.5km，距晋韩高速公路出口3km，交通运输十分便利，地理位置非常优越。 新绛县祥益工贸有限公司占地面积约28万m2，目前拥有职工600余人，其中中层管理人员20人，各类专业技术人员40余人（其中高级技术人员3人，中级技术人员20人），职工队伍稳定，职工素质普遍提高。公司紧紧依托当地丰富的矿产资源优势，艰苦创业，我稳步发展。 新绛县祥益工贸有限公司始终坚持质量第一、信誉为本的宗旨，依靠全体员工团结拼搏、积极开拓、艰苦创业、自强不息的努力，企业迅速发展壮大，为新绛县经济发展做出贡献。 1.4 高炉生产工艺简述 高炉冶炼用的焦炭、含铁原料、溶剂在原料厂和烧结厂加工处理合格后，用皮带机运至料仓贮存使用。 各种炉料在仓下经二次筛分、计量后，按程序由仓下皮带机送到高炉料坑，由料车将炉料至炉顶加入炉内进行冶炼。 高炉冶炼的热源主要来源于焦炭和煤粉的燃烧。各种原料在炉内进行复杂的理化反应，炉内承受着高温高压作用。为此，高炉内要砌耐火材料，并在高温区和重要部位设冷却壁，确保高炉安全生产。 高炉冶炼用风由鼓风机站供给，冷风以热风炉加热后送入高炉。 高炉冶炼主要产品是生铁，副产品为煤气、炉渣、炉尘等。 高炉的铁水用铁水罐拉至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至炼钢厂进行炼钢。 高炉煤气经除尘、净化后一部分供热风炉烧炉，余下部分供烧结机、喷煤和6000kw发电机组。 高炉炉渣在炉前进行水冲渣，水渣送至建材厂制砖，或送至水泥厂作为制作水泥的原料。 高炉产生的各种原料、重力除尘拉到烧结厂进行配料烧结，煤气除尘的布袋拉到建材厂进行综合利用。 高炉生产工艺流程见图二。 1.6烧结生产工艺简述 90m3烧结机主要包括烧结机及相应配套的原料系统、配料系统、混料系统、破碎、筛分系统、鼓风冷却系统、成品贮存系统以及供风、供水、供电等辅助设施。 该工程主要由生产设施、辅助设施和生活设施三大部分组成，其中生活设施由建设单位同意考虑，故本设计只考虑生产设施和辅助设施。 生产设施包括原料及配料系统，主烧结室、带冷几室、风机房、烟卤，一混合室、二混合室、成品中间仓等。 辅助设施包括原料及配料系统除尘及配套风机，机头除尘室及配套风机、烟卤，机尾布袋出尘室及配套风机、变配电室、水泵房等。 生产设施的总图布置为带冷机室在、主烧结室东西方向布置，除尘室的南侧。原料上料及配料系统布置在主烧机室的东侧，一混合室、二混合室布置在主烧机室的南侧。成品中间仓布置在带冷机室的南侧，距高炉储矿槽100余米，由成品皮带将成品烧结矿送至高炉储矿槽上。 烧结生产工艺流程见图三。 1.8 高炉喷煤生产工艺简述 高炉喷煤配套工程，是节约焦炭、降低高炉炼铁生产成本的重要措施。自从六十年代我国鞍钢、首钢高炉喷煤会的成功以来很快在国内普遍推广应用，并且高炉喷煤在工艺及其相关技术得到了迅速发展。尤其是近几年发展的富氧大喷煤技术（宝钢喷煤煤比打达到≥200kg/Tfe水平）给高炉生产注入县的生机。国内炼铁生产规模不断扩大与高炉生产效率的提高，对焦炭需求量业日趋增加，由于国内 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档： 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示： 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直 接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。 