普通车床上梯形螺纹的加工

丝杠结合件的加工工艺浅议

恒天重工技术部李德英

前言

丝杠结合件是粘胶滤机的关键元件之一，其加工精度直接影响粘胶滤机的整体工作性能。丝杠结合件的精度高，加工难度大，我公司技术人员经过一年多技术研究攻关，最终设计出一套行之有效的加工工艺，成功保证了丝杠结合件的加工、装配精度，完全满足了设计和使用要求。本文简要介绍了我厂丝杠结合件的加工制造工艺情况。

1 丝杠结合件的结构及加工技术难点分析

1.1丝杠结合件的结构

丝杠结合件是由轴套Ⅰ、轴套Ⅱ与丝杠组成（丝杠结合件的简图

见下图1）。

图1：丝杠结合件的简图

1.2丝杠结合件的加工技术难点分析

1.2.1红套后轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠间存在间隙

丝杠与轴套Ⅰ和轴套Ⅱ采用红套的配合形式结合在一起，红套过程中将两个轴套加热到一定的温度使轴套的内孔胀大，然后在轴套冷却前快速的套到指定的

位置，等到冷却后就满足了丝杠与轴套Ⅰ、轴套Ⅱ径向的过盈要求，但在轴向方向却造成丝杠与轴套有间隙，这是不允许的。

1.2.2高硬度倒角

图纸要求轴套Ⅱ与丝杠结合后加工30°角，保证倒角的一致性，由于轴套Ⅱ外圆在配合前已进行了淬硬处理，硬度达HRC58，普通的刀具无法加工。1.2.3材质因素

丝杠材质是不锈钢，牌号为06Cr19Ni10，属于奥氏体不锈钢，这种材料在加工过程中，切屑与刀具容易粘结，形成积屑瘤，使加工表面粗糙度加大，而且不锈钢的切屑不易卷曲和折断，切屑划伤已加工表面，增大表面粗糙度。在同一温度下，这种奥氏体不锈钢材料的线膨胀系数比碳素钢大，使工件因热变形影响加工精度。

1.2.4细长轴因素

丝杠直径φ62 mm，长1916mm，是典型的细长类轴，加工过程中容易产生加工应力，造成弯曲、不圆，丝杠直径尺寸φ62全部要求全加工，直线度要求以及φ62、二个轴套外圆相对A、B基准的同轴度要求高，很难保证。

1.2.5梯形螺纹及梯形螺纹牙齿的因素

用作传动丝杆的梯形螺纹在普通车床上加工是很难的，而且丝杠结合件的梯形螺纹牙齿两侧面粗糙度要求为0.40，齿度粗糙度要求为1.6，没有相应的磨齿机，很难保证。

2 丝杠结合件的加工工艺过程

2.1消除红套后轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠间间隙的工艺措施

为避免轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠红套后间隙的形成，在制订工艺过程中，需要将轴套一端增加一个内倒角，以便红套时根部更贴近丝杠台阶，而且在粗磨之后安排滚压工艺，通过冷加工消除轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠之间的间隙。轴套Ⅰ、Ⅱ的单边边壁厚仅为4mm，不适合常规的井式加热，而要选用加热比较均匀的油箱加热。

2.2高硬度倒角的工艺措施

丝杠红套后，由于轴套Ⅱ的外圆已经经过淬硬处理，硬度非常高，如果分别单独加工，加工难度不大，但不能保证末端30°角的一致性，经过反复试验，我们采用专门的陶瓷车刀来加工，效果良好。

2.3材质的工艺措施

奥氏体不锈钢在加工过程中容易形成积屑瘤，可用较高的切削速度或极低的切削速度，避免产生积屑瘤；不锈钢的切屑不易卷曲和折断，我们采用将车刀增大前角和大后角，并将车刀的前面做成全圆弧形断屑槽，来取得较好的断屑效果；为降低因切屑热影响加工精度，我们选择硫化油乳化液，并用喷雾冷却以提高冷却效果。

2.4丝杠及丝杠结合件的加工

丝杠和丝杠结合件的尺寸公差及形位公差要求它们必须进行磨削加工，而奥氏体不锈钢的磨削是比较困难的，所以我们选用了2A锆刚玉大气孔的砂轮进行磨削。

2.4.1丝杠的加工工艺过程

丝杠的加工过程中除了有固溶处理外，还增加了三次去应力处理，分别在第一次粗车后、第二次粗车后和粗磨后，以尽量消除加工应力和变形来保证两端轴头中心轴线同轴度的要求。丝杠的主要工艺流程为：固溶处理→校直→粗车→高温去应力→粗车→中高温去应力→半精车→粗磨→低温去应力→精磨红套外圆。

2.4.2丝杠结合件的加工工艺过程

丝杠结合件的主要工艺流程为：轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠红套→车未端30°倒角→精磨φ70外圆→滚压轴套Ⅰ、

Ⅱ与丝杠间的轴向间隙→精磨φ

48、φ28外圆→车螺纹。

2.4梯形螺纹及梯形螺纹牙齿的加

工

2.4.1梯形螺纹的加工

在粗车螺纹时，为了保证螺纹

部分的外径与其它轴径之间的径

跳关系我们使用了跟刀架加工螺

纹，消除径跳，并用三把车刀直切

进法进行切屑，车削螺纹（切削示

意图见图2）。加工梯形螺纹的主要图2：切削示意图

工艺流程为：粗车梯形螺纹→精磨梯形螺纹外圆→精车梯形螺纹后面→精车梯形螺纹前面→砂光。

2.4.2梯形螺纹牙齿的加工

丝杠结合件的梯形螺纹牙齿两侧面粗糙度要求为0.40，齿底粗糙度要求为1.6，在精车梯形螺纹时，我们选用两主切削刀均有卷屑槽的梯形螺纹精车刀，这种车刀切削省力，切屑排出顺利，可获得较小的表面粗糙度值，而且在精车后要用砂纸砂光梯形螺纹牙齿两侧面及齿底。

