抽样检验标准总规范
附件三：表3 正常检验一次抽样方案
附件三：表2 正常检验一次抽样方案
——使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ——接收数。
Re ——拒收数。
附件五：表4 放宽检验一次抽样方案
——使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ——接收数。
Re ——拒收数。
洗衣机日抽样检验(OQC)操作规程
1 主题内容和使用范围 本规程规定了洗衣机日抽样检验的方法和要求。 本规程适用于技质部洗衣机整机抽检员的日常抽检检验工作。 2 操作内容与要求 2.2检验目的 判定制造部连续生产的产品批质量是否符合规定要求，日抽样检验人员对检验的产品（批）按Q/LH12-2006的要求，进行均匀抽样检验。检验合格的产品（批）才可入库，检验不合格的产品（批）不得入库。 2.3检验批次:
2.3.1同一机型以当天产量为一个检验批次; 2.3.2同一天生产不同的机型以各自的实际产量报检验批次 2.3.3其他特殊情况，需经检验人员协调后，经检验人员同意后方可报检 2.4抽样方案 依据Q/LH12-2006标准第4.2.1条规定，公司确认的抽样方案进行抽样和检验后的判定。 2.4.1当本批判定不合格后，未有有效改进方案的，仍继续生产的批量均判定不合格。 2.5检验项目 2.5.1在线通电、加水运转直观检验(开箱检验) 2.5.1.1检验内容和不合格判据按Q/LH12-2006第4.1条款必检项目的规定。 2.5.1.2检验方法 ①在正常使用条件下，用主观评价法对所抽样本逐台进行检验。 ②“标识”内容的检查，除对所抽样本进行各项检查外，还应巡回查验已 包装整机及线体即将包装整机的有关规定标识的内容。 2.5.2安全检查内容应附合Q/LH12-2006之 3.5条款安全方面有关规定 ①检查电源线和电源插头绝缘层是否破损，是否裸露带电体。 ②检查产品是否有可触及带电部分，确认泄漏电流应不大于3.5mA；确认接 地电阻不大于0.1Ω。 ③根据仪表使用说明书对所用绝缘耐压测试仪进行校准后，在电源插头任一 极与易触及金属部分之间加上1250V/50HZ/1min交流电，判定电流10mA，应无击穿和飞弧现象。 ④进行完上述测试后，立即以直流500V绝缘电阻测试仪测试，绝缘电阻应 不小于20MΩ 2.5.3工艺装配检验 2.5. 3.1检验内容和不合格判据 2.5. 3.1.1检验的内容和不合格判据执行Q/LH12-2006第 4.1条款第三项中1、2、 3、5、6、7和第四项中1、2之相关内容 2.5. 3.2检验方法 从入库整机中抽取规定数量整机，送实验室进行抽查. ①进行外观检验; ②通电、加水运转直观检验 ③开后后堵板检验.用目测法进行工艺装配检验. 2.6检验记录 将检验情况填写在《洗衣机整机交收检验原始记录》上。由技质部整机检验保存，保存期限三年。
产品检验及抽检标准
浙江莱克诗瑞丰润服饰有限公司 一、检验及抽样标准 1、抽样数量：总码数的平方根乘以八。 2、抽箱数：总箱数的平方根。 二、十分制检验 1、经向疵点扣分法： 1”以下扣1分；1”-5”扣3分；5”-10”扣5分；10”-36”之间扣10分。 2、纬向扣分法： 1”以下扣1分；1”-5”扣3分；5”-半门幅之间扣5分；半门幅以上扣10分。 疵点的评分原则： A：同一码中所有经纬向的疵点扣分10分。B：破洞不问大小扣10分。C：布边半英寸内不扣分。D：连续性疵点须开裁或将等外品。E：任何大于针孔的洞均扣10分。F：无论经向还是纬向，都以看得见为原则，并按疵点评分给予正确扣分。G：除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。 三、等级计算方法 1、可接受范围=总分数小于总码数； 2、百码扣分不得超过一百分。 四、布匹检验标准 对于经纬和其它方向的疵点将按以下标准评定疵点分数； 一分：疵点长度为3寸或低于3寸；两分：疵点长度大于3寸小于6寸；三分：疵点长度大于6寸小于9寸；四分：疵点长度大于9寸。 评分的计算： 原则上每卷布经检查后，便可将所得的分数加起来。然后按接受水平来评定等级，但由于不同的布分辨须有不同的接受水平。所以，若用以下的公式计算出每卷布匹在100平方码的分数，而只须制定一在100平方码下的指定分数，便能对不同布封布匹作出等级的评定。（总分数×36×100）/（受检码数×可裁剪的布匹宽度）=每100平方码的分数 超过指定分数的单卷布匹应被定为二等品。如果整批布匹的平均评分超过了指定的分数水平，则该批布匹因被视为未通过检验。 不同布匹的接受水平 不同类型的布匹被分为四大类。 梭织布匹
科学应用抽样检验标准讲解
GB/T 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) 科学应用抽样检验标准 曾红节江淳 自关于抽样检验的国家标准GB 2828～2829—81发布实施后，目前已发布了20多个有关抽样检验的国家标准，但科学地、正确地选用抽样检验标准，在实际运用中还存在一些问题。产品质量监督抽样检验标准的选用是其中典型的事例。 根据有关法规赋予产品质量监督检验机构的多项主要任务中，执行监督检验是其中心任务。监督检验不同于生产检验(即第一方检验)和验收检验(第二方检验)，是具有公正地位的第三方检验。对产(商)品实施监督检验，是国家进行质量监督管理的重要手段，是促进企业加强质量意识，提高产品质量，维护企业正当权益和消费者合法权利的手段，也是为政府、国家的宏观控制决策提供数据、资料的重要途径。这种监督检验，具有公正性、科学性和权威性。而抽样检验是质量监督检验的关键环节，其中包括：确定监督总体、确定单位产品的质量特性、确定不合格分类、规定监督质量水平、规定监督检验等级、检索抽样方案、抽取样本、检验样本、判别监督总体是否通过等。所以只有科学、正确地选用抽样检验方案，才能保证监督检验的科学性、公正性。如果抽样方案选择有误，得出的检验结论可能是不真实的，则提供给管理部门的信息可能是不科学，不准确的。那么管理部门对生产企业或流通企业的处理就不公正，质量监督检验机构的信誉也将受到影响。