华菱钢管 质量管理体系作业文件 炼铁分厂 高炉工段岗位操作规程文件编号：QZ/HG 38 009-2009 控制状态：受控(OA) 发放编号：38— 生效日期：2009年4月15日 目录 工长岗位操作规程‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 1 副工长岗位操作规程‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥38 见习工长岗位操作规程‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥76 炉前岗位操作规程‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥83 槽下岗位操作规程‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥93 配岗位操作规程‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥105 干法除尘岗位操作规程‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥109 一、高炉值班室工长岗位操作规程 1 目的 为确保作业人员正确操作，保证设备有效运行，特制定本工艺技术操作标准。 2 适用围 适用于高炉值班室工长岗位。 3 工作程序 3.1 炉况正常的标志 正常的炉况主要特征是炉缸均匀工作活跃，气流分布合理、渣铁热量充沛、炉温稳定、下料均匀、顺畅。它主要表现在： 3.1.1探尺下降均匀、没有停滞陷落、时快时慢现象，两探尺下降差别不大于0.2m，每次加料后，料面深度基本一致。 3.1.2风口工作均匀、焦炭活跃明亮，但不耀眼，无凝块生降现象，不挂渣、不涌渣，风口破损少。 3.1.3渣温充足且流动性良好。 3.1.4铁水物理热充沛，同次铁前后温度均匀，相邻两次铁水温度波动不大，断面为灰口。 3.1.5煤气分布合理。 3.1.6炉喉温度各点接近且稳定在一定围，波动不大； 3.1.7炉顶温度曲线带较稳定，带宽在20～60℃之间，随上料前后波动在一定围，较为稳定。 3.1.8 十字测温各点温度活跃，随布料有规律波动，中心点在300～650℃，边缘温度在100～250℃。 3.1.9 布料时炉顶煤气压力没有猛然上升的尖峰。随压力降低即恢复到正常位置。 3.1.10 热风压力及冷风流量微微波动，无锯齿状，且风量与料速相适应。 3.1.11压差及风量相对稳定在正常围。 3.1.12 除尘器瓦斯灰量无大波动。 3.1.13各段冷却壁水温差在正常围波动。 3.1.14 炉体各层温度相对稳定在一定的围，波动小。 3.2 高炉基本操作制度 高炉冶炼的基本操作制度包括：送风制度、装料制度、热制度、冷却制度与造渣制度。 合理的操作制度，能保证合理的操作炉型，促使高炉稳定、顺行，达到“安全、环保、高产、优质、低耗、长寿”的冶炼效果。选择高炉合理操作制度的依据是：根据生产任务的要求决定高炉的冶炼强度。 冶炼生铁品种的要求。 原、燃料的质量。 高炉炉型及设备状况。 日常操作和控制 3.2.1日常调剂炉温： 3.2.1.1调剂原则： 调节炉温顺序应是煤粉→风温→富氧→风量→负荷； 高炉炼铁生产工艺流程简介 [导读]:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉冶炼原理简介： 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 高炉冶炼工艺流程简图： [高炉工艺]高炉冶炼过程: 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中， 定期从铁口、渣口放出。 高炉冶炼工艺--炉前操作 高炉操作(blast furnace operation) 指对高炉炼铁过程的监测、判断和控制。高炉操作的任务是保持炉况稳定、顺行并且高效地生产，以达到产量高、质量好、消耗低、炉龄长的目的。高炉操作的内容包括：基本操作制度的制订和控制，对炉况的判断和调节，对失常炉况的诊断和处理(见高炉故障)，出渣、出铁操作(见高炉炉前操作)，慢风操作，休风与复风，高炉开炉、高炉闷炉和高炉停炉。 