不合格品处理作业流程范本
不合格品处理作业流程
1目的:
确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。
2适用范围:
适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。
3职责：
3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对
可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。
3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。
3.3评审小组：参与不合格品的评审。
3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。
3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。
3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进
行处置。
4程序
4.1进料不合格品的识别和控制
4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品
必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。
4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不
合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。
4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合
格进料的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。
4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见
时，可将其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。
4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相
应标识，并知会仓管放入相应的区域。
如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。
4.2生产过程不合格品的标识和控制
4.2.1首件检查不合格品的控制
4.2.1.1自制件生产部门（机加工或批量生部门）首件制作完毕，应由生产管
理人员填写《首件确认书》，送制程检验员确认。如发现不合格涉及技术方面原因则由研发中心确认后，交由质管部部长审核并将此确认单发送生产车间要求其改善，制程检验员应对改善效果进行确认并将结果记入于《首件确认书》。
4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为
止。
4.2.2定点检查不合格品的识别和控制
4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号笔
等）标识将数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格品区域。
4.2.2.2如制程检验员所检查出的不合格品单项不合格率超出5%，制程检验员
应通知质管部总检。经总检复核后交质管部部长确认。质管部部长视状况作出相应的处理。
4.2.3巡检（制程检验员）不合格品的识别和控制
4.2.3.1制程检验员于巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色
箭头标签等）并隔离存放于不合格品区域内。
4.2.3.2制程检验员对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于《巡迴检验记
录表》中。总装部制程检验员如发现不合格品应及时通知相关人员分
析改善（来料问题通知进料检验员或相关自制件生产部门，属装配问
题通知生产车间改善）；自制件生产部门制程检验员巡检过程中抽检
发现不合格品超过允收标准时应及时通知车间改善。对于不合格品处
置由质管部部长决定，其方式分为：让步接受、报废（让步接受、报
废必要时经分管副总经理（或其授权人）批准）、返工、返修。纠正
预防措施发出时机依《纠正预防措施管理程序》执行。
4.2.4生产车间自检不合格品的识别和控制
品应将其标识和隔离，经制程检验员复查无误后交由生产车间做出相应的处理。
4.3最终检验不合格品的识别和控制
4.3.1成品检验员于最终检验中发现不合格品应登记数量并贴上红色箭头标
识，存放于不合格品区并做好《成品检验记录报告》。
4.3.2 a. 如质管部总检人员验货不合格，由总检召集生产管理人员及制程检验
员对不合格样机进行确认，质管部部长作出处理决定。当生产部门有异
议时，由质管部副总经理作出处理决定，研发中心副总经理审批。处置
决定为：让步接受（必要时由总经理（或其授权人员）裁决或征得客户
同意）、返工；如返工涉及技术问题应由研发中心发出返工方案。
b. 若在总检或客户验货出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前几
批产品质量，但前几批产品已到客户手中时，由营销部门负责与客户沟
通。若沟通后客户要求退货时，按《退货管理作业指导书》相关要求执
行。
4.3.3对于问题的分析由品管部召集相关部门人员共同进行。当判定为返工时
由总检发出《返工通知》（如重大问题须发出《纠正/预防措施报告》）。
生产线管理人员组织相关人员进行返工，制程检验员跟踪。
4.4退货不合格品的识别和控制
4.4.1退货包括二大类：公司内总装部退自制件生产部门物料和交付后客户退
货；所有退货品均应隔离存放。
4.4.2总装部退自制件生产部门依生产阶段不同其不合格品的处理方式如下：
a.如总装部于生产初期发现不合格品，由检验员确认，质管部部长审批后，
由总装部退自制件生产部门。
b. 总装部于生产完成后退料依照《物料报废处理作业指导书》执行。
4.4.3客户退货品处理依照《退货管理作业指导书》执行。
4.5所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。
4.6质管部门每月依据有关质量记录信息对不合格项或特性值进行统计，并由
其组织有关部门运用统计技术进行分析，制订缺陷减少措施，组织实施，做好有关记录。
4.7对重复发生的批量不合格品，质管部门必须组织有关部门进行进一步分析，
找到问题产生的真正原因和采取有效的纠正措施。质管部门要组织现场跟
踪验证，当发现缺陷率持续上升或高于目标值时，仍要继续组织分析原因和采取纠正措施。必要时，向管理者代表报告，提交管理评审。具体按《纠正和预防措施控制程序》执行。
5相关文件
5.1《纠正预防措施管理程序》
5.2《退货管理作业指导书》
5.3《产品识别与追溯程序》
5.4《进料检验作业指导书》
5.5《过程检验作业指导书》
5.6《成品检验程序》
5.7《物料报废处理作业指导书》
6附件
6.1进料不合格品管理流程图
6.2生产过程不合格品管理流程图
6.3最终检验不合格品管理流程图
7本程序产生的质量记录
7.1《进料检验记录表》
7.2《首件确认书》
7.3《车间质量报表》
7.4《巡迴检验记录表》
7.5《返工通知》
7.6《成品检验记录报告》
最终不合格品管理流程图
附件二：记录表单
进料检验记录表
检验员/日期: 审核/日期:
第8 页共12 页第0次修改
首件确认书
装配过程检验记录表
NO.