2.4.3砂光梯形螺纹时的注意事项

（1）砂纸要选用不同砂粒的，而且粒度要由大到小。

（2）根据梯形螺纹的螺距，将砂纸包在合适在要条上，便于操作。

（3）先砂光梯形螺纹牙齿的一侧，再砂另一侧。

3 结论

我公司经过多次工艺实验，合理设计工艺方案，丝杠结合件的加工满足了设计要求，装车后运行平稳。通过本次对丝杠及丝杠结合件的加工使我们探索出在普通车床上加工高精度梯形螺纹的合理工艺方法，为我们以后在普通车床上大批量加工高精度梯形螺纹打下了良好的基础。

1.汪万清主编机械加工工艺基础重庆大学出版社，1994

2.王志平主编车工机械工业出版社，1987

3.张建华等主编简明热处理手册北京出版社，1985

4.李洪主编机械加式工艺手册北京出版社，1990

数控车床常用加工梯形螺纹方法

数控车床常用加工梯形螺纹方法【摘要】通过对梯形螺纹进行加工工艺分析，着重介绍了在GSK980TD数控车上常用加工梯形螺纹的方法。【关键词】直进法切削梯形螺纹;斜进法切削梯形螺纹;左右法切削梯形螺纹 0.引言梯形螺纹是应用很广泛的传动螺纹,在普通车床上加工梯形螺纹劳动强度大,且经常出现废品,而在数控车床上加工能极大减小劳动强度,提高生产效率和加工质量。梯形螺纹分米制（牙型角为30°）和英制两种（牙型角为29°），我国常采用米制梯形螺纹。车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的3种进刀方法：直进法、斜进法、左右切削法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P＜4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用斜进法、左右切削法。下面我们分别探究一下这几种车削方法：下面以加工梯形螺纹Tr36×6为例，介绍如何在GSK980TD系统的数控车床上车削梯形螺纹。 1.直进法车削梯形螺纹因GSK980TD系统的G92螺纹切削循环指令就是以直进方式进刀的，故可采用G92指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。车螺纹时，螺纹车刀刀尖及两侧刀刃都参加切削，每次进刀只作径向进给，随着螺纹深度增加，进刀量应相应减少，否则容易产生扎刀现象。这种方法虽可以获得比较正确的齿形，操作也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质。 2.斜进法车削梯形螺纹因GSK980TD系统的G76螺纹切削复合循环指令就是以斜进方式进刀的，故可采用G76指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。车螺纹时，螺纹车刀沿着牙型一侧平行的方向斜向进刀，直至牙底处。这种方法只有一侧刀刃参加切削，使排屑比较顺利，不易引起扎刀现象。 3．左右切削法车削梯形螺纹该方法需要调用子程序和G32指令相结合进行中、左、右法切削加工，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。在实际操作过程中，要根据实际经验，一边控制左右进给量，一边观察切屑情况，当排出的切屑很薄时，就可采用光整加工使车出来的螺纹表面光洁，精度也很高。注意事项: (1)切削时加切削液，根据情况看是否要加顶尖。 (2)梯形螺纹精粗车刀的刀头宽度不能相差太大，不然换刀后会使切削余量过大，发生崩刀等问题。 (3)G76为复合切削循环，修改不方便，最好使用G92修改和精加工。 (4)对于一些大螺距的螺纹，车削时主轴转速不能过高，需参考机床的最高进给速度，否则会发生失步等问题。 4.结束语

梯形螺纹加工常用的加工方法

梯形螺纹加工常用的加工方法摘要：梯形螺纹的车削在生产实践中非常重要。本文就梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、梯形螺纹的加工方面保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹，一直采用传统的高速钢车刀左右车削法或斜进法加工，不但效率低、刀具易磨损，还经常由于尺寸控制不准，使精加工余量不够出现废品。本文介绍几种实践中摸索出来的简单实用、效率高的梯形螺纹车削方法，可以提高生产效率，缩短加工时间，保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹。关键词：梯形螺纹强力切削螺旋升角一、梯形螺纹的相关知识梯形螺纹是利用很广泛的传动螺纹，分为米制和英制两种。英制梯形螺纹的牙型角为29°，我国常见的是米制梯形螺纹，其牙型角为30°。 1.梯形螺纹标记梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差代号及旋合长度代号组成，彼此间用“―”离开。根据国标规定，梯形螺纹代号由种类代号Tr和螺纹“公称直径×导程”表示，由于标准对

内螺纹小径D1和外螺纹大径只规定了一种公差带（4H、4h），规定外螺纹小径d的公差地位永远为h的基础偏差为零。公差等级与中径公差等级数雷同，而对内螺纹大径D4，标准只规定下偏差（即基础偏差）为零，而对上偏差不作规定，因此梯形螺纹仅标记中径公差带，并代表梯形螺纹公差（由表现公差带等级的数字及表现公差带地位的字母组成）螺纹的旋合长度分为三组，分辨称为短旋合长度（S）、中旋合长度（N）和长旋合长度（L）。在一般情形下，中等旋合长度（N）用得较多，可以不标注。梯形螺纹副的公差代号分辨注出内、外螺纹的公差带代号，前面是内螺纹公差带代号，后面是外螺纹公差带代号，中间用斜线分隔。 2.标记示例螺纹代号：单线螺纹：Tr40×6-6h-L；Tr：螺纹种类代号（梯形螺纹）；40：公称直径；6：导程（对于单线螺纹而言，导程即为螺距）；6h：内螺纹公差代号；L：旋合长度代号。二、梯形螺纹车刀车刀分粗车刀和精车刀两种。 1.梯形螺纹车刀的角度（1）两刃夹角：粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。（2）刀尖宽度：粗车刀的刀尖宽度应为1/3螺距宽。精