为使高炉生产达到高效、优质、低耗、长寿的目的，须根据高炉使用的原料、燃料条件，设备状况以及冶炼的铁种，制定基本操作制度。它包括热制度、造渣制度、送风制度和装料制度。各项基本操作制度之间彼此有内在联系，制定基本操作制度时要综合全面考虑。例如装料制度可以影响炉料和煤气流分布，送风制度也影响煤气流分布，必须将二者结合起来考虑。又如造渣制度与热制度也须综合考虑：炉渣碱度定得低时生铁含硅量不能定得太低，否则，生铁含硫量太高，影响生铁质量；反之，当炉渣碱度较高或渣中MgO较高时，生铁含硅量则可定得低些。送风制度与热制度也有联系：炉温高时(例如冶炼铸造生铁或锰铁)冶炼强度要低些；炉温低时则冶炼强度应高些。 热制度根据冶炼铁种、原料、燃料条件和炉容大小而确定的炉缸应具有的温度水平称为高炉热制度。一般以铁水和炉渣的温度为代表。由于原料质量、炉容大小、冶炼铁种和操作制度不同，各个高炉的铁水和渣水的温度水平是不同的。铁水温度多在1400～1530℃之间，炉渣温度约比铁水温度高50～100℃。在一定原料和冶炼条件下，生铁含硅量([Si]％)与炉温成正比关系。炉温高则生铁含硅量高；反之，则低。以铁水和炉渣温度代表的炉温称“物理温度”，以[Si]％代表的炉温称“化学温度”。由于测量铁水和炉渣的温度比较麻烦，而生铁含硅量又是一个重要控制成分，所以高炉操作者习惯以生铁含硅量作为衡量炉温的标志。于是热制度实际上就成了高炉操作者对根据原料条件和冶炼铁种而选定的生铁含硅水平的控制。冶炼炼钢生铁时[Si]％较低，炉温较低，确定热制度时应充分考虑炉缸的“物理温度”。当原料熟料比高，还原性好时，炉缸“物理温度”高，[Si]％可确定在较低水平，同理，当炉渣碱度较高时[Si]％也应选择低些；反之，[Si]％则选择在较高的范围。炉容太小时[Si]％应选择在较高的范围。当原料含TiO2较高时，[Si]％应控制得尽可能低些。除[Si]外，还要控制[Ti]％。[Ti]％也是随炉温高低而升降的，[Ti]不宜超过0．2％。否则由于钛还原生成的TiC、TiN、Ti(N，C)过多，导致铁水、渣水黏稠而使高炉不能正常生产。冶炼铸造生铁时，焦比高，炉缸热量充足，确定[Si]％的范围只需满足冶炼的牌号即可。冶炼锰铁时，焦比更高，炉温也更高。确定热制度时，主要是确定[Mn]％的水平，[Mn]％必须达到冶炼牌号的要求。 在现代高炉生产中，更以通过计算机运算和显示的风口前理论燃烧温度t理和燃烧带的炉温指数t c 及时判断炉缸热状态。因为高炉的高温热量来自风口前燃料的燃烧，t理说明能提供多高温度，良则说明燃烧带形成的高温煤气能通过传热加热炉料或形成的产品达到多高温度，特别是在高炉喷吹燃料之后，这一点尤为重要。t理一般应在2050～2300℃，而t c则应达到0．75T理。 造渣制度根据原料、燃料条件和冶炼铁种来确定炉渣的成分和碱度，称为高炉造渣制度。据此获得熔化性、流动性、稳定性均好，脱硫和排碱能力均强的高炉炉渣。炉渣碱度(CaO／SiO2或(CaO+MgO)／SiO2)是造渣制度的一个重要参数。碱度高，脱硫效率高；反之，则脱硫效率低。碱度的选择主要根据原料、燃料含硫量的高低。但碱度过高的炉渣熔点高，流动性差，稳定性不好，不利于炉况顺行，且多消耗焦炭，因此，在保证生铁含硫量合乎要求的前提下应选择较低的炉渣碱度。冶炼炼钢生铁时的碱度(CaO／SiO2)多在1．0～1．25之间；冶炼铸造生铁时；为避免炉缸堆积和有利于硅还原，碱度应较前者低一些。冶炼含碱金属高的原料时，为利于炉渣排碱，宜选用较低的碱度。冶炼锰铁时，为提高锰的收得率，碱度要高些，CaO／SiO2达到1．50左右。炉渣成分中的MgO一般控制在6％～12％，这有利于改善炉渣流动性高炉操作作业指导书
高炉日常操作十条
炼铁炼钢工艺流程
高炉炼铁工艺流程(经典之作)
高炉岗位操作规程完整
高炉炼铁生产工艺流程简介
高炉操作