检验员/日期：审核/日期：上海沃丁机械设备有限公司
巡迴检验记录表（机加工专用）编号:
第12 页共12 页第0次修改
不合格品处理流程
目的 对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2．适用范围 凡本公司产品质量不合格品控制均适用。 定义 无 职责 4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5．运作程序 来料 品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关 部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按 评审的结果实施。 当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其 它部门处理。 经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不 合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补 货处理。 5．2制程 在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格
品 箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处 理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行 全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内； QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员） 确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。 当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相 关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检 验货。 返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5．3 出货（成品） 品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。 检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。 当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。 客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。 已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。 降级接收处理 经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。 降级改作他用，必须获得客户的特别许可。 5．4 存品 仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保
不合格品的处理标准操作规程
Written/Revised by XXX Date 日期： 2008/05/10 Reviewed by: 审核人：XXX Date 日期： 2008/05/20 Approved by： 批准人：XXX Date 日期： 2008/05/20 分发部门/岗位：QA 生产物料 目的 描述公司内所有不合格品的处理程序，确保不合格的进厂物料不用于生产，不合格的中间 体不进入下道工序，不合格的成品不出厂。 范围 适用于公司进厂验收不合格或检验不合格的物料、经检验、评价不合格产品。 附件 序号附件类别附件登记号附件名称 1 记录4-105 不合格品处理指令 2 记录4-106 不合格品管理记录
Heading 标题Text 正文 Responsibility 责任人 3 生产产品对于不合格产品，执行SOP 1-0006“偏差的调查处理”。 根据偏差调查的处理意见，QA开具不合格品处理指令，分发至生 产、仓库等相关部门。 —可返工或再处理的产品，车间根据不合格品处理指令制定相 应的生产指令、领取需返工/再处理的不合格产品。 —需报废的中间体，中间站管理员凭不合格处理指令填写入库 单将该批物料转移至仓库不合格品贮存区。仓库管理员根据 不合格品处理指令及生产车间填写的入库单核对无误后接 收，该批中间体的库卡亦相应转移至仓库管理员处。贮存于 中间体库的中间体，由仓库管理员移至不合格品贮存区存放。 —需报废的成品由仓库管理员移至不合格品贮存区存放。 3 贮存存放于仓库不合格品贮存区的不合格品，仓库管理员应负责在每 一包装上给予不合格标签，并建立不合格品管理记录。 仓库管理员 4 销毁仓库负责不合格品的处理事宜。具体的处理执行SOP 6-0002 “三 废的处理”。 仓库管理员 处理前仓库管理员应根据不合格品处理指令核对不合格品的名 称、数量等，并在不合格品管理记录上做好记录。 变更摘要 CHANGE CONTROL HISTORY
车间不合格品处理作业指导书
承办部门 机加工车间 机加工不合格品处理作业指导书 编 号 WI-W-25 编 制 程刘俊 版 本 A 生效日期 2010.10.25 页 次 1/4 WI-W-01-01A 文 件 更 改 履 历 修订版本 更 改 内 容 修订者 生效日期 A 第一版 程刘俊 2010.10.25 文 件 会 签 栏 修订版本 财务部 □ 营销部 □ 采购部 □ 产品开发部 □ 品管部 □ 生产技术 部 □ 管理部 □ 生产计划 部 □ 压铸部 □ 机加工部 ■ A 编制: 审核: 批准:
承办部门 机加工车间 机加工不合格品处理作业指导书 编 号 WI-W-25 编 制 程刘俊 版 本 A 生效日期 2010.10.25 页 次 2/4 一、目的： 规范车间不合格品处理的过程方法，以确保车间生产过程中不合格品的有效处理，防止不 合格品混入合格品中，满足质量管理体系要求。 二、范围： 适用于机加工车间生产过程不合格品管理。 三、名词定义： 不合格品：偏离了标准的产品。 四、职责与权限: 4.1、车间主任负责组织、确定车间不合格品的处理及管理规定，并监督检查不合格品处理过 程和结果，对违反规定行为有处罚权。 4.2、生产班长负责按照车间规定进行员工作业培训、过程监督检查、持续改善等，负责不合格 品具体处理过程的落实与执行。 4.3、操作员负责按车间规定进行作业，负责生产过程中不合格品处理的执行。 五、参考资料： 5.1、不合格品管理程序 5.2、标识与可追溯性管理程序 六、内容： 6.1生产过程中产生的不合格品分为废品、调机品、待确认品。 6.2废品处理： 6.2.1操作员生产过程产生的废品必须清理干净，用红色笔标识不良位置，注明报废原因，并表明生产班次； 6.2.2将标识好的废品整齐的摆放到生产线废品筐内（红色胶筐）； 6.2.3在《机加工车间生产过程废品标示卡》上准确记录，并在机台日报表相应栏清晰记录，结束生产时对照实际废品数核对废品标示卡及生产报表记录，核对无误后由当班技术员、班长确认签名； 6.2.4；结束生产后将废品转入车间废品区，按照产品材质区分，对应整齐摆放（如成品件一样摆放）在废品区地台板上，废品标识卡压于摆放时的第一件产品下，摆放完毕后将废品数据准确的记录在废品区管理看板的物流控制表上。 6.3调机品处理： 6.3.1当生产出现异常、产品停机后重新启动或样品调试等调机时，必须先在毛坯件不加工位 置喷上红漆，然后才可以上机调试； 6.3.2调试中的废品可暂时放入机边废品筐里（红色胶筐），待调试完毕后在机台日报表或样 品调试反馈单上记录调试报废的准确数据；
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
不合格品处理作业流程图
1.0目的： 1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔 离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。 1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。 2.0 围： 1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。 3.0定义 3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成 品、配件、产成品。 3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级： 3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问 题； 3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装） 等客户可接受的质量问题； 3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁 向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。 4.0职责 4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。 4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品 进行返工、返修、纠正/预防措施的实施； 4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施； 4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审； 4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实； 4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理； 4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、 让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。 5.0 工作程序流程： 5.1 来料（原材料、配件）检验
不合格品处理流程
受控状态： 分发号： 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。
3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关质量工程师进行审核，并提出处理意见，报检验科长批准，必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。 处置意见一般为：退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为偏差使用（见本程序4.9条），则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行；若为挑选（必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训），由供应商管理组织挑选；若为返工/返修（必要时由技术开发部制定返工/返修指导书），由供应商管理组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。