梯形螺纹数控加工及问题处理

梯形螺纹数控加工及问题处理在机器制造业中，由于梯形螺纹可用来传递动力，几乎所有的设备都有梯形螺纹，因此应用十分广泛。例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求较高，因此车削时比普通三角形螺纹困难。随着科学技术的不断发展，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工中，通常还是采用车削的方法来加工。 1、梯形螺纹牙型梯形螺纹的米制和英制两种，我国采用米制（30°）梯形螺纹，其牙型如下图。图1 2、梯形螺纹尺寸计算表1

3、梯形螺纹标记梯形螺纹标记由梯形螺纹代号，公差带代号和旋合长度代号组成。梯形螺纹代号为Tr，单线螺纹用“公称直径x螺距”，多线螺纹用“公称直径x导程（螺距）”表示，左旋时加注LH。公差带代号只标注中径公差带代号。当旋长度为N 组时，不标注旋合长度代号；当旋合长度为L组时，标注L，并用“-”隔开。例如：Tr40x7-7H 表示公称直径为40mm,螺距为7mm、中径公差为7H、中等旋合长度的右旋梯形内螺纹。又如：Tr40x14(p7)LH-7e-L 表示公称直径为40mm、导程为14 mm、螺距为7mm、中径公差为7e、长旋合长度的左旋梯形外螺纹。再如：Tr40x7-7e-140 表示公称直径为40mm、螺距为7mm、中径公差为7e、旋合长度为140mm 的右旋梯形外螺纹。二、梯形螺纹车刀的准备梯形螺纹车刀的准备一般包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个方面的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题： 1、梯形螺纹车刀的材料选择。车刀材料的选择是否合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。用作梯形螺纹车刀的材料，常用的有高速钢和硬质合金两种。（1）高速钢梯形螺纹车刀。刃磨比较方便，容易得到锋利的刃口，而且韧性较好刀尖不易崩裂，车出的螺纹表面粗糙度较小，但是高速钢的耐热性较差因此适用于低速车削螺纹。高速钢梯形螺纹车刀几何形状如图2、图3所示：

数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹

数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹梯形螺纹通常比三角螺纹螺距和牙型大，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。由于大多数经济型数控车低转速低扭矩原因，梯形螺纹数控车床上不得不采用小吃刀量快进给方式加工，加工中的刀路复杂，采用基本指令数控编程繁琐，而采用宏程序编程可以很好解决这一问题。一，梯形螺纹加工方法分析普车上车削梯形螺纹，常采用高速钢刀具低速车削，有四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分析这几种车削方法特点：以上加工方法除直进法外，其他三种车削方法都在不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。二，数控车削梯形螺纹走刀方案结合数控车床特点，综合直进法效率和左右切削法效果，车削梯形螺纹采用“层切法”较合适。把牙槽分成若干层，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。每层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向“赶刀”进给即可。

直进刀右赶刀左赶刀三，宏程序编程车削梯形螺纹本文以加工一个Tr36×6的梯形螺纹加工为例介绍用宏程序程序编写方法：图形如下： 1，梯形螺纹加工尺寸计算梯形螺纹的计算式及其参数值：左（右）移刀量的计算

如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为 ①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）； ②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2 2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择 “层切法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与普车用刀一样。 3，参考程序 ①编程分析用宏程序编程时变量的设置是核心内容，一是要变量尽可能少，避免影响数控系统计算速度，二是便于构成循环。经过分析本例中要4个变量，#1为刀头到牙槽底的距离，初始值为3.5mm，#2为背吃刀量（半径值），#3为（牙槽底宽—刀头宽度）/2，#4为每次切削螺纹终点X坐标。本例中编程关键技术是要利用宏程序实现分层切削和左右“赶刀”切削。利用G82螺纹加工循环指令功能，左右“赶刀”切削只需将切削的起点相应移动0.268*[#1-#2]+#3（右赶刀切削）或者-0.268*[#1-#2]-#3（左赶刀切削）就可以实现。层切的实现通过#1和#2变量实现，每层加工三刀后，让#1=#1-#2实现进刀，而在每层中螺纹的X坐标不变，始终为#4=29+2*[#1-#2]。 ②参考程序(应用与华中系统HNC-21T系统)

常见螺纹的加工方法

常见螺纹的加工方法一、模具直接用模具加工出螺纹的方法 1、滚压用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。为什么要用它（优点是什么）表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。

滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝3种。径向滚丝﹕2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。切向滚丝﹕又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。二、切削指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。螺纹铣削：在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的螺纹铣刀梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级，表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。在科技发达技术先进的今天加工中心成为各生产企业不可代替的工具，所以螺纹加工越来越多都是用铣削加工，

普通车床上梯形螺纹的加工

丝杠结合件的加工工艺浅议恒天重工技术部李德英前言丝杠结合件是粘胶滤机的关键元件之一，其加工精度直接影响粘胶滤机的整体工作性能。丝杠结合件的精度高，加工难度大，我公司技术人员经过一年多技术研究攻关，最终设计出一套行之有效的加工工艺，成功保证了丝杠结合件的加工、装配精度，完全满足了设计和使用要求。本文简要介绍了我厂丝杠结合件的加工制造工艺情况。 1 丝杠结合件的结构及加工技术难点分析 1.1丝杠结合件的结构丝杠结合件是由轴套Ⅰ、轴套Ⅱ与丝杠组成（丝杠结合件的简图见下图1）。图1：丝杠结合件的简图 1.2丝杠结合件的加工技术难点分析 1.2.1红套后轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠间存在间隙丝杠与轴套Ⅰ和轴套Ⅱ采用红套的配合形式结合在一起，红套过程中将两个轴套加热到一定的温度使轴套的内孔胀大，然后在轴套冷却前快速的套到指定的

