药品生产中的微生物污染控制

药品生产中的微生物污染控制

内容：一、微生物的概念

二、微生物与制药工业的关系

三、药品生产中的微生物污染控制及验证

四、无菌灌装系统、冻干机系统防止微生物污染的清洁验证、无菌的验证

—、微生物的概念

微生物(microorganism)是一群体形细小、结构简单、肉眼看不见，必须借助光学显微镜放大数百倍、数千倍甚至数万倍后才能观察到的微小生物。

微生物的特点

（一）种类繁多：至少10万种以上。按其结构、组成可分成三大类。

1．非细胞型微生物：病毒属此类。

2．原核细胞型微生物：细菌、支原体、立克次体、衣原体、螺旋体和放线菌。

按细菌形态可分：球菌、杆菌、弧菌、放线菌。

按革兰染色分为：革兰阳性菌、革兰阴性菌

3．真核细胞型微生物：真菌属此类。

（二）分布广：土壤、水、空气中均有微生物的存在，空气中微生物主要来自尘埃与土壤，一般情况下不繁殖。（三）多数对人有益，少数致病：

微生物与人类有着直接密切相关联系。在人及动植的表面以及人与动物同外界相通的腔道中，都寄生着不同种类和数量的微生物，称之为正常菌群。但是微生物中有少数微生物致病侵袭能力较强，如金黄色葡萄球菌、铜绿假单孢杆菌、沙门菌、痢疾杆菌、碳疽杆菌等较易侵袭人体引起疾病，这些微生物称为病原微生物。

二、微生物学与制药工业的关系

（一）有益的微生物利用技术

在制药工业中，有些药品和制剂，本身就是微生物，有些药品是以微生物的代谢产品作为原料或以其有效作用参与制药过程，在现代医药工业中，微生物利用技术的开发日益显示出其广阔的前景，不少药品及精细化学制品已可应用遗传工程的技术采用微生物进行生产。

（二）微生物对药品的污染

无处不在的微生物对药品原料、生产环境和成品的污染，是造成生产失败、成品不合格，直接或间接对人类造成危害的重要因素。。

三、药品生产中微生物污染防止措施及验证

药品生产中微生物污染来源：空气；环境；制药用水；药品原、辅料；设备；人员；药品包装材料。

药品生产中微生物污染防止措施：（按建厂开始）洁净室技术的应用；制药用水质量控制；卫生管理；灭菌方法；软件管理（规章制度、标准操作规程）

（一）洁净室技术的应用

1、洁净室技术—现代空调技术

现代空调技术不仅包含调节空气的温度、湿度、速度的概念，而且还包含调节其洁净度、压力、以至成分、气味。洁净度的要求主要从以下四方面提出：

（1）现代加工的精密化要求。

（2）现代产品的微型化要求。

（3）现代产品的高纯度要求。

（4）现代产品的高可靠性要求。

洁净室技术已成为科学实验和生产活动现代化的标志之一。是药品清洁生产、防止微生物污染的必不可少的重要手段。

2、洁净室技术的发展过程

美国和日本研制成0.1um级的超高效过滤器，使洁净室技术有了高手段，进一步达到高要求。（单个球菌的平均直

径在1.0um左右，约0.8~1.2um，杆菌长2~3um，宽0.5~1.0um）

3、洁净室技术在药品生产中的作用

从操作环境中去除微生物，防止微生物在调配、分装过程中进入最终成品。使药品生产环境设施（车间、厂房）的微生物污染达到了药品质量所要求的水平。目前，洁净厂房（室）已成为药品生产的基本要求。

4、洁净室技术的基本原理和系统效应

基本原理：空气通过初效、中效、高效过滤器系列装置，使空气中的污染微粒被拦截、过滤、清除。使洁净的空气以一定的温度、湿度、流向、速度及形成的一定正压覆盖受控环境，保护覆盖区域不受微粒（生物性及非生物性）污染。

5、洁净室（区）洁净度验证

按国家技术监督局发布的中华人民共和国国家标准[医药工业洁净室（区）悬浮粒子·浮游菌·和沉降菌的测试方法]规定的方法和我国GMP（1998）标准进行定期监测和验证。