4．1．3偏差使用的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用，通知供应商认可后报财务部，由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工，按照作业指导书进行自检，记录在自检录表上，并注明“返工”，检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的，须帖黄色不合格品标识，说明原因，放入待处理箱中，经检验员检验并填写《不合格品处理单》，并注明“返工”，合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，质量工程师进行报废类型的判定：来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检，记录在缺陷登记表上，注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检，再次记录在产品抽检记录上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。
供应商不合格品处理办法
” ” 一、目的： 为了有效督促零部件供应商积极开展质量改进工作，确保不合格品对外索赔工作的顺利开展。 二、范围： 适用于来料检验、制程发现及客户退回的不合格品（即市场三包件）的管理。 三、权责单位： 1． 品质部：负责组织不合格品的最终判定，并督促责任部门或供应商采取纠正预防措施。 2． 售后部：负责客户退回不合格品的初步判定。 3． PMC 部：负责与供应商联络和通传，并督促供应商采取纠正预防措施。 4． 财务部：负责对不合格品的财务核算。 四、作业流程：附件一 五、作业说明： 1．对于来料检验中发现的不合格品，经评审后需特采处理时，应由品质部按照附件二规定在“特 采申请单”上注明特采降价比率，对供应商进行索赔处理。 1.1 对于来料检验中发现的不合格品，经评审后不能特采时,由仓库将不合格品退回供应商。 2． 对于制程中发现的不合格品，由发现单位填写 “不合格品处理通告单”交品质部处理。 2.1 经判定为不合格品由品质部贴“制程不合格品”黄色标签；按附件二规定签发“质量索赔通知 单”对供应商进行索赔处理。 3． 对于客户退回的不合格品，先由售后服务部进行初步判定统计并填写“奔马公司配件接收 明细表”随附带“故障实物卡”交品质部作最终判定，必要时对不合格品填写“质量整改及处理 单。 3.1 对于经品质部判定不属三包范围或非本厂的不合格品由售后服务部退回销售商。 3.2 经判定为索赔的不合格品应由品质部贴 “市场不合格品”红色标签；按照附件二规定签发“质 量索赔通知单，对供应商进行索赔处理。 4． PMC 部根据“特采申请单”、“不合格品处理通知单、“质量索赔通知单”的处理结论及时通传供
不合格品处理作业流程
1目的: 确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围: 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。3职责： 3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产品和 不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3评审小组：参与不合格品的评审。 3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将其与 合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时由质 管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料的处 理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理
或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将其交 由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标识，并 知会仓管放入相应的区域。 4.1.3进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。 4.2生产过程不合格品的标识和控制 4.2.1首件检查不合格品的控制 4.2.1.1自制件生产部门（机加工或批量生部门）首件制作完毕，应由生产管理人员填写 《首件确认书》，送制程检验员确认。如发现不合格涉及技术方面原因则由研发 中心确认后，交由质管部部长审核并将此确认单发送生产车间要求其改善，制程 检验员应对改善效果进行确认并将结果记入于《首件确认书》。 4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。 4.2.2定点检查不合格品的识别和控制 4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号笔等）标识将 数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格品区域。 4.2.2.2如制程检验员所检查出的不合格品单项不合格率超出5%，制程检验员应通知质管 部总检。经总检复核后交质管部部长确认。质管部部长视状况作出相应的处理。 4.2.3巡检（制程检验员）不合格品的识别和控制 4.2.3.1制程检验员于巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色箭头标签 等）并隔离存放于不合格品区域内。
