壳体零件的加工工艺规程及其夹具设计-毕业设计论文
山东理工职业学院
壳体零件的加工工艺规程及其夹具设计
12 届机电系
专业机电一体化
学号 0701121130
学生姓名张涛
指导教师欧阳金刚
完成日期年月日
山东理工职业学院（论文）
摘要
本设计是一种壳体的工艺设计和夹具设计。该零件是一种支承和包容传动机构的壳体零件。设计中先进行零件的结构和工艺分析，确定粗基准和精基准以及零件的加工余量与毛坯的尺寸，得出零件的加工工艺过程，接着再计算各工序的切削用量以及工时。
除此之外，还设计了一套专用车床夹具和专用钻床夹具。首先确定合适的定位基准，设计夹具体，再选择定位元件、夹紧元件等部件。然后计算出定位误差、夹紧力以及切削力，分析夹具的合理性,确保夹具可以安全的工作。
I
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目录
第1章前言 (1)
第2章引言 (1)
2.1课题的提出原因 (1)
2.2课题的主要内容 (1)
2.3课题的构思 (2)
2.4本人所完成的工作量 (2)
第3章零件的工艺设计 (2)
3.1 零件的功用及工艺分析 (2)
3.1.1 零件的功用 (2)
3.1.2零件的工艺分析 (4)
3.2 工艺规程的设计 (4)
3.2.1 确定生产类型 (4)
3.2.3基准的选择 (5)
3.2.4工序的合理组合 (5)
3.2.5制定工艺路线 (6)
3.3机械加工余量及毛坯的尺寸确定 (9)
3.4确定切削用量及基本工时 (10)
3.4.1 工序4切削用量的计算以及基本工时的确定 (10)
3.4.2工序4切削用量的计算以及基本工时的确定 (11)
3.4.3 工序6切削用量的计算以及基本工时的确定 (12)
3.4.3 工序7切削用量的计算以及基本工时的确定 (13)
3.4.4 工序8切削用量的计算以及基本工时的确定 (14)
第4章加工设备与工艺装备选择 (15)
4.1选择机床 (15)
4.2选择夹具 (15)
4.3选择刀具 (15)
第5章零件的车床夹具设计 (16)
5.1车床夹具设计 (16)
5.1.1车床夹具的主要类型 (16)
5.1.2车床夹具的设计要点 (17)
5.1.3壳体零件的车床专用夹具的总体设计 (18)
5.2问题的提出 (18)
5.3定位基准的选择 (19)
5.4切削力及夹紧力的计算 (19)
II
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5.5夹具结构及定位误差的分析 (21)
5.6车床夹具的截图 (22)
第6章钻床夹具设计 (23)
6.1问题的提出 (23)
6.2定位基准的选择 (23)
6.3切削力及夹紧力的计算 (23)
6.4定位误差的分析 (25)
6.5夹具总体方案 (25)
6.6夹紧装置 (26)
6.7压板的有限元分析 (26)
6.8钻套的选择 (27)
6.9钻模板的设计 (28)
6.10夹具的装夹与拆卸 (28)
6.10.1 夹具的装夹 (28)
6.10.2 夹具的拆卸 (29)
6.11钻床夹具截图 (29)
总结 (31)
参考文献 (33)
III
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第1章前言
毕业设计是大学三年所学知识的综合运用。对于零件的工艺安排、夹具设计是机械系学生都应掌握的最基本的知识。这些内容对于机械加工起着致关重要的作用。零件加工质量的好坏、成本的高低，都是这些内容的直接反映。这次的设计主要内容是壳体零件。它的整个加工过程中涉及到毛坯的制造方法选择、加工余量的计算、工艺路线的确定、机床夹具定位和夹紧装置的设计、机械加工刀具和辅具的选择、加工时间的计算以及专用夹具体的设计等内容。
通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时发现自己在专业知识方面的不足。为今后的工作打下一个良好的基础。
第2章引言
2.1课题的提出原因
在现代制造技术迅猛发展的今天，机床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上，仍是必不可少的重要工艺装备。然而，在多品种生产的企业中，每隔3～4年就要更新50～80％左右机床夹具，而夹具的实际磨损量仅为10～20％左右。因此，设计各种专用夹具以减少夹具的损耗已经摆上的日程。
2.2课题的主要内容
（1）完成壳体零件的三维造型
（2）完成壳体零件的工艺规程及工序卡片
（3）完成壳体上一副钻夹具的设计任务
（4）完成壳体上一副车夹具的设计任务
（5）完成夹具全部零件的三维造型及装配
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2.3课题的构思
在做铣夹具和钻夹具的过程中，首先要分析壳体零件图及加工的技术要求，其次考虑毛坯的选择，再者要考虑制定机械加工工艺过程中一些关键问题，像基准的选择、零件表面加工方法的选择、加工顺序的安排和组合、加工路线的拟定等等都需要了解大量的资料后精心加以选择和确定，最后结合实际情况设计出方便实用且经济的夹具。
2.4本人所完成的工作量
壳体零件的三维造型及零件图，以及工序过程卡，一副钻夹具装配图及零件图，一副铣夹具装配图及零件图，全部零件的三维造型图及装配图。
第3章 零件的工艺设计
3.1 零件的功用及工艺分析
3.1.1 零件的功用
题目所给的零件是壳体零件，即某种产品的外壳，主要作用是用来支承、包容、保护运动零件或其他零件，也起定位和密封作用，其三维形状以及零件图如下：
三维模型如下：
图3.1 三维模型图
山东理工职业学院（论文）二维零件图如下：
图3.2 壳体零件图
3
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零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件结构比较复杂。 3.1.2零件的工艺分析
壳体零件共有两组加工表面，它们相互间有一定的加工要求。现分述如下: （1）以φ20mm 孔中心轴线为中心的加工表面。这一组加工表面包括：两个直径φ50mm 的外圆端面，两个直径为φ90mm 的外圆端面及倒角，还有8个φ15mm 的通孔，其中，主要加工表面为8个φ15mm 的通孔。
（2）以φ18mm 孔中心轴线为中心的加工表面。这一组加工表面包括：一个φ50mm
的外圆端面，一个+0.16036φmm 的孔，一个1:7梯形孔以及退刀槽。
这两组加工表面之间有着一定的加工要求，主要是：
+0.16
36φmm 孔的粗糙度要求是6.3； 1:7梯形孔的粗糙度要求是1.6； 其余各面及孔的粗糙度要求是12.5。
3.2 工艺规程的设计
3.2.1 确定生产类型