名词定义：

·洁净室（区）clean room（area）──对尘粒及微生物污染规定需进行环境控制的房间或区域。其建筑结构、装备及其使用，均具有减少对该区域内污染源的介入、产生和滞留的功能。

·洁净度cleanliness──洁净环境内单位体积空气中（1立方米）含大于或等于某一粒径（0.5um）的悬浮粒子的允许统计数。

·单向流unidirectional air flow（曾称为层流laminar flow）──沿着平行流线，以一定流速、单一通路、单一方向流动的气流。

·悬浮粒子airborne particles—－可悬浮在空气中的尺寸为0.001－1000微米的固态和液态或二者的混合物质，包括生物性和非生物性粒子。

·浮游菌airborne microbe－—悬浮在空气中的活微生物粒子，通过专门的培养，在适宜的生长条件下，繁殖到可见的菌落数。

·沉降菌settling microbe—－在测试点将制备好的培养皿打开盖子，使培养基表面暴露0.5h，再盖上盖子后倒置，培养后，繁殖到可见的菌落数。

我国GMP空气洁净度标准及与国外GMP标准的比较

（b）WHO GMP（1992版，2000版草案同欧盟1997年）

（1）对比以上我国（GMP）1992年版和1998年版表，从标准数据上看，可见1998修订版基本沿用了1992年的标准，，百级的尘粒数及浮游菌数均与1992年版相同。

（2）但是1998修订版增加了三十万级的标准，增加了沉降菌测试要求。并且参照欧盟GMP1997版见表（c）及国际制药联合会局部层流的限度标准，取消了风速标准的指导值，同时取消了其他洁净控制区换气次数

的要求。重点突出粒子及微生物指标的要求，建立了一个概念：洁净度级别是由尘埃粒子数和微生物数确

定的。

（3）表（b）WHO的GMP、表（c）欧盟1997 GMP、表（d）USP24都规定浮游菌限度而没有沉降菌，可见仅我国有沉降菌测试要求。现在不少药厂由于不配备浮游菌测定仪，在验证中只提供沉降菌测试数据，是不

符合规定的，因为沉降菌的可信率是浮游菌的13%。

（4）并且欧盟GMP1997规定的是动态浮游菌限度，比静态符合实际。从而要求也更高。

（5）表（d）USP24<1116>也是要求尘埃粒子数和浮游菌数，并且规定了设备表面微生物控制限度，标准更严格。

（二）、制药用水的质量控制

水是药品生产中使用最广、用量最大的重要原料。水质的优劣直接影响药品的质量。

2000年版中国药典在收载纯化水、注射用水的标准及使用范围时，就防止微生物污染问题提出原则的要求：“由于各种生产方法存在不同污染的可能性，因此对各生产装置要特别注意是否有微生物污染。对其各个部位及流出的水应经常监测，尤其是当这些部位停用几小时再使用时。”“注射用水必须在防止内毒素产生的设计条件下生产、储藏及分装”。

中国药典2000年版收载的制药用水系指纯化水、注视用水、灭菌注射用水三种。并规定：“制药用水的原水通常为自来水或深井水，其质量必须符合中华人民共和国国家标准GB5749—1985生活饮用水卫生标准。”

这个标准中规定细菌总数<100个/ml，总大肠杆菌<3个/L。

1．制药用水的污染途径

（1）水系统的外源性污染：

·原水的污染，国标中允许细菌总数<100个/ml，总大肠杆菌<3个/L

·储罐的排气口无保护措施或使用了劣质的空气过滤器；

·用于混合阴阳离子树脂的压缩空气中污染微生物；

·水从污染的出口倒流；

·地漏有缺陷；

·更换活性炭和去离子树脂时带来的外界污染。

（2）水系统的内源性污染

·水系统中蒸馏水机、储罐及管路所用材料的标准或安装，不符合工艺规定要求，出现局部腐蚀、长菌。

·被吸附于活性炭、去离子树脂、过滤膜和系统内壁上的原水中的微生物，适应了低营养环境而发生应变—形成生物膜，膜中的微生物受到膜的保护，使一般消毒剂对它不起作用，一些从生物膜中脱落的微生物可随水流转移到系统其他区域形成菌落，从而成为下游纯化设备和分配系统的污染源。