不合格品处理作业流程
1 目的: 确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2 适用范围: 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。 3 职责： 3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对 可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3评审小组：参与不合格品的评审。 3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。 4 程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品 必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不 合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对
不合格进料的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理 或退货 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见 时，可将其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应 标识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。 4.2 生产过程不合格品的标识和控制 4.2.1 首件检查不合格品的控制 4.2.1.1自制件生产部门（机加工或批量生部门）首件制作完毕，应由生产 管理人员填写《首件确认书》，送制程检验员确认。如发现不合格涉 及技术方面原因则由研发中心确认后，交由质管部部长审核并将此确 认单发送生产车间要求其改善，制程检验员应对改善效果进行确认并 将结果记入于《首件确认书》。 4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。 4.2.2定点检查不合格品的识别和控制 4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号 笔等）标识将数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格 品区域。
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： JS-COP-804 不合格品控制程序 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责 : 生产部 : 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 品管部 : 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审 , 提供不良品检验报告。采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 资材部 : 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容 : 生产退料作业产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单” （属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线 IQC 裁定， IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良” 的开领料单超耗领取良品材料。 不良品仓库存处理作业： 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。 在次月 3 号前仓管员将不良品库存汇总造册，标注不良原因、所属供应商，对于 IC 类应标注是否上锡，同一材料不同供应商的，要分开表述，以免混淆。
不合格品处理规定
不合格品处理规定 1. 目的不符合规定要求事项的不合格品识别，文件化，评价，隔离及处理保证不适合品无意的使用和设置 2. 适用范围为了防止使用不合格品及不明确的资材或为了识别，文件化，评价，隔离及处理等业务全过程中使用。 3. 业务程序 3.1 停止出库3.1.1 如有人发现以下产品到了客户手或入库到产品仓库，要在停止出库/解除通报书的‘停止’栏中表示’○’。相应内容记录后，要得到所属部门部长的确认要向品质管理负责人寄出停止出库通报书原本。 1) 发现不符合事项或有可能发现的产品 2) 因品质问题从客户那边收到不满事项的产品和判断为同样LOT或同样不符合品的产品 3.1.2 品质管理部部长承认停止出库通报书后让品质管理负责人实施停止出库，销售部部长要因停止出库而引起的拖延交货期时要与客户协商调整交货期。 3.1.3 品质管理部部长如停止出库产品的措施方案单独实施困难的时候，组织有关部门的会议协商决定措施方案。 3.2 出库不适合品的回收及措施 3.2.1 品质管理负责人收到出库的产品为不合格品，要分析不合格事项后识别及追跡根据追溯管理为了回收不合格品要决定范围,通知有关部门及相应供应商实施对不合格品的回收及措施 3.2.2 品质管理负责人确认回收的出库不合格品或停止出库的产品的措施过程及结果，要使其再利用对回收及处理的责任如下 1) 不合格品的回收 : 销售部
