电解抛光工艺介绍

电解抛光工艺介绍
电解抛光工艺介绍

电解抛光工艺

1.定义:

电解抛光是以被抛工件为阳极,不溶性金属为阴极,两极同时浸入到电解槽中,通以直流电而产生有选择性的阳极溶解,从而达到工件表面光亮度增大的效果。

2.原理:

电解抛光原理现在世界各界人士争论很多,被大家公认的主要为黏膜理论。该理论主要为:工件上脱离的金属离子与抛光液中的磷酸形成一层磷酸盐膜吸附在工件表面,这种黏膜在凸起处较薄,凹处较厚,因凸起处电流密度高而溶解快,随黏膜流动,凹凸不断变化,粗糙表面逐渐被整平的过程。

3.电解抛光优点:

⑴内外色泽一致,光泽持久,机械抛光无法抛到的凹处也可整平。

⑵生产效率高,成本低廉。

⑶增加工件表面抗腐蚀性,可适用于所有不锈钢材质。

4.电化学抛光所需条件及设备

(1)电源:

电源可选用双相220V,三相380V。

(2)整流器

电解抛光对电源波形要求不是太严格,可选用可控硅整流器或高频整流器。

整流器空载电压:0—20v

负载电压(工作电压):8—10v

工作电压低于6v,抛光速度慢,光亮度不足。

整流器电流:根据客户工件大小而定。

(3)电解槽及配套设施(阳极棒)

可选用聚氯乙烯硬板材焊接而成。在槽上装三根电极棒,中间为可移动的阳极棒,接电源阳极(或正极),两侧为阴极棒,连接电源阴极(负极)。

(4)加热设施及冷却设备

①加热可选用石英加热管,钛加热管。

②冷却可选用盘管,盘管可加热可冷却。

(5)夹具

最好选用钛做挂具,因为钛较耐腐蚀,寿命长,钛离子对槽液无影响。建议最好不要用铜挂具,因为铜离子进入会在不锈钢表面沉积一层结合力

不好的铜层,影响抛光质量。铜裸露部位可用聚氯乙烯胶烘烤成膜,在接触点刮去绝缘膜。

(6)阴阳极材料

阴极材料选用铅板,阳极材料选用紫铜连接。

阳极比阴极为1:2—3.5之间。

阴极距阳极最佳距离为10—30厘米。

就目前来说,电解抛光主要针对不锈钢工件的表面光亮处理。不锈钢工件又分为200系列,300系列,400系列材质,各系列材质有必须用针对性电解抛光液。比如不锈钢200系列材质的不锈钢,必须用200系列的配方,此种配方无法适应300系列或400系列的不锈钢材质。这一直是国内一大难题,因为有些厂家的材质是组合工件,既有200系列不锈钢材质,又有300或400系列不锈钢材质。在2007年12月,威海云清化工开发院王铃树高级工程师研制出一种不锈钢通用电解液。这种电解液适合所有不锈钢材质。他结合了原有电解液所有优点,比重为电解液最佳比重,为1.70,光亮度为镜面亮度。同时还研发出新的优点,此电解液提高了原有的亮度,降低了一半的电流密度。在生产操作中,可节省50%的电费。使用寿命提高了40%,这种电解液一直在国内处于领先技术。

电解抛光工艺:除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装

5.电解抛光的类型

目前生产上采用的电解抛光液主要有:

①硫酸、磷酸、铬酐组成的抛光液;

②硫酸和柠檬酸组成的抛光液;

③硫酸、磷酸、氢氟酸及甘油或类似化合物组成的混合抛光液。

钢铁零件的电化学抛光

(1)材料种类的影响钢铁材料的种类很多,对不同的钢材应采用不同的抛光液。

(2)各种因素的影响磷酸是抛光液的主要成分。它所生成的磷酸盐粘附在阳极表面,在抛光过程中起重要作用。硫酸可以提高抛光速度,但含量不能过高,以免引起腐蚀。铬酐可以提高抛光效果,使表面光亮。