位置，等到冷却后就满足了丝杠与轴套Ⅰ、轴套Ⅱ径向的过盈要求，但在轴向方向却造成丝杠与轴套有间隙，这是不允许的。 1.2.2高硬度倒角图纸要求轴套Ⅱ与丝杠结合后加工30°角，保证倒角的一致性，由于轴套Ⅱ外圆在配合前已进行了淬硬处理，硬度达HRC58，普通的刀具无法加工。1.2.3材质因素丝杠材质是不锈钢，牌号为06Cr19Ni10，属于奥氏体不锈钢，这种材料在加工过程中，切屑与刀具容易粘结，形成积屑瘤，使加工表面粗糙度加大，而且不锈钢的切屑不易卷曲和折断，切屑划伤已加工表面，增大表面粗糙度。在同一温度下，这种奥氏体不锈钢材料的线膨胀系数比碳素钢大，使工件因热变形影响加工精度。 1.2.4细长轴因素丝杠直径φ62 mm，长1916mm，是典型的细长类轴，加工过程中容易产生加工应力，造成弯曲、不圆，丝杠直径尺寸φ62全部要求全加工，直线度要求以及φ62、二个轴套外圆相对A、B基准的同轴度要求高，很难保证。 1.2.5梯形螺纹及梯形螺纹牙齿的因素用作传动丝杆的梯形螺纹在普通车床上加工是很难的，而且丝杠结合件的梯形螺纹牙齿两侧面粗糙度要求为0.40，齿度粗糙度要求为1.6，没有相应的磨齿机，很难保证。 2 丝杠结合件的加工工艺过程 2.1消除红套后轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠间间隙的工艺措施为避免轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠红套后间隙的形成，在制订工艺过程中，需要将轴套一端增加一个内倒角，以便红套时根部更贴近丝杠台阶，而且在粗磨之后安排滚压工艺，通过冷加工消除轴套Ⅰ、Ⅱ与丝杠之间的间隙。轴套Ⅰ、Ⅱ的单边边壁厚仅为4mm，不适合常规的井式加热，而要选用加热比较均匀的油箱加热。 2.2高硬度倒角的工艺措施丝杠红套后，由于轴套Ⅱ的外圆已经经过淬硬处理，硬度非常高，如果分别单独加工，加工难度不大，但不能保证末端30°角的一致性，经过反复试验，我们采用专门的陶瓷车刀来加工，效果良好。

梯形螺纹的加工方法

梯形螺纹有定心度，螺纹牙大。所以要使用精度高的进给装置。机床的丝杠等机床中进给用的螺纹，几乎都是梯形螺纹。梯形螺纹有30度梯形螺纹和29度梯形螺纹，可依次加工成规定角度。30度梯形螺纹用的螺距表示，29度梯形螺纹按照1in多少牙数来表示。梯形螺纹一般比三角形螺纹的螺纹牙大，所以切削量也多，和三角形螺纹的进给方法不同。根据梯形螺纹的基本牙型，用牙底宽的矩形螺纹的车刀开始加工牙宽的矩表螺纹。与一般的矩形螺纹相比牙底的宽度大得多，所以必须取好后角。其次，用与梯形螺纹的基本牙型相符的车刀精加工两侧的牙侧。为了加工牙侧，梯形螺纹的牙会增大，一个车刀加工两边时受力太大，所以要一面一面地加工。要加工梯形螺纹，先加工矩形时，要尽量做到只加工到8分的尺寸。矩形螺纹一次的进给量只能在0.05～0.1mm左右。但是沟槽较深，所以会花费很多的时间。而加工牙侧时，进给量为0.05mm，就会有30度的角度。读出的刻度=0.05mm*cot15度 =0.05mm*3.732≈0.2mm 会产生原来的4倍的切屑量。也就是说，同样的切屑，由于螺纹升角，运动中的切削刃长度会变长，切屑就会变薄。梯形螺纹主要用于进给装置，内螺纹基本上用于较软的非铁金属。特别是黄铜、青铜等，切屑可以很好地排出，从一开始用成

形车刀直线进给即可。梯形螺纹大多是精密螺纹，用车刀加工时要多加注意。梯形螺纹用的对刀样板，有对应各种螺距的牙型，这个对刀样板在最后确认切削刃宽时使用。首先，把刀柄当成基准平面，以左侧面为基准，把角度规等设成正确的15度，以斜面为基准，精加工成30度。最后用对刀样板测量前端刃宽。把指示表装到此成形的车刀的刀柄上，按照正确的端面安装，就是正确的角度了

