防止交叉污染控制程序

防止交叉污染控制程序一、目的：

为防止饲料生产过程中交叉污染，影响本厂产品的安全卫生，特制定本程序。

二、控制程序

1、生产车间布局合理，分设为生产区、大宗原料库、成品存放库、小料存放库、包装材料存放库。

2、在原料的接收后分类堆放，不同原料、不同日期所进原料垛位间留至少30cm的距离；

3、在原料使用时，提升按照原料的物理性状分别从不同的提升机提升、除杂、过筛，然后通过不同分配器进入相应的仓位；

4、一种原料提升过后需继续要提升另外一种原料时，相应设备空转10分钟后再提升另外一种原料；

5、原料的粉碎：粉碎完一种物料后，如果要继续粉碎另外一种原料，必须在前一种原料粉碎过后再空转5分钟后再粉碎下一种原料；

6、原料的混合：混合完一种饲料后再继续

接着混合下一种时，混合机要保持空转5分钟。此外，混合机每两周要打开清理一次；

7、小料和液体添加过程中，小料必须在单独的房间配制，并且员工必须带口罩和手套，各种液体添加实行单独管道输送；

8、制粒：生产完一个品种的饲料接着生产另外一个品种时，要停机对制粒机进行清理，然后生产下一品种。

9、打包时，每一品种的编织袋和标签要摆放在不同位置；一个品种打包结束，下一个品种开始前要彻底清理打包缓冲斗等设备；10、生产过程中待处理料要单独堆放，并用标牌标示；

11、生产加工完毕，各工作岗位人员要进行卫生清理，班长检查合格后才能下班离岗；

生产过程防止污染、交叉污染、混淆和差错的管理规范流程

生产过程防止污染、交叉污染、混淆和差错的管理规程目的：建立防止污染、交叉污染、混淆和差错管理规程，规定了在药品生产活动过程中防止污染、交叉污染、混淆和差错管理容和要求适用围：适用于药品生产活动过程中防止污染、交叉污染、混淆和差错的管理职责：生产技术部、质保部、车间对实施本规程负责容： 1．定义 1.1污染：在生产、取样、包装或重新包装、贮存或运输等操作过程中，原辅料、中间产品、待包装产品、成品受到具有化学或微生物特性的杂质或异物的不利影响。 1.2 交叉污染：不同原料、辅料及产品之间发生的相互污染。 1.3混淆：在生产或包装的过程中，误将一种或一批物料当成了另一种或另一批物料进行使用、操作。 1.4 差错：在生产过程中，因为计量器具未调试到位、或计量方式不正确、或计数不准确而造成的错误 2. 产生污染、交叉污染、混淆和差错的原因 2.1 人员：操作人员患有传染病、皮肤病等，或未接受卫生方面的培训，未按要求穿戴工作服，行为不规、人员带来外部污染，生产人员未按工艺规程和SOP要求操作，工作责任心不强，工作量过大，操作中随意性大等。 2.2 设备：表面不光洁、平整，材质不稳定，不易清洁，设备选型不合理，维修、保养不及时，没有定期验证或没有保持验证状态。生产中使用的设备、容器无状态标志，清场不彻底等造成混淆。 2.3 物料：购进的原辅料本身质量不好，或在运输、贮存、检验取样、配料过程中造成污染。原辅料微生物指标超限。原辅料、包装材料、半成品、中间体等无明显标志，放置混乱，散装或放在易破损的包装中，印刷性包装材料管理不善等。 2.4 文件：文件管理制度不健全，或执行不力，无复核、监控，发现问题未及时查找原因等，特别是配料、包装等重要部门管理不严格。 2.5 环境：厂房设计不合理，生产环境如空气中粒子过多，车间地面、墙壁、天花板等不平整、易脱落、长霉、消毒不严格等造成污染。 2.6 清洁：清洁效果不能保证微生物除去水平及残留限度，清洁剂残留、消毒剂效果不能保证；生产结束后不及时清洁清场等造成污染。

17-03---防止交叉污染控制程序

防止交叉污染控制文件编号：XSJ/QG-03-03-2008 版本/修改号：A/0 宁波新世纪包装材料有限公司页码：第1页共3页 1.目的：防止加工操作人员、原料和废物、工器具、包装材料及区域间的交叉及二次污染。2.范围：适用于整个加工过程中生产环境、原辅料、包装材料、操作人员、工器具不卫生而造成交叉污染。？ 3.责任人： 1、生技部负责制定防止交叉污染规章制度。 2、车间生产班组长负责检查操作人员有关规章制度执行情况。 3、办公室负责处理违纪人员的处罚。 4.预防交叉污染程序：产品流程控制严格按照产品工艺流程，要求从原料→印刷→复合→熟化→制袋→包装的顺序进行，不可任意调整加工步骤，生产加工过程的产品必须严格在其加工步骤相对应的区域内进行。防止加工过程中的交叉污染。 | 厂房内部设计与布局应满足良好食品卫生操作规范要求，并做到人流、物流分开，防止交叉污染。不同清洁加工区，操作人员不得相互串岗。不同清洁区使用工器具不能交叉使用。原料、成品在加工、包装、贮存的过程中要严格分离，防止原料、污染物与成品一起堆放，造成交叉污染。原料包装材料入库前先检查是否有外包装破损，如果发现有应及时通知生技部评估处理后，再决定是否入库。物流流向要按工艺流程图，原料和操作人员进入生产车间的通道，应分设二处避免交叉污染。原料进车间之前一定要清理干净包装袋上的灰尘。车间不得堆放与生产无关的物品，操作人员喝水用的茶杯有专一地方存放。