（1）确定生产纲领：机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。机械产品的生产纲领除了该产品在计划期内的产量以外，还应包括一定的备品率和平均废品率，其计算公式为3.1。
()
n 1N αβ=?++
（3.1）
式中n 为零件计划期内的产量；α为备品率；β平均废品率。 由生产任务得：100n =,5%α=,3%β=，代入公式计算，
()600015%3%108N =?++=
（2）确定生产类型：最终传动箱壳体长110mm ，宽80mm ，高100mm ，属于中型零件，壳体生产纲领为108件，属于小批量生产。 3.2.2确定毛坯的制造形式
毛坯的铸造方法：由上文可知，该壳体属于小批量生产，对于毛坯制造宜采用金属模机器造型、模锻、压力铸造等。本次采用金属模机器造型，这种铸造方法的特点是铸件内部组织致密，机械性能较高，单位面积的产量高，适用于泵体、泵盖、壳体、减速箱体、汽缸头等中、小型铸件。毛坯的材料是HT200。
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3.2.3基准的选择
选择工件的定位基准，实际上是确定工件的定位基面。根据选定的基面加工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。在选择定位基准时，是从保证精度要求出发的，因此分析定位基准选择的顺序就应为精基准到粗基准。
（1）粗基准的选择
选择的原则是：
a、非加工表面原则
b、加工余量最小原则
c、重要表面原则
d、不重复使用原则
e、便于装夹原则
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系具有重要影响。根据以上选择的原则，可以选择零件左端面作为粗基准。这样便于加工左右两端面，便于保证其尺寸。
（2）精基准的选择
选择的原则是：
a、基准重合原则
b、基准统一原则
c、自为基准原则
d、互为基准原则
e、便于装夹原则
选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。根据以上选择的原则，我们就可以φ20孔和φ50右端面定位，用可调辅助支承φ90外圆并找正φ20外圆母线。精基准选择φ20孔轴线,这样可以便于在一次装夹中车左右端面，完成所需零件形状的加工，所以精基准选择φ20mm孔轴心线。
3.2.4工序的合理组合
确定基准以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：
（1）工序分散原则
5
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工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
（2）工序集中原则
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
3.2.5制定工艺路线
加工工艺路线制定的原则是：在保证产品质量的前提下，尽量提高生产效率和降低成本，并且能够充分利用现有的生产条件。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
根据以上分析制定的工艺路线如下(如图3.2及3.3所示)：
工艺路线：
（1）工艺路线方案一：
工序1：铸造毛坯。
工序2：时效处理。
工序3：划线。
工序4：粗铣左右φ50mm端面。
工序5：粗车φ90mm外圆端面并倒角C2。
工序6：钻八个φ15mm孔。
工序7：粗铣顶面φ50mm面。
工序8：钻、扩φ36mm孔。
工序9：镗梯形孔与退刀槽。
工序10：粗铰梯形孔。
工序11：钻M8mm底孔φ6.7mm。
工序12：攻螺纹M8。
工序13：去毛刺。
工序14：清洗。
工序15：检验。
工序16：入库。
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（2）工艺路线方案二：
工序1：铸造毛坯。
工序2：时效处理。
工序3：划线。
工序4：粗铣左右φ50mm端面。
工序5：粗铣顶面φ50mm面。
工序6：粗车φ90mm外圆端面并倒角C2。
工序7：钻八个φ15mm孔。
工序8：镗φ36mm孔。
工序9：镗梯形孔与退刀槽。
工序10：粗铰梯形孔。
工序11：钻M8mm底孔φ6.7mm。
工序12：攻螺纹M8。
工序13：去毛刺。
工序14：清洗。
工序15：检验。
工序16：入库。
（3）工艺方案比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以φ18mm孔为中心的一组表面，然后以此为基准加工八个φ15mm孔；而方案二则先完成所有面的加工，再加工各孔。经比较可见，先加工以φ18mm孔为中心的一组表面，然后以此为基准加工八个φ15mm 孔，这时的位置精度交易保证，并且定位及装夹都较方便。但方案一中工序4与工序5中涉及到两个不同的机床，不宜采用组合机床。故决定将方案一中工序4粗铣面改成粗车面，这样工序4与工序5可采用同一个专用夹具，也不用重新装夹，符合工序集中原则。还有就是方案一工序8用钻、扩φ36mm孔，而方案二工序8用镗φ36mm 孔，这两个工序都可以完成零件的加工，但考虑到两个方案工序9要镗梯形孔及退到槽，如果用钻、扩φ36mm孔，便要更换机床，让费时间，故采用镗孔方案。具体工艺过程如下：
工序1：铸造毛坯。
工序2：时效处理。
工序3：划线。
工序4：粗车左右φ50mm端面。
工序5：粗车φ90mm外圆端面并倒角C2。
工序6：钻八个φ15mm孔。
7
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工序7：粗铣顶面φ50mm面。
工序8：镗φ36mm孔。
工序9：镗梯形孔与退刀槽。
工序10：粗铰梯形孔。
工序11：钻M8mm底孔φ6.7mm。
工序12：攻螺纹M8。
工序13：去毛刺。
工序14：清洗。
工序15：检验。
工序16：入库。
以上加工方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，发现仍有问题，主要表现加工8个φ15mm 孔时，因为该零件的8个φ15mm 孔全是通孔且加工深度不大，并且到下一表面的距离不大，极易造成钻头折断或擦到下一表面上，甚至会造成零件报废。为了解决这个问题，原有的加工路线仍可保持不变，只是在加工8个φ15mm 孔时，观察到钻头快钻穿零件时，采用手动进给方式。因为零件是小批量生产，故可以采用手动进给方式。这样既可以避免钻头及零件的报废，同时也照顾了原有的加工路线中装夹方便的特点。还有在加工两个φ50mm外圆端面以及两个φ90mm外圆端面时涉及到两次掉头以及需要4次装夹，让费了大量时间。为了解决这一问题，可以先加工φ50mm以及φ90mm外圆左端面，再掉头一次加工右端面，减少了装夹的次数以及掉头的次数。因此，最后的加工路线确定如下：
工序1：铸造毛坯。
工序2：时效处理。
工序3：划线。