电流密度对抛光质量有很大影响,对于不同的溶液应采用不同的电流密度,电流密度过低,整平作用差,过高会引起过腐蚀。温度对抛光质量有一定的影响,但不是主要因素。

(3)操作注意事项

①新配制的溶液应在大阴极面积(阴极面积大于阳极面积几倍)的情况

下进行通电处理,使一部分六价铬还原为三价铬。如果在使用过程中三价铬增加过多时,则相反,即在大阳极小阴极的情况下进行通电处理。

②经常测定溶液的密度,并及时加水或加热浓缩溶液。溶液中的磷酸、硫酸和铬酐和三价铬的含量应定期分析和调整。

③使用过程中由于阳极溶解铁的含量逐渐升高,当铁的含量(按Fe2 03计算)达到7%~8%时部分更换,或全部更换溶液。

④配制先将磷酸与硫酸混合,铬酐溶解于水,然后把酸的混合液倒人铬酐水溶液中加热8 0"C。在不断搅拌下慢慢加入明胶(此时反应激烈)。反应结束后(大约1 h后)溶液变为均匀的草绿色。

其他金属的电解抛光

铜及其合金的电解抛光,广泛采用磷酸电解液。铝及铝合金的电解抛光采用磷酸一硫酸一铬酸性的溶液。

铝及铝合金的电解抛光在生产上应用得比较广泛。抛光后的零件如果随即进行短时间的氧化处理,不仅能得到平整光亮的外观还能形成完整的氧化膜,提高耐蚀性,可以长期保持其表面光泽。

溶液的配制方法,可以参照钢铁零件电解抛光的有关内容。

当溶液中的铝含量超过5%时,应部分更换或全部更换溶液。

当氯离子含量超过1%时,零件表面容易出现斑点腐蚀。配制溶液用的水中氯离子含量应少于8 0 mg/L。

银电解

银电解 1.原辅材料:主要原辅材料有:朵尔合金板、银电解液(主要含硝酸、硝酸银)。 2.设备:银电解槽、银粉刮板装置、电动单梁双钩起重机、银电解液循环槽、银电解液换热器、电解液冷却泵、银电解液循环泵、废电解液输送泵(磁力泵)、银粉干燥风机、银粉干燥加热器、残极洗涤装置、银阳极泥真空过滤器、银电解真空泵、银电解区域液碱搅拌槽、银电解区域液碱计量泵。 3.操作条件: ①电解液成分通常为:Ag:135g/l,Cu:<30-35g/l 电解液PH值:; ②电解液银含量>=120g/l; ③阴极导电头和母线板接触处电压降应<5mv 阳极导电棒和母线板接触处电压降应<15mv; ④电解液温度:45~55℃; ⑤槽电压:; ⑥电流:1200-1300A。 ⑦阳极周期:34-38h; ⑧同极距:135-140mm; ⑨电解液循环速度:min。 4.工艺原理: 电解精炼银是为了制取纯度较高的银。电解时阳极泥熔炼所得的金银合金作阳极,以不锈钢作阴极,以硝酸银的水溶液作电解液,在电解槽中通以直流电,进行电解。 银电解精炼的电解过程,可视为下列电化学系统中所发生的过程: Ag(阴极)∣AgNO3、HNO3、H2O、杂质∣Ag杂质(阳极) 电解液中各组分,部分或全部电离: AgNO3====Ag++NO3-- HNO3====H++NO3--

H2O====H++OH-- 在直流电的作用下,阳极发生电化学溶解。 阳极板中的银氧化成一价银离子。但是,当电流密度小时还可能氧化成半价银离子,半价银离子可自行分解生成一价银离子,并分解出一个金属银原子进入阳极泥中:Ag-e→Ag+ 2Ag+e→Ag2+ Ag2+→Ag↓+Ag+ 此外,阳极板还含有其他金属杂质,如,铜等贱金属,同时也被氧化而进入溶液。银、铜金属在阳极上除了电化溶解以外,还有一系列的化学溶解: NO3---e==NO2+[O] 2Ag+[O]==Ag2O Ag2O+2HNO3==2AgNO3+H2O 2NO2+H2O==HNO3+HNO2 HNO2+[O]==HNO3 MeO+HNO3==Me(NO3)2+H2O 在阴极上,主要是阴离子放电析出金属银: Ag++e→Ag 但应指出,阴极上除发生析出银的反应外,也可能发生消耗电能和硝酸的下列有害反应(副反应),如: H++e→1/2H2 2NO3--+10H++8e→NO2↑+5H2O NO3--+4H++3e→NO2↑+2H2O NO3--+2H++e→NO2↑+H2O NO3--+3H++2e→HNO3+H2O 在电解过程中生成的氮氧化物需经过处理达标后才能排放。

