核电汽水分离再热器系统(GSS)
§2.1.2 汽水分离再热器系统（GSS）
秦山二期是典型的压水堆核电站，压水堆核电站通过一、二回路之间的热量传递，产生饱和蒸汽，在汽轮机中膨胀做功。蒸汽的压力和温度逐渐降低，离开高压缸末级叶片时，排汽湿度已高达14%左右，如果不采取措施低压缸末级的排汽湿度将达24%左右，大大超过了12～15%的允许值，会对低压缸末级叶片产生严重的刷蚀，同时也增加了湿汽损失。为了改善低压缸的工作条件压水堆核电厂在汽轮机的高、低缸之间设有汽水分离再热器。其目的是为了降低低压缸内的蒸汽湿度，改善汽轮机的工作条件，提高汽轮机的相对内效率，防止和减少湿蒸汽对汽轮机零部件的腐蚀浸蚀作用。
一、系统功能
汽水分离再热器系统的功能如下：
1.除去高压缸排汽中98%的水分；
2.加热高压缸排汽，降低进入低压缸蒸汽的湿度，使其具有一定的过热度；
3.对汽水分离和再热过程中产生的疏水进行收集和回流。
二、系统描述
1.系统组成。
汽水分离再热器系统（GSS）由两台汽水分离再热器（MSR－Moisture Separator Reheater）、6台疏水箱及相应的蒸汽和疏水管道组成。整个系统总体上可分为汽水分离再热部分和疏水收集回流部分。
1.1汽水分离再热部分。
秦山二期的汽水分离再热器由Westinghouse设计，Thermal Engineering International 供货。每台机组有两台（MSR”A”和MSR”B”），分别对称布置在汽轮机低压缸的两侧（如图1所示）。MSR 的部件安装在圆筒形的壳体内。蒸汽在高压缸做功后，从下部进入MSR的壳体内，然后向两侧进入带有孔槽的蒸汽分配管，经管上的孔槽向下，通过蒸汽分配网板后进入高效汽水分离波纹板组件，去除其中的水分。经干燥的蒸汽向上依次经过第一级和第二级再热器的壳侧，被加热器管侧的蒸汽进一步加热，降低蒸汽的湿度，最后从MSR顶部的三条管线进入汽轮机的低压缸做功（MSR 的具体结构如图2、3所示）。
为了提高机组的经济性，这里再热循环不仅采用新蒸汽加热高压缸排汽，还利用汽轮机抽汽来加热，称为两级再热。根据朗肯循环理论，用新蒸汽加热压力较低的排汽只会降低循环效率，但由于湿度降低，提高了汽轮机的相对内效率，最终还是能够改善机组的经济性。经济性的提高程度与再热压力、再热器端差、汽水分离再热器的压力损失等因素有关。
第一级再热器的加热蒸汽来自高压缸第一级后抽汽，其参数为：237.5℃，3.104MPa，169.9t/h；
第二级再热器的加热汽源为新蒸汽，其参数为：279.2℃，6.346MPa，163.9t/h。
汽水分离再热器的圆筒形外壳按压力容器规范设计和制造，外壳有两个支座，一个固定，另一个可以移动，以保证装置可以自由膨胀。所有与湿蒸汽接触的壁面都衬有不锈钢衬里。
第一、二级再热器的结构类似，每个再热器由一组439不锈钢的4管程管束组成，在插入壳体内的框架上时，已先组成一个完整的组件，管束与支撑板之间采用焊接连接。
1.2疏水回流部分。
每台MSR的疏水部分由3台疏水箱及相应的管道和阀门组成。MSR在汽水分离和再热的过
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程中将产生大量的疏水，这些疏水是通过GSS系统的疏水系统进行疏排的。汽水分离器、第一、二级再热器各自有独立的疏水系统。
汽水分离器中分离出来的水分汇集在MSR壳体下部，利用重力排入“分离器疏水箱”中，然后排向5#高压给水加热器，当启动、低负荷和向高加的排放不可用时，则开启紧急疏水阀，将疏水排向凝汽器（CEX103CS）。
第一级再热器和第二级再热器的疏水分别在重力作用下进入“一级再热蒸汽疏水箱”和“二级再热蒸汽疏水箱”，一级再热器的疏水最终排向6#高压给水加热器，二级再热器的疏水排向7#高压给水加热器。当启动、低负荷和向高加的排放不可用时，则紧急疏水排向凝汽器（CEX103CS）。
为了保证疏水能从MSR正常回流到高压给水加热器，必须满足以下条件：
高压给水加热器处于投运状态；
MSR的疏水压力必须高于高加中的给水压力；
高加的压力必须足够高，以保证其疏水系统能够应付来自MSR的额外疏水。
当MSR的出口温度不低于204.4℃时，以上条件通常已得到满足。
1.3超压保护。
每台MSR设有两个安全阀，以防止超压。当高压缸排汽压力达到安全阀动作的整定值时，安全阀动作，将蒸汽排向汽轮机厂房外，同时引起汽轮机跳闸。
2.设备参数
暂缺
三、系统运行
1.正常运行。
正常运行工况是指汽轮发电机组在最大连续出力643.2MW，全部给水加热器投入和MSR的两级再热器均投入运行的工况。
在上述工况下，每台MSR的运行参数为：
MSR进口蒸汽流量2723t/h
MSR出口蒸汽流量2524.3t/h
MSR进口压力 1.083MPa
MSR出口压力0.998MPa
总压降0.085MPa
MSR进口温度185.41℃
MSR出口温度265.2℃
正常运行时，一级再热器的加热汽源（高压缸抽汽）是不进行调节的，其温度随主蒸汽循环的温度变化。二级再热器的加热蒸汽（新蒸汽）温度由闭环控制系统控制，再热器进口的热电偶提供控制信号，由RTC（Reheat Temperature Controller再热蒸汽温度控制器）控制进汽管线上的两个气动调节阀（见图4）的开度实现，由计算机保证两个阀门的开启顺序和平稳过渡。
正常运行时，MSR的疏水和再热汽源的排放均回到高压给水加热器，MSR的疏水分别受3个疏水调节阀的控制，调节阀的开度信号来自各自的疏水箱的水位信号。
2.启动和停运。
2.1冷态启动。
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一级再热器的管束温度是不受控制的。在启动前需对二级再热器管束进行暖管。暖管采用VVP 的新蒸汽，通过开启电动阀145VV（MSR”A”）实现，此时二级再热器管侧的蒸汽压力在通过管束后与凝汽器压力相同，温度与主蒸汽相同。
二级再热器在汽机达到35%额定负荷时投入运行。其RTC的整定值设定为高于MSR出口蒸汽温度27.8℃，以保证加热蒸汽的凝结温度高于加热管束的初始金属温度。MSR的加热蒸汽进口温度在RTC控制下保持30分钟不变，进行暖管预热，然后即可进行温度提升。
温度提升通过自动改变升温控制器的整定值实现，这将导致加热蒸汽进汽调节阀的开启。根据不同的需要，在自动状态下，有两种升温方案可供选择。一种是13.9℃/15min，另一种是以55.6℃/h的速率平滑提升。如果靠手动调节阀门的开度来控制升温，则升温速率必须控制在13.9℃/30min。
升温操作一直到再热蒸汽进汽调节阀全开为止。如果在汽机达到满负荷之前就已完成了升温操作，则MSR的出口蒸汽温度将高于额定满负荷设计温度。在这种情况下，必须特别注意汽轮机低压缸的温度限值不被超越。
当疏水条件满足时，将MSR通向高加和凝汽器的疏水阀同时开启，疏水箱中的水位将从高水位设定值降至正常值，此时，控制回路自动关闭向凝汽器的疏水阀，向高加的疏水控制回路将接管对疏水箱的液位控制。
2.2停运。