因此，我们应高度重视监督检验抽样检验标准的正确选用问题。现就有关抽样检验的学习体会和实际工作遇到的问题谈些认识。 一、抽样检验 在对产品进行检验时不能全数检验，而是采用抽样检验，这就是所谓的抽样检验。抽样检验是建立在概率论和数理统计学基础上的科学抽检方法，大致是从一批产品中随机抽取一部分进行检验；通过检验这些少量产品来对这批产品的质量进行估计，并对这批产品作出是否合格，能否验收的结论。这“一批产品”通常被称为“总体”，总体含量一般用符号N表示；把被抽出来检验的“一部分产品”称为“样本”，样本中包含的产品数量称为“样本量”，用符号n表示；把组成样本的单位产品称为“样本单位”。但抽样检验存在一定的局限性，存在一定的错判风险，也就是经过抽样检验后，被判为合格的批，并不意味着批中每个产品都合格；反之，不合格的批也不等于批中每个产品都不合格。 二、稳定批、流动批、连续批、孤立批 批是作为检验对象而汇集起来的一批产品。批的形式有“稳定”和“流动”两种。稳定批是把整批产品存放在一起，即批中所有产品是同时提交检验的。流动批则不同，批中的各单位产品是一个一个的从检验点通过，由检验人员进行检验。 稳定批又包括连续批和孤立批。连续批是指待检批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检查批；而孤立批是指孤立的一批产品。在质量监督中把监
工序检验规程
1 目的 通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。 2定义 现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环” 工序：生产和检验的各个具体的阶段。 3职责 3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查； 3.2对现场“4M1E”进行检查； 3.3不合格品处理的监控； 3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析； 3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训 3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价； 3.7为质量改进提供合理化建议； 3.8半成品、成品的检验。 4检查要求 4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、
半成品的特性,了解设备的相关知识。掌握关键质量控制点（CQP）及关键 危害控制点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、 规程、标准等，掌握内部审核方法。（这些文件是品管人员进行质量监督 检查的依据，见5 相关文件）。 4.2检查要求： 4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则， 独立、公正地对现场进行管理； 4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度； 在检查过程中，按共同认可的标准执行检查； 4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的 沟通、与本科室员工协同合作。 4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格 情况，视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。 4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。如当发生 产品质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。 4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。 3.1文档与报告 以下方面应的记录应予以保持： a)工作日志 b)卫生检查记录 c)质量检查结果 d)整改单（或报告）、罚款单 必要时，建立电子文档，便于传递。 5检查方法 总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。卫生检查、冷链检查是常规工作。特殊产品实行百分之百检验，成品出炉应每架车检,检查中可以采用以下方法： 5.1询问：通过询问，了解对本岗位质量要求的掌握程度； 5.2首件确认：灌肠等工序，采取“首件确认”； 5.3抽样检验：对于产品检验，实行自检、互检及品控员抽样检查相结合； 5.4产品品样：适用于成品的品尝判断； 5.5记录检查：记录是表明工作完成、结果，需满足认证的要求； 5.6现场观察：观察操作是否规范； 5.7现场测量：如环境温度、馅料温度是否符合规定； 5.8产品试验：如包装，检查是否有假封现象； 5.9抽样送检：比如，对成品抽样，送化验室检验。
(标准抽样检验)抽样方案
（标准抽样检验）抽样方 案
一、小包装 一般检验项目 重要检验项目 二、绷带 一般检验项目（S-3AQL=6.5） 重要检验项目 注：外购按此（S-3AQL6.5）方案抽样，辅料中的纸
标签/不干胶/合格证/天地板用此抽样，医用手术膜一般项目按此方案抽样。 三、辅料类 1．消毒袋2．中盒、纸条、纸箱、包装纸、白鸡皮纸 四、胶类 1．自粘敷贴 重要检验项目一般检验项目（S-3AQL10）
意 2．医用手术膜重要检验项目 一般检验项目（按S —3AQL6.5，见绷带的一般检验项目的抽样方案） 五纱布片（一般性的） 重要检验项目一般检验项目
注：有关纱布片的抽样，根据客户的不同其抽样方案都不同。 六、无纺布片 重要检验项目