工序4：粗车φ50mm右外圆端面，粗车φ90mm右外圆端面并倒角C2。
工序5：粗车φ50mm左外圆端面，粗车φ90mm左外圆端面倒角C2。
工序6：钻八个φ15mm孔（钻头快钻穿零件时采用手动进给）。
工序7：粗铣顶面φ50mm面。
工序8：镗φ36mm孔。
工序9：镗梯形孔与退刀槽。
工序10：粗铰梯形孔。
工序11：钻M8mm底孔φ6.7mm。
工序12：攻螺纹M8。
工序13：去毛刺。
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工序14：清洗。
工序15：检验。
工序16：入库。
以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。
3.3机械加工余量及毛坯的尺寸确定
加工余量是指加工过程中从加工表面所切去的金属层厚度。加工余量有工序余量和加工总余量之分，工序余量是指某一工序所切去的金属层厚度；加工总余量是指某加工表面上切去的金属层总厚度。
（1）粗铣各表面的加工余量：
由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2—35平面的加工余量，及考虑在铸造过程中，表面会产生气泡等部分，因此，加工余量得留大点。从而得出粗铣各表面的加工余量为3mm。
（2）粗车左右φ50mm端面的加工余量：
由《机械加工余量实用手册》表5-25查得粗车左右φ50mm面的加工余量为1.6mm。
（3）粗车左右φ50mm外圆的加工余量：
由《机械制造工艺学》查得粗车φ90mm外圆的加工余量为2mm。
（4）加工φ36mm孔的加工余量：
查《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10得镗孔的加工余量为0.3mm。
（5）加工梯形孔的加工余量：
查《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8得先镗出梯形孔，再粗铰，粗铰的加工余量为0.04mm。
（6）加工M8孔的加工余量：由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2—29查出先钻孔φ6.7mm，攻螺纹M8的加工余量为1.3mm。
由上各个加工余量确定零件的铸件尺寸，毛坯图如图3.3：
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图3.3 毛坯图
3.4确定切削用量及基本工时
3.4.1 工序4切削用量的计算以及基本工时的确定
工序4：粗车φ50mm 右外圆端面，粗车φ90mm 右外圆端面并倒角（第一步） （1）确定端面最大加工余量
毛坯的长度方向加工余量为1.6mm ，故可一次走刀完成，所以可得
a 1.6p l mm ==
长度加工公差按IT12级。取-0.46mm （入体方向）。 （2）确定进给量f
根据《切削用量手册》表4，当刀杆尺寸为16mm×25mm，3mm p a <以及工件直径在60到100之间时：
mm f=0.5~0.9r
按C620-1车床说明书取：
f 0.5mm r
=
（3）计算切削速度：
查《切削用量手册》表21，切削速度的计算公式为3.2（寿命选T=60min ）：
(
)min
v v
v
c v x y m p c m
v k T a f
=
（3.2）
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式中：
加工材料系数242v c = 加工形式系数0.15v x = 刀具材料系数0.4v y = 系数指数0.2m =
修正系数v k ，见《切削用量手册》表21—1，即公式3.3：
v mv sv kv krv bv k k k k k k =????
（3.3）
式中：
钢和铸铁的强度和硬度改变时切削速度的修正系数k 1.2mv = 毛坯表面状态改变时切削速度的修正系数0.8sv k = 车削方式改变时切削速度的修正系数 1.04kv k = 车刀主偏角改变时切削速度的修正系数=1krv k 刀具材料改变时切削速度的修正系数k 0.83bv = 所以 v mv sv kv krv bv k k k k k k =????
即 1.20.8 1.0410.830.829v k =????=
所以 ()
0.20.150.4242
m 0.829=38.06min 60 1.60.5
c v =??? （4）确定机床主轴转速：
()
1000100038.06
n 134min 90
c s w v r
d ππ?===? （3.4）
按机床说明书，与134r/min 相近的机床转速为120r/min 和150r/min 。现取机转速为150r/min ，如果选取120r/min ，则速度损失较大。所以实际切削速度
v 42/m s =。
（5）计算切削工时：
m w L
t n f
=
（3.5）
根据《切削用量手册》表20，y+=2mm ?（y 为入切量，?为超切量），
故 ()m 45+2
t =
=0.63min 1500.5? 3.4.2工序4切削用量的计算以及基本工时的确定
工序4：粗车φ50mm 右外圆端面，粗车φ90mm 右外圆端面并倒角C2（第二步） （1）确定进给量f
根据《切削用量手册》表4，当刀杆尺寸为16mm×25mm , 3mm p a <以及工件直径在60到100之间时：
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mm f=0.5~0.9r
按C620-1车床说明书取：
f 0.5mm r
=
（2）计算切削速度：
查《切削用量手册》表21，切削速度的计算公式为（3.2）（寿命选T=60min ）：
即 ()
min v v v
c v x y m p c m v k T a f
= 式中，242v c =，0.15v x =， 0.4v y =，0.2m =。修正系数v k ，见《切削用量手册》表21—1，即：
k 1.2,0.8, 1.04,1,0.83mv sv kv krv bv k k k k =====。
所以 1.20.8 1.0410.830.829v k =????=
所以 ()
0.2
0.150.4242
m 0.829=38.06min 60 1.60.5
c v =??? （3）确定机床主轴转速：
由公式3.4得 ()
1000100038.06
n 303min 40
c s w v r
d ππ?===? 按机床说明书，与303r/min 相近的机床转速为230r/min 和305r/min 。现取机
床
转速为305r/min 。如果选230r/min ，则速度损失较大。此时实际切削速度
v 38.10/min m =。
（4）计算切削工时：
根据《切削用量手册》表20，y+=2mm ?，由公式3.5得：
()20+2t ==0.144min 3050.5m ?