电解抛光技术

影响电解抛光效果的主要因素: 一、电解抛光电解液,电解液选用的合理与否是直接影响电解抛光效果的最基本因素之一。 1扩散系数小,黏度大。 2易与溶解下来的金属离子形成扩散速度更 小的多核聚合配合物。本身是一种黏膜稠的酸。 二、电解抛光电流密度和电压,通常应控制在极限扩散电流控制区,中阳极极化曲线的平坦区。 1低于此区的电流密度时,表面会出现腐蚀。2高于此电流密度区时,因有氧气析出,表面易出现气孔、麻点或条纹。 3平坦区不是固定不变的,它会随温度、配位剂的浓度和添加剂的种类而变化。 三、温度,温度对阳极极化曲线的影响曲线。1电解液温度升高,极限扩散电流逐渐增大,当温度高于90度时,表面抛光的起始电流密度大,阳极铜片的溶解速度过快,因而铜片表面易生成点状或条状腐蚀。 2当电解液温度低于60度时,传质过程慢,抛光的起始电流密度太低,阳极铜片的溶解速度慢,溶解下来的离子不能很快地扩散开来,容易在阳极表面形成CU和HEDP的多核配合物,使用权铜片表面出现沉淀物膜槿麻点。 四、抛光时间。1被抛光零件的材质及其表面的预处理程度。2阳、阴极间的距离。 3电解液的抛光性能及温度。 4电抛光过程使用的阳极电流密度的大小及槽电压的高低。 5工艺上对抛光表面光亮度的要求等。 五、阳极、阴极极间距离。 1便于调整电流密度到工艺规范,并尽量使抛光件表面的电流密度分布得均匀一致些。 2尽量减少不必要的能耗,因电解液浓度高、电阻大、耗电量较大。 3阴极产生的气体搅拌是否已破坏了黏液层,降低了抛光效果。 六、抛光前工件表面状态及金相组织。 1被抛光工件表面的金相组织越均匀,越细密,(如纯金属)越有利于抛光过程的进行,而且抛光效果也越好。 2被抛光工件的材料为合金,特别是多组分合金时,抛光工艺的控制比较麻烦。 3当被抛光工件的金相组织不均匀,特别是含有非金属万分时,就会使电抛光体系呈现出不一致的电化学敏感性。 4工件在抛光前表面处理得越干净越细密,越有利于电抛光过程的进行,越容易获得预期的抛光效果。

电解铝的生产工艺流程

一、电解铝的生产工艺流程: 氧化铝氟化盐碳阳极直流电 阳极气体 气体净化 铝水轧制或铸造 回收氟化物 排放废气净化澄清 浇铸 铝锭(电解铝) 二、电解铝的生产成本 电解铝的生产成本构成主要分为: 氧化铝、电力、辅料(氟化盐及阳极碳等)、人工和折旧三部分。其中氧化铝、氟化盐及碳素材料是电解铝的原材料。平均一吨的电解铝需要消耗1.95吨的氧化铝,25KG氟化盐。 1.氧化铝成本 一般来讲,每生产一吨电解铝需耗费2吨氧化铝,但目前大多数厂家生产一吨电解铝耗费氧化铝约在1.93吨—1.98吨之间,虽然这一比例随着各个厂家的努力还会有下降的趋势,但下降的幅度很小,我们理解为常量。目前,氧化铝的市场价格基本维持在2200元/吨—2300元/吨,我们按照市场的基本稳定价格维持在2200元/吨上下,我们取每生产一吨电解铝所耗费1.95吨为常数,可以计算出目前一吨电解铝所耗氧化铝费用为4290元。 2.电费成本 由于目前国内河南的电解铝产量较大,因此以河南的电价作为计算,河南电解铝工业电价约为0.442元/kwh。根据国家政策,7月1日起,国家电价总体上调0.025元/kwh,由此估算目前平均电价为0.467元/kwh。 电解铝行业耗电量很大,由于生产技术装备水平的差异,各生产企业每生产一吨电解铝所耗费的电量差异较大,目前国内大体在14000kwh—16000kwh之间,按照国家2008年的