·分配系统管道内壁、阀门和其他区域形成的菌落大量繁殖，形成生物膜，从而成为持久性的污染源。使用浓度达百万分之三百的（游离氯）氯水能消除生物膜。然而如此高浓度的氯会损伤管道、设备的内表面，使粗糙而更有利于新生物膜的形成。

2．制药用水系统微生物控制要点

·有序处理：过滤－有机物去除器－水软化器除钙、镁－离子交换－反渗透－除菌过滤－蒸馏器过滤分深层过滤与筛网式过滤，常规用深层过滤，使水中粒子靠陷入介质内部曲折的孔道而被阻留。按顺序：常规深层过滤→微滤→超滤→反渗透，可将被过滤客体中的粒子由大→小→微得以去除。

反渗透膜是一种只允许水通过而不允许溶质通过的半透膜。

按化学成分分主要有醋酸纤维素膜（简称CA膜）和芳香族聚酰胺膜两大类。

水透过反渗透膜的作用机理目前有两种理论：氢键理论，选择吸附—毛细流动理论

由于反渗透膜的孔径小于10×10-10m，因此能滤除各种细菌、病毒、热原。至今在我国注射用水均采用蒸馏法，这与我国反渗透器的质量有关。

·水系统消毒方法：

热力消毒——纯蒸汽发生器消毒法、巴氏消毒法。能有效控制生物膜的生成和发展。

紫外消毒——用波长254nm及185nm紫外线消毒。因在水中穿透力差而对浮游微生物

杀灭效果不好。常与巴氏消毒法和化学消毒法联合使用。

化学消毒——分氯类、氧类两种。可形成氧化物和自由基氧化细菌和生物膜，也可直接

氧化细菌、病毒的核糖核酸、分解DNA、RNA、蛋白质等而杀灭微生物。

3、验证和监控

制药用水系统最大的问题是微生物和细菌内毒素，如人为地接种入微生物和细菌内毒素是不切实际的试验方法。应当采用

（一）定期监测微生物，记录常见污染菌种类及污染水平的波动范围。

（二）在特定部位安装监控设备，对水各有关部位取样检验以确保整个系统始终达标运行。

（三）建立警戒限度和纠偏限度，设定消毒频率确保系统在微生物受控状态下运行。

监测标准：三次连续试验所得数据的累计频数95％必须符合以下标准：

注射用水系统：小于100CFU/1000ml

纯水系统：小于10000CFU/1000ml

水系统的再验证：

定期监测微生物定期监测微生物有下述情况之一发生均需进行再验证

·所用消毒剂配方改变

·消毒程序改变

·厂房设施于设备的涉及发生改变

·常规微生物监测中发现异常变化趋势（如出现耐受菌株）。

4、监测标准与纠偏限度的来源依据：

纯化水的中、欧、美、现行药典规定对比表

100个/ml。美国药典有无菌检查规定（用于制备无菌制剂时控制）

中国药典2000版、欧洲2000版、美国药典24版中注射用水的标准均没有微生物限度标准规定：但是欧、美药典有微生物纠偏限度标准，中国药典中还没有这点。

如何理解欧美药典中对纯水和注射用水不规定微生物限度？是因为目前可采取的最现代化的微生物技术也至少需要48h才能获得确切的结果，而获得结果时，因生产不能等待水样检验的结果，样品所代表的水已经用于生产了。如果在标准中规定了微生物指标，那么即使将检验“合格”的水放置到菌检结果出来时，或许微生物污染状况已经发生明显的变化，成为“不合格品”了。

从药监法规角度来看，水是制药业中使用最广泛的原料，水的菌检项目如出现“超标”，将会与“不合格原料”不得投入使用的原则相矛盾。这两条是在纯化水及注射用水（原料）专论中对微生物限度不作规定的原因。

但是为了有效的控制制药用水系统的运行状态，欧美药典设定了特殊的“警戒水平”和“纠偏限度”