样一致。 抽样检验及其标准 ※产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基 本单元。如一辆卡车、1M棉布、1KG水泥、一 双鞋等。 检验批：需要进行检验的一批单位产品。简 称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差 别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当 由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库 存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。
抽样检验方案
抽样检验方案 第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉） 一、抽样检验的几个基本概念（基础知识） 1．抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。 2.检验． 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3．检验批 4．批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5．过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6．接受概率（又称批合格概率） 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 （一）抽样检验方案的分类 （二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉） 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数，也可以是不合格品率，或者是可接受的每
百单位缺陷数。若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当： d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案（以上两种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17） (3)多次抽样检验方案（★适当位置加图7－16和7－17） 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时，检验出的不合格品数d，当()，判定为不合格批，拒绝该检验批。 A. d
工序抽样及检验规程
济宁三力机电技术产业有限公司 工序抽样及检验规程 编制： 审核： 批准： 年月日发布年月日实施
工序抽样及检验规程 工序抽样检验是质量的一个重要环节，为了掌握工序质量动态，及时发现问题并解决题，必须加强工序质量的检验工作，从而使各工序处于良好的受控状态。为此特制定工序抽检及检验规程如下： 1.各工序的操作人员必须按图纸和工艺卡所规定的技术要求干好本工序的工作。做到不合格的原材料不使用，上道工序不合格不转下道工序，不合格的零件不装配，不合格的产品不出厂。 2.车间检验员担负本车间工序抽样检验任务。所有工序检验员必须全面了解所有工序的质量特性和技术要求，按产品图纸和工艺卡所规定的技术要求严格进行检验，并及时向分管质量的领导和部门反映质量状况及动态，切实做好工序检验工作。 3.首件必检，即变更班次、产品、设备、材料、加工方法后操作者所加工的第一件产品，必须进行检验以防不良批量出现。 4.首检经操作者经自检合后交工序检验员进行检验。经工序检验员检验合格后操作者才能批量加工。首件如检验不合格，必须查找原因，采取措施，直至加工出经检验合格的产品方可继续加工。同时检验员做好首检产品的记录工作。 5.批量加工的产品，检验员对一般工序每班抽检3件；对关键工序质量控制点的工序每班抽检5件。抽样方法为操作者自检出合格品。 6.抽检中如有一件不合格则应加倍检验，如仍有不合格者则应
进行全数检验。 7.检验员要认真填写工序抽检记录卡，做道完整、准确、清晰，以便随时掌握工序质量状态，为领导的质量决策提供依据。 8.为防止不合格流如下道工序和入库，产品（半产品）转入下道工序和入库前，必须由检验员在转序或入库检验单上签字。 9.检验员对在工序抽检中发现的严重质量问题，一定要及时向有关领导和部门报告，并做详细记录，以便及时处理解决。 济宁三力机电技术产业有限公司
工序检验规程
工序检验规程 1.0 目的 为了及早发现不合格现象，而采取措施，以防止批量不合格品产生，同时防止不合格品流入下一道工序及装在最终产品上。 2.0 范围 适用于公司所有分厂生产制造中所有工序。 3.0作业内容 3.1检验员与操作者密切配合，以预防为主，认真做好“三自三检”工作，确保零部件达到图纸、工艺和技术文件及标准要求。 3.2批量生产的零部件，应按图纸、工艺和技术文件或检验规程进行首检和巡检。首件检验时必须认真核对加工路线卡，依照产品件号仔细检查各道工序加工内容，并按规定在检验过的零件上做好首检标识，根据加工需要还要进行巡回检验，并做好检验标识。杜绝批量报废事故。 3.3按图纸、工艺及规范要对完工零部件（半成品）进行检验并作判定，新产品、单一件及关键零部件（A类）执行100﹪检查，主要项目实行全数检查或抽样检查，合格零件按规定做好标识，并及时在半成品入库单上签字；一般零部件（B类）二十件以下的全数检；二十件以上、五十件以下抽检30%；五十件以上、一百件以下抽检10%；一百件以上抽检5%（具体抽样方法见附件样本检查频次表），B类出现了一件不合格品则进行全检，不合格品按《不合格品管理程序》处理。检验后应做好标记，根据精度分别给予点漆或盖章，并作好原始记录。 3.4为了避免少出差错，检验员要做到互检工作，组内每星期采取一次抽查检验方式，检查督促工作质量。 3.5检验人员对不按图纸、工艺加工的操作者，有权令其停止加工，并及时通知分厂，将不合格品隔离，填写好不合格品通知单，交分厂（或责任部门）和生产部及时补废。 3.6半成品入库对批量不合格和未完工品流入装配负责，要求每批零件必需抽样检查，若发现批量不合格或未完工序的立即报告，召集有关人员到现场开质量分析会，查明原因，杜绝再发生类似情况，保证未经检验或不合格的零