生产过程中产品接触的器具设备表面被污物等污染时，或碰到了地面及其不卫生物品时，应为不合格产品。 ? 已成型的产品避免再受污染，直接放入周转箱内,通过传递仓送入包装间。落地受污染的原料不准掺和使用，修边整理后的产品要干净，产品中不能留有异物。防止交叉污染控制文件编号： XSJ/QG-03-03-2008 版本/修改号：A/0 > 宁波新世纪包装材料有限公司页码：第2页共3页包装袋不允许直接接触地面，应放置在洁净的垫仓板上。未加工的原料，和已加工的成品必须分开存放。严格区分和标记原料，成品的不合格品和合格品。加工过程产生的废弃物或落地产品要装入指定的废弃物桶内不得回收使用，废弃物桶应加盖，以防止污染空气，每天及时清理干净。原料、包装材料、成品仓库应保持通风、清洁、干燥、产品堆放在垫仓板上并有标识，做到先进先出。运输车辆要保持干净，车辆内不得运输与产品无关的物品。 > 车间卫生员每天下班后开启紫外灯对生产车间、更衣室进行消毒，时间不得少于30分钟。3工厂设计、预防交叉污染。生产区和生活区隔离，生产区布局，按产品工艺流程设计，不同的加工区域都要隔离。生产车间、包装间、要做到人流和物流分开，注塑成型后的产品应通过传递窗进入包装间。预防产品交叉污染，加工人员的卫生控制。生技部要制定操作人员卫生制度，并公布上墙。操作人员上班前要按洗手、消毒程序操作。洗手、消毒程序，先用清水冲洗双手→充分涂擦肥皂或洗手液→清水冲干净→消毒液（消毒液浓度50—100PPM）浸泡10—30秒→清水冲干净→双手烘手机烘干。注塑成型操作人员的手按要求两小时消毒一次。 # 参观者、设备维修人员等也应遵守上述洗手、消毒程序。在以下情况下要进行再洗手、消毒：

生产过程交叉污染控制程序

文件变更记录页Document Change History

1 目的搞好生产过程中的卫生及有害物的管理，防止因交叉污染而造成产品质量问题。 2 范围适用于产品生产全过程。 3 职责 3.1生产部负责车间的布局工艺流程图的制定。 3.2生产部负责对员工进行规范操作及卫生培训,负责加工过程中的卫生控制,负责对生产设备进行常规维护与清洗消毒以及维修改造（含HS）。 3.3 品质部负责生产过程中交叉污染的监督检查（含HS）。 4 工作程序 4.1 防止车间布局不合理造成的污染 4.1.1 控制要求 a）保证车间建筑设施的完好。 b）根据产品加工工艺流程,按照车间布局图、设备布局图做好车间设备 c）按照人流物流图保证人流物流分开,按照车间分区图保证清洁区与其他次清洁区严格分开；保证加工工序相互隔离；保证原、料辅料、半成品、成品在加工储运过程中严格分开（含HS）。 4.1.2 监视要求 a）每班开工前/生产、储存过程中随时监视。 b）班组日常监控,品质部不定期抽查。 4.1.3. 纠正措施检查中发现问题,由抽查员跟踪解决。存在交叉污染隐患的车间布局或加工流程由生的部重新调整或改造。（含HS） 4.2 防止新员工培训不合格造成的交叉污染（含HS） 4.2.1 控制要求办公室安排各部门对新进员工进行岗位的HS相关的要求和安全生产操作培训,考核合格方可上岗。 4.2.2监视要求生产车间和部门对新人上岗时检查其有无经过相关培训（含HS）。 4.2.3 纠正措施没有经过HSF相关培训和安全生产操作培训的员工不得上岗。需接受培训,考核合格后才可上岗。 4.3防止员工行为不当导致的交叉污染（含HS） 4.3.1 控制要求 a）进入生产现场的人员必须穿戴洁净的工作服、鞋、帽,清洁区生产人员不得佩带首饰、手表及化装,不得留长指甲和擦指甲油,不得喷香水,不得在生产场地晾衣服。 b）清洁区生产人员进入和每离开从属区域后必须洗手、更衣、消毒。 c）个人物品和生产无关的物品不得带入车间。 d）在生产区内,禁止吃东西、吸烟、随地吐痰。 e）各工序人员尽量减少串岗;清洁区在生产期间不得打开未装有窗纱的窗户或门。低清洁区的员工工作服工器具不得流向高清洁区。 f）清洁区员工工作服、帽每天集中送洗衣房清洗消毒。 g）生产车间使用的工器具、清洁工具应分离使用,按不同工序不同用途清洗消毒和存放,禁止混用、混放

三废污染防治控制程序

某某有限公司废水、废气、固废污染防治控制程序 1 目的为了有效控制废水、废气及固废的排放，防止环境污染，保证资源的合理利用，降低“三废”污染，改善工作环境，保障员工身体健康，确保外排污染物达标排放，特制定本程序。 2 范围本程序适用于本厂厂内所有排放废水、废气及固废的单元工艺，规范厂内环境的防治与管理。 3 职责 3.1 环保综合部是废水、废气、固废污染防治控制程序的归口管理部门，负责组织编制厂级《环境保护管理制度》，分解、下达厂级环保管理任务，负责环保指标的考核。负责查找厂内环保隐患，并组织相关单位提出技术改进方案，上报上级主管部门。 3.2 环保综合部是废水、废气、固废污染防治控制程序的主要管理部门；负责监督检查各环保治理设施是否正常运行，与园区的管理进行对接，第一时间反映本企业及园区的要求。

3.3 机台生产部负责生产运行过程中的环保管理工作及环保治理设施的正常运行。 3.4 机台生产部负责厂内废水、废气的处理、排放，污水、废气治理设施稳定、有效运行及日常的维护、管理，固废分类收集和日常管理。 3.5 维修部负责环保治理设施的日常维护和管理，全厂的治理设施、管道、设备、电路等的维修和更换，确保设施正常运行。 4管理内容与要求 4.1废水的污染防治控制 4.1.1 废水的来源 4.1.1.1生产废水生产废水是指厂内生产过程中产生的废水，其中包括生产工艺排放废水、机器设备冷却排水、设备和场地清洗水、施工过程中排放废水、化验分析废水、高浓废液和装置区内收集的其它污水等等。 4.1.1.2 生活污水生活污水主要指办公楼洗手间、水池、浴池和食堂排放的废水。 4.1.1.3雨水进入厂内明沟和污水处理场的初期雨水。 4.1.2废水排放的控制管理