警戒水平（Alert Levels ）………警戒水平是指微生物某一污染水平、监控结果超过它时，表明制药用水系统有偏离正常运行条件的趋势。警戒水平的含义是报警，尚不要求采取特别的纠偏措施。应作为企业的内控标准纠偏限度（Action Levels）……纠偏限度是指微生物污染的某一限度，监控结果超过此限度时，表明制药用水系统已经偏离了正常的运行条件，应当采取纠偏措施，使系统回到正常的运行状态。

警戒水平和纠偏限度的建立值得我国药典借鉴。

（三）．原材料、辅料、设备、容器的灭菌和消毒处理。

药品生产中的微生物还来源于原材料、敷料、设备、容器等，要防止微生物污染必须对这些方面进行必要的灭菌或消毒处理。

1、灭菌－利用物理或化学的方法彻底杀灭微生物的手段

灭菌方法和灭菌验证

中国药典2000年版在通则附录ⅩⅦ中收载了灭菌法，为长期来灭菌的半定量控制纳入定量控制创造了必要条件，灭菌方法包括：

湿热灭菌法；干热灭菌法；除菌过滤法；辐射灭菌法；环氧乙烷灭菌法。

（1）湿热灭菌

本法系指物质在灭菌器内利用高压蒸汽或其他热力学灭菌手段杀灭微生物的方法，是最有效、及用途最广的方法。凡在高温中与水分不发生作用或损坏的物质均可以用本法灭菌。湿热灭菌法常用设备为高压灭菌器。

灭菌机理

微生物在一定高温条件下受热时，蛋白质分子内氢键发生断裂影响了分子空间构型的重排，从而导致微生物的死亡。研究表明，细菌孢子，尤其是芽孢杆菌和梭状芽孢具有耐热性。耐热孢子的破坏取决于在水份条件下孢子的水合作用以及核酸及蛋白质的变性。饱和蒸汽的穿透性比干热空气及过热蒸汽的穿透性要强得多。饱和蒸汽与微生物发生水合作用，从而加速了它们的死亡。

灭菌的对数规则

蒸汽灭菌过程中，微生物的死亡（被杀灭）规律：将活的微生物看作反应物，将杀灭后的微生物看作生成物，孢子的死亡基本符合质量作用定律。

湿热灭菌的有关参数

D值——微生物的耐热参数，系指一定温度下将微生物杀灭90%（即使之下降一个对数单位）所需的时间，以分钟表示。D值越大说明该微生物的耐热性越强。不同微生物在不同的环境条件下具有各不相同的D值。

Z值——即灭菌温度系数，系指使某种微生物的D值下降一个对数单位，灭菌温度应升高的值（℃），通常取10℃。

F T值——为灭菌程序所赋予待灭菌品在温度T下的灭菌时间，以分钟表示。由于D值是随温度的变化而变化，所以要在不同温度下达到相同的灭菌效果，F T值将会随D值的变化而变化。灭菌温度高时F T就小，灭菌温度低时所需灭菌时间F T大。

F0值——即标准灭菌时间，系灭菌过程所赋予待灭菌品在121℃下的等效灭菌时间，即T=121℃、Z=10℃时的F T值，121℃为标准状态，F0值即为标准灭菌时间，以分钟表示。

灭菌率L——系指在某温度下灭菌1分钟所相应的标准灭菌时间（分钟），即F0和F T的比值（L=F0/ F T）。药典给出了当Z=10℃时，不同温度下的L值表，和不同Z值下的灭菌率表。

无菌保证值SAL——被灭菌产品经灭菌后微生物残存概率的负对数值，表示物品被灭菌后的无菌状态。按国际标准，规定湿热灭菌法的无菌保证值不得低于6，即灭菌后微生物存活的概率不得大于百万分之一。