抽样检验作业规范
1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保 来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验
过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规范 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。 检验方法 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）
成品抽样检验规范.doc
品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义成品抽检检验标准。 2、适用范围 适用于本司所有智能家居成品的出货检验。 3、职责和权限 3.1品质部:QA负责按检验标准进行批量抽检,判定;不合格批的跟进处理。 3.2生产部:负责按QA相关标准进行生产;不合格批的返工和返修处理。 3.3研发部:不良品的原因分析,对策制定并指导生产线按标准作业。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 产品外观定义 5.1.1A面：正常使用时第一眼可看到的表面。正面、按键面。 5.1.2B面：不在直视范围。如侧面、底面。 5.1.3C面：正常使用时看不到的面。 5.2 产品缺陷定义 5.2.1 致命缺陷（CR）：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.2.2 严重缺陷(MAJ)：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.2.3 轻微缺陷(MIN)：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.3 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.4 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.5 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.6 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.7 AQL：指合格质量水平。
5.8抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.9 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.9.1 入库之前成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ AQL值0 0.65 1.0 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.9.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、检测环境与要求 检验方式如图一所示 检验光源：500～550 LUX（外观检验）；100～200 LUX（功能检验）。 检验角度：如图一所示。 检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线 检验时间：依据检验产品面积大小而定，如表一所示 图一 表面积大小A面B与C面 ≤16cm (4cm×4cm)≥2sec ≥1sec 16∽64 cm (8cm×8cm)≥4sec ≥2sec 64∽144cm (12cm×12cm) ≥6sec ≥3sec 144∽256cm (16cm×16cm)≥8sec ≥4sec >256cm （916cm×16cm）≥10sec ≥5sec （表一） 7、检查水平的规定、正常检验与放宽、加严检验的转换定义
第三章 抽样检验(4)计数标准型抽样检验 - 副本
第三章抽样检验(4)计数标准型抽样检验 - 副本
/wEPDwUJOTU4Mj 第三章 3.2计数标准型抽样检验 3.2计数标准型抽样检验 学习目标 1、熟悉计数标准型抽样检验的含义 2、了解计数标准抽样检验的基本原理 3、了解抽样检验中几种主要的随机抽样方法 本节主要考点是熟悉概念和原理。 计数标准型抽样检验就是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验。设计数标准型抽样方案这种抽样方案的oc曲线应通过两点（生产方和使用方风险点），如图3.2-1所示。解释一下。 下面以GB/T13262-2008 下面以gb/t13262-2008《不合格百分数的计数标准型一次抽样检验程序及抽样表》为例，介绍这种抽样方案的抽样程序和抽样表。 一、抽样表的构成 表3.2-1为计算标准型一次抽样表。只要给出p0与p1，就可以从中求出样本量n和接收数。解释一下表格，代表值和区间值。 表3.2-1（p128）不合格百分数的计数标准型一次抽样方案 二、抽样程序 （一）确定质量标准；（二）确定p0、p1值；（三）批的组成；（四）检索抽样方案；（五）抽取样本；（六）检验样本；（七）批的判断；（八）批的处置。 1、关于确定p0、p1值； （1）p0、p1值（p0< p1）s应由供需双方协商确定。 （2）p1的选取，应使p1与p0拉开一定的距离。p1/ p0过小，会增加样本量，