防止发生交叉污染

（三）防止发生交叉污染造成交叉污染的来源 ——工厂选址、设计、车间不合理 ——加工人员个人卫生不良 ——清洁消毒不当 ——卫生操作不当 ——生、熟产品未分开 ——原料和成品未隔离预防 ——工厂选址、设计 ——周围环境不造成污染 ——厂区内不造成污染 ——按有关规定（提前与有关部门联系）车间布局 ——工艺流程布局合理 ——初加工、精加工、成品包装分开 ——生、熟加工分开 ——清洗消毒与加工车间分开 ——所用材料易于清洗消毒明确人流、物流、水流、气流方向人流——从高清洁区到低清洁区物流——不造成交叉污染，可用时间、空间分隔水流——从高清洁区到低清洁区气流——入气控制、正压排气加工人员卫生操作 ——洗手、首饰、化装、饮食等的控制 ——培训监控 ——在开工时、交班时、餐后续加工时进入生产车间 ——生产时连续监控 ——产品贮存区域（如冷库）每日检查纠偏 ——发生交叉污染，采取步骤防止再发生 ——必要时停产，直到有改进 ——如有必要，评估产品的安全性 ——增加培训程序记录 ——消毒控制记录 ——改正措施记录（三）雇员的健康与卫生检查记录食品加工企业的雇员，尤其是生产人员，是食品加工的直接操作者，其身体的健康与卫生状况，直接关系到产品的卫生质量。因此食品加工企业必须严格对生产

人员，包括从事质量检验工作人员的卫生管理。对其检查记录包括：1、生产人员进入车间前的卫生点检记录检查生产人员工作服、鞋帽是否穿戴正确。检查是否化妆、头发外露、手指甲修剪等。检查个人卫生是否清洁，有无外伤，是否患病等。检查是否按程序进行洗手消毒等。 2、食品加工企业必须具备生产人员健康检查合格证明及档案。 3、食品加工企业必须具备卫生培训计划及培训记录

异物污染控制管理程序

异物污染管理程序 1.0 目的通过有效的管理防止潜在的异物污染产品，或通过有效的装置将含有异物的产品剔除，以确保产品安全，并预防质量事故的发生。 2.0 适用范围本程序适用于所有潜在的或已存在的可能会污染到本公司产品的异物的控制;相关职能部门涉及生产部、开发部、品质部及采购部。 3.0 定义异物指在产品设计开发时没有将其列入产品的一部分却实际含有了的任何物质，甚至包括产品生产时所需要的原物料本身。举例如下：金属、玻璃、石头，甚至原料本身所附有的物质。 4.0 职责 4.1 HACCP小组负责潜在的异物源的评估。 4.2 开发部在新工艺设施、设备的设计及现有工艺设施、设备的改造、维护过程中应避免异物源的存在，及防止异物污染产品；并负责相关异物控制措施的落实。 4.3 品质部负责异物控制相关文件的制定及相关记录存档。 4.4 生产部负责相关异物控制措施的执行。 4.5 开发部对潜在的异物源的评估给予技术上的支持。 4.6 采购部配合品质部实施供应商审核；当异物源涉及供应商时确保供应商及时启动并有效落实纠正措施。 5.0 程序 5.1 异物源的评估、控制 5.1.1 异物源的评估 HACCP小组具体负责异物源的评估；具体执行《危害分析程序》及《关键点判断程序》。 5.1.2 异物源的控制 5.1.2.1 原物料的采购只能从经审核合格的供应商处进行，且现有供应商须定期审核。相关内容参见《采购控制程序》、《合格供应商名录》。 5.1.2.2 生产部在新工艺设施、设备的设计及现有工艺设施、设备的改造、维护过程中应对潜在的

异物源进行评估并采取一定的措施来避免异物源的存在。某些本身就是异物源的设备应尽量避免使用（例如：玻璃测量仪器，木卡板等等）。 5.1.2.3 工厂/车间环境、人员卫生状况须满足GMP要求。 5.1.2.4 为确保公司产品安全、有效剔除普通异物和金属异物，从源头开始控制，必须在各吹膜机料斗内安装过滤网和专用磁铁，以防止有异物污染产品。 5.1.2.5 公司积极鼓励员工发现异物，对发现异物的员工进行奖励。 5.1.2.6 跟进/纠正措施。 5.1.2.7 当异物被发现时应进行跟进并采取纠正措施 5.1.2.8 生产部执行“开班检查”，发现异物隐患后，及时去除。 5.2 厂内异物控制流程 5.2.1 员工在发现异物后应立即将异物及发现时的详细情况上交/汇报给当班班长 5.2.2 当班班长根据异物性质（危害性、属偶然发生或连续发生及可能来源）作出基本判断并采取相应基本行动（例如：要求属下加大相应注意力、委派专人挑拣等）后应立即汇报当班生产线班长/生产主管及品质部人员。 5.2.3 当班生产线长/生产主管、品质部人员在接到异物及详细情况汇报后应对异物性质及行动计划共同作出进一步的判断与安排。 5.2.4 对于可能危及产品安全、或大量连续发生的异物处在不可控状态时，应立即停止生产、向上级汇报；并由品质部人员在生产线班长/主管的协助下扣留前段时间可能被污染到的产品，执行《不合格品控制程序》 5.2.5 对于不会危及产品安全、或属偶然发生的异物，或虽可能危及产品安全、但经开发部人员确认处于可控状态时，可以连续生产；此时，由当班生产线班长/主管会同开发部人员确保控制措施得到有效执行。 5.2.6 当班生产线班长/主管、开发部人员（对涉及维修部门的异物，须维修班长或命专人参与）负责组织、实施对可能异物源的排查 5.2.7 在对异物源查明，并彻底排除后，或虽一时不能确认/排除异物来源，但能经有效措施予以预防，避免污染最终成品的情况下，方能恢复正常的生产。 5.2.8 如有必要，品质部负责按《纠正与预防措施控制程序》要求，组织相关部门制定纠正、预防措施；并负责措施验证。 6.0 相关文件