梯形螺纹加工新解

一．传统车削方法的弊端在教梯形螺纹和蜗杆的车削中，我们常用“直进法”和“左右切削法”，但这两种方法由于学生的接受能力有高低，因而产生了以下普遍的一系列问题： 1．“直进法”在车削中，车刀的左右两侧刀刃都参与切削，排屑比较困难，同时车刀所受的总切削力比较大，因此，车刀的受力和散热条件比较差，车刀容易磨损，当进刀量过大时还能产生“扎刀”，把牙形表面镂去一块，甚至于折断车刀。 2．左右切削法相对直进法而言，只有一侧刀刃参与切削，但不如直进法简单，牙形也不易边不易车的清晰，同时车刀受单向轴向切削分力的影响，将会增加大螺纹牙形的误差。 3．学生在使用“直进法”与“左右切削法“车削梯形螺纹和蜗杆的过程中，由于技术不够成熟，加上在切削过程中，切削量掌握不好，时大时小，没有一个恒定的进刀量，很容易造成车刀“烧怀”退火，另外，掌握不好加工余量的多少，容易在粗车的过程中就把螺纹的中径车小，成为废品。二．“分层切削法”的原理如图一，通过计算所要切削的槽宽，留光刀余量，在要所切削的槽宽行程内，通过一个合理的进刀比。小拖板进刀量与中拖板进刀量的数量比，把需要切削掉的量，平均的分配到每一刀。在小拖板与中拖板不断进刀，左右来回一层一层切削，最终形成一个30°或40°的梯形槽，从而切削出梯形螺纹或蜗杆。

（图一）在梯形螺纹和蜗杆的车削过程中，要切削掉的是一个梯形槽。梯形螺纹与蜗杆只不过在角度上有所区别，一个是30°，一个是40°，为了保证车刀不三面同时参与切削，要保证在所要切削掉的梯形槽内进行左右分层切削。槽宽的计算公式可根据梯形螺纹与蜗杆的计算公式分别求出：梯形螺纹槽宽= P – 0.366P 蜗杆的槽宽= P -0.843mx 梯形螺纹和蜗杆的轴向剖面形状是一个等腰梯形，而我们使用的车刀也是一个梯形成型刀。如何使车刀沿这个等腰梯形的腰向下延伸，形成一个15°或20°的角呢？在这里就要运用三角函数算一个进刀比。如图二，车刀的左进1mm车刀向下进多少才能形成一个15°的角，利用三角函数ctg15°=x/1，x = 3.75，进刀比为1：3.75，但是这个进刀比有小数，不是整数，在实际的操作中不方便，为了在实际的操作中方便简单，我们最好找一个整数比，在三角函数表中，我们发现ctg14°的比正好最接近整数，进刀比为1：4，沿着这

梯形螺纹数控加工分析

梯形螺纹数控加工分析摘要：在数控车床上加工螺纹主要分为单行程螺纹切削、简单螺纹循环、螺纹复合切削循环。本文对数控车床螺纹加工指令G32，G92,G76切削方法进行了比较；在螺纹加工中梯形螺纹加工难度较大，对梯形螺纹的数控加工进行了分析为梯形螺纹加工进一步研究提供理论基础。关键词：螺纹加工指令；梯形螺纹；加工工艺在数控车床上加工螺纹由各指令完成，如能合理选用指令中各个参数值，可达到螺纹的加工精度要求，加工出合格的梯形螺纹。 1 数控车床螺纹加工指令介绍数控车床螺纹加工指令主要有G32、G92、G76三种。 (1)单行程螺纹切削（G32） G32指令为单行程螺纹切削，车刀进给运动严格按指定的螺纹导程进行。“切入—切螺纹—让刀—返回始点”每一动作每一条指令，加工螺纹程序冗长。指令格式： G32 X（U）—Z（W）—F— X、Z为螺纹终点的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标，F螺纹导程；螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段。 (2)螺纹切削循环（G92）螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，从始点出发“切入—切螺纹—让刀—返回始点”的4个动作作为一个循环用一个程序段指令即可，同一螺纹用G92指令编程较G32指令程序段要短，可提高编程效率。指令格式： G92 X （U）—Z（W）—I— X、Z为螺纹终点的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标；I为锥的半径差，当I （螺纹部分半径之差）后边的值为0时，为圆柱螺纹。G92程序段的前一程序段即为循环起点，选择原则较加工螺纹的大径稍大些，大1-2mm即可。 (3)螺纹切削复合循环G76 G76指令用于多次自动循环车削螺纹，完成复合螺纹切削循环加工程序。指令格式为： G76 P（m）(r)(α) Q (△d min） R (d) G76 X (U) Z(W) R (i) P(k) Q(△d) F (f)

数控车床上加工大螺距梯形螺纹的方法

巧用宏程序加工大螺距梯形螺纹【摘要】为在数控车床上加工大螺距梯形螺纹，对梯形螺纹的加工工艺和FANUC 0i系统宏指令的应用进行了研究，探索出一套利用宏指令在数控车床上加工合格梯形螺纹的方法，并结合实际生产验证了其可行性，拓展了宏指令的应用范围。【关键词】梯形螺纹；加工方法；宏指令；数控编程 1引言近年来数控大赛受到各方面的重视，其大赛的内容也在逐步丰富，加工梯形螺纹课题是普通车床的生产实习过程中最基本的实习课题，现也成为数控大赛中的一项重要内容。但在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺方面的原因，却很少进行梯形螺纹的加工练习，再加上受学校设备的影响，所加工出的梯形螺纹质量较差。如何在数控车床上高效、高质量地加工出合格梯形螺纹成为许多指导教师急待解决的难题。其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹。下面以如图1所示梯形螺纹，阐述其加工方法。图1 梯形螺纹 2梯形螺纹的车削工艺分析加工梯形螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。由于梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面

粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。 “分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，可以降低车削难度。每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，梯形螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的梯形螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。图2 分层切削法 3宏程序分层加工大螺距梯形螺纹 3.2 程序以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示梯形螺纹的加工程序如下： O0001； T0101 M03 S300；换梯形螺纹刀，主轴转速300r/min G00 X38 Z5；快速走到起刀点