药典推荐的有效灭菌条件：

115.5℃ 30分钟 121.5℃ 20分钟 126.5℃ 15分钟。

“无菌”的量化标准――无菌的概念

最终灭菌产品“无菌”的标准：是每一百万瓶中污染品（按理论计算并可用孢子试验验证）不得超过一瓶，（10－6）。百万分之一污染概率的概念

实例讨论

例A 某瓶产品121℃下污染菌的D值为1min，（污染微生物的耐热参数，D值越大，该温度下微生物的耐热性越强）初0

灭菌4min时，每瓶内有1个菌，此批所有产品均属污染品。经7min灭菌后，每瓶产品中污染菌存活的概率达到10-3，即千分之一。

例B 某批产品为1000瓶，121℃下污染菌的D值为1min，初始污染菌的量N0为10000个/瓶，将这批产品中总

如果初始污染程度相同，在相同的灭菌条件下，用对数规则计算得出的某一瓶产品中污染菌灭菌后存活的概率等于该批存在污染品的概率。所以，在某灭菌批中，如某瓶微生物存活的概率低于百万分之一时，该批产品即达到了无菌（灭菌完全）的要求。

应当说明，灭菌后，每瓶已灭菌品中那怕只有一个污染菌时，污染概率均为100％。

灭菌验证

一般来说，药典上给出的方法及条件是不需要再进行验证的，但是为证明自己产品的无菌保证值不低于设定的标准，必须在生产过程中连续地、严格地对污染微生物进行监控。了解污染菌的D值——微生物的耐热参数。制定适宜的灭菌程序，保证灭菌效果。

在灭菌操作中用（1）生物指示剂（嗜热芽孢杆菌）、（2）可靠的物理指示剂（如三M试纸）（3）经校正过的留底温度计作为灭菌验证和日常的监控的手段。结果应附在灭菌操作记录中随产品发行。

（2）干热灭菌法

本法系指物品在干燥空气中加热达到杀灭微生物的的方法。玻璃、金属制容器、纤维制品、固体试剂以及若干湿热不宜穿透的物质如：甘油、液状石蜡、脂肪油等均可用本法灭菌。与高压蒸汽灭菌法比较有灭菌受热不均匀的缺点。

所用设备：恒温干热烤箱。

灭菌条件： 160℃～170℃ 2小时以上

170℃～180℃ 1小时以上

250℃ 45分钟以上

（3）除菌过滤法：

本法系利用细菌不能通过致密具孔滤材的原理，除去对热不稳定的药品溶液或液体物质中的细菌从而达到无菌要求。过滤器材通常有滤柱、滤膜等。孔径为0.22微米。

新置的滤器应先用水洗净。事先灭菌或作在线灭菌，在除菌滤过前后均应作过滤器的完好性试验，即压力维持试验或起泡点试验。过滤器不得对被滤过成分有吸附作用，也不能释放物质；不得使用有纤维脱落的过滤器，禁用含石棉的过滤器。为保证滤过除菌效果，应使用两个灭菌过滤器串连滤过法，或在灌装前再用已灭菌的无菌过滤器进行滤过的办法。

一个过滤器的使用时间应根据品种验证后决定，一般不应超过8小时。用LRV（log reduction value）来表示过滤能力。LRV是表示在规定条件下，指定菌液通过滤器后截留在滤器上的孢子数的对数值。对0.22微米滤器而言其每1平方厘米有效过滤面积的LRV应小于7。

（4）辐射灭菌法：

本法系通过将最终产品的容器和包装暴露在由适宜放射源（通常用60Co）辐射的Υ射线或适宜的电子加速器发出的射线中达到杀灭微生物的目的。对上述三种方法不适应的医疗器械、容器、不受辐射破坏的药品等均可应用。常用灭菌最小吸收剂量为25KGY（千拉德），当剂量小于25KGY（千拉德）时，应在照射前后增加微生物检测。

（5）环氧乙烷灭菌法：

本法系将产品暴露在充有环氧乙烷的环境中，使之达到灭菌的目的。本方法适用于气体中稳定的物质。由于环氧乙烷本身具有毒性，且与空气以一定比例混合时有爆炸的危险，因此灭菌程序的控制具有一定难度。整个灭菌过程应在有技术熟练的人员监督下进行，并应具有微生物试验的足够设备。应注意本方法仅适用于与该灭菌气体适合的供试品。通过用分布在物体周围的生物指示剂监控灭菌效果，并对灭菌后的残留量加以监控。