GMP生产过程中防止污染与交叉污染措施评估

*****制药有限公司系统风险评估报告生产过程中污染与交叉污染控制措施评估报告编号：

一、概述我公司自2004年通过GMP 认证至今已近十年，各项措施已不断完善。做为GMP 的宗旨之一的防止污染和交叉污染措施，是生产过程中需要不断改进的主要工作之一。现行的生产过程中的防止污染与交叉污染的措施是以前按照一种自发的风险降低的理念进行设计的，按照新版GMP 引入的风险管理的原则，这些措施的有效性需要进行评估，另外，按照风险管理的理论，还需要对生产过程中可能存在的其他能引起污染和交叉污染的环节进行评估和控制。二、风险评估的流程与依据按照药品生产质量管理规范和我公司《风险管理规程》MZ-ZL-SMP-003规定，按以下程序进行控制。三、风险评估工具选择由于该项目的系统性较强，包含了较多个子项目和诸多影响因素，且各子项目的风险程度可通过其失败后的影响进行评价，故选择使用失效模式与影响分析（FMEA ）来进行评价。

该评价方式包括以下几个方面： 1.风险严重性（S）：风险对环境、产品的污染、危害的严重程度。可分为四个等级，描述如下： 2.发生的可能性（P）：评估风险产生的可能性。根据积累的经验、硬件软件保障水平或其他可能的评价来确定。可分为四个等级，描述如下： 3.可检测性（D）：潜在风险发生或造成危害前，检测、发生的可能性。分为四个等级，描述如下： 4.RPN（风险优先系数）计算，即将严重性、可能性和可检测性的等级分值相乘的积：RPN=S×P×D 高风险定义：当RPN系数大于16时为高风险，此风险为不可接受风险，必须尽快采取措施降低风险水平。中等风险定义：当RPN系数介于9-16时（含16）为中等风险，此风险需控制的等级，应在生产过程中予以注意并予以改进。低风险定义：当RPN系数不大于8时为低风险，此风险为可接受风险。

防止食品被污染物污染控制程序

防止食品被污染物污染控制程序 1. 目的保证食品、食品包装袋及食品所接触表面不被微生物、化学及物理的污染物污染。 2. 范围适用于食品生产、储存、运输、销售过程对污染物的控制。 3. 职责 3.1 生产车间负责车间污染物的控制。 3.2 化验室负责化学药品的控制。 3.3 供销储运部负责辅助材料、编织袋的卫生控制。 3.4 供销储运部负责成品储运过程污染物的控制。 3.5 生产技术部负责监督管理。 4. 程序 4.1 生产车间污染物控制。 4.1.1各工段定期清理现场杂物，并经常清扫，保持清洁卫生的生产环境。 4.1.2 各工段应定置摆放物品，保持道路、区域划分清楚，安全标志醒目，屋顶、墙壁无蜘蛛网，窗户干净明亮，无异物掉落等。 4.1.3 杜绝水、汽、汁的跑、冒、滴、漏。 4.1.4 生产技术部对废水、废渣、烟尘、粉尘实施有效检测和管理。 4.2 成品区污物管理 4.2.1 墙壁、支柱和地面表面采用无毒、不渗水、防滑、无裂缝、坚固耐久、易清洗消毒的水磨石或瓷砖材质。要定期清洗，不得出现污垢、侵蚀等情况。 4.2.2 天花板采用无毒、浅色、防水、防毒、不脱落、耐腐蚀、易于清洗的材料，要定期清洁，不得有成片剥落、积尘、污垢、侵蚀等情形。 4.2.3 成品区各入口、门窗及其他孔道设有防虫设施，要定期清

洗。 4.2.4 成品区的照明设施装有防爆灯罩，生产用温度计一般为金 SSOP-05 防止食品被污染物污染控制程序属温度计，原则上不用玻璃温度计，如用则应具有相应防护罩，以防发生意外时造成污染。 4.2.5 排水沟设有明沟和暗沟两种。排水沟口径的大小能满足污水流畅排出，排水沟管道固密、平滑、不渗水，沟盖用坚固耐用、不易生锈的材料。要定期清洗，不得有污垢、侵蚀、异味等情况出现。 4.2.6 配备有控制通风设施，防止在成品区及清洁区内形成冷凝物。 4.2.7 成品区生产时，窗户需关严且密封性良好。 4.2.8 食品生产车间各入口、门窗及其他孔道设有防虫设施。 4.3 其他污染物管理 4.3.1 生产车间应防止生产过程中使用的润滑剂、化学药品、清洗消毒用品，辅助材料等有害物质混入食品和中间制品中。 4.3.2 上述有害物质必须标识清楚，防止误用。 4.3.3化验室要对有毒化学品严格管理，对所使用化学残留液应妥善处理，成品、半成品样品应注意防护，避免回收回溶时对食品造成污染。 4.3.4 包装物贮存应有防尘、防鼠、虫及消毒设施，搬运、使用过程应保持清洁以免污染食品。 4.3.5 成品贮存要通风、干燥、防霉。运输、销售过程严格执行有关制度。 4.3.6 分类筛安装的吸铁器应定期维护，经常检查停筛即清理并做好记录。 4.监督与纠偏 4.4.1 生产技术部组织各部门对SSOP执行情况进行监督检查，发现问题及时解决，如情况严重要及时报告HACCP小组组长，以供评价和解决。 5. 相关文件记录 5.1 《仓库管理制度》