汽水分离再热器的停运过程无特殊的操作。MSR在停运过程中对热应力不像在启动时那么敏感，当停运程序启动后，控制器自动关闭全部蒸汽阀和排放阀，随后疏水控制系统关闭有关的疏水阀。
3.低负荷工况。
为了避免低压缸缸体金属过热及再热器“U”形管的热力瞬变，当汽机负荷低于35％额定负荷时，应将二级再热器退出运行。
如果汽水分离再热器需要在35％额定汽机负荷以下长期运行或需重新热启动时，再热蒸汽进汽阀可以减小开度，以37.8℃/h或13.9℃/15min的速率降低加热蒸汽的进口温度，直到MSR出口蒸汽温度低于204.4℃，在此状态下，MSR可长期低负荷运行。
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图—1汽轮机及再热器位置示意图
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图—2M S R纵剖结构图
1.波纹板组件 5.集管开口槽9.分离器顶部挡板13.中央疏水收集槽
2.波纹板支撑件 6.导向叶片10.蒸汽分配网板14.疏水道盖板
3.钟形套管7.波纹板底部支撑11.“U”形封头15.密封缘
4.蒸汽分配集管8.密封盘12.管支撑板16.主疏水出口
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图—3M S R横剖结构图
1.高压缸排汽入口 5.蒸汽分配集管进口的钟形套管9.MSR壳侧疏水出口13.蒸汽集管开口槽
2.人孔盖板 6.威尔盘（Weir Plate）10.中央疏水收集槽14.蒸汽导向装置
3.蒸汽通道7.蒸汽分配网板11.撇沫盘15.屏蔽套
4.屏蔽套8.波纹板组件12.蒸汽分配集管
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图—4G S S系统简图
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第七章 压水堆核电站的二回路系统及设备
第七章压水堆核电站的二回路系统及设备 7.1 主蒸汽系统 主蒸汽系统将蒸汽发生器产生的新蒸汽输送到主汽轮机和其他用汽设备及系统。与主蒸汽系统直接相关的设备是：主汽轮机高压缸、汽轮机轴封系统(CET)、汽水分离再热器(MSR)、蒸汽旁路排放系统(GCT)、主给水泵汽轮机(APP)、辅助给水泵汽轮机(ASG)、除氧器(ADG)和蒸汽转换器(STR)。 三台蒸汽发生器顶部引出的三根外径为Φ812.8mm主蒸汽管，分别穿过反应堆厂房(安全壳)；进入主蒸汽隔离阀管廊，并以贯穿件作为主蒸汽管在安全壳上的锚固点。穿过主蒸汽隔离阀管廊后进入汽轮机厂房，然后合并为一根外径为Φ936mm的公共蒸汽母管，再将蒸汽引向各用汽设备和系统。如图7.1所示。 在主蒸汽隔离阀管廊中的每根主蒸汽管道上装有一个主蒸汽隔离阀，其下游安装了一个横向阻尼器。主蒸汽隔离阀上游的管道上装有7只安全阀，一个大气排放系统接头和一个向辅助给水泵汽轮机供汽的接头。大气排放系统接头和辅助给水泵汽轮机供汽接头之所以要接在主隔离阀的上游，是考虑到当二回路故障蒸汽隔离阀关闭时大气排放系统和辅助给水系统还能工作。 在主蒸汽隔离阀两侧还接有一条旁路管，其上装有一个气动隔离阀，在机组启动时平衡主蒸汽隔离阀两侧的蒸汽压力，并在主蒸汽管暖管时提供蒸汽。 在汽轮机厂房内，从蒸汽母管上引出四根Φ631mm的管道与主汽轮机的四个主汽门相连，向汽轮机高压缸供汽。此外，从蒸汽母管两头还引出二条通往凝汽器两侧的蒸汽旁路排放总管。管上各引出6条通往凝汽器的蒸汽排放管，去主给水泵汽轮机、除氧器、蒸汽转换器、汽水分离再热器和轴封的供汽管。两条蒸汽排放总管由一根平衡管线连接在一起。 (1)主蒸汽隔离阀 主蒸汽隔离阀为对称楔形双闸板闸阀。正常运行时全开，但在收到主蒸汽管线隔离信号后能在5秒内关闭。 隔离阀的执行机构是一个与氮气罐相连的液压缸。氮气进入液压缸活塞的上部，其名义bar a。氮气的膨胀力使隔离阀关闭。为开启阀门，设有一套汽动油压泵液压系压力为198. bar a液压油进入液压油缸活塞的下部，克服氮气的压力和开启阻统，产生名义压力为329. 力使阀门开启，见图7.2。快速关阀是由快速排泄液压油缸活塞下部的油液实现的。 控制分配器用于关闭主蒸汽隔离阀。它们由电磁阀操纵。当电磁阀通电时，分配器开启，将液压油缸活塞下部的液体通过常开隔离阀排出，主蒸汽隔离阀在氮气压力作用下迅速关闭。两条排油管线是冗余的，单独一条管线就足以使阀门在5秒内关闭。
汽水分离器介绍
文件：2 FLQ20—18/C型汽水分离及计量装置 产品介绍 中国石油天然气第八建设有限公司
二ОО五年八月 一、前言 随着我国稠油开采的不断深入，用常规锅炉（80%蒸汽干度）注蒸汽的方法已不能满足稠油开采新技术日益发展的需要。根据国外最新研究成果显示，稠油后期的高轮次开采注入95%以上干度的蒸汽可有效提高采收率。目前在用的注汽锅炉，由于受其水处理设备技术的限制，其锅炉出口最高额定蒸汽干度为80%，实际运行时仅为75%左右，满足不了稠油蒸汽热力开采，特别是“SAGD”重力泄油蒸汽辅助法的工艺条件。 提高注汽锅炉的蒸汽干度，一种方法是将锅炉给水进行除盐处理，这将大大增加水处理设备的投资费用和运行费用，而且受地面条件所限，很难实现；同时还增加了控制系统运行管理的难度。另一种方法是锅炉及水处理设备基本保持不变，在锅炉出口安装一套汽水分离装置，将汽和水分开，分离出的饱和水其热量通过锅炉给水预热器回收，蒸汽则通过计算机进行流量计量、分配控制管理。本公司研制的FLQ20-18/C汽水分离及计量装置就是采取这种方法，并有效使其分离干度达到99%以上，满足了高干度注汽的工艺技术条件。 二、主要技术参数 1、设计压力18 MPa
2、工作压力3-17.2 Mpa 3、设计流量≤22.5 t/h 4、入口蒸汽干度>70 % 5、出口蒸汽干度>95 % 6、排水温度<60 ℃ 7、液位控制全自动 8 三、基本工作原理和结构 由于两相流体的分离过程相当复杂，往往是靠几种分离作用的综合效应来实现的。我们是采取旋风分离方法，综合了离心分离、重力分离及膜式分离作用来进行汽水分离的。首先由锅炉出口来的具有很大动能的汽水混合物沿切线方向引入旋风分离器的筒体，使其由直线运动转变为旋转运动，形成离心力（比重力大17.9～47.5倍），由于汽和水存在重度差，汽在旋风筒中螺旋上升,形成汽柱,而水则抛向筒壁并旋转下降,在筒内形成抛物面，还有少量水滴被汽流带入旋风筒中部的汽空间，这些水滴在随汽流螺旋上升的过程中，逐渐被推向壁面，当蒸汽通过旋风筒上部的百叶窗波形板顶帽时，又靠膜式分离使蒸汽进一步被分离，水则由下部经环形缝中的导流叶片平稳地导入水空间，为防止水流旋转而引起水位偏斜，在筒体底部安装一十字形挡板以消除筒内水流的旋转运动。为进一步将蒸汽中的细小水滴分离出来，在蒸汽出口又安装水平式百叶窗波形板分离器，经设置在汽、水空间的引出管道连续不断的将汽、水引出，最后达到将汽、水分离的目的。
油水分离器使用说明