在WHO 的GMP(1992)及欧盟GMP指南中要求除“滤过灭菌法”外其他几种灭菌法都应当达到低于百万分之一的无菌保证水平。滤过灭菌法的结果与产品配方有关，特别是药液的黏度、PH值，因此，应当考虑的验证方法是用缺陷假单孢菌（P diminuta ATCC 19146）作微生物挑战试验。可由企业与供货商共同做。

2 、对不能采取灭菌的物品进行消毒处理

消毒－利用化学药品抑制微生物生长、繁殖的手段。常用于环境、设备、无菌操作人员的手、鞋等无法灭菌处理的部位和物品。

消毒剂的品种

5～20倍稀释的碘伏水溶液、0.1%新洁尔灭溶液、1：50的84消毒液、75%乙醇溶液、3%碘酒溶液、5%石炭酸（来苏儿）消毒溶液、2%戊二醛水溶液、尼泊金酒精消毒液等。

消毒剂的使用

消毒剂浓度与实际消毒效果密切相关，应按规定准确配制。

为防止微生物耐受性，应定期更换消毒剂品种。

应注意每种消毒溶液的消毒容量（能力），及需消毒物的污染程度，一般每 1.5L消毒剂所檫洗面积不得大于 2.5平方米，以确保清洁、灭菌效果。

（四）建立防止人员微生物污染的规章制度和操作规范。是的重要的软件管理

（1）卫生管理制度和清洁验证制度

厂房清洁

人员清洁

人员培训

注：三十万级区要求同十万级区；无菌操作区目前多数企业为万级，少数企业为整体百级及整体百级下的局部单向流，相当于WHO GMP（1992版）中的B级及A级。

消毒剂管理

定期环境灭菌

清洁验证

建立书面的、确定的清洗方法即清洁规程。

采集足够的数据，以证明按规定方法清洁后的设备，能始终如一地达到预定的清洁标准。

科学、完整的清洁验证有以下几个工作阶段：

选定清洁方法，制定清洁规程；→制定验证方案，确立合格标准，→制定取样和检验方法；→开展试验获取数据→评价结果→得出结论。

如验证结果表明清洁规程无法确保设备清洁达标，则需修改规程并重新验证。

（2）建立洁净区（室）的管理制度。确定清洁频率、灭菌方法、验收标准；紫外灯、高效

头的更换周期

（3）洁净度的定期验证检测制度。检测方法的操作规范和记录档案。

（4）不同洁净度区的工作服清洗、整理，消毒或灭菌制度。

（5）实验人员进入不同洁净室（区）更衣的制度。

实验人员进入洁净室（区）不得化妆、带手表、戒指等首饰，及吃东西、嚼口香糖。应先清洁洗手后。

进入三十万级及十万级区：→脱去个人外衣→洗手→烘干→消毒手→穿上该区域指定的工作服、帽、口罩、和工作鞋（不能让头发、衣袖、等暴露在外面）→洗手→烘干→消毒手→戴上无菌手套→进入该区。

进入万级及百级区：冲淋沫浴→脱去第一更工作鞋→跨过分界台→换上第二双无菌隔离鞋→脱去第一更衣、帽、

口罩、→洗手→烘干→消毒手→穿上第二洁净工作服、帽、口罩（不能让头发、衣袖、等暴露在外面）→洗手→烘干→消毒手→换第二双上灭菌手套→再经风淋室30秒风淋后进入该区；（所用工作服、帽、手套、口罩均应灭菌过，隔离鞋可灭菌或消毒过）

（6）人员无菌操作验证制度（手套、无菌隔离衣的定期接触碟培养无菌验证、及通过培养剂无菌灌装试验的操作考核）（7）制药用水定期验证检测制度。检测方法的操作规范和记录档案