防止交叉污染

三、防止交叉污染目的通过规范管理以便有效地防止原料、产品、包装材料和产品接触面（包括手套、外衣在内的其他接触面）受不洁物品的污染以及原料与包装产品之间发生交叉污染。范围所有可能对产品、原料、包装材料和产品接触面产生污染的物品和行为。管理职责后勤部、生产部、品控部（卫生监督员）、人力资源部控制和监测 1 员工的操作不能导致交叉污染(包括头发、使用手套、手的清洁、个人物品存放、吃喝、水鞋消毒)。 1.1 员工进入车间必须穿戴整齐、口罩戴好，头发不得外露，不得佩戴手饰、项链等物，因其可能掉进或污染化妆、设备、包装盒中。 1.2 员工戴有消毒处理过的手套，必要时应及时更换。 1.3 开工前,每次离开工作后和每次弄脏后,员工必须清洗并消毒手和手套。特殊岗位每半小时清洗消毒一次。 1.4 衣服和个人物品不得放在生产车间。 1.6 员工进入车间应遵循程序: a)换上进入更衣室专用“防水鞋”； b)在更衣室内换工作服、戴工作帽、口罩，穿戴整齐，头发不得外露； c)于车间过道消毒防水鞋（池内装有200PPM次氯酸钙消毒液且消毒液深度可没过鞋面），并同时于过道洗手消毒盆中洗手消毒，洗手消毒液浓度为50PPM的次氯酸钠溶液； d)卫生监督员用吸尘器去掉或用吹风机吹落员工身上沾的灰尘和碎发,并检查员工指甲、洗手消毒和工作服穿戴等卫生情况。

2 各车间作业流程布置应有序合理和符合卫生要求，员工岗位相对固定，以避免交叉污染。 3 各车间工器具不得交叉使用。 4 同车间不准同时加工不同类产品。 5 清洗工具使用塑料毛刷，用不同颜色区分不同用途。 6 产品包装材料，在贮藏过程中防止被污染，由卫生监督员检查包装材料，频率：每天开工前。 7 生产过程中由卫生监督员每隔4小时检查一次消毒液浓度。监测频率：每天开工前，生产过程中每4小时。 8 由卫生监督员检查工厂地面, 应保证状况良好, 防止污染速冻肉制品。监测频率：每天开工前。 9 由车间卫生员负责在生产过程中把废物从生产车间内清除掉。监测频率：每天开工前，每隔4小时，及下班后。 10 对产品监督员产品加工者定期进行基本知识培训，办公室负责制定培训计划。监测对象：刚入厂的产品监督员或产品加工者。 11. 生产过程流畅，产品不积压。 12. 电梯只供货物装载之用，任何员工不得进入电梯里面，（发生故障时，要由专职维修工进行维修）。纠正措施 1 员工在束缚毛发、佩戴手饰、使用手套、消洗手、存放个人物品，在加工车间内吃喝，开工前消毒水鞋等方面存在问题，应加以纠正。 2 车间流程设计不合理应停产，重新整改，设置设计不合卫生要求要整改，直到合格方可恢复生产。 3.卫生监督员对交叉使用工具进行纠正。 4 停止同时加工的另一类产品，直到加工一类产品结束，并对加工环境进行全面严格清洗消毒后再加工另一类产品。 5 卫生监督员对交叉使用清洁用具进行纠正。 6 卫生监督员对可能造成产品污染的情况加纠正，包括评估产品的安全质量。 7 消毒液更换。

2019年防止交叉污染控制程序(3.1改)

1 目的防止不卫生的物品或不适当的员工操作污染食品、包装材料及其它食品接触面，确保本厂生熟产品加工区有效隔离，并减少因工厂设计不良造成的交叉污染。 2 适用范围本控制程序适用于本企业内所有需要卫生安全控制的环境、设备、产品及个人卫生。 3 职责 3.1配送中心负责原材料与成品的隔离贮存与发放。 3.2各生产车间负责各包工区环境卫生、设备、产品以及员工卫生。 3.3办公室负责公共区卫生管理 3.4品保部负责卫生监督检查；加工中心管理组负责生产作业区食品安全监督检查。 3.5各生产车间负责废弃物的处理。 3.6 HACCP小组负责每月对生产车间防止交叉污染情况进行检查、监督。 4.程序 4.1生产作业区的设置 4.1.1根据产品的卫生安全控制需要，设立相应的外包装作业区、一般作业区和清洁作业区。 4.1.2对清洁作业区要实行有效隔离防护，对人、物、气流控制，并有明确的标识。 4.1.3清洁作业区内不得存放与生产无关的器具，必要的器具要定置管理。 4.2操作人员要求 4.2.1员工在接触原料、半成品和成品之前必须保持手的洁净。 4.2.2员工在处理废弃物或其他污染物后，必须进行双手的清洗、消毒。4.2.3从低卫生要求区进入到高卫生要求区工作，必须作好相应的清洗、消毒程序，达到高卫生要求区标准才能进入。 4.2.4对进入清洁作业区的操作人员要进行控制，无关人员未经批准不得擅自