耗电标准,每吨电解铝生产电解铝环节综合交流电耗为14400kwh,电价调整前与电价调整后的每吨电解铝的电费成本分别约为6365元和6725元,上涨幅度大概为360元。 3.辅料 (1)阳极碳成本 目前世界上的电解槽分为自焙槽和预焙槽。由于阳极碳要先经过焙烧,多了些工序,因此阳极碳块的价格相对较高。目前,自焙槽由于污染严重,逐渐被国家淘汰,所以以目前较为常用的预焙槽进行核算。一吨阳极碳的市场价格约为2000元,每生产一吨电解铝预焙槽耗碳0.6吨,据此得出一吨电解铝所耗费的阳极碳为1200元。 (2)氟化盐 目前,氟化盐的市场价约为2600元/吨,一般每生产一吨电解铝只耗用25KG。根据核算,大概一吨电解铝所耗费的氟化盐65元。 综上所述,国内每生产一吨电解铝所耗费的社会平均原材料成本为4290(氧化铝)+6725(电价)+1200(阳极碳)+65(氟化盐)=12280元。这仅仅是制造成本当中最基本的直接材料费用,而一个企业要维持简单的社会再生产必须得支付企业人员的工资、管理费用、财务费用和销售费用、摊销机器厂房折旧费用、银行贷款利息及税金等,这些都应该计入企业的生产成本。根据易贸的数据统计,目前国内企业这方面的成本约占整个电解铝生产成本的13%,按近期电解铝市场价格为12280元/吨计算,这方面的成本为2029元左右,那么一吨电解铝的总成本为17637元左右。

不锈钢电解抛光工艺

不锈钢电解抛光工艺 一.工作原理 ⑴、电解是以抛光工件为阳极,不溶性金属为阴极,两极同时浸入电化学槽中,通直流电而产生有选择性的阳极溶解,因此不锈钢表面达到高度光洁和光泽的外观。 ⑵、电解作用不锈钢经过电解,其色泽内外一致,清洁光亮,光泽持久,表面形成---黏性薄膜,抗腐蚀性能增强。 二. 电解溶液组成和工艺条件 1.磷酸:能起溶解作用又能在不锈钢表面形成磷酸盐保护膜,阻止不锈钢表面发生过腐蚀。其含量变化较宽,以750mL/L左右为佳。 (1)含量过高时,槽液电阻增大,黏度提高,导致所需电压较高,使整平速度迟缓。 (2)含量过低时,活化倾向大,钝化倾向小,导致不锈钢表面不均匀腐蚀。 2.硫酸:是活化剂,能提高溶液的导电率,降低电阻,从而降低槽电压,节约电能,有利于改善分散能力和提高阳极电流效率。其含量控制在180~210mL/L为最佳。 (1)含量过高时,活化倾向太大,易使抛光表面出现过腐蚀,呈现均匀的密集麻点。 (2)含量过低时,出现严重的不均匀腐蚀。 3.铬酐:是强氧化剂,使表面形成钝化膜,避免表面腐蚀,有利于获得光洁表面。其含量控制在50~60g/L为宜。 (1)铬酐浓度太低,不易获得光亮表面。 (2)浓度太高时在大电流下,易产生沉淀析出,降低电流效率,使抛光表面产生麻点等过腐蚀。 4.丙三醇(甘油):能起到良好的缓蚀作用,与磷酸生成络合物及其金属衍生物,使抛光表面非常光亮细致,甘油还能防止不锈钢在电解液中的化学腐蚀。 (1)含量过低时,抛光表面虽然光亮,但有腐蚀粗糙之处。 (2)含量高时,即可克服粗糙,又使抛光面光亮细致。 (3)含量过高时,会产生太多的泡沫,影响操作,也浪费材料。 5.糖精:有光亮作用。 (1)糖精在阴极过程中能为金属表面吸附,有助于被抛表面的白亮和发亮。 (2)糖精在阳极过程中,阳极表面形成一层吸附薄膜,当不通电时可防止不锈钢表面受电解液浸蚀。当通电后,电力线首先在凸起部位击穿隔离薄膜而开始溶解,在凹入处被有效地保护,以致达到选择性溶解呈现平滑光亮表面。 6.电流密度: (1)电流密度低时,金属处于活化状态,被抛光表面发生浸蚀,阳极溶解产物少,化学溶解比电化学溶解占优势,以致光洁度差。