3.4.3 工序6切削用量的计算以及基本工时的确定 工序6：钻八个φ15mm 孔 （1） 选择钻头
选择高速钢麻花钻头，其直径d 0=15mm 。
钻头的几何形状为（查切削用量手册第三章表1及表二）：双锥修磨横刃，β=30°，2φ=118°，2φ1=70°，b 1=3.5mm ，a 0=12°，ψ=55°，b=2mm ，l=4mm 。 （2）选择切削用量 1）决定进给量f
a 、按加工要求决定进给量：根据表5（查切削用量手册第三章）当加工要求为7级精度，钢的强度α
b <0.784GPa ，d 0=15mm 时，f=0.35~0.43mm/r 。
由于l/d=12/15=0.8，故应乘孔深系数k lf =0.95，则 f=(0.35~0.43) ×0.95=0.33~0.41mm/r
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b 、按钻头强度决定进给量：根据表7（查切削用量手册第三章），当αb=0.628GPa,d 0=15mm ，钻头强度允许的进给量f=1.11mm/r 。
c 、按机床进给机构决定进给量：根据表8（查切削用量手册第三章），当αb <0.628GPa ，
d 0≤20.5mm ，机床进给机构允许的轴向力为8330N 时，进给量为0.53mm/r 。
从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=0.35~0.43mm/r ，根据Z535机床说明书，选择f=0.36mm/r 。
由于加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。
2）决定切削速度
由表10及11（查切削用量手册第三章），查得v i =0.46m/s 。 切削速度的修正系数为：k Tv =1.0，k cv =1.0，k lv =0.85，k tv =1.0，则 0.46 1.0 1.00.85 1.00.3t v v v k m s =?=????=
由公式3.4得 010*******.39
n 8.2815
v r s d ππ?===?
（3）计算基本工时
t m L nf
=
（3.6）
式中L=l 1+l 2+l 3，l 1=12mm ，l 2=9mm ，l 3=3mm ，则
12938.058.280.36m t s ++==?
3.4.3 工序7切削用量的计算以及基本工时的确定
工序7：粗铣顶面φ50mm 面 （1） 选择刀具
铣刀直径的大小直接影响切削力、扭矩、切削速度和刀具材料的消耗，不能任选取。查（切削用量手册第五章表1及表9），采用标准镶齿圆柱铣刀，故齿数Z=8；铣刀几何形状（切削用量手册第五章表2）：γn =15°,α0=12°。
（2） 选择切削用量 1） 决定铣削宽度a e
由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则 a e =h=3mm; 2） 决定没齿进给量a f
根据X62W 型铣床说明书（切削用量手册第六章，常见铣床的技术资料，表24），其功率为7kW ，中等系统刚度，则
a f =0.12~0.20mm/z ，现取
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a f =0.20mm/z 。
3） 决定切削速度v 和没秒进给量v f
根据表9（切削用量手册第五章），当d 0=100mm ，z=8mm ，a p =41~130mm ，a e =3mm ，a f ≤0.24mm/z 时，v t =0.32m/s ，n t =1.03r/s ，v ft =1.73mm/s 。
各修正系数为：k Mv =k Mn =k Mv =0.69 k sv =k sn =k svf =0.8
故 v=v t ×k v =0.32×0.69×0.8=0.18m/s； n=n t ×k n =1.03×0.69×0.8=0.52r/s; v f =v ft ×k v =1.73×0.69×0.8=0.95mm/s。
根据X62W 型铣床说明书，选择n c =0.625r/s ，v fc =1.0mm/s 。 因此实际切削速度和没齿进给量为：
0c v 0.21000
c d n m s π=
=
（3.7） 0.2fc
fc c v m a s n z
=
= （3.8）
（3） 计算基本工时
由公式3.6即 t m f
L
v =
式中L=l 1+l 2+l 3，由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，利用作图法，可得出的行程L=l 1+l 2+l 3=69mm ，故
t 69m f
L s v ==
3.4.4 工序8切削用量的计算以及基本工时的确定
工序8：镗φ36mm 孔 （1）选择机床 选用T740金刚镗床。
（2）粗镗孔至φ38.7mm ，单边余量Z=0.3mm ，一次镗去全部余量，0.3p a mm =，进给量f=0.1mm/r 。
根据有关手册，确定金刚镗床的切削速度为v=100m/min ，则：
由公式3.4得 ()
10001000100
n 885min 36
w v r D ππ?===? 由于T740金刚镗床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的转
速。
（3）计算切削工时：
切削工时：l=30mm ，l 2=3mm ，l 3=4mm ，则：
()123034t 0.42min 8850.1
w l l l n f ++++===?