进入清洁作业区。 4.3. 器具、设备及包装材料的要求 4.3.1. 生产线设备的清洁按《设备清洗消毒规范》执行。 4.3.2. 一般作业区和清洁作业区的器具不得交叉使用。 4.3.3. 食品接触的器具、设备表面被废水、污物等污染时或碰到地面及其他不卫生物品时，必须立即消毒和清洗。 4.3.4. 用于生产、调配、包装等设施与器具使用前应确认已被清洁消毒。4.3. 5. 已清洗过的设备和器具应避免再受污染。食品容器必须放置离地面15厘米以上。 4.3.6. 生产用水的水管不使用时应将水管放在水管架上。水龙头不能进入低于水边缘的水槽中。 4.3.7. 外包装材料不允许直接接触地面，应放置在洁净、干燥的仓库内，离地面10厘米以上。 4.4. 原料和废弃物的处理 4.4.1. 低风险区的原料处理不得在高风险区处理。 4.4.2. 废弃物应由生产车间每天及时清理，定点存放。存放在生产区内的要密封不外露。 4.5. 监控 4.5.1. HACCP小组或品保每月要对生产车间防止交叉污染情况进行检查、监督。 4.5.2.车间主管每日要对生产车间防止交叉污染情况进行检查。 4.6. 纠正 4.6.1. 发现有不符合要求的情况，要马上采取纠正措施，责任落实到相关区域或部门主管级以上人员处理。 4.6.2. 发生交叉污染情况，要采取措施防止再发生，同时要评估产品的安全性，具体要求按《不合格品控制程序》执行。 5 引用文件 5.1. 《设备清洗消毒规范》 5.2. 《不合格品控制程序》 6记录 6.1 《车间每日交叉污染检查记录表》 6.2 《废弃物处理记录表》 6.3 《交叉污染处理记录》 6.4 《安全卫生检查记录》

防止交叉污染管理制度

防止交叉污染管理制度 1 目的为控制饲料生产过程中有毒、有害成分因设备或工艺造成的残留，防止有毒有害物质在不同品种之间发生交叉污染，制定本制度。 2 适用范围本制度主要规定了饲料加工过程中药物交叉污染的预防措施，适用于公司生产过程控制。 3 管理职责 3.1 生产部负责生产过程中各项防止叉污染措施的实施 3.2 品控部主要负责饲料加工过程中交叉污染预防措施的制定，并培训、监督执行。 4 生产过程交叉污染的预防措施 4.1 不同品种的生产顺序与计划原则 4.1.1 有条件进行专线生产的公司,可设立不同动物品种、不同饲料品种的专用生产线。

4.1.2 没有条件进行专线生产的公司，应遵循“无药物的在先、有药物的在后”的顺序原则，制订生产计划、组织生产顺序。具体原则要求按质量技术的规定执行。 4.1.3当不能按照上原则安排生产顺序时。必须按以下4.2条款的要求对生产线清洗 4.2 换品种前，要求流程走空、料仓清空 4.2.1 流程走空按照生产顺序流程组织生产，切换品种时,要求流程走空时间5分钟以上，保证主要设备无残留物料 4.2.2 设备清理、料仓清空切换品种时，要求按4.5的规定对待制粒仓、制粒机腔、成品仓和定量包装称等设备清理干净，确保设备、料仓内无残留物料，同时清扫干净作业现场。 4.2.3、检查确认：在切换品种时，中控员与看仓员等相关岗位人员联系，检查确认流程是否走空、设备及料仓是否清空，检查确认后方进入下一个品种作业，并填写《中控与看仓岗位质控联系记录表》。 4.3 生产线的清洗

生产含有药物饲料添加剂的产品后，生产不含药物饲料添加剂或改变所用药物饲料添加剂品种的产品的，要按《生产线清洗操作规程》对生产线进行清洗。 4.4 配料和盛放物料器具（或包装物） 4.4.1 盛放饲料添加剂、药物饲料添加剂及含有药物饲料添加剂的产品及中间产品的器具或包装物、配料器具要明确识品名，不能交叉混用。 4.4.2 生产过程不能使用易碎、易断裂、易生锈的器具作为称量或盛放用具，如人工配料工具要求为不锈钢材质 4.5 设备的定期清理 4.5.1 定期清理原则为了避免设备及料仓内残留物料发霉、氧化、结块、生虫等问题而污染影响产品品质或影响设备正常运转，要求对生产线各工艺段设备（如刮板、绞笼、提升机底座、混合机、油罐、料仓、制粒机、膨化机、冷却器、定量包装称等）按规定做好日常和定期清理检查。 4.5.2 日常清理 4.5.2.1 换品种前的清理

防止交叉污染控制程序

德信诚培训网更多免费资料下载请进：https://www.360docs.net/doc/3e9936520.html, 好好学习社区防止交叉污染控制程序 1目的防止在加工生产过程中加工的产品的加工者、加工环境把生物或化学的污染物，因交叉污染对食品造成的危害；杜绝不恰当的操作和在不卫生的条件下加工产品。 2适用范围适用于产品加工、生产的全过程。 3职责 3.1技术质量部负责对员工卫生状况和行为进行检查。 3.2水厂负责具体的落实和执行。 3.2技术质量部、水厂确保设施及人流、物流、水流、气流不会对产品造成污染。 4 工作程序 4.1 交叉污染的来源 4.1.1 工厂的选址、设计（包括工艺流程设计）不合理。 4.1.2 卫生操作不当。 4.1.3 加工人员个人卫生不良。 4.2 控制与监督 4.2.1 严格审查厂内外环境、工艺流程布局，做到合理和完善。最大限度地防止食品、食品接触表面和食品包装受到污染。技术质量部每月对工厂内部和外部的污染源进行一次审查。确保厂区内、外污染源对整个生产不造成污染，审查结果填入月卫生评审表内。厂区内任何厂房设施的变动或改进须经过评审或征求卫生专家的意见，并有相应的评审记录。 4.2.2 明确人流、物流、水流、气流的方向由无菌区流到低清洁区。规定非清洁区人员不得到清洁区，同一车间人员流向是清洁区→相对清洁区，并尽量避免人员流动；加工区划定清洁区、次清洁区、非清洁区。产品流向防止交叉，尽量减少迂回。清洗消毒区与加工区分开。 4.2.3未清洗消毒的手套、工作服、工器具、设备或其它与产品加工无关的物品等不得带入车间；手、工具、设备等被污染时，立即停止加工，清洗消毒后方进行；与产品接触的容器如箱、周转盒、水管头等不得直接与地面接触，要有支架和挂钩；落地产品应单独存放处理或废弃；原料、成品、污染物不能一起堆放；不使用不清洁材料；生产车间应封闭，防止外来杂物污染；