梯形多线螺纹的加工方法

梯形多线螺纹的加工方法梯形多线螺纹在车削加工中是一个较难的课题之一，它不仅要保证每条螺纹的尺寸精度和形状精度，而且还要保证几条螺纹的相对位置精度。如果几条螺纹的位置精度(分线精度)出现较大误差，将会影响其配合精度，甚至造成无法安装，工件报废。由此可见，多线螺纹分头精度是加工中的重点所在。从理论上讲，不论是利用圆周分头法，还是轴线分头法都可以获得准确的分线精度。但在实际操作中，没有一定的应变能力和一定的操作经验是难以加工出分线准确、精度较高的多线螺纹，甚至出现在粗加工中由于分头误差而产生工件报废。在多年的工作实践中，我总结出了一套加工多线外螺纹的方法。一、相关工艺知识梯形螺纹车刀和几何角度及刃磨要求梯形螺纹有英制和米制两种，米制牙型30°，英制牙型29°，我们常采用米制螺纹。梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种。 1.梯形螺纹车刀角度 1）两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙型角。 2）纵向前角粗车刀一般为15°左右，精车刀前角应等于0. 但实际时取5°--10°。 3）纵向后角一般为6°—8°。 4）两侧螺旋升角α1=（3—5）+Ψα2=（3—5）-Ψ 2.梯形螺纹车刀的刃磨要求

1）用样板校对刃磨两刀刃夹角。 2）车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。 3）用油石研磨去各刀刃的毛刺。二、梯形多线螺纹的车削方法（以Tr36×12 P6为例）车削梯形螺纹与三角螺纹相比，螺距大、牙型角大、切削余量大、切削抗力大，而且精度要求高，加之工件一般都比较长，所以加工难度较大。一般车削梯形螺纹我们用以下几种方法。 1.直进法即每一刀都在X向进给，直至牙底处。采用此方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三个切削刃都要参与切削，导致加工排屑艰苦，切削力和切削热增长，刀头磨损严重，容易产生“扎刀”和“崩刃”现象，因此这种方法不合适大螺距螺纹的加工。 2.斜进法螺纹车刀沿牙型一侧平行的方向斜向进刀，直至牙底处，用此方法加工梯形螺纹时，车刀始终只有一个侧刃参与切削，从而使排屑较顺利，刀尖的受热和受力情形有所改良，不易产生“扎刀”等现象。 3.交叉法螺纹车刀分辨沿左、右牙型一侧的方向交叉进刀，直至牙底。这种方法与斜进法较类似，利用此方法螺纹车刀的两刃都参与了切削。以上三种方法加工时的刀具一般采用高速钢材料的刀具，粗、精车各一把刀。在操作熟练情况下，选择提高主轴转速来进行加工，但

数控车床梯形螺纹切削及编程方法应用

数控车床梯形螺纹切削及编程方法应用 [摘要] 从梯形螺纹在数控车床中的各种加工方法进行比较，从而找到既能达到加工精度，又便于在数控车床中编程，还能提高加工效率的加工方法。 [关键词] 数控车床梯形螺纹切削编程前言梯形螺纹加工是车削加工中一项基本技术，但由于数控车床的加工方式，特别是经济型数控车床在加工梯形螺纹中的局限较多，因此，梯形螺纹的编程及加工都成为了难加工技术。本文中主要研究了在GSK980T数控系统中如何进行梯形螺纹编程、加工及精度控制。一、梯形螺纹的切削方法车削加工梯形螺纹的切削方法有很多，一般有单刀完成和多刀完成两种。图一 1、单刀完成：这种方法对于螺距小于4mm的梯形螺纹可行，当螺距大于4mm后由于切削力和刀具磨损的影响，单刀完成则效果不好。具体方法有以下几种：直进法：如图一a所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工时只做横向进刀。这种方法在加工加工梯形螺纹时，螺纹的牙型精度较高，但由于三刀刃均参与切削，切削力过大容易导致加工变形，只在小螺距螺纹加工时采用。斜进法：如图一b所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工中刀具纵向和横向做复合进刀。这种方法在加工中刀具只有两面刀刃受力，可适当减小切削力，但由于两刃切削，刀具的磨损程度不同，加工中易出现刀尖角发生变化，而造成牙型精度较差。这种方式只在梯形螺纹粗加工或螺纹精度不高时采用。左右切削法：如图一c所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工中刀具纵向双向及横向做复合进刀。这种方式加工刀具受力情况与斜进法相似，较易加工出梯形螺纹。但该方式要求刀具纵向左右两侧移动结合横向进刀，对操作者技术要求较高，需多次操作后才能熟练掌握。 2、多刀组合法：一般梯形螺纹加工均采用这种方式。组合方式很多，如单刀加工中的三种只做为粗加工，留一定余量后再采用精加工刀具完成加工。再如图一d所示，这也是多刀组合中的一种，先用小切刀切直槽再用与牙型等宽的螺纹刀具加工。

数控车加工梯形螺纹

本科生毕业论文（设计） GSK980TDa 数控车加工梯形螺纹的研究二级学院：物理科学与技术学院专业：机电技术教育（师范）年级： 2007级学号： 2007994136 作者姓名：朱敬忠指导教师：潘汉军副教授完成日期： 2011年5月19日 ○ A 基础理论 ● B 应用研究 ○ C 调查报告 ○ D 其他

GSK980TDa数控车床加工梯形螺纹的研究专业名称：机电技术教育（师范）作者姓名：朱敬忠指导教师：潘汉军论文答辩小组组长：苏财茂成员：苏财茂夏小群刘娅郑国权论文成绩：