山东理工职业学院（论文）
第4章加工设备与工艺装备选择
4.1选择机床
（1）选择机床应遵循如下原则：
（2）机床的加工范围应与零件的外廓尺寸相适应；
（3）机床的精度应与工序加工要求的精度相适应；
（4）机床的生产率应与零件的生产类型相适应。
在壳体的加工过程中，为了提高生产率将大量使用专用机床，如钻孔、镗孔工序中会用到专用钻床和专用镗床。在铣端面、倒角和攻丝工序中会用到通用机床。通用机床是在《机械加工工艺人员手册》上查找，具体机床的选用见后面的加工工艺过程卡。
4.2选择夹具
机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将工件牢固地夹紧的一种工艺装备。它的主要作用是：可靠地保证工件的加工精度；提高加工效率；减轻劳动强度；充分发挥和扩大机床的工艺性能。
夹具的种类很多，按夹具的应用范围分类，可分为通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具；按夹具上的动力源分类，可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具和真空夹具等。在单件、小批量生产时，应尽可能采用通用夹具。为提高生产率，在条件允许时也可采用组合夹具。中批以上生产时，应采用专用夹具，以提高生产效率，夹具的精度应与工序的加工精度相适应。壳体的生产属于小批量生产，为了提高生产率，加工中应该采用专用夹具。为此要为生产线上的工序专门设计一套夹具。对于动力源，由于壳体的加工属于小批量生产，可以采用手动旋转六角螺母夹紧，这样便于操作，减少工作强度，以及材料成本。
4.3选择刀具
刀具的选择主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度和表面粗糙度、生产率及经济性等，在选择时一般尽可能采用标准刀具，必要时可采用高生产率的复合刀具和其它一些专用刀具。最终传动箱壳体的加工基本都采用标准刀具, 可以在《机械加工工艺手册》上查到。铣平面时大都采用镶齿套式
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山东理工职业学院（论文）
面铣刀，铣面时用数控铣床加工，选用直柄立式铣刀。镗刀则根据孔的大小不同分别选取。钻孔时大都选用锥柄麻花钻，这种钻头有足够的强度，排屑容易。对于刀具的材料，常用的刀具材料有碳素工具钢、高速钢、硬质合金。其中碳素工具钢指含碳的质量分数在0.65%～1.35% 的优质钢碳钢。常用牌号有T8A、T10A和T12A等，其中以T12A用的最多，淬火后硬度可达（58～64）HRC，红硬性达250~300?C左右，允许的切削速度Vc=5～10m/min，所以一般用于制造手用和切削速度很低得工具，如锉刀、手用锯条、丝锥和板牙等。而高速钢是在高碳钢中加入较多的合金元素W、Gr、V、Mo 等与C生成碳化物制得的。加入合金元素后，细化了晶粒，提高了合金的硬度。所以一般高速钢的淬火硬度可达（63～67）HRC，红硬性可达550～650.允许的切削速度Vc可比合金工具钢提高1～2倍。它具有较高的强度，在所有刀具材料中它的抗弯强度和冲击韧度最高，是制造各种刃型复杂刀具的主要材料。而硬质合金的耐热性比高速钢高得多，约在800～1000?C，允许的切削速度约是高速钢的4～10倍。硬度很高，但它的抗弯强度为1.1～1.5GPa，只是高速钢的一半，冲击韧度不足高速钢的1/25～1/10.由于它的耐热性与耐磨性好，因而在刃型不太复杂的刀具上的应用日益增多，如车刀，铣刀，镗刀，小尺寸钻头，丝锥等刀具上。
综上所述，端面套式面铣刀材料选择硬质合金，加工孔用的麻花钻、扩孔钻、锪钻、丝锥都采用高速钢材料，镗梯形孔孔用镗刀刀尖部分材料也选用硬质合金。具体刀具型号及规格见后面的加工工艺过程表格。
第5章零件的车床夹具设计
5.1车床夹具设计
车床夹具主要用于零件的旋转表面以及端面。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。
5.1.1车床夹具的主要类型
（1）安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘、四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动。
定心式车床夹具：在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。
角铁式车床夹具：在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，
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蜗轮蜗杆减速器壳体工艺规程及夹具设计【蜗轮减速器箱体】【镗左右通孔+钻6-M8孔】
毕业设计（论文） 蜗轮蜗杆减速器壳体工艺及夹具设计 I
摘要 本设计专用夹具的设计蜗轮蜗杆减速器壳体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。 关键词：蜗轮蜗杆减速器壳体类零件；工艺；夹具； II
ABSTRACT Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Keywords: box type parts; technology; fixture; III
数控毕业设计典型零件数控加工工艺工装设计
一、毕业论文的要求和内容（包括原始数据、技术要求、工作要求） 1.课题名称： 典型零件数控加工工艺工装设计 2.设计任务与要求： 设计任务： 根据所给零件图（轴类、铣削类各一种），生产纲领为中批或大批生产，进行数控加工工艺规程的编制及工装设计。 设计的要求 1）选用适当的数控机床。 2）绘图采用Autocad，也可用Pro-E 3）零件加工程序应符合ISO标准的有关规定。 4）绘制的机械装配图要求正确、合理、图面整洁、符合国家制图标准。 5）说明书应简明扼要、计算准确、条理清楚、图文并茂并全部用计算机打印后装订成册。 3.设计内容 (1)确定生产类型，对零件进行工艺分析。 (2)选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图(零件——毛坯图)。 (3)拟定零件的数控机械加工工艺过程，选择各工序加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅 具等)，确定各工序切削用量及工序尺寸，计算工时定额。 (4)填写工艺文件：工艺过程卡片，工序卡片。 (5)进行数控编程 (6)设计数控铣削工序的专用夹具，绘制装配图和零件图。 (7)撰写设计说明书。 二、毕业设计图纸内容及张数 1、绘制零件图共7张（含数控加工零件） 2、绘制数控加工的零件（轴类、腔型类）毛坯图共2张 3、机械加工工艺卡片1套 4、工艺装备设计图纸1套 5、设计说明书1份 三、毕业设计实物内容及要求 1）零件工艺分析。 2）总体方案的拟定及可行性论证。 3）轴类零件数控加工工艺规程的编制。 4）进行轴类零件数控加工程序的编制。 5）铣削类零件数控加工工艺规程的编制。 6）进行铣削类零件加工程序的编制。 7）编写设计说明书。 摘要
制造自动化技术是先进制造技术中得重要组成部分，其核心技术是数控技术。数控技术是应用计算机.自动控制.自动检验及精密机器等高新技术得产物。它得出现及所带来得巨大效益，已经引起了世界各国技术与工业界的普遍重视。目前，随着国内数控机床用量得剧增，急需培养大批的能够熟练掌握现代数控机床编程.操作和维护得应用型高级技术人才。 科学技术和社会的蓬勃发展，对机械加工产品得质量，品种和生产效率提出了越来越高得要求。数控加工技术就是实现产品加工过程自动化得现代化得措施之一，应用数控加工技术能提高加工质量和生产效率，解决若干普通机械加工所解决不了的加工技术问题，大大降低加工成本，提高综合经济效益，还能极大改善工人的劳动条件，提高工人得素质。 数控技术是以数字的形式实现自动加工控制得一门技术，其指令得数字和文字编码得方式，记录在控制介质上，经过计算机得处理后，对机床各种动作得顺序位移量及速度实现自动控制。 二关键字 零件的制造工艺性：所设计得零件在满足使用要求得前提下制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。 对刀点:在数控机床上加工零件时，刀具对工件运动的起始点。 手工编程：从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序、制备控制介质到程序校验都是有人工完成。 自动编程：利用计算机专用软件编制数控加工程序得过程。 基点：一个零件轮廓由许多不同的几何元素组成，各个元素间得连接点称为基点。 机床坐标系：以机床原点为坐标原点建立起来的X Z轴得直角坐标系。
(完整版)加工工艺毕业设计论文
优秀论文审核通过 未经允许切勿外传 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号
设计日期：2012年5月 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号