油水分离器使用方法 油水分离器就是串联在机组进油管路中，将油和水分离开来的仪器，原理主要是根据水和燃油的密度差，利用重力沉降原理去除杂质和水份的分离器，内部还有扩散锥，滤网等分离元件。 Lees power 可针对不同地区油品以及客户要求在发电机组加装此装置，且确保机组出厂前每一个此装置都经过严格测试。下面为大家讲诉如何使用油水分离器。分两部分： 一、初次使用 二、排放完积水杯内的水或者杂质后的使用方法 首先，我们先来了解下油水分离器是如何串联在机组进油管路中的：（进油油路） 图一图二图三 使用方法： 一、初次使用（工具13#开口扳手，抹布适量） 用户在初次使用发电机组时，首先将底部油箱加满柴油后。 然后使用13#的开口扳手（图1），将（图2）红色圈内的柴油滤清器总成上的螺栓逆时针方向松开后（图4），在将（图5）中红色圈内手压油泵，向下压10-15下，将柴油滤清器内部的空气排出（伴随有少量柴油）。同时会发现（图6）油水分离器的积水杯中已经吸有油箱中的柴油。 图1图2 图3 图4 图5图6 图7 图8 持续按压图五圈内手压油泵，直至油水分离器积水杯中注满油，如图7；然后将图8柴油滤清器总成上的螺栓顺时针拧紧。图七图八此时方可开启机组 二、排放完积水杯内的水或去除杂质后的使用方法 （工具13#开口扳手，抹布适量） 机组长时间使用或者油品不纯净的情况下，油水分离器积水杯内积存大量水或者杂质。此时需要对油水分离器进行清理工作。操作如下： 先用13#的开可扳手将图9红色圈内的积水杯底的白色放水栓顺时针方向松开如图11，将水
排出后（如是杂质直接卸下放水栓）再逆时针将白色放水栓拧上（放水栓为塑料易损件，故而确保不漏油即可），至图12状。然后重复图1-图8动作将油水分离器积水杯内吸满油。方可再开启机组。注：无论在何时开启机组都请确认油水分离器积水杯内柴油是满的，方可开启机组。否则机组开启后会立刻报警。 图9图10图11图12
离心机工作原理及结构
离心机的工作原理及结构示意图： 本机由转筒、螺旋推料器，差速器及动力、机架主要部分组成。 转筒、螺旋推料器同向高速旋转，转筒、螺旋推料器在差速器作用下速差为10-30转/分。分离原液经进料口进入高速转动的转筒内，在离心力的作用下液体中质量大的悬浮物迅速地向筒壁积聚。已分离的滤液由水层内圈之出水孔经出液口排出。沉渣由螺旋推料器推送到转筒的圆锥端经出渣口排出。
污水处理工艺流程是用于某种污水处理的工艺方法的组合。通常根据污水的水质和水量，回收的经济
价值，排放标准及其他社会、经济条件，经过分析和比较，必要时，还需要进行试验研究，决定所采用的处理流程。一般原则是：改革工艺，减少污染，回收利用，综合防治，技术先进，经济合理等。在流程选择时应注重整体最优，而不只是追求某一环节的最优。 现代污水处理技术，按处理程度划分，可分为一级、二级和三级处理。 一级处理，主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质，物理处理法大部分只能完成一级处理的要求。经过一级处理的污水，BOD一般可去除30%左右，达不到排放标准。一级处理属于二级处理的预处理。 二级处理，主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物质(BOD，COD物质)，去除率可达90%以上，使有机污染物达到排放标准。 三级处理，进一步处理难降解的有机物、氮和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物等。主要方法有生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂率法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗分析法等。 整个过程为通过粗格删的原污水经过污水提升泵提升后，经过格删或者筛率器，之后进入沉砂池，经过砂水分离的污水进入初次沉淀池，以上为一级处理(即物理处理)，初沉池的出水进入生物处理设备，有活性污泥法和生物膜法，(其中活性污泥法的反应器有曝气池，氧化沟等，生物膜法包括生物滤池、生物转盘、生物接触氧化法和生物流化床)，生物处理设备的出水进入二次沉淀池，二沉池的出水经过消毒排放或者进入三级处理，一级处理结束到此为二级处理，三级处理包括生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗析法。二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物处理设备，一部分进入污泥浓缩池，之后进入污泥消化池，经过脱水和干燥设备后，污泥被最后利用。 以上是污水处理厂处理工艺的基本流程，流程图见下页图一。 二．各个处理构筑物的能耗分析 1．污水提升泵房 进入污水处理厂的污水经过粗格删进入污水提升泵房，之后被污水泵提升至沉砂池的前池。水泵运行要消耗大量的能量，占污水厂运行总能耗相当大的比例，这与污水流量和要提升的扬程有关。 2．沉砂池 沉砂池的功能是去除比重较大的无机颗粒。沉砂池一般设于泵站前、倒虹管前，以便减轻无机颗粒对水泵、管道的磨损；也可设于初沉池前，以减轻沉淀池负荷及改善污泥处理构筑物的处理条件。常用的沉砂池有平流沉砂池、曝气沉砂池、多尔沉砂池和钟式沉砂池。 沉砂池中需要能量供应的主要是砂水分离器和吸砂机，以及曝气沉砂池的曝气系统，多尔沉砂池和钟式沉砂池的动力系统。 3．初次沉淀池 初次沉淀池是一级污水处理厂的主题处理构筑物，或作为二级污水处理厂的预处理构筑物设在生物处理构筑物的前面。处理的对象是SS和部分BOD5，可改善生物处理构筑物的运行条件并降低其BOD5负荷。初沉池包括平流沉淀池，辐流沉淀池和竖流沉淀池。 初沉池的主要能耗设备是排泥装置，比如链带式刮泥机，刮泥撇渣机，吸泥泵等，但由于排泥周期的影响，初沉池的能耗是比较低的。 图一城市污水处理典型流程 4．生物处理构筑物
蒸汽疏水阀与汽水分离器的选用依据
蒸汽疏水阀与汽水分离器的选用依据 超过对300家蒸汽用户的现场调研，大部分的工业应用中，加热介质使用的是饱和蒸汽。饱和蒸汽在沿着输送的过程中，不可避免有散热损失，部分蒸汽冷凝成小水滴。另外，在现代锅炉中，水容积普遍较小，当锅炉水处理不良或者超负荷运行，蒸汽快速脱离水汽表面时会带出部分的水滴。以上这些小水滴会被高速流动的蒸汽携带，弥散在整个蒸汽流中。 杭州瓦特节能在过往2年的蒸汽工程实践中发现：提高蒸汽的干度是蒸汽系统中最需要关注的问题之一，这是因为含有水分的湿蒸汽会带来许多问题，包括水锤、冲蚀、振动、噪音、换热效率低下、蒸汽耗量增加、维修量增加、产品质量问题等许多问题。 一般而言，选用合适的DT580蒸汽疏水阀可以及时把凝结水排除，但是如果蒸汽品质较差、或换热器对蒸汽要求较高的话，还是采用瓦特DF200系列汽水分离器。 疏水阀的主要作用是：将我们蒸气管道当中凝结的水、空气、二氧化碳等进行排出，并且阻止我们项目当中的蒸气泄漏。一般蒸汽管道的疏水，只要设置适当的集水装置，正确安装，就可以有效地排除冷凝水。 但是对于一些重要设备，比如关键换热器、昂贵换热器、灭菌器、重要设备、距离锅炉房较远的设备、间歇式加热设备的蒸汽入口，最好采用汽水分离器。 