目录 1前言 (1) 2 梯形螺纹加工要求 (1) 2.1 梯形螺纹尺寸计算 (1) 2.2 梯形螺纹刀具的刃磨 (2) 2.2.1刃磨要求 (3) 2.2.2 刃磨步骤 (3) 2.2.3 刃磨注意事项 (4) 2.3 梯形螺纹的测量 (4) 3 梯形螺纹的加工方法 (4) 3.1 直进法 (5) 3.2 斜进法 (5) 3.3 左右分层切削法 (5) 4 梯形螺纹编程方法 (5) 4.1 用于螺纹切削的数控指令 (5) 4.1.1 螺纹切削指令G32 (5) 4.1.2 螺纹切削循环指令G92 (6) 4.1.3 多重螺纹切削循环指令G76 (6) 4.2 普通螺纹加工编程 (6) 4.3 调用子程序加工梯形螺纹 (7) 5 宏程序编程方法与加工梯形螺纹实例 (12) 5.1 宏变量的功能以及格式 (13) 5.2 宏运算、跳转格式 (14) 5.3 实例编程与加工分析 (14) 5.4 加工工艺分析 (18) 6 加工多线梯形螺纹 (20) 6.1 运用子程序调用加工多线梯形螺纹 (20) 6.2 运用宏程序加工多线梯形螺纹 (21) 7 结论 (21)

巧用宏程序加工大螺距梯形螺纹

巧用宏程序加工大螺距梯形螺纹(转载) 专业知识2010-01-25 18:25:55 阅读261 评论0字号：大中小【摘要】为在数控车床上加工大螺距梯形螺纹，对梯形螺纹的加工工艺和 FANUC 0i系统宏指令的应用进行了研究，探索出一套利用宏指令在数控车床上加工合格梯形螺纹的方法，并结合实际生产验证了其可行性，拓展了宏指令的应用范围。【关键词】梯形螺纹；加工工艺；宏指令 1引言近年来数控大赛受到各方面的重视，其大赛的内容也在逐步丰富，加工梯形螺纹课题是普通车床的生产实习过程中最基本的实习课题，现也成为数控大赛中的一项重要内容。但在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺方面的原因，却很少进行梯形螺纹的加工练习，再加上受学校设备的影响，所加工出的梯形螺纹质量较差。如何在数控车床上高效、高质量地加工出合格梯形螺纹成为许多指导教师急待解决的难题。其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得

当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹。下面以如图1所示梯形螺纹，阐述其加工方法。图1 梯形螺纹 2梯形螺纹的车削工艺分析加工梯形螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。由于梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯

梯形螺纹轴类零件加工工艺

68科技创新导报Science and Technology Innovation Herald 工业技术在机械加工行业中,螺纹的加工方法多种多样,对数量较少或批量不大的梯形螺纹轴类零件常采用车削的方法,其加工工艺一般为滚丝、搓丝和研磨。本文就对梯形螺纹轴类零件的加工工艺进行如下论述。 1梯形螺纹轴类零件的加工工艺分析 (1)加工顺序:基面先行,按近→远、粗 →精、主→次的顺序加工,即先车出基准外圆后粗、精车各外圆表面,最后加工次要表面槽、梯形螺纹。 (2)梯形螺纹刀具的选择:车削梯形轴类零件时,粗车刀具应选主偏角90°或＞ 90°的硬质合金外圆车刀,副偏角相对较大,避免干涉工件轮廓。切槽则依轴类零件槽宽而定,在保证刀具刚性允许的情况下一把刀具加工出所有槽。精车刀具和螺纹刀具:属成形刀具,选择与梯形螺纹牙型角一致刀具即可,例如:硬质合金60°外螺纹车刀,取刀尖角59.5°,取刀尖圆弧半径:0.16～ 0.2mm。 (3)梯形螺纹切削用量的选择:切削用量的选择应以保证加工质量和刀具耐用度的前提下,最大限度发挥机床和刀具性能, 既提高切削效率,又有利于降低加工成本。具体的切削用量原则: ①粗加工时切削用量的选择原则选取背吃刀量最大;其次要根据机床动力和刚性等限制条件,选取进给量最大;最后根据刀具耐用度确定最适宜的切削速度。 ②精加工时切削用量的选择原则应根据粗加工后的余量选择背吃刀量;根据已加工表面的粗糙度要求,选取较小进给量;同时在保证刀具耐用度的前提下,选择最高的切削速度。 (4)梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号:梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径导程一公差带代号表示 ,左旋螺纹需在尺寸后加注“LH”,右旋则不用标注。按国际标准规定,公制梯形螺纹的牙型角为30°,梯形螺纹的牙型如图1所示。各基本尺寸计算公式如表1所示。

T型螺纹宏程序实例

1、内梯形螺纹加工程序： G54G99 M3S100 T0101 G0Z3 X33 #101=0.2; 每一刀的的深度（半径） #102=4 梯形螺纹的深度（半径） #103=1 分层切削的次数 N90 G0U[2*#101*#103] G32Z-32F7 G0X32 Z[3+[#102-#101]*0.268+A]；A是槽底宽-刀尖宽的一半 X33 U[2*#101*#103] G32Z-32F7 G0X32 Z[3-[#102-#101]*0.268-A] 梯形螺纹的牙顶宽：0.366x螺距梯形螺纹的牙底宽：螺距-牙顶宽-2倍的（螺纹深度Xtg15°） X33 U[2*#101*#103] G32Z-32F7 G0X32 G0Z3 X33 #102=#102-0.2 #103=#103+1 IF[#103LE20]GOTO90； G0Z100 M5 M30; （3）参考程序 ①编程分析用宏程序编程时变量的设置是核心内容，一是要变量尽可能少，避免影响数控系统计算速度，二是便于构成循环。经过分析本例中要4个变量，#1为刀头到牙槽底的距离，初始值为5.5mm，#2为背吃刀量（半径值），#3为（牙槽底宽—刀头宽度）/2，#4为每次切削螺纹终点X坐标。本例中编程关键技术是要利用宏程序实现分层切削和左右移刀切削。利用G92螺纹加工循环指令功能，左右移刀切削只需将切削的起点相应移动0.268*[#1-#2]+#3（右移刀切削）或者-0.268*[#1-#2]-#3（左移刀切削）就可以实现。分层切削的实现通过#1和#2变量实现，每层加工三刀后，让#1=#1-#2实现进刀，而在每层中螺纹的X坐标不变，始终为#4=69.0+2*[#1-#2]。 ②参考程序（此程序已运用于FANUC 0i Mate TC系统车床加工零件）