2) 出库不合格品的措施及处理: 不合格品发生责任部门,品质管理部门 3.3 不适合品的识别发生不合格品的相应部门部长要在line或各工程的特性及产品的种类，在下一个方法中使用一个或一个以上的方法去识别不合格品。 1) 表示不合格部位也可以识别的情况(成型不良, 伤痕,破损) ?) 在不符合部位与产品颜色对比的颜色marking ?) 按照指示的不符合部位贴sticker 2) 不符合部位外观上无法判断的时候(功能上或尺寸不良等) 3) 不符合TAG 贴在不符合品上 4) 在不符合品德表面或包装纸上表示不符合内容 3) 在同样的部位大量发生同样类型的不符合品时，在指定的场所或容器记录 不符合内容及数量，需要隔离容易识别不合格品。4) 拿取, 保管, 包装, 转让时发生不合格?) 包装提供品在包装的LABEL上贴不符合sticker ?) 客户IN-LINE交货品交货容器或palette LABEL上贴上不符合cticker 5) 识别表示的省略如省略不合格品的识别也能明确与合格品的区分，可以省略不合格品的识别。 3.4 不适合拼的隔离 3.4.1 不适合品发生的相关部门部长如不能立刻对不适合品进行措施的时候，为了防止不合格品 视为合格品使用或，在后工程中投入按照以下树立不合格 品隔离方案。不合格品隔离场所表示不合格品的label 或标识隔离场所。 1) 制定不合格品保管场所 2) 不适
不合格品处理作业流程范本.docx
1目的 :确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围 : 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的 控制。 3职责： 3.1 质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产 品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2 生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3 评审小组：参与不合格品的评审。 3.4 研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5 总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6 相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处 置。 4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1 进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将 其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2 进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时 由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》 中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料 的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将 其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标 识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样
车间不合格品奖励处罚规定新
1．目的：为加强公司在生产过程中的质量控制，提高员工质量意识，减少不必要的质量损失，使产品生产流程的的各环节、各岗位的作业严格按照过程质量控制文件的要求进行，并将造成产品质量损失的责任落实到岗落实到人，特制定本规范。 2．范围： 适用于本公司制造过程中发现的所有不良品的奖罚处理。 3．职责： 3．1质管部 3.1.1 负责不良品的统计与责任单位的判定。 3.1.2 负责拟定不良品奖罚方案并提报核准。 3.2 生产部门 3.2.1 负责落实责任人并将责任人名单提报给相关检验人员。 3.2.2 负责不良品的处理。 4．流程图 5．控制过程 5.1产品生产过程的各环节、各岗位作业人员必须履行各自的职责，确保各环节、各道工序
的不良材料、半成品、产成品不流入下道工序，各过程的管理人员负有教育、监督和管理的责任，若有不能履行职责将不良品流入下道工序者，公司将按其价值损失程度进行处罚。 5.2不合格品奖罚结果由质管部负责统计、判定，责任部门负责落实责任人后，厂部以书面的形式提报总经理核准，并在获得核准后提报给财务，最后财务在责任人当月的工资中予以执行扣款。 5.3生产过程中不良品的处理，按以下办法处理： 5.3.1 从产品生产的第一道工序开始，作业者必须严格按照质量控制文件的要求自检本工 序加工的工件，挑出的不良品应当如实上报，不得藏匿、丢弃或其它非正当方式处理不良品，违反者处以100元/次罚款。 5.3.2 操作人员自行挑出本工序产生的废品，交当班检验员确认统计，扣除允许废品率后，按0.5元/件从责任人工资中予以扣除（产品价格4元以上按每件2元）；可返修品当班自行修复不扣款；如需集中返工/返修的，由本车间负责安排，返工/返修发生的费用由责任人承担，公司不予支付工时或费用补贴。 5.3.3在加工过程中发现以前没有发现过的不易发现又属产品功性能缺陷的，按10元/件 奖励发现并及时终止的员工，涉及金额超过100元时按提请总经理核准后的额度执行。 5.3.4 全检岗位未发现存在明显缺陷的产品，造成流入合格品中的，全检人员与造成产品 缺陷工序人员接受同等的罚款，即按10元/件罚款。产品加工作业指导书中有具体奖罚规定的，按照作业指导书的奖罚标准执行。 