在蒸汽减压阀前，最好采用汽水分离器。应为蒸汽减压阀上的压力降比较大，流速也较高，任何水滴都会造成减压阀的寿命减短。所以最好采用汽水分离器。 汽水分离器的原理和它的名字一样，就是把气和水分开，进入汽水分离器的是气和水的混合物，进入汽水分离器后，水自动沉到汽水分离器的底部，由下面的冷凝水管流出，气由上面气管排出，根据汽水分离器用途不同，可将水或气循环利用。但是汽水分离器并没有排水功能，所以必须同时安装蒸汽疏水阀和热静力排空气阀来实现排水和排气的功能。 DF汽水分离器全范围内自动分离，没有振动、噪音、干度不稳定、压降大等缺陷节能、热效率高。蒸汽得以充分利用，与传统换热系统相比，热效率达100%，节约蒸汽20%以上。寿命长，免维护，寿命可长达十五年。无需人员值班，节约人工费。广泛适用于居民住宅、商务办公楼、宾馆、医院、洗浴中心的采暖和供热水系统以及电力、化工、橡胶、食品、制药等行业。 无论疏水阀还是汽水分离器，最重要的是满足及时有效排除蒸汽中的冷凝水的同时，避免蒸汽泄漏，以确保蒸汽系统能长期、安全、稳定地运行。
汽水分离器
汽水分离器为压力容器结构碳钢或不锈钢设备，接口型式是法兰结构 DIN16/DIN25/DIN40；汽水分离器必须安装于水平管线上，排水口垂直向下，所有口径的汽水离器均带安装支架，以减小管道承载。为确保被分离的液体迅速排放，应在汽水分离器底部的排水口连接合适的一套疏水阀组合。本类阀门在管道中一般应当水平安装。 汽水分离器 - 工作原理 汽水分离器的工作原理：大量含水的蒸汽进入汽水分离器，并在其中以离心向下倾斜式运动；夹带的水份由于速度降低而被分离出来；被分离的液体流经疏水阀排出，干燥清洁的蒸汽从分离器出口排出。 汽水分离器 - 结构 汽水分离器的结构按压力容器规范设计，应用于去除蒸汽系统或压缩空气系统中所夹带液滴的场合 汽水分离器 - 种类 虽然分离器的设计多种多样，但它们的目的都是除去不能通过疏水阀排掉的悬浮在蒸汽中的水分。一般用于蒸汽系统中的分离器有三种形式。 挡板型 - 挡板或折板式分离器由很多挡板构成，流体在分离器内多次改变流动方向，由于悬浮的水滴有较大的质量和惯性，当遇到挡板流动方向改变时，干蒸汽可以绕过挡板继续向前，而水滴就会积聚在挡板上，汽水分离器有很大的通流面积，减少了水滴的动能，大部分都会凝聚，最后落到分离器的底部，通过疏水阀排出。 汽旋型 - 汽旋或离心型分离器使用了一连串肋片以便产生高速气旋，在分离器内高速旋转流动的蒸汽。 吸附型 - 吸附型分离器内部的蒸汽通道上有一个阻碍物，一般是一个金属网垫，悬浮的水滴遇到它后被吸附，水滴大到一定程度后，由于重力作用落到分离器底部。结合汽旋和吸附两种形式的分离器也很常见，由于结合了这两种方法整个分离效率会有所提高。 挡板式、汽旋式和吸附式分离器的主要不同是，挡板式分离器在较大的流速范围内可以保持很高的分离效率，而汽旋式和吸附式分离器的分离效率只有在蒸汽速度13m/s以下才能达到98%，否则效率会很低，蒸汽速度为25m/s时，其分离效率大概仅为50%。 研究表明，挡板式分离器在10m/s 到30m/s的流速之间分离效率可接近100%，所以说如果有较大的速度波动，挡板式分离器用于蒸汽系统更为合适，况且如果管道选小，湿蒸汽的速度可超过30m/s。解决这一问题的方法之一是增大汽水分离器的口径以及分离器上游管道口径，以减小进入汽水分离器的蒸汽流速。 汽水分离器 - 保温 如果汽水分离器未进行保温，由于表面散热将会增加蒸汽的含水量，损失很多的热量。假如蒸汽温度为150℃，环境温度为15℃，那末增加保温后每年将会节省8600MJ的热量（假定是辐射传热，一年工作8760h），增加保温后会节省相当多的能量，短时间内就能节省出加保温的成本。应使用专门保温套，由于分离器的形状特殊，尤其是法兰连接时，保温比较
气水分离器说明书
说明书 一种上置式耐腐蚀气水分离器 技术领域 本发明涉及一种改进的上置式耐腐蚀气水分离器，具体地说是一种在流体流经的零部件表面或局部设置耐腐蚀材料的气水分离器。用于腐蚀性气体条件下水环真空泵的出口上置式气水分离，也可用于腐蚀性气体条件下水环真空泵的出口立式气水分离器。 背景技术 目前工业上广泛使用的水环真空泵气水分离器，当其在腐蚀条件下使用时，为避免腐蚀介质富集，一般是上置开式循环方式，有多种材质方案。其中常见的是采用304、316L不锈钢、玻璃钢或者增强工程塑料。以上方案均有其自身的优点，也有不同的缺陷和局限性，且性价比有待进一步提高。如不锈钢使用寿命长，但不耐氢氟酸和盐酸，且成本高；增强工程塑料板耐酸碱性能好，成本较低，但不可维修，容易老化，且强度及寿命较低。具体的优缺点及性价比见附表，此处不一一祥述。 发明内容 本发明的目的在于解决现有技术的不足，而提供的一种改进的上置式耐腐蚀气水分离器，具体地说是一种在过流零部件流体流经的壁面设置耐腐蚀材料的气水分离器，能在各种腐蚀条件下经济有效运行，且具有良好
维修性的上置式耐腐蚀气水分离器 本发明一种改进的上置式耐腐蚀气水分离器，它含有全部用碳钢制成的壳体法兰（1）、壳体（2）、可拆卸端盖（4、6）、进气管（3、13）、排气管（14）、半圆隔板（09、11、12）、出水管（15）、橡胶垫（6、16）等零部件，。其特征是在分离器两端设计了可拆卸端盖（4、6），所有内壁面上衬非金属材料衬层或者涂覆防腐层 其特征在于所说的可拆卸端盖（4、6）为方便进行内部防腐处理而采用的可拆卸结构。 其特征在于所说的非金属材料衬层为天然橡胶或人工合成橡胶，厚度为1-6mm。 其特征在于所说的防腐层为高分子树脂涂料、根据介质的腐蚀性质选择不同的有机纤维布作为增强材料夹层，上述涂料和夹层联合应用时形成厚度为1-6mm的防腐层。根据需要，高分子树脂涂料也可以单独形成厚度为0.1-4mm的防腐层 本实用新型的优点是： 1、具有成本低、寿命长、制造工艺相对简单，性价比高等特点。本发明综合现有几种上置式耐腐蚀气水分离器的优点，根据实际工况耐腐蚀程度要求的不同，按等寿命原则和实际工艺条件，在碳钢制成的基体上采取不同的耐腐蚀措施，使其耐酸、耐碱等耐腐蚀性能大大提高，其耐腐蚀衬层或者耐腐蚀涂层在真空度3KPa绝对压力和水、气冲刷条件下在规定的维修周期内能可靠的工作，维修周期按腐蚀介质、温度等工况参数的不同分别为2-5年。在同等工况条件和使用寿命下，成本至少比采用不锈钢制
核电汽水分离再热器系统(GSS)