使检验费用增加；但p 1/p 过大，又会放松质量要求，对使用方不利。因此，以 α=0.05，β=0.10的抽样方案中，iec推荐p1=(1.5～3.0) p0,而有些国家则取p1=（4～10）p0。 总之，要综合考虑过程能力，制造成本、产品不合格顾客的损失、质量要求和检验费用。 2、关于样本的抽取方法 2、关于样本的抽取方法 （1）简单随机抽样。指总体中的每个个体都有相同的机会被投到。常采用抽签法、查随机数表法，或掷随机数骰子法。优点：抽样误差小，缺点：比较繁琐。（2）系统抽样法。（等距抽样；机械抽样法） 由于系统抽样法操作简便，实施起来不易出差错，因而在生产现场人们乐于使用它。如在某道工序上定时去抽一件产品进行检验，就可以看做是系统抽样的一个例子。但在总体会出现周期性变化。 （3）分层抽样法（类型抽样法） 它是把一个总体分成若干个子总体（层）然后按规定的比例从各层中抽取样本的方法。优点：样本的代表性好，抽样误差小。缺点是抽样手续比简单随机抽样还要繁琐。 （4）整群抽样法 它是把一个总体分成许多群，然后随机地抽取若干群，并对抽到的群合检。优点：实施方便。缺点：样本的代表性差，抽样误差大。这种方法常用在二序控制中。 ［例3.2-1］解释一下 ［例3.2-1］解释一下。 假设有某种成品零件分别装在20个零件箱中，每箱各装50个，总共是1000个。如果想从中取100个零件组成样本进行测试研究，那么应该怎样运用上述4种抽样方法呢？ ①将20箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从1～1000一一编号，然后用查随机数表或抽签的办法，从中抽出编号毫无规律的100个零件组成样本，这就是简单随机抽样。 ②将20箱零件倒在一起，混合均匀，将零件从1～1000逐一编号，然后用查随机数或抽签的办法先决定起始编号，比如16号，那么后面入选样本的零件编号依次为26，36，46，56，…，906，916，926，…，996，06.于是就由这样100个零件组成样本，这就是系统抽样。 ③对所有20箱零件，每箱都随机抽取出5个零件，共100件组成样本，这就是分层抽样。 ④先从20箱零件随机抽出2箱，然后对这2箱零件进行全数检查，即把这2零件看成是“整群”，由它们组成样本，这就是整群抽样。 3、关于批的处理 3、关于批的处理 （1）判为接收的批即可交付。关于样本中已发现的不合格品是直接接收、退货、还是换成合格品，这要按事先签订的合同来定。
工序检验规程修订稿
工序检验规程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
1 目的 通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。 2定义 现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环” 工序：生产和检验的各个具体的阶段。 3职责 3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查； 3.2对现场“4M1E”进行检查； 3.3不合格品处理的监控； 3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析； 3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训 3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价； 3.7为质量改进提供合理化建议； 3.8半成品、成品的检验。
4检查要求 4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成 品、半成品的特性,了解设备的相关知识。掌握关键质量控制点（CQP） 及关键危害控制点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制 度、规范、规程、标准等，掌握内部审核方法。（这些文件是品管人员 进行质量监督检查的依据，见5 相关文件）。 4.2检查要求： 4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原 则，独立、公正地对现场进行管理； 4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度； 在检查过程中，按共同认可的标准执行检查； 4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的 沟通、与本科室员工协同合作。 4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格 情况，视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。 4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。如当发生 产品质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。 4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。 3.1文档与报告 以下方面应的记录应予以保持： a)工作日志 b)卫生检查记录 c)质量检查结果 d)整改单（或报告）、罚款单 必要时，建立电子文档，便于传递。 5检查方法 总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。卫生检查、冷链检查是常规工作。特殊产品实行百分之百检验，成品出炉应每架车检,检查中可以采用以下方法： 5.1询问：通过询问，了解对本岗位质量要求的掌握程度； 5.2首件确认：灌肠等工序，采取“首件确认”； 5.3抽样检验：对于产品检验，实行自检、互检及品控员抽样检查相结合； 5.4产品品样：适用于成品的品尝判断； 5.5记录检查：记录是表明工作完成、结果，需满足认证的要求； 5.6现场观察：观察操作是否规范； 5.7现场测量：如环境温度、馅料温度是否符合规定；
抽样检验管理规范