（8）灭菌设备的管理、操作规范和验证、记录、档案等管理制度。

我国GMP中具体提到各项规章制度的必要。结合各厂情况制定出具体的防止微生物污染的规章制度和操作规范是通过GMP认证的必需条件。

四、无菌灌装系统、冻干机系统防止微生物污染的清洁验证、无菌验证

无菌灌装系统及冻干粉针剂系统是环境要求和工艺条件要求很高的制剂系统。在其生产验证要点20项中涉及防止微生物污染的验证主要有四点：

（一）清洁验证（二）在线灭菌（三）培养剂灌装试验（四）无菌操作人员

（一）清洁验证

无菌灌装系统及冻干机系统如带在线清洁设备的，可以最终淋洗水（注射用水）达中国药典要求作为标准。一般主要测微生物、热源、电导或 PH、氯化物、铵盐。也可测前批残留物、或总有机碳。

取样方法：选择淋洗线路相对最下游的一个或几个为取样口，按微生物检验样品取样规程，收集清洁程序最后一步淋洗即将结束时的水样1000ml；或者在淋洗完成后的设备中加入一定量的注射用水，用量必须小于最小生产批量，使其在系统内循环后在相应的位置取样。采用后一种取样法，结果的可靠性要好一些。

检验方法：按中国药典中微生物限度检查法检查。

标准：水样微生物计数不得大于100个/1000 ml。

设备表面微生物计数（接触碟法）不得大于1个/25cm2。

（二）在线灭菌：

无菌灌装系统及冻干机系统如带在线灭菌设备的（蒸汽灭菌、环氧乙烷灭菌），可按中国药典灭菌法要求验证，如没有带在线灭菌设备只能靠消毒剂消毒的，应通过验证确定清洁及消毒程序，标准可参照我国《规范》中对百级洁净区/室微生物的控制要求。

（三）培养剂灌装试验：

按WHO GMP（1992年版）要求。本实验为无菌保证能力的综合考察试验，每年2次，每次3批，每批灌装量不得低于5000支或正常生产批量，微生物污染率不得超过0.1%（置信度95%）

在进行培养剂灌装试验前，应对无菌灌装区环境（100级区）进行动态全面检测，包括空气悬浮粒子监测；空气浮游菌监测；层流罩下沉降菌监测；墙、地、设备表面微生物接触碟监测；操作人员的手、衣服微生物接触碟监测。对检测出的微生物必须鉴别到种。只有各项检测结果均达标方可进行培养剂灌装试验。

培养剂灌装试验一般采用大豆胰蛋白胨肉汤培养剂（TSB）或其他能适合广谱菌（包括霉菌、酵母菌）生长的培养剂。

由受过培训的无菌操作人员模拟实际的灌装作业进行培养剂灌装试验。所用西林瓶与胶塞应与生产时完全一致。每批灌装不得少于3000瓶，每瓶灌装量应不得少于瓶容量的三分之一。

压盖后，将西林瓶上下颠倒振摇，使培养剂与西林瓶内壁充分接触，置30~35℃下至少培养7天，再置于20~25℃培养至少7天。自培养之日起，每隔7天检查计数一次，检查时将每瓶培养剂对光仔细目测。透明、澄清、无浑浊的培养剂判为无微生物生长；培养剂浑浊，需做进一步的微生物生长试验以确定是否真正染菌。一旦确定，应对污染菌进行鉴别试验。

因此，当一般培养剂灌装数量不少于3000瓶时，阳性数量应为零。

出现超标结果时，应进行调查，查明致偏差的可能原因，采取纠正和预防措施，再进行连续三批的培养剂灌装试验，如复试中有任何一批不合格，该工艺不得用于产品生产，直至通过验证。

（四）无菌操作人员

培训—考核。人员必须通过培养剂无菌灌装试验的操作考核，3批培养剂无菌灌装试验结果不达标时，不得上岗。

防止微生物污染的问题是一个从药厂设计、建设、安装、验收、生产工艺、原料、到成品包装出厂贯穿整个过程的大问题，是国际上制药行业执行清洁生产、通过GMP认证的重要部分。今天主要讲解了

1、洁净度的标准

2、水系统的微生物污染及监控，（内、外源污染，警戒、纠偏标准）

3、灭菌方法及验证；（湿热灭菌的参数、无菌保证、灭菌效果验证）

4、无菌产品的概念；（低于百万分之一——10-6的污染）

5、无菌灌装系统、冻干系统的清洁灭菌的方法及验证，（培养剂灌装试验）