§2.1.2 汽水分离再热器系统（GSS） 秦山二期是典型的压水堆核电站，压水堆核电站通过一、二回路之间的热量传递，产生饱和蒸汽，在汽轮机中膨胀做功。蒸汽的压力和温度逐渐降低，离开高压缸末级叶片时，排汽湿度已高达14%左右，如果不采取措施低压缸末级的排汽湿度将达24%左右，大大超过了12～15%的允许值，会对低压缸末级叶片产生严重的刷蚀，同时也增加了湿汽损失。为了改善低压缸的工作条件压水堆核电厂在汽轮机的高、低缸之间设有汽水分离再热器。其目的是为了降低低压缸内的蒸汽湿度，改善汽轮机的工作条件，提高汽轮机的相对内效率，防止和减少湿蒸汽对汽轮机零部件的腐蚀浸蚀作用。 一、系统功能 汽水分离再热器系统的功能如下： 1.除去高压缸排汽中98%的水分； 2.加热高压缸排汽，降低进入低压缸蒸汽的湿度，使其具有一定的过热度； 3.对汽水分离和再热过程中产生的疏水进行收集和回流。 二、系统描述 1.系统组成。 汽水分离再热器系统（GSS）由两台汽水分离再热器（MSR－Moisture Separator Reheater）、6台疏水箱及相应的蒸汽和疏水管道组成。整个系统总体上可分为汽水分离再热部分和疏水收集回流部分。 1.1汽水分离再热部分。 秦山二期的汽水分离再热器由Westinghouse设计，Thermal Engineering International 供货。每台机组有两台（MSR”A”和MSR”B”），分别对称布置在汽轮机低压缸的两侧（如图1所示）。MSR 的部件安装在圆筒形的壳体内。蒸汽在高压缸做功后，从下部进入MSR的壳体内，然后向两侧进入带有孔槽的蒸汽分配管，经管上的孔槽向下，通过蒸汽分配网板后进入高效汽水分离波纹板组件，去除其中的水分。经干燥的蒸汽向上依次经过第一级和第二级再热器的壳侧，被加热器管侧的蒸汽进一步加热，降低蒸汽的湿度，最后从MSR顶部的三条管线进入汽轮机的低压缸做功（MSR 的具体结构如图2、3所示）。 为了提高机组的经济性，这里再热循环不仅采用新蒸汽加热高压缸排汽，还利用汽轮机抽汽来加热，称为两级再热。根据朗肯循环理论，用新蒸汽加热压力较低的排汽只会降低循环效率，但由于湿度降低，提高了汽轮机的相对内效率，最终还是能够改善机组的经济性。经济性的提高程度与再热压力、再热器端差、汽水分离再热器的压力损失等因素有关。 第一级再热器的加热蒸汽来自高压缸第一级后抽汽，其参数为：237.5℃，3.104MPa，169.9t/h； 第二级再热器的加热汽源为新蒸汽，其参数为：279.2℃，6.346MPa，163.9t/h。 汽水分离再热器的圆筒形外壳按压力容器规范设计和制造，外壳有两个支座，一个固定，另一个可以移动，以保证装置可以自由膨胀。所有与湿蒸汽接触的壁面都衬有不锈钢衬里。 第一、二级再热器的结构类似，每个再热器由一组439不锈钢的4管程管束组成，在插入壳体内的框架上时，已先组成一个完整的组件，管束与支撑板之间采用焊接连接。 1.2疏水回流部分。 每台MSR的疏水部分由3台疏水箱及相应的管道和阀门组成。MSR在汽水分离和再热的过 213
厨房油水分离器内部结构完美呈现
厨房油水分离器内部结构完美呈现 厨房内产生的厨余垃圾，常常就把下水道堵塞了，堵塞了又得请人来清理，清理后没多长时间还是堵，堵了还得请人来清理.......这就是个死循环呀，一个过不去的梗。要我说，不用这么麻烦了，科技发展的年代，这种方式应该早被淘汰了，因为专注厨房污水处理的厨房油水分离器已经横空出世了！ 厨房油水分离器有效的治理了餐饮店面的污水排放问题，分离精度可达98%以上，不用电,无动力,省费用。安装维护简单方便。实现了油水的完全达标排放。目前来说，厨房油水分离器已经被广泛的应用推广，使用范围非常大，但还需要对设备认知的更透彻才能做好物尽其用！ 厨房油水分离器内部构造： 1、出水口:采用外丝出水口，安装更方便； 2、提渣篮：带提手设计，提取更方便，有效防止下水道堵塞； 3、进水口：磨具冲孔，更圆滑，单个进水口，适合单个水池或单个下水管； 4、上盖提手：设有上盖提手，方便提拉； 5.排油口：油水分离之后，定期打开排油口的阀门来排油。 时至今日，随着环保市场竞争力的增大，以及客户需求的不断提高，市场上厨房油水分离器也正呈现多元化趋势，形状多种多样，充分满足客户不同需求，安装类型也呈多样式，安装类型有： 1.地埋式安装：
有地下埋设空间时，建议选用安装地下埋设型。具体位置上，尽量设在排水支管始端。据悉，这样可以不占使用空间，同时不影响行走和运输。 2.平置型安装 当地下没有埋设空间，而有地面放置部位时建议选用该种安装方式。具体的施工位置，可以选在排水支管之前，与洗碗池，灶台或水台直排连接。 无论何时何地，厨房油水分离器依然是最受人们青睐环保设备，给我们的食品安全提供了一个保障，也永保了地球的健康美丽，使得我们的生存环境得到提高，让我们每天在好的环境中保持一种好心情。
油水分离器操作说明
油水分离器操作说明书 Operation Instruction to Oil-Water Separator 一、概述Summarize YSF型油水分离组合装置是由中国船舶工业总公司第九设计研究院针对陆域含油废水特性设计的一种新颖油水分离装置，采用了多项油水分离的最新成果，可以适用于不含表面活性剂的各类机油、柴油、润滑油、动植物油等油品的含油废水处理，具有结构紧凑，操作管理维修简便，能耗低，分离效率高等特点。处理后出水的含油量能有效地控制在5mg/L以下，可直接排放或适当回用，分离出的废油也可回收利用，因此在节能、节水、保护环境等方面均显示出良好的技术经济效益。YSF type oil-water separator combiner, one of latest oil-water separating device, which has been designed in the light of oiled wastewater’s characteristic by No. 9Design and Research Institute of Ship Industry Parent Company of China and has adopted many latest oil-water separating research results, is suit for many kinds of oiled wastewater treatment such as machine oil, diesel oil, lubricating oil and tallow, vegetable tallow. And it has the advantage of compact structure, easy operation and maintenance, low consumption, high separating effect etc. So, the oil percentage of effluent by treatment can be up to down 5mg/L effectively and may directly discharge or reuse properly, also, the removal oil can reuse. Thereby above, it is indicative that it has upstanding technical economical benefits at aspects of energy and water saving, environment protection. 本装置采用简便、低运行耗费的全物理法处理工艺。It had adopted true physical treatment process, which is easy, and low energy consumption.