1. 目的 为了规范抽样方法，指导检验员正确地按AQL抽样计划进行进料、半成品、成品的抽样检验。 2. 范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品抽检。 3. 职责 3.1检验员：负责AQL抽样计划的执行。 3.2品质工程师：负责监督执行并视产品实际情况，制定、修改本管理规定。 4. 定义 4.1 AQL：(Acceptance Quality Limit)质量可接收水平，是供方能够保证稳定达到的实际质量 水平，是用户能接受的产品质量水平。 5. 抽样方案 5.1．抽样方法：一般采用正常检验、当过程优于或低于正常水平且满足转移规则时，采用加严或放宽检验。根据 设定的检验水平（S-2）、与来料数量（批量）选择对应代码，在正常、加严、放宽抽样方案表 上根据代码选择抽样数量及接收质量限(AQL)。
5.3. 接收质量限：致命缺陷（CR）AQL=0.010、严重缺陷（Ma）AQL=0.010、轻微缺陷（Mi）AQL=0.010。 5.4. 正常、加严和放宽抽样方案 5.4.1. 正常检验抽样方案表 5.4.2加严抽样方案表
5.4.3放宽抽样方案表 5.5. 转移规则和程序。 5.5.3.1. 正常到加严 当正在采用正常检验时，只要检验中连续3批或少于3批中有2批是不可接收的，则转移到加严检 验。 5.5.3.2. 加严到正常 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常
5.5.3.3. 正常到放宽 当正在采用正常检验时，如果初次检验的接连5批全部已被认为是可接收的，应转移到放宽检验。 5.5.3.4 放宽到正常 当正在采用放宽检验时，出现一个批不接收，或有恢复正常检验的其他正当理由，可转移到正常检验。 5.5.3.5. 暂停检验 如果在加严检验中未接收批的累计数达到3批，应暂时停止检验。 直到供方为改进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能有效时，才能恢 复检验程序，从使用加严检验开始。 5.6. IQC抽样检验标准： 来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.010(CR)，AQL=0.010(Ma)，AQL=0.010(Mi)。 5.7 IPQC抽样检验标准： 在制品检验依据《首中末巡检记录表》执行。 5.8. OQC抽样检验标准： 5.8.1. 成品检验按接收质量限：AQL=0.010(CR)，AQL=0.010(Ma)，AQL=0.010(Mi)； 5.8.2. 客方有特殊(AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件,OQC抽检则 按客户的抽样检验接收质量限的要求进行； 5.9 转移规则图：
抽样方法全面介绍
抽样方法全面介绍 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则
抽样计划标准文件
产品抽样计划REV. : A SHEET : 2 of 4 1、目的/Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满 意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准 外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验 查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否 接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果 决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才 用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责/Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序/Procedure 5.1 设定品质判定的基准 依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格 明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.8 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.9 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严）
取样检验操作规程
取样检验操作规程 本程序适用于：
编辑：________________ 审核：____________________ 批准： _____________________
A0 1. 目的 为规范本公司的取样规程，使取样具代表性，从而确保检验结果的准确度，特制定本规 程。 2. 范围 本规程规定了待检原料、包材、内料、中间产成品、成品、生产用水取样检测。 3. 权责 本规程由品管部制定、督导，各相关责任人员具体执行。 4. 定义 内料：指膏霜乳化或面膜制作完成后未灌装前的膏霜料体或面膜液。 中间产成品：指已灌装好待外包的产品，即对应原“部品”。 成品：指已经外包完成，可以出厂销售的产品。 5. 内容与要求 5.1原料取样检测，具体见《原料检测指导书》、《原料检验内控标准》； 5.2包材取样检测，具体见《包装材料的抽样规则》、《包材检验内控标准》； 5.3内料报检及取样 5.3.1内料报检 531.1膏霜水剂乳液类内料报检：内料配制完成，出锅前乳化操作人员需取样对料体的外观、状态、气味、色泽进行对版，自检，不具备条件检测的项目可以通过化验员协助检测，如离心、PH合格 后卸料装桶，由乳化人员于生产的当天按要求填写《报检单》向品管部报检。同时于料桶上贴标签 注明产品名称、生产批号、生产日期、总重量、本桶重量等相关信息，放置于静置间待检区。 5.3.1.2面膜、眼膜类内料报检：内料制作完成，灌装前制作操作员取样核对料体的外观、状态、气味、 色泽，无异常后，通知现场QA取样； 5.3.2取样 5.3.2.1 取样工具准备
已消毒的250ml锥形瓶及取样勺、洁净500ml烧杯、酒精喷壶、标签、笔、- 次性消毒手套、洁 净密封袋。 5.3.2.2 取样操作及检验