设计日期：2012年5月 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速 运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract
The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output. 绪论 对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院机电工程系两年所学知识融会贯通，也使我们在设计过程中不断学习一些新知识。通过毕业设计这个意义重大的课程，可以培养我们广泛查找资料、分析解决问题的能力，使我们养成严
零件的机械加工工艺及工艺设备设计--大学毕业设计论文
机械制造技术基础课程设计 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目“×××××××”零件的机械 加工工艺及工艺设备设计 设计者班号×××××××× 设计者××× 指导教师××× 五邑大学 机电工程学院 2008.6 —2008.7
五邑大学机电工程学院 机械制造技术基础课程设计任务书 题目: “××××××”零件的机械加工工艺规程及 工艺装备（夹具）设计 内容：1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张 4. 工艺装备（夹具）设计装配图 1张 5. 工艺装备设计零件（夹具体）图 1张 6. 课程设计说明书 1份 班级学号×××××××（打印） 学生×××（打印） 指导教师×××（打印） 2008年6月
目录 序言 (1) 工艺规程与夹具设计过程 (2) 一、设计题目,计算生产纲领及生产型 (2) 二、零件的分析 (2) 1．零件的作用 (2) 2．零件的工艺分析 (2) 三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状 (3) 四、工艺规程设计 (3) 1．定位基准的选择 (3) 2．零件表面加工方法的选择 (4) 3．制订工艺路线 (5) 4．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (6) 5．确定切削用量及基本工时 (10) 5、1 工序Ⅰ端面A铣削用量及基本时间的确定 (10) 5、2工序Ⅱ钻——扩孔Φ22mm (13) 5、3 工序Ⅲ端面D铣削用量及基本时间的确定 (15) 5、4 工序Ⅳ槽8mm的铣削用量及基本时间的确定 (17) 5、5 工序Ⅴ槽18mm的铣削用量及基本时间的确定 (19) 5、6 工序Ⅶ锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定 (21) 5、7 工序Ⅶ拉花键孔切削用量及基本时间的确定 (22) 五、夹具的设计 (21) 六、参考资料 (23)
制定机械加工工艺规程的步骤和方法
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
壳体零件加工
摘要 数控技术应用的飞速发展对国民生产及生活起着越来越重要的作用。 本论文详细的介绍了壳体数控加工的全过程。从怎样确定零件的选材;工艺路线的确定;数控机床刀具的选择;测量工具的使用及切削参数的确定;工装的设计;数控编程、加工等。内容涉及广泛,个章节紧密连接。 这次毕业设计查阅了大量资料和文献,咨询相关的专业人员,并结合了本人所学的知识加上实际的工作完成毕业论文。使自己对数控技术及应用有了更深刻的了解。 关键词: 工艺路线, 数控加工, 数控编程, 刀具、参数 Abstract The rapid development of numerical control technology and life on the national production is playing an increasingly important role. This paper describes in detail the whole process of machining the shell. How to determine from the parts selection; process route is indeed the choice of CNC machine tools; measure the use of tools and cutting parameters determination; tooling design; NC programming and processing. Covering a wide range, closely connected chapters. The graduation project examined a large amount of information and documentation, consult the relevant professionals, combined with the knowledge I learned with the actual completion of thesis. Keywords: technology line, CNC machining, CNC programming, tool, parameter
毕业设计论文 阀体零件的加工工艺及夹具设计全套图纸三维
蝶阀阀体的工艺工装设计目录 摘要4.........................................................................................................绪论...6......................................................................................................1、零件的分析7.......................................................................................1.1、零件的作用7.......................................................................................1.2、零件的技术要求.. (7) 2、确定毛坯、画毛坯—零件合图 (12) 2.1、确定毛胚的制造形式及材料 (12) 2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13) 2.3、选择加工设备及刀、夹、量具…………………………………… 13 3、工艺规程设计 (17) 3.1、定位基准的选择 (17) 3.2、定位元件........................................................... .. (17) 3.3、切削力及夹紧力的计算........................................ (18) 3.4 加工工序设计………………19………………………………………………… 4、镗孔夹具的设计20..........................................................................4.1定位基准的选择. (20) 4.2切削力的计算与夹紧力分析 (20) 4.3夹紧元件及动力装置确定 (21) 4.4定位销及夹具体设计 (22)
轴类零件机械加工工艺规程设计
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
汽车转向器壳体加工装备设计讲解
目录 目录 设计总说明 (2) INTRODUCTION (3) 1 前言 (4) 2 汽车转向器壳体加工自动线总体设计 (4) 2.1 汽车转向器壳体的工艺分析 (4) 2.1.1 汽车转向器的作用 (4) 2.1.2 技术要求 (5) 2.1.3 分析汽车转向器壳体的工艺性 (5) 2.2 确定生产类型计算生产节拍 (7) 2.3 工艺方案的拟定 (8) 2.3.1 分析毛坯情况 (8) 2.3.2 基面的选择 (9) 2.3.2.1 精基准的选择 (9) 2.3.2.2 粗基准的选择 (10) 2.3.3 各表面加工方案的确定 (10) 2.3.4 各工序加工余量的确定 (10) 2.3.5 自动线工艺过程的拟定 (12) 2.3.5.1 工序的集中与分散 (12) 2.3.5.2 工序顺序的安排 (12) 2.3.6 确定切削用量 (13) 2.3.7 平衡工作节拍 (14) 2.3.8 绘制加工示意图 (15) 2.3.9 全线自动化方案的确定 (16) 2.3.10 自动线总体布局 (16) 2.3.10.1 设备的联系尺寸 (16) 2.3.10.2 自动线布局图的绘制 (17) 3 随行夹具的设计 (20) 3.1 定位方案的确定 (20) 3.2 夹紧装置的设计 (21) 3.3 夹具体的设计 (23) 鸣谢 (24) 参考文献 (25)