台山核电厂汽水分离再热器上封头焊接
台山核电厂汽水分离再热器上封头焊接 发表时间：2017-12-12T09:24:24.853Z 来源：《电力设备》2017年第22期作者：梁准鹏 [导读] 摘要：汽水分离再热器（以下简称MSR），是压水堆型核电二回路常规岛“四器一冷”中最关键的组合式、一体化大型设备。 （中国能源建设集团广东火电工程有限公司广州 510000 ） 摘要：汽水分离再热器（以下简称MSR），是压水堆型核电二回路常规岛“四器一冷”中最关键的组合式、一体化大型设备。台山核电（以下简称台核）MSR采用分部到货形式在现场安装，上封头和筒体需以焊接形式组合成封闭式的容器。在保证MSR上封头现场组装质量的前提下，降低其现场焊接的变形量，保证较高的焊接一次合格率尤为关键。我司采取了有效措施来保证组对质量，控制焊接变形，施工严格按照焊接工艺、预热和热处理作业指导书执行，最终高质高效的完成了台核一期4台MSR上封头现场安装，取得较为理想的效果。 关键词：MSR；一次合格率；控制焊接变形；严格按照 1.概述 台山核电厂为EPR三代核电机组，是目前国内所采用的最新核电技术，为目前世界上单机容量（175万千瓦）最大的核电机组，目前在建一期，共两台压水堆核电机组，远期规划将达到六台发电机组，其MSR也是目前国内项目最大的。台核MSR由ALSTOM设计，东方电气（广州）重型机器有限公司（以下简称东重）制造，每台机组汽轮机厂房设计有两台MSR，对称安装于汽轮机高中压缸两侧，采用立式布置，吊装及安装难度增大。在现场安装时，MSR本体不是以整体的形式到货，而是分为筒体（包含分离器）、再热器第一级管束、第二级管束、上封头以及筒体内部散件五部分到货，故现场安装时需要对MSR本体进行组装，设计标准为ASME标准。上封头和筒体需以焊接形式组合成一个封闭式容器，其焊缝直径达5800mm，大壁厚且两侧壁厚不等，组对时存在张口、错边等缺陷，我司采取了有效的工具和措施进行组对，施工过程严格按照焊接工艺参数和要求执行，规范焊接操作方法，合理的人员分布及焊接顺序，有效的预热和焊后热处理措施，减少了张口、错边等带来的影响，焊接变形得到了有效控制，且保证了较高的焊接一次合格率。最终两台机组4台MSR整体射线检验一次合格率达到98%以上，其余各项检验均符合ASME标准，各项试验顺利达到设计、东重和业主的要求，台核MSR现场组装焊接取得了圆满成功，获得了业主及东重的一致赞可。 2.MSR上封头焊接形式和焊材使用 MSR上封头形似一个拱顶，在现场和筒体以焊接形式组合，形成一个封闭式容器，详见图1。上封头规格：φ5800×50mm，筒体规格：φ5800×42mm，材质均为SA516 Gr70，上封头侧适当削边后与筒体以对接形式焊接，坡口形式为U型坡口，详见图2。 MSR焊接所使用的焊材为E5015，由东重直接提供，此焊材按照东重验收规范进行验收，焊材入库、烘焙及发放管理都严格按要求进行，专人管理、专 人发放，避免现场焊材使用不当，影响焊接工艺。 3.控制难点分析 台核MSR安装执行较为严格的ASME制造标准，采取现场组装形式，由于上封头和筒体壁厚不一致，且如此大的部件其生产成型也不可避免的出现形变，为不规则圆。在现场组对时，上封头与筒体的组对坡口出现张口、错边量大等缺陷，此缺陷将会影响上封头和筒体的现场组装焊接质量，其焊接变形也不可忽视；坡口为U型坡口，外侧焊接完成后，内侧需进行清根后再进行焊接，施工空间狭窄，且焊接过程内外持续加温，内部有限空间内温度难扩散，作业难度加大；筒体和上封头板材厚，受热难以均匀。众多因素影响焊接变形和焊缝质量，如果焊接一次合格率偏低，将大大增加相应的工程成本及影响施工进度，同时也影响到我司的总体企业形象。在保证设备组装质量的前提下，降低其现场焊接的变形量、保证较高的焊接一次合格率是一个比较严峻的问题。 4.工艺实施 4.1工艺参数及相关要求 焊接方法采用手工电弧焊（SMAW），焊接工艺卡、热处理规范、焊工要求以及检验要求均严格按照东重要求执行，具体如下： ①焊接工艺卡，参数见表1 ②热处理规范 焊前预热，加热方式：火焰(点焊)、电加热(焊前) ，温度：≥100℃； 焊后热处理，保温温度范围：610±15℃，保温时间：2h~2.5 h，加热/冷却速率：≤120℃/ h。 ③焊工要求 按照要求我司安排焊工由东重在ASME标准下进行考核，满足要求后方可授予参与焊接工作，施工前由技术人员进行技术交底。 ④检验要求 按照东重检验方案，对口前坡口进行PT检验，焊接完成并打磨清理后进行MT 、UT、 RT检验，以上合格后进行热处理，然后才进行最终的MT 、UT检验（PT：渗透检验、MT：磁粉检验、UT：超声波检验、RT：射线检验），具体检验步骤与细节按检验方案执行。 4.2工艺要点 ①组对措施 针对MSR上封头对口的缺陷问题，我司及时反馈到核电业主、东重、设计方（ALSTOM），组织相关技术人员现场讨论分析。经多方共同讨论后决定采用机械固定的方法，分段使用夹具微量调节坡口间隙和错边余量，先对满足焊接要求的地方用焊条进行点固焊（如图2所示）。而对错边量大的采用装焊加强筋板并用千斤顶对错边量进行调整，对间隙较大的地方进行坡口焊接修复处理，使其满足焊接要求，设置刚性固定加强筋板是对口问题顺利实施的重要措施，坡口调整合格后再点焊，焊缝长度在50~100mm之间，点焊间隔约300mm，焊缝厚度为5~6mm，点焊顺序根据实际错口情况与对口调整位置而定，需调整区域可适当加长点焊焊缝长度和增加点焊厚度。点焊或坡口焊接修复前必须对其附近母材区域采用火焰加热方式充分预热，且适当增加预热范围和时间，温度保证不低于100℃，加热范围不小于坡口两侧各100mm。实施过程由专人监督，配备红外测温仪随时监测点焊温度。点焊完成后拆除夹具和一部分加强筋板，对点焊和坡口区域打磨合适后再统一进行渗透检验，合格后方可进行下一步操作。 ②预热措施 严格按照热处理作业指导书的要求执行，采用整体电加热的方式预热。考虑到上封头和筒体板材厚，范围广，散热快且受热难以均
油水分离器的基本原理介绍
油水分离器的基本原理介绍 基本工作原理： 为满足MARPOL73/78公约的要求，凡400总吨及以上的任何船舶应装设有油水分离装置(油水分离器)，10000总吨及以上的任何船舶还应装有应装设经主管机关批准的滤油设备和当排出物的含油量超过15ppm时能发出报警并自动停止含油混合物排放的装置。机舱油水分离器主要由滤油设备、油分计（报警器和记录器组成）和自动停止装置组成，其工作原理如下。 1.滤油设备工作原理 滤油设备的主要功能就是将油分从含油污水中分离出来，其分离原理有重力分离法、聚结分离法、过滤法以及吸附法等。目前船用滤油设备绝大多数采用重力分离法，再加上聚结或过滤或吸附等组合方式， 以CYF-B型滤油设备为例，该系统采用重力分离与聚结分离相结合的方法，其工作原理如(图一)所示： 以上图片来源于（https://www.360docs.net/doc/3c9780941.html,）1—泄放阀；2—蒸汽冲洗喷嘴；3—安全阀；4—板式聚结器；5—清洁水排出口； 6—油污水进口；7—加热器；8—油位检测器；9—集油室A；10—手动排油阀；11—自动排油阀； 12—污油排出管；13—集油D；14—纤维聚结器；15—隔板；16—细滤器；17—泄放阀工作原理：油污水经进口6进入集油室A后，粗大油滴随即上浮进入集油室顶部，含有小颗粒的油污水向