5.3.5工位操作没有控制文件文件不齐全或文件错误的，对责任人罚款100元/次，对车间主管同时罚款100元/次。 5.3.6新上线产品没有按照规定送检即进行批量生产，对工序操作人员罚款20元/次，调模人员罚款50元/次；车间主管罚款100元/次。 5.3.7 过程生产操作应当按照相关控制文件的要求操作，有下列情形之一者，检验人员有 权按10元/次对责任人进行罚款并通知生产现场当班管理人员，公司领导工作检查中发现的可以通知检验执行罚款。 a. 工作记录没有按时填写、填写不完整或不清楚; b. 物料未送检并经判定合格而直接周转; c. 物料无标识或标识损毁无法阅读。 5.3.8 各工序除挑出本工序的不良品外，有责任挑出上道工序的不良品，挑出的废品交当班检验员统计，每个奖励1元，同时罚上道相关工序2元，不良品流出车间的，对责任人按10元/件罚款，同时按5元/件奖励不良品的发现者。
不合格品控制程序带流程图
Q/X X X X X X X有限公司管理标准 Q/XXXX 206-01-2017 不合格品控制程序 20157-06-25发布2017-06-30实施 XXXX有限公司发布
不合格品控制程序 1 范围 本标准规定了不合格品的标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法的管理要求。 本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生的不合格品进行控制。 2 规范性引用文件 Q/XXXX 201-01-2017 《QE体系管理手册》 Q/XXXX 205-03-2017 《标识和可追溯性控制程序》 3 术语 不合格品 是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则的产品。 4 职责与权限 本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下： a)品管部负责本标准的制修订、宣贯与组织实施，对本标准的符合性、适宜性与有效性负责； b)品管部负责不合格品的识别，并给出处置意见，跟踪和监督不合格品的处置进度和结果，对不 合格品最终处理结果进行统计存档； c)发生单位或提出单位负责不合格品的隔离和标识，提出申请处置意见并负责《不合格品处置评 审单》的发起和传递，负责按照最终处置结论对不合格品进行处理； d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与的不合格品处置评审作出各自评审意 见，并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做的工作； e)服务部负责对交付后及市场退回的不合格品进行分类和清点，做出初步的判定和标识，并依据 最终处置方式组织进行处理； f)总工、副总裁负责对有争议的最终处置方式进行仲裁。 5 管理内容、方法与要求 5.1 不合格品处置方式 判定不合格的产品，可根据不合格品的符合性和适应性采取如下方式进行处置： a)返工或返修（对不合格品实施返工或返修作业，使其符合要求或者满足预期使用要求）； b)让步接收（适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）； c)挑选（进行100%全数挑选，合格品再次送检，不合格品做其他处理）； d)退货（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备返工返修或让步接收条件）； e)报废（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理的）。 5.2 让步放行审批规定 5.2.1 各过程发生的不合格品，如需采取让步放行处置时，应先由该产品技术工艺负责人进行评审，品管部部长负责批准。
不合格品处理操作规范
不合格品处理操作规范内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
不合格（异常）品处理操作规范1.目的 为了规范不合格品处理方法，完善不合格品的处理流程，降低质量风险，减少质量成本，提高工作效率，防止处理不合格品产生不必要的损失。保证客户、供应商及公司的共同利益，促进三方和谐发展，共同进步，不断提高产品质量，特制定此规范。 2.使用范围 此规范使用于杭州成功超声设备有限公司所有外购件、外协件、半成品、成品中的不合格品如何评价和处理。 3.定义及术语 不合格品：不符合现行质量要求和规范的零部件、产品或材料。 异常产品：任何跟合格品有区别的零部件、产品或材料。 检验：为确定产品或服务的各特性是否合格，测定、检查，试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并为规范要求进行比较的过程。 让步接收、放行：是指企业对使用或放行不符合规范、要求的产品在商定的时间或数量内，特别放行的书面认可。 退货、拒收：是指企业对无法使用或采取措施仍无法使用，不符合规范，要求产品的一种处理方式。 挑选：从产品中选出合乎要求，规范的产品。 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。 4.职责
质检部负责对本公司所有外购件、外协件、半成品、成品检验，合格判定标准，检验方法和规范。 质检部负责对本公司所有外购件、外协件、半成品、成品进行检验和试验。 质检部和技术部协同负责对所有不合格外购件、外协件、半成品、成品的评价和处理。 5.工作程序 外购件 5.1.1由授权检验员对外购件进行进货检验或验证采购产品质量特征是否符合采购要求，不符合的按《不合格品控制程序》执行，开具《不合格（异常）品报告单》，由检验员或仓库管理员负责标识并隔离，以便通知采购人员办理退货手续。 5.1.2本公司因仪器及能力无法检验的采购产品，应验证供应商提供的《品质保证资料》，并将其附在《进货验证/检验记录》后面。 5.1.3凡不合格的外购件不准入库及投入生产。 5.1.4外购件经检验判为不合格后，应立即转入规定的不合格区域放置，挂上红色不合格牌。并在每件不合格品的包装单上贴上不合格证，标明品名、规格、批号等内容。 5.1.5填写《不合格（异常）品报告单》，内容包括品名、规格、批号、数量、不合格项目及原因，交相关部门填写处理意见，最后交采购部进行处理。 5.1.6不合格外购件处理方法：退回原供应商或征得供应商同意后报废处理。 外协件