交叉污染预防控制程序

交叉污染预防控制程序 1 目的：控制原辅料、产品、包装材料、工具、人员走动、空气流动、虫害等因素，防止交叉污染产品 2 职责 2.1车间负责人员流动方向控制； 3.2.2品质部负责监测 3.2.3行政部负责水流动和供应保证： 3.2.4生产部负责人员卫生保证； 3.2.5生产车间负责特定工具控制； 3 操作过程 1厂房建筑和工艺布局保证（1）厂房的设计、选址、总体平面布置应符合： a)GB 8955-88的4“工厂设计与设施的卫生”中的4.1，4.2，4.3、4.4，4.5， 4.6要求； b)GB 8955-88的3“贮藏”要求。（2）行政部建立工厂布局图纸，用于监控。 2人员流动方向控制参见4.6的要求，包装车间和腌制车间建立《人流、物流示意图》并在工作现场展示。 3.3.3物品流动方向要求参看2 。 3.3.4水流动和供应保证各车间建立《供水网络图》，并在工作现场展示。 5 人员卫生保证 (1) 行政部规定人员卫生条件要求，并组织培训。 (2) 各车间检查人员卫生表现，并管理。 6 特定工具和物品卫生控制（1）运输工具必须符合GB 8955-88标准“成品包装、贮藏、运输的卫生要求”：运输原辅材料的车、船容器等必须符合卫生要求；不允许将有毒、有害或其他可能造成原料污染的物品混运。溶剂的贮罐、输送管道、运输工具必须专用。

（2）通过特殊不同颜色将个人卫生的清洁、消毒用具、车间清洁和卫生用具、产品和原料的容器、生产垃圾容器等，分别标识，指定地点放置，绝对不能将与产品接触的工具直接放在地面，严禁将以上物品混合存放和使用。（3）合格和不合格、处理和没处理、变质和超过保存时间的产品隔离存放。（4）所有的产品都必须以批号、规格、检验状态为依据清楚地分开。 3.3.7气体流动方向和气压保证（1）包装车间的空气与周围空气通过风帘隔离，产品通过传递窗传递并提供适合的气压，保证气流从干净区流向非干净区。 3.4监测和纠正 3.4.1卫生监督员每天检查生产环境、设备和工具，判断是否存在交叉污染的现象和来源，并进行处理，记录于《《每日卫生评审表》和《安全卫生检查记录表》》。 3.4.2卫生监督员每天检查人员流动情况，发现问题及时纠正，并记录在《每日卫生评审表》 3.5记录 3.5.1《人流、物流示意图》 5.2《供水网络图》 5.3《安全卫生检查记录表》 5.4《每日卫生评审表》 5.5《自备蓄水池清洗消毒记录》 5.6《杀菌冷却水蓄水池清洗记录》 5.7《腌制池换水清洗消毒记录》 5.8《加汤管过滤网检查清洗记录》

设备维修中防止交叉污染规范

设备维修中防止交叉污染规范一.目的：建立维修过程中防止交叉污染的管理制度，防止因控制或人为操作不当造成交叉污染。二.范围：适用于维修操作过程中交叉污染的控制。三.职责：维修人员对本规程的实施负责。四.正文： 1.维修前准备： 1.1进入车间必须按照规定穿戴劳保用品，不得在劳保穿戴不齐全的情况下进入车间； 1.2维修前准备好维修时所需工具及备品备件。工具必须擦洗干净，备品备件需进行消毒处理的必须提前进行消毒； 1.3 维修前需提前判断设备故障，制定初步的维修方案防止盲目维修。 2. 维修时注意事项： 2.1 维修时要轻拿轻放，松开螺栓、螺钉时要用手接住，防止螺栓、螺钉等细小物品掉入管路等引起污染；

2.2 在不停机情况下更换零件时要注意零件及自身卫生，防止二次污染； 2.3安装备品备件时需擦洗干净，不得留有死角； 2.4拆卸下来的零件需按顺序摆放整齐，洁净零件需放置在无尘环境中，并用毛巾盖好； 2.5维修过程中应采取有效措施防止物料及产品所产生的粉尘、气体、蒸汽、喷雾物等引起的交叉污染。 2.6需要进行作业的罐槽必须与其它设备可靠隔离，井将与罐槽相连的一切管线切断或用盲板堵死，避免检修设备中的介质进入的其它罐内。 3．维修结束后注意事项： 3.1维修结束后，将工具擦洗干净；替换下来的零件放置到制定位置；将维修现场收拾干净。不得存留废弃或未使用的零件及维修过程中产生的焊条头等； 3.2罐内作业结束后应清理现场，把所有工具、材料等拿出罐外，防止遗漏在罐内。

3.3设备维修完毕后必须将机台表面的机油、润滑油、杂物等清理干净。当发现或怀疑物料受到交叉污染或异物污染时，应立即报告车间主任、品控员，分析原因，做出处理决定，并采取有效措施防止类似事件再次发生。

污染排放管理控制程序示范文本

污染排放管理控制程序示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

污染排放管理控制程序示范文本使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1 目的为了保护环境，控制和治理污染物和污染因素，并对公司所属范围的污染排放实施有效控制，特制定本程序。 2 适用范围适用于公司所有场所的污染物管理。 3 职责 3.1 安全环保监察部负责监督污染排放的管理情况。 3.2 各部门、各单位（子公司、分公司、分厂、工程项目部）负责本部门的污染物控制和治理及环保设施、设备的管理。 3.3 各单位的生产技术部门负责编制污染排放方面的措施与方案；公司生产部负责审批污染排放措施，负责对污