下流动经过板式聚结器4进行粗分离，形成较大油滴上浮集中到集油室D，其余污水经过细滤器16，滤除机械杂质及部分石蜡胶体，剩余的细微油粒经过纤维聚结器的两级分离分离出来，最终上浮在集油室B和C 顶部，最后符合排放标准的水从排放口5排至舷外。当油位检测器8检测到集油室A和D里的污油达到一定位置时，启动排油阀11将污油泵至污油柜，集油室B和C产生的污油较少，采用人工方法将污油排出。 2.油分计的工作原理 油分计的功能是能连续记录油水分离器处理水中的油分浓度，并在处理水超过排放标准（>15ppm）时通过自动报警器报警，并将不合标准的处理水通过三通电磁阀的启闭自动泄放返回舱底。目前船上的油分计有：红外线、紫外线、激光和超声波等多种油分计，以YNY-1型油分计为例，其工作原理如（图二） 工作原理：测量时，靠定时器把运转周期控制在120秒，120秒时，试液泵及三通电磁阀启动，通过红外线分析仪比较标准液与萃取液的油分浓度，并通过放大器放大，通过电讯号控制。如果处理水超过排放标准（>15ppm），报警器报警，并启动电磁阀，把不符合标准的处理水泄放回舱底。同时记录器记录处理水中的油分浓度、日期、时间，并打印在记录纸上。 3.自动停止装置工作原理 常见的自动停止装置有两种，一种是采用气控或电控三通阀，当排放水样超过排放标准时，15ppm 报警器报警，同时自动打开旁通回流管路，切断舷外排放管路，将超标污水导回污油水柜；另一种是当排放水样超过排放标准时，15ppm报警器报警，同时打开旁通回流管路、关闭舷外排放管路的同时停止污水泵。
卫生级汽水分离器是档板式分离器是可拆卸清理内部及内部结
卫生级汽水分离器是档板式分离器是可拆卸清理内部及内部结构不留死角光洁度达到0.8pa用于分离蒸汽、压缩空气和气体系统中内含的液滴。配上绝热套可提高分离器的工作性能。最高分离效率（干燥度可达到 98 % ）最低压降（约为千分之五）；结构按容器规范设计。汽水分离器为可拆卸结构碳钢或不锈钢材质。对蒸汽中含有空气的情况，汽水分离器上部设计了排空气口。 工作原理 大量含水的蒸汽进入汽水分离器，并在其中以离心向下倾斜式运动。夹带的水份由于速度的降低而被分离出来。被分离出来的液体流入下部经疏水阀排出体外，干燥清洁的蒸汽从分离器出口排出。 产品广泛应用于水处理设备，化工设备，石化设备，石油设备，造纸设备，采矿设备，电力设备配套，液化气设备，食品设备，制药设备，给排水设备，市政阀门，机械设备阀门，电子工业阀门，城建阀门，工业管道阀门，通用零部件，工业设备，消防暖通，中央空调，过滤设备，环保设备等领域。欢迎选购订做！公称压力：PN0.5-16Mpa 工作温度：0-550℃ 公称通径：DN15-150mm 连接方式：法兰，螺纹，焊接，卡箍 材质：304，316，304L，316L，SS316 蒸汽疏水阀的基本作用是将蒸汽系统中的凝结水、空气和二氧化碳气体尽快排出；同时最大限度地自动防止蒸汽的泄露。疏水阀的品种很多，各有不同的性能。选用疏水阀时，首先应选其特性能满足蒸汽加热设备的最佳运行，然后才考虑其他客观条件，这样选择你所需要的疏水阀才是正确和有效的。 疏水阀的工作原理 蒸汽疏水阀安装在蒸汽加热设备与凝结水回水集管之间。开车时，桶在底部，阀门全开。凝结水进入疏水阀后流到桶底，充满阀体，全部浸没桶体，然后，凝结水通过全开阀门排至回水集管。蒸汽也从桶体底部进入疏水阀，占据桶体内的顶部，产生浮力。桶体慢慢升起，逐渐向阀座方向移动杠杆，直到完全关闭阀门。空气和二氧化碳气体通过桶体的排气小孔，聚集在疏水阀的顶部。从排气孔排出的蒸汽，都会因疏水阀的散热而凝结。当进来的凝结水开始充满桶体时桶体开始对杠杆产生一个拉力。随着凝结水位不断升高，产生的力不断增加，直到能够克服压差，打开阀门。疏水阀阀门开始打开，作用在阀瓣上的压差就会减小。桶体将迅速下降，使阀门全开。积聚在疏水阀顶部的不凝性气体先排出，然后凝结水排出。水流从桶体流出时带动污物一起流出疏水阀。凝结水排放的同时，蒸汽重新开始进入疏水阀，新的一个周期又开始的。
油水分离器使用说明书
油水分离器使用说明书 1 ．概述 舱底水分离器是在积累多年研制经验及吸取国外先进技术的基础上采用真空及微滤原理研制成功的新产品。可用于处理船舶舱底油污水，也适用于工矿企业、油库等含油污水处理，并能处理含乳化油浓度较高的油污水，性能符合国际海事组织规定的船舶含油污水排放标准及我国政府规定的船舶、工矿企业油污水排放标准，并符合国际海上环境保护委员会 IMO-MEPC107 ( 49 ）决议规范要求。本产品己获得中国船级社颁发的国际通用的型式认可证书。 本装置有下列特点： ( l ) 配套泵不直接吸入含油污水，因此避免了原含油污水的乳化，保证分离装置有较高的分离效果。 ( 2 )分离器中的第一级聚结分离元件能自动反冲洗，不会堵塞，长期使用不需要更换。 ( 3 ) 有良好的排油自动控制及配套泵的安全保护措施，根据油污水性质能自动控制一级处理排放或转入二级处理排放，以及处理不合格时自动关闭排出口不合格处理水返回机舱功能。操作简便，可靠性高，符合无人值班机舱要求。 ( 4）装置由一级分离器、二级分离器、螺杆泵（柱塞泵）、电气控制箱、油份浓度报警记录仪、粗／精滤器、三通转换阀（电磁转换阀）等组装在公共基座上，必要时也可以根据机舱位置将一级油水分离器和电气控制箱及二级乳化油分离器和油份浓度报警记录仪分开独立安装。 3 ．基本工作原理（型舱底水分离器系统原理图） 配套螺杆泵（柱塞泵）在一级分离装置排出口处抽吸处理后的排水过程中，使一级分离装置内产生真空，舱底水经粗过滤器和上部吸水／排油阀进入分离器内部扩散喷口，进行初步油水分离，大油滴浮至顶部，含有小颗粒油滴的污水向下进入特制的聚结器，在内部进行聚结分离，形成较大油滴，上浮至顶部集油室。一级处理后的污水则向下经分离器底部排出，流向底部进水三通阀（电磁阀），进入单螺杆泵（柱塞泵）吸入口，从泵的排出口流出再经过排水三通阀，一、二级转换三通阀（常开、常闭电磁阀）和一级排水截止止回阀排向舷外。 当一级分离器排出的水不合格时，油份报警记录仪发出信号，转换三通阀（常开、常闭电磁阀）动作，一级排放水进入二级乳化油分离器继续进行微滤分离处理。合格的排放水经二级排水三通阀（二级排水截止止回阀）排向舷外，每隔三十分钟再回复至一级分离器处理，恢复上述处理工况。当二级乳化油分离器处理性能失效，二级排放不合格时，油份报警记录仪再次发出信号，回舱气动阀（回舱电磁阀）打开，处理水经此阀回舱底。 