不合格品处理制度
兰州蒋氏混凝土工程搅拌有限责任公司不合格品处置及废品处置管理制度 为防止不合格的原辅材料的非预期使用、不合格预拌混凝土的出厂、报废严格控制，确保其质量符合要求，规范不合格品及废品的处置程序，本制度适用于混凝土搅拌站从原材料进场到混凝土出厂过程中所有不合格品的管理。 一、不合格品的鉴别 1、不合格品原材料的鉴别 司磅员对原材料质量不合格进行初步鉴别、监督并向试验室通报初步目测情况，并向物资采购部汇报。 试验室质检员根据司磅员通报的情况对材料进行检测，检测确认不合格填写《不合格品处置单》。 2、不合格混凝土拌合物的鉴别 试验室质检员对生产出的混凝土拌合物初步进行鉴别、记录，发现不合格及时上报试验室主任或相关领导，并作出相应的处理措施。 二、不合格品处理程序 1、不合格品的严重程度由试验人员作出判断，需要时由技术负责人或总工协助。当出现严重或重大不合格时，必须在当日向总工程师报告。 2、当发现一般不合格品时，进行原因分析，组织制定纠 正措施。
3、当发现严重不合格品或重大不合格品时，由技术负责人组织有关人员对不合格情况进行评审。发生重大不合格品时，应报项目部总工程师组织处理。 4、出现严重不合格品需进行返工处理时，由总工程师组织项目技术负责人及有关人员组织制定处理方案，经总工程师批准后组织实施。 5、对严重不合格品或重大不合格品处理后应重新按产品监视和测量的规定进行检验和试验。 6、对不合格品进行标识和隔离： A、在试验检测中发现的不合格，在记录的同时，可在不合格品处用醒目的文字或颜色或其他适当的方法加以标识，并通知相关部门和人员； B、现场已经加工的构件、半成品出现不合格时，应进行隔离（可行时）并作出标识，防止误用； C、妥善保存不合格品处理记录，建立不合格品台帐，每季度进行一次统计分析，确定采取纠正措施的需求。 三、原材料不合格处理措施 A、为减少不合格品出现的频率，砂石料进场时物资人员应联合试验人员对进场材料与合格材料进行比对，如存在较大差异直接退场；对目测对比合格的材料过磅进入待检区。 B、进场的砂石料检测过程中发现不合格时，需根据不合格项目进行相关处理，如砂石的含泥量、泥块含量不满足
不合格品处理作业流程
不合格品处理作业流程生效日期2020/7/15 文件页次第- 1 -页共4页编制部门编制审核 迈鑫管理咨询驻优姿项目组 优姿科技 总经理/受权代表 1、本文件负责人为品技部主管，主要职责是维护文件的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理； 2、运行过程中遇到运作不畅等情况时，请知会迈鑫老师； 3、若与公司原有文件有冲突时，一律依本文件执行。 文件更改一览表 版本更改内容更改日期更改人 签收栏 部 门 总 经 办 稽 核 财 务 部 人 力 资 源 部 销 售 部 门 店 制 造 中 心 计 划 物 控 部 配 制 车 间 包 装 车 间 采 购 部 设 备 部 技 术 品 质 会 签
不合格品处理作业流程生效日期2020/7/15 文件页次第- 2 -页共4页 1、目的作用 1.1对不合格的成品、半成品、原料、进行处理,确保产品质量，保证客户和公司的利益， 保证公司的服务质量。 1.2为了规范对不合格产品的标识、隔离、评审和处置管理，防止不合格产品被非预期使用。 1.3针对已经产生的不合格品提出处理意见，分析不合格品产生原因以便采取必要的改进、 纠正和预防措施。 2、范围：公司的进料、过程产品、成品、仓储及出厂后的不合格品的控制管理。 3、定义 3.1不合格品是指产品不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和特采品三类产品。 3.2特采是指各相关部门最高主管同意对经检验不符合品质要求的原料或产品做出直接使 用或出货的行为。 3.3挑选使用指经各相关部门协调同意对不符合品质要求的原料或产品，采取挑出合格品， 挑选后的合格品须检验员再次检验，由技术部制定挑选标准。 3.4退货指由客户通过换货方式或由于质量问题、停止销售等原因而退回产品。 3.5返工是指对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 3.6返修是指对不合格品采取的措施（产品可能不符合原始要求），以达到预期的使用目的。 3.7让步接收指通过办理偏差件让步接收申请而放行的产品。 4、职责 4.1品技部负责进料、过程品、成品的检验并对检验状态标识及不合格品的评审和隔离处 理。 4.2生产车间负责对生产过程中的不合格品隔离和依据评审结论处置不合格品。 4.3采购协调各部门来料不合格品的处理意见，并协调供应商执行。 4.4仓库对仓库内的不合格品进行标识、转移和记录，并处理不合格品。 5、不合格品分类 5.1不合格进料：进厂验收检验不合格的物料。 5.2不合格过程品：不符合过程品质量标准的不合格品。 5.3不合格产品：不符合成品质量标准的不合格产品。 5.4不合格物料：超过保存期复检不合格物料和因仓库存储或运输不当造成的不合格品。 6、操作程序 6.1进料不合格程序 6.1.1检验人员检验进料不合格时，检验员应在不合格品贴上红色拒绝标签并填写《供应 商纠正预防措施联络单》交主管审核处理，采购人员负责相关部门会签。 6.1.2采购人员协商各部门主管对不合格品进行评审协商处理意见，会签后的《供应商纠