数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹

数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

本文以加工一个Tr36×6的梯形螺纹加工为例介绍用宏程序程序编写方法：图形如下： 1，梯形螺纹加工尺寸计算梯形螺纹的计算式及其参数值：左（右）移刀量的计算如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为 ①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）； ②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2 2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择 “层切法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与普车用刀一样。 3，参考程序 ①编程分析

梯形螺纹的加工工艺与分析

南京信息职业技术学院毕业设计论文作者武克利学号21314D40 系部机电学院专业机电一体化题目梯形螺纹的加工工艺与分析指导教师苏根发评阅教师完成时间：2016年5月10日毕业设计（论文）中文摘要

毕业设计(论文)外文摘要

目录引言------------------------------------------------------------1 1普通车床的概述-------------------------------------------------2 1.1普通车床的组成--------------------------------------------2 1.2普通车床的种类----------------------------------------------4

1.3普通车床的操作规程------------------------------------------4 1.3.1开车前的检查-------------------------------------------5 1.3.2操作程序 -----------------------------------------------5 1.3.3停车操作-----------------------------------------------6 1.3.4运行中的注意事项---------------------------------------6 1.4 普通车床的主要特点----------------------------------------6 2梯形螺纹加工工艺分析-------------------------------------------7 2.1梯形螺纹的作用及种类--------------------------------------7 2.2刀具准备---------------------------------------------------8 2.3加工方法---------------------------------------------------8 2.3.1左右切入法---------------------------------------------8 2.3.2 车直槽法-----------------------------------------------9 2.3.3 车台阶槽法---------------------------------------------9 2.3.4 分层切削法---------------------------------------------9 2.4 加工梯形螺纹的操作步骤 -----------------------------------9 2.5 梯形螺纹的测量方法 ---------------------------------------9 2.5.1梯形螺纹塞规测量法------------------------------------10 2.5.2 单针测量法 ------------------------------------------10 2.5.3三针测量法 ------------------------------------------10 2.6 容易产生的问题 ------------------------------------------10 2.6.1安装螺纹车刀时应注意的问题----------------------------10 2.6.2车梯形螺纹时应注意的问题----------------------------10 3 应用实例分析---------------------------------------------------10 结论------------------------------------------------------------11 致------------------------------------------------------------11 参考文献---------------------------------------------------------12

梯形螺纹基本知识

梯形螺纹基本知识 1）梯形螺纹车刀角度，如图4.1所示。 2）梯形螺纹切削方法:在数控车床上加工螺纹的方法有直进法、斜进法、左右进刀法。如图4.2所示。图4.1车刀角度（a）直进法（b）左右切削法（c）斜进法图4.2 梯形螺纹车削 b）梯形螺纹刀的安装车刀主切削刃必须与工件轴线等高或略高。刀尖的角平分线应垂直于工件轴线，应用角度样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。螺纹刀杆伸出不能太长，以免产生震动。 c）梯形螺纹参数计算公式 1）表4.1外梯形螺纹表4.1 梯形螺纹的计算式及其参数值

2）三针测量表4.2 测量时，把三根量针放置在螺纹两侧相对应的螺旋槽内，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M。根据M值可以计算出螺纹中径的实际尺寸。三针测量时，M值和中径的计算公式见表4.2。表4.2 三针测量表测量时要注意：一是三针测量用的量针直径(dD)不能太大，如果太大，则量针横截面与螺纹牙侧不相切，无法量得中径的实际尺寸；二是量针也不能太小，如果太小，则量针陷入牙槽中，其顶点低于螺纹牙顶而无法测量。 d）注意事项 1）车梯形螺纹时进给倍率和主轴倍率无效（固定100%）。 2）不要使用恒线速切削，用G97指令。 3）加工中的进给次数和被吃刀量应合理分配。 4）加工中要保证三针测量尺寸，利用Z向修改摩耗法切削。 5）必须设置导入量和导出量。 6）因车刀挤压会使螺纹大径尺寸膨长，因此车螺纹前的外圆直径应比大径小0.1mm～0.2.mm。 e）相关指令运用 G94端面切削循环格式：

G94 X（U） Z（W） R F ；图4.3为切削带有锥度的端面循环。刀尖从起始点A开始按1、2、3、4顺序循环，2（F）、3（F）表示F代码指令的工进速度，1（R）、4（R）的虚线表示刀具快速移动。R为锥面的长度当去掉格式中的R时，即为切削不带锥度的端面循环。图4.3车带有锥度的端面循环 4.1.3 实训内容数控车削加工大螺距梯形螺纹加工，完成该零件图4.4的加工实训，实体图4.5。图4.4零件图图4.5 实体图 a）零件加工工艺分析零件毛坯尺寸为?40的硬铝料，其表面粗糙度为Ra3.2μm.零件车削加工中，成型轮廓并不复杂主要有外圆柱面、槽、梯形螺纹等构成，但由于梯形螺纹截面尺寸较大，采用直进法切削很容易出现扎刀现象，因此在该零件中使用斜进法，G功能指令为G76。 1）装夹方式