设计总说明 本课题来源于社会实际生产，这次课题给定零件为汽车转向器壳体。转向器是汽车行驶系统中的重要安全部件，其质量好坏对汽车直线行驶的稳定性和操纵稳定性都有直接影响。汽车在行驶过程中需要改变行驶方向时，驾驶员通过汽车转向系使汽车转向桥，一般是前桥，上的车轮相对于汽车纵轴线偏转一定的角度，使汽车达到转向目的。另外，当汽车在直线行驶时，转向轮往往会受到路面侧向干扰力的作用而自动偏转的，从而改变了原来行驶方向，此时，驾驶员也可以通过汽车转向系使转向轮向相反的方向偏转，恢复了汽车原来的行驶方向。 本次设计主要任务是按照给定零件设计其加工自动线，随行夹具输送，完成自动线总体设计、专用设备机械结构设计、主要零件设计。具体有： 1．拟定全线自动化方案，确定总体布局； 2．专用设备方案分析及方案设计； 3．专用设备总体设计（布局、主要参数、运动方案和原理、控制方案）； 4．专用设备机械结构装配设计； 5．主要零部件结构设计。 本设计先从汽车转向器壳体的零件图入手，通过实际情况的调查研究和查阅相关资料，了解其功用、种类以及国内外发展状况、发展水平及存在问题等，写出开题报告，拟定进度表等。然后，就按照进度表完成各阶段的设计内容，最终完成本设计。 本设计的基本设计流程如下： 1.分析零件结构。 2.分析毛坯情况。 3.分析年产纲领是否合乎建立生产线条件。 4.拟定工艺方案，并绘制工序图和加工示意图。 5.拟定全线的自动化方案。 6.确定自动线的总体布局，绘出自动线的总联系尺寸图。 7.随行夹具的设计。 关键词：转向器壳体；工序；自动线；随行夹具
大工机械加工工艺及工装毕业设计
网络教育学院 本科生毕业论文（设计） 题目：星轮机械加工工艺规程及工艺 学习中心： 层次：专科起点本科 专业： 年级：年春/秋季 学号： 学生： 指导教师：完整内容及相关CAD请邮件yladam@https://www.360docs.net/doc/345569886.html, 询问 期：年月日
内容摘要 在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求，（钻床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上，仍是必不可少的重要工艺装备。通过钻床夹具设计，不仅可以培养综合运用已学知识的能力而且可以得到工程设计的初步训练），因此，轴零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。 本设计的内容包括： 一、绪论 二、工艺规程设计，包括： 1. 被加工零件的分析； 2. 零件毛坯的选择； 3. 定位基准的选择； 4. 工艺路线的安排； 5. 重点工序加工方法说明； 6. 切削用量的确定； 7. 机动时间的计算和工序时间定额。 三、夹具设计（见详图） 四、总结 五、设计所参考的资料 具体内容，见详细的设计说明书。 关键词：零件毛坯；定位基准；切削用量
目录 内容摘要 ............................................................................................................................................... I 引言 (1) 1 绪论 (2) 2 工艺规程设计 (3) 2.1年生产量和批量的确定 (3) 2.2零件分析 (3) 3 确定毛坯 (4) 3.1 毛坯的选择 (4) 3.2 毛坯主要表面加工余量的确定 ......................................................... 错误！未定义书签。 3.3 绘制零件图 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 4 定位基准的分析与选择 ................................................................................ 错误！未定义书签。 4.1基准的概念 .......................................................................................... 错误！未定义书签。 4.2 基准选择原则 ..................................................................................... 错误！未定义书签。 4.3 定位基准的选择 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.4 工艺路线的制定 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.5 工艺卡的填写 (5) 4.6选择加工设备与工艺装备 (5) 4.7 确定工序尺寸 (6) 4.8 确定切削用量及时间定额 ............................................................... 错误！未定义书签。 5 夹具设计 ...................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.1 问题的提出 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 5.2 夹具设计 ............................................................................................. 错误！未定义书签。6总结 . (11) 附录 .............................................................................................................. 错误！未定义书签。
数控铣削加工工艺毕业设计论文
长江大学 YANGTZE UEIVERSITY 专科生毕业设计（论文） 题目 专业数控技术 学生姓名严鑫 指导教师管志强（数控指导老师） 院校站点 长江大学继续教育学院
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：
摘要 随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域,尤其在机械制造业中应用十分的广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。 本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要是对具体零件的加工工艺的分析，然后用西门子840D仿真软件指令进行数控编程和仿真加工，最终根据所编写的程序在数控机床上加工出对应的产品。 关键词数控铣床数控工艺编程
毕业设计---球头轴零件的加工工艺与编程
数控技术专业毕业设计说明书 设计题目球头轴零件的加工工艺与编程
摘要 世界制造业转移，这中国正在逐步成为世界加工厂。 美国，德国，韩国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁，机械，化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。我国目前经济发展已经过了发展初期，正处于重化工业发展中期。未来10年将是中国机械行业发展最佳时期。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的“数控加工”。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。本设计内容介绍了数控加工的特点，加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。 关键词：数控；加工；工艺；编程
目录 1引言 (1) 1.1数控技术的发展 (1) 1.2数控车削加工工艺分析的主要内容 (2) 2球头轴零件的加工工艺设计 (3) 2.1加工的内容及工艺分析 (3) 2.1.1球头轴加工的内容 (3) 2.1.2球头轴加工的工艺分析 (4) 2.2球头轴零件工艺路线的拟定 (4) 2.2.1工艺路线的确定 (4) 2.2.2辅助工序的安排 (5) 2.3数控机床及其工艺设备的选择 (5) 2.3.1数控机床的选择 (5) 2.3.2检测量具的选择 (5) 2.4球头轴零件切削用量参数的确定 (6) 2.4.1确定主轴转速 (6) 2.4.2确定进给速度 (6) 2.4.3确定背吃刀量 (6) 2.5拟定数控加工工艺卡 (7) 2.6刀具的选择 (7) 2.6.1刀具 (7) 2.6.2确定对刀点与换刀点 (8) 3球头轴零件夹具的选用 (9) 3.1对球头轴零件夹具的基本要求 (9) 3.2工件装夹方法的选择 (9) 4球头轴零件数控加工的编程 (10) 4.1数控坐标系的确定 (11) 4.2走刀路线的确定 (11) 4.3程序编制 (12) 5结论 (16) 6参考文献 (17)
零件机械加工工艺规程的制定资料
第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 一、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 （一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 （二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它