当处理工况为二级微滤分离时，二级分离器中上部的排污调节阀为常开式，一部分带有细小固体悬浮物的油污水通过此阀回舱底以减少微滤器堵塞阻力，排污调节阀的开启量，通过观察流量计调节至额定的l / 2排出水量。 分离后的污油在一级分离器的顶部集聚到一定程度时，油位检测器触发信号，气控型分离装置使一级处理电磁阀开启，压缩空气同时进入三只三通阀的顶部气缸，推动活塞向下，关闭常通口，打开常闭口，舱底水暂停进入分离器，分离后的水暂停排出。海水（清水）由进水三通阀的常闭口进入泵吸入口，从泵的出口再通过排水三通阀的常闭口进入分离器底部，逆向经过聚结器进行反冲洗，并使分离器内部由真空变成压力状态。集聚在顶部的污油通过上部吸水／排油三通阀的常闭口排向污油柜。 4 ．装置的主要配套件 4 .1 .电气控制箱 4 .1 .1 专用泵的启动，停止及一、二级自动转换原理（见图2电气原理接线图） 舱底水分离器专用泵组由三相交流电动机带动单螺杆泵（柱塞泵）将含油污水吸入舱底水分离器。 当舱底油污水被处理完或吸入过滤器被堵塞时，均能使专用泵停止工作，其电器工作原理为： 当污水舱内液位过低出现吸空现象时，真空度下降至大气压力，或当吸入滤器被堵塞时，分离器上部的真空度将急剧上升，在出现这二种情况时，真空度有明显变化，通过电接点真空表转换成电信号，当真空度过高时，实际真空度指针（黑色针）与高真空度接触指针（绿色指针调整至一0 . 05MPa ）接通，当真空度过低时，真空度指针与低真空度接触指针（红色指针调整至一0 . 01MPa ）接通，切断安装在电器控制箱内的交流接触器电源，使电动机停止工作。 4 .1 .2 污油温度自控原理 为使集油室中高粘度的油通畅地排出，并防止污油粘结在油位检测器上造成控制失灵，在油位检测器附近设置了电加热自控系统。 其工作原理为：利用装在集油室中的温度检测元件接收信号，通过电接点温度表的一根实际温度指针和另二根高、低温度调节指针转换成电信号，对电加热器加热温度实行自控。一般调整至35℃～45℃。 4 .1 .3 自动排油原理 油位是通过电阻式油位检测器检测，其工作原理如下： 在一级油水分离器顶部的集油室中装有高位、低位两根油位检测器，利用油位检测器在水和油中的导电率不同，从而在油位检测器与油水分离器壳体之间产生不同的电信号去控制一级处理电磁阀（排油电磁阀）通过压缩空气打开吸水／排油三通阀排油通道，达到自动排油的目的。 本控制箱还备有手动排油控制。（此时应将排油转换开关拨置手动位置，手动排油动作则自动排油不起作用）。 4 .1 .4 控制箱其它功能说明 (1)本控制箱设有至机舱集中控制台的控制触头，以提供集控台上的灯光，显示 舱底水分离器在工作状态。 (2)控制箱通过两个安装在精滤器和乳化油分离器上的电接点压力表提供超压报警灯以提醒操作员更换失效的滤芯或乳化油
蒸汽管道汽水分离器原理和使用范围
蒸汽管道汽水分离器原理和使用范围 湿蒸汽就是指蒸汽中含有水份，是蒸汽系统中最主要关注的问题之一，会降低设备的生产效率和产品质量，也会导致设备损坏，虽然疏水可以去除大部分水分，但并不能处理掉悬浮在蒸汽中的液滴，为分离掉这些悬浮液滴，需要在蒸汽管道上安装汽水分离器。 实际上锅炉中产生的饱和蒸汽本来就不是很干燥的，虽然蒸汽干度会因锅炉不同有一定差别，大多数壳式锅炉产生的蒸汽干度都在95%和98%之间，而且锅炉汽水共腾发生后携带的水分就会更多。蒸汽中含水会带来产品问题，水是热的不良导体，水的出现会降低生产效率和产品质量。 和蒸汽一起高速流动的水滴将会侵蚀阀座和其他相关部件，出现抽丝，同时水滴也会增加腐蚀的可能性；由于水滴携带很多杂质，会增加管道和换热器表面附着水垢；引起控制阀和流量计波动；快速磨损或水锤将会使流量计和控制阀失效。虽然分离器的设计多种多样，但都能去除悬浮在蒸汽中的水分，而这些水分是不能仅通过蒸汽疏水就能除掉的。一般用于蒸汽系统中的分离器有三种形式。 挡板或折板式分离器由很多挡板构成，流体在分离器内多次改变流动方向，由于悬浮的水滴有较大的质量和惯性，当遇到挡板流动方向改变时，干蒸汽可以绕过挡板继续向前，而水滴就会积聚在挡板上，而且汽水分离器有很大的通流面积，减少了水滴的动能，大部分都会凝聚，最后落到分离器的底部，通过疏水阀排出。 汽旋型汽水分离器利用汽旋或离心型分离器使用了一连串肋片以便产生高速汽旋，在分离器内高速旋转流动的蒸汽把其中的水滴抛向分离器内壁和肋片，分离出的水分通过底部的疏水阀排出。 吸附型分离器内部的蒸汽通道上有一个阻碍物，一般是一个金属网垫，悬浮的水滴遇到它后被吸附，水滴大到一定程度后，由于重力作用落到分离器底部。结合汽旋和吸附两种形式的分离器也很常见，由于结合了这两种方法整个分离效率会有所提高。 分离器的分离效率可以用分离的水的重量占整个蒸汽中所含的水的重量的比例来度量，但在实际应用中很难确定分离器的准确效率，这由蒸汽的干度、流动速度和方式决定。但如果出管道侵蚀、抽丝和水锤现象就说明管道中有湿蒸汽。挡板式、汽旋式和吸附式分离器的主要不同是，挡板式分离器在较大的流速范围内可以保持很高的分离效率，而汽旋式和吸附式分离器的分离效率只有在13m/s的速度以下才能达到98%，否则效率会很低，蒸汽速度为25m/s时，其分离效率大概仅为50%。瓦特研究表明，挡板式分离器在10m/s到30m/s的流速之间分离效率可接近100%，所以说如果有较大的速度波动，挡板式分离器用于蒸汽系统更为合适，况且如果管道选小，湿蒸汽的速度可达30m/s. 虽然蒸汽干度较原来有所提高，但还是含有较多的水分。由于分离器内部的通流面积很大，蒸汽通过分离器时的速度下降，所以压降很低，比通过等效长度的同口径管道的压降还低。与此对照，由于必须维持一定的流速以产生汽旋，因此通过汽旋式分离器的压降就有些高了。 在非关键应用场合，板式分离器一般根据管道口选型，但也需要检查所选择的口径是否能保证最大的分离效率，压降是否能接受。在关键应用场合，应根具工作压力和流量来选择分离器，这样可以得到合适的压降和分离效率。而选择汽旋式分离器就比较复杂了，既要保证流动速动，还要维持较高的分离效率，同时限制压降在可接受的范围内。 为保证有效去除分离后的冷凝水，避免蒸汽损失，应在分离器的冷凝水出口安装疏水阀。最合适的疏水阀就是浮球式疏水阀，可快速排除冷凝水。有的分离器有内置的疏水装置。大多数垂直安装的分离器顶部有一个排放口，可用于排除空气，利于起机时蒸汽空间内冷凝水的排除。 如果汽水分离器未进行保温，由于表面散热将会增加蒸汽的含水量，损失很多的热量。假如蒸汽温度为150°C，环境温度为15°C，那末增加保温后每年将会节省8600MJ的热量（假定是辐射传热，一年工作8760小时），增加保温后会节省相当多的能量，短时间内就能节省出加保温的成本。应使用专门保温套，由于分离器的形状特殊，尤其是法兰连接时，保温比较困难，使保温效果受到了限制。即使最好的保温也不可能完全消除热量损失，一般保温效率为90%，使用专门为特殊的分离器设计的保温套非常重要，否则保温效率将下降，保温良好的分离器也会减少人被烫伤的危险。