(抽样检验)抽样计划标准书最全版
（抽样检验）抽样计划标准 书
抽样计划标准书 目的 适用范围 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次：A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规 定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合 格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批 不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接
受该批。 3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数， 以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和 判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理： 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。
5.1.4AQL表的内容解释如下： 第壹列的样本的数据分类； 第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ； 第三列是样本的代号，用A、B、C……表示； 第四列是赋予代号的抽取样本数量； 以后各列是不同级别的QAL值； 要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母； 如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，且对不良品分类； 如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；
工序检验规程
1目的 通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。 2定义 现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环” 进行检查，五大因素的定义如下： 工序：生产和检验的各个具体的阶段 3职责 3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查； 3.2对现场“ 4M1E进行检查； 3.3不合格品处理的监控； 3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析； 3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训 3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价； 3.7为质量改进提供合理化建议； 3.8半成品、成品的检验。 4检查要求 4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、半成品的特
性，了解设备的相关知识。掌握关键质量控制点（CQP及关键危害控制点（CCP的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、规程、标准等，掌握内部审核方法。（这些文件是品管人员进行质量监督检查的依据，见5 相关文件）。 4.2 检查要求： 4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则，独立、公 正地对现场进行管理； 4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检查过程 中，按共同认可的标准执行检查； 4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的沟通、与本 科室员工协同合作。 4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格情况，视情 节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。 4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。如当发生产品质量不 稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。 4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。 3.1 文档与报告 以下方面应的记录应予以保持： a）工作日志 b）卫生检查记录 c）质量检查结果 d）整改单（或报告）、罚款单必要时，建立电子文档，便于传递。 5 检查方法 总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据 日常工作中经验、数据或近期市场/ 消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重 点。卫生检查、冷链检查是常规工作。特殊产品实行百分之百检验，成品出炉应每架车 检, 检查中可以采用以下方法： 5.1询问：通过询问，了解对本岗位质量要求的掌握程度； 5.2首件确认：灌肠等工序，采取“首件确认” ； 5.3抽样检验：对于产品检验，实行自检、互检及品控员抽样检查相结合； 5.4产品品样：适用于成品的品尝判断； 5.5记录检查：记录是表明工作完成、结果，需满足认证的要求； 5.6现场观察：观察操作是否规范； 5.7现场测量：如环境温度、馅料温度是否符合规定； 5.8产品试验：如包装，检查是否有假封现象； 5.9抽样送检：比如，对成品抽样，送化验室检验。 5.10检查流程 5.1.1检查准备 a）工作前到“计划室”领取当日派工单，