壳体加工工艺
壳体加工工艺 1.目的： 壳体加工应符合相关标准的要求，根据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》、《冲压件毛刺高度》，对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》以及产品标准的要求。 2.钢板下料工艺 2.1依据及适用范围 公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规，《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。根据不同要求，可分别选用或混合选用。 适用于产品钢板下料工序用。 2.2设备、工具及量具 剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。 2.3工艺过程 (1)看图纸、技术要求并核对来料有无差错。 (2)操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工 (3)下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。 (4)调整尺寸、角度，使其符合技术要求。 (5)下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。 (6)加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。 (7)加工完毕，余料、残料要清除干净。 2.4检查 (1)剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。 (2)剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
2.5安全及注意事项 (1)料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。 (2)操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。 (3)设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。 (4)设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。 (5)剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。 (6)装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%. 3.冲压工艺 3.1依据及适用范围 公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3-93）的表控制 适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。 3.2设备 冲床：应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的模具需经检验合格后方可使用。 3.3工艺过程 (1)试车检查机械、电气性能应安全可靠性。 (2)需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。 (3)加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。 (4)根据加工要求选择相应模具。 (5)先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。 (6)将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。 (7)点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。 (8)调整冲模间隙，保证周围间隙一致。 (9)将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。
壳体零件制造工艺及夹具毕业设计论文
摘要 论述了航空发动机上活门壳体的机械加工工艺规程的制定过程，及一套夹具的设计过程。本文参考了大量的与机床夹具相关的文献，并分析了国内外机床夹具的发展研究现状。论文对零件进行了工艺性分析，确定了毛坯的制造形势及技术要求，为工艺路线的编制奠定了基础，最终确定了零件加工的工艺路线方案。通过六点定位原理设计了一套铣床夹具。以SolidWorks软件为三维可视化设计平台，完成了对零件可视化设计的三维实体建模。 关键词：壳体；工艺规程；夹具；三维设计
Abstract Discusses on the aircraft engine the valve casing machining process planning formulation process, and a fixture of the design process.In this paper, a lot of reference and machine tool fixture in relevant literature, and has analyzed the domestic and foreign research status the development of machine tool fixture.Study on the parts of the process analysis, to determine the blank of manufacturing situation and technical requirements, process route for the preparation of laid the foundation, and ultimately determine the machining process route plan.By six point locating principle to design a set of milling fixture.Taking SolidWorks software for 3D visual design platform, completed the parts design visualization of 3D entity modeling. Key words: shell; procedure; fixture; three dimensional design
电气零件加工及工艺设计毕业论文
电气零件加工及工艺设计毕业论文 目录 摘要 (1) 一、数控机床简介 (3) 二、数控激光的概念 (4) 三、数控机床的特 点 (4) 四、数控车削加工 (5) 五、电气加工程序编制 (6) 六、电气的组成和基本原理 (5) 七、电气安全操作规程 (6) 八、电气坐标的确定 (6) 九、运动方向的规定 (7) 十、轴类零件的编程与加工 (7) 十一、简单套筒类零件的编程与加 工 (1) 3 十二、简单的盘类零件的编程与加 工 (18) 结束
语 (25) 参考文献 (25)
一．数控机床的简介 数控机床是一种用电子计算机和专用电子计算装置控制的高效自动化机床。主要分为立式和卧式两种。立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是非常方便，但排屑性能好，散热很高。数控铣床分三坐标和多坐标两种。三坐标机床（X、Y、 Z）任意两轴都可以联动，主要用于加工平面曲线的轮廓和开敞曲面的行切。多坐标机床是在三坐标机床的基础上，通过增加数控分度头或者回转工作台，成为4坐标或者5坐标机床（甚至多坐标机床）。多坐标机床主要用于曲面轮廓或者由于零件需要必须摆角加工的零件，如法向钻孔，摆角行切等。摆角形式4坐标的主要为A 或B；5坐标机床主要为AB，AC，BC，可根据零件要求选用。摆角大小由加工的零件决定。数控机床从组成来看，主要分为以下两方面： 1.机床本身技术参数 （1）作台工：零件加工工作平台，尺寸大小应根据加工零件的大小进行选用。（2） T形槽：工作台上的T形槽主要用于零件的装夹，其中T形槽的槽数、槽宽、相互间距，需要根据加工工件的特点进行规定。 （3）主轴：主轴形式，主轴孔形式等 （4）进给围：机床X Y Z三个方向的可移动距离（行程），移动速度的大小；摆角（A B C）的摆动围，摆动的速度 （5）主轴的旋转：主轴的转速，主轴的功率，伺服电机的转矩等 2．数控系统 数控系统是数控机床的核心。现代数控系统通常是一台带有专门系统软件的专用
数控加工工艺毕业设计论文
日照职业技术学院毕业设计（论文） 数控加工工艺 姓名 : 付卫超 院部：机电工程学院 专业：数控设备应用与维护 指导教师：张华忠 班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页 参考文献 ---------------------------------第15页