染排放进行管理。 4 管理内容与要求 4．1污染控制的种类和范围 4．1．1应控制的污染种类包括废水、废气、固体废弃物、扬尘等。 4．1．2应控制的范围包括造成水体、大气及土壤污染的各种污染源。 4．2 废水控制 4．2．1食堂应采取隔油措施，并严禁将食堂食物加工废料、食物残渣及剩饭等倒入下水道，同时食堂应尽量使用绿色洗涤用品。 4．2．2设有浴池的单位和施工工地，应在浴池排污口处设置沉淀池，定期进行清理。 4．2．3生活污水要排入市政污水管网，在无统一污水管网的地域施工，应按当地环保部门的要求达标排放。

gmp无尘车间防止交叉污染的方法

安徽人和gmp无尘车间防止交叉污染的方法gmp无尘车间在使用过程中，很重要的一项工作就是防止交叉污染。交叉污染是指通过人员往返、工具运输、物料传递、空气流动、设备清洗与消毒、岗位清场等途径，将不同品种药品的成分混入导致污染，或因人为、工器具、物料、空气等不恰当的流向，使洁净度低的区域的污染物传入洁净度高的区域，而造成交叉污染。那么，如何防止交叉污染呢?2002年实施的《洁净厂房设计规范》明确指出，洁净厂房“工艺平面布置应合理、紧凑。无尘车间或洁净区内只布置必要的工艺设备以及有空气洁净度要求的工序和工作室”。安徽人和gmp无尘车间防止交叉污染的方法： 1、合理布置空间面积合理布局首先要理顺工艺流程，避免迂回往返。工作室的平面空间应合理，既有利于操作，又便于维修，不应预留闲置面积和空间。合理的空间与面积，也有利于合理的分区，防止混杂事故。应该引起注意的是：无尘车间并非越大越好，面积和空间的大小关系着送风量的多少，决定着空调能耗的大小，影响工程的投资。但无尘车间的空间面积也不可太小，太小可能不便于操作、维修。所以，设计合理的空间面积应考虑到设备操作、维修的需要。生产区和储存区应有与生产规模相适应的空间面积，用以安置设备、物料，便于操作和维修。一般无尘车间高度控制在2.60米，对个别较高的设备可在局部加高，而不宜全面提高洁净区的高度。车间内部应设有物料的中间站，其面积足以存放物料、中间产品、待验品和成品，且便于明确

分区，以最大限度地减少差错和交叉污染。 2、提高设备水平设备的材质、加工精度、密闭程度以及管理制度都与交叉污染有关。所以除了合理布局外，提高设备的自动化水平和组成联动的生产线，以减少操作人员，降低人员的活动频率，是防止交叉污染的必要措施。固体制剂车间产尘量较大。如何防止固体制剂车间发生交叉污染呢?首先，选购的设备应有防护罩及携带有除尘装置;其次，要采取隔离措施，将其分成操作室和前室或操作室和辅机室。前室在平面布置上一般采用单机单室，辅机室可设在非洁净区，检修门设在走廊一侧。如压片、自动包衣、胶囊分装等设备可采用此类分隔方法。对于有些不带除尘辅机设备又不密封的单机，如粉碎机、粉剂或颗粒包装机，则可把隔离区内的排风经过滤后再送回隔离区，即形成自循环。在生产过程中，有些药品引湿性强，当要求空气相对湿度低于50%甚至45%时，冷冻除湿很难达到要求。在许多除湿措施中，氯化锂转轮除湿较适用。除湿机可装在有特殊除湿要求的无尘车间，以净化的空气作为该岗位低湿的保护性空气，自成一个循环系统。 3、分设空调净化系统无尘车间的空调净化系统应根据不同的洁净度等级分设。对β-内酰胺类、避孕药品、激素类、强毒微生物及抗肿瘤药品、放射性药品等的工作室，应设置空调净化系统，其排风口应安装高效过滤设备，以将这些药物的污染降至最低限度。对不同洁净度等级的无尘车间，

防止交叉污染管理制度

防止交叉污染的措施

防止交叉污染的措施一、目的建立生产过程中防止交叉污染的管理规程，防止因控制或人为操作不当造成交叉污染。范围：本标准适用于生产操作过程中交叉污染的控制。二、适用范围责任生产部操作人员对本规程的实施负责。三、内容 1.清洁卫生管理：进入生产区的人员（包括生产操作人员、设备维修人员、质监员、参观人员等）应严格遵守个人卫生管理规程。不同洁净区域的工作服应分别洗涤，不得混用，不得穿离相应级别的洁净区。所有设备、器具使用后，应按清洁规程进行清洁。清洁时应特别注意缝隙、死角、边缘等易积尘的部位。进行换品种、换规格生产前，应取样进行残余物残留量的检测，合格后才能继续进行生产。设备、容器在使用前必须经班长及质监员对清洁状况进行检查，确认合格后才能使用。进入不同洁净区的器具应按要求进行清洁、净化，必要时应进行消毒、灭菌处理。

各操作间应严格按照清洁规程进行清洁，清除桌面、地板、墙壁等处的粉尘及残余物。应定期对洁净区进行洁净度检测（包括尘埃粒子和菌落数检测），必要时更换空气过滤器或进行空气臭氧灭菌。质监员负责监督、检查生产区环境、设备及各种表面的清洁情况。 2. 生产操作管理从事发尘量大的操作，如称量、粉碎、混合、下料等，应尽量靠近排尘口，并将动作放轻，经常擦拭工作间及工作台表面，减少积尘。当发现或怀疑物料受到交叉污染或异物污染时，应立即报告车间主任、质监员，分析原因，做出处理决定，并采取有效措施防止类似事件再次发生。正在进行生产时，生产操作间、设备、物料容器外均应有明确的状态标志，标明产品或物料的名称、规格、批号、数量等，以防混淆。不得在同一区域进行不同品种、不同规格的产品的生产，以防止交叉污染。当有数条包装线同时进行包装时，应采取隔离或其它有效措施以防止污染和混淆。生产过程中应采取有效措施防止物料及产品所产生的粉尘、气体、蒸汽、喷雾物等引起的交叉污染。操作高活性、剧毒或过敏性原料时，应严格按照相应的操作程序进行，以防止污染。四、本标准自下发之日起生效，解释权归公司所有。