电解铝工艺流程-编写汇总

电解铝工艺流程 电解铝就是通过电解得到的铝,现代金属铝的生产主要采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。生产工艺流程如图1所示。 1. 铝电解工艺 直流电通入电解槽,电解槽温度控制在940-960℃,熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为溶质,以炭素体作为阳极,铝液做为阴极,使溶解于电解质中的氧化铝在槽内的阴、阳两极发生电化学反应。在阴极电解析出金属铝,在阳极电解析出和气体。铝液定期用真空抬包析出,经过净化澄清后,浇铸成商品铝锭。阳极气体经净化后,废气排空,回收的氟化物等返回电解槽。 电解铝的主要设备是电解槽,现代铝工业主要有两种形式的槽式分别为自焙阳极电解槽和预焙阳极电解槽。以下为两种槽的比较:

图一:两种类型电解槽的比较 目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽,槽的电流强度很大,不仅自动化程度高,能耗低,单槽产量高,而且满足了环保法规的要求。从铝电解槽的发展来看,目前电流强度达到17-22KA 的大型化各类阳极电解槽,产铝量为1200-1500Kg/d,电能消耗降低到13.5KW*H。下图为一种铝电解槽参数 图二:一种铝电解槽配置图 2. 电解烟气干法净化 2.1干法净化原理 干法净化就是以某种固体物质吸附另一种气体物质所完成的净化过程。具有吸附作用的物质称吸附剂,被吸附的物质叫吸附质。铝电

解含氟烟气的干法净化使用电解铝生产用的氧化铝,作为吸附剂吸附烟气中的氟化氢等大气污染物来完成对烟气的净化。氧化铝对氟化氢的吸附过程分三个步骤: (1)氟化氢在气相中不断扩散,通过氧化铝表面气膜到达氧化铝表面。 (2)氟化氢受氧化铝离子极化的化学键力的作用,形成化学吸附。 (3)被吸附的氟化氢和氧化铝发生化学反应,生成表面化合物―氟化铝。氟化氢的吸附率可达98%~99%,沥青烟的吸附率在95%以上。载有氟和沥青烟的氧化铝由布袋除尘器分离后供电解使用。回收的氟返回电解槽可补充电解生产过程中损失的氟元素,沥青焦油返槽后可逐步被烧掉。 2.2干法净化工艺流程 图3干法净化工艺流程图 干法净化工艺流程包括电解槽集气、吸附反应、气固分离、氧化铝输送、机械排风等五个部分,如图3所示。 (1)电解槽集气。电解槽散发的烟气呈无组织扩散状态,为了有效地控制污染,必须对电解槽进行密封。收集的烟气通过电解槽的排烟支管汇到电解厂房外的排烟总管,然后送往净化系统集中处理。

不锈钢电解抛光工艺

不锈钢电解抛光工艺 不锈钢具有优良的耐蚀性能,因而在工业中得到了广泛应用。在许多场合,不锈钢制品的表面常常需要满足某些特殊的要求,例如:低表面粗糙度,高光泽度,亚光处理,法纹效果等。其中降低表面粗糙度、提高光亮度,也就是通常所说的进行表面抛光,是最为常见的要求。 不锈钢经过电解抛光后,会呈现出诸多优点: 1.抛光的表面不会产生变质层,无附加应力,并可去除或减小原有的应力层。 2.对难于用机械抛光的硬质材料、软质材料以及薄壁、形状复杂、细小的零件和制品都能加工。 3.抛光时间短,而且可以多件同时抛光,生产效率高。 4.电解抛光所能达到的表面粗糙度与原始表面粗糙度有关,一般可提高两级。但由于电解液的通用性差,使用寿命短和强腐蚀性等缺点,电解抛光的应用范围受到限制。电解抛光主要用于表面粗糙度小的金属制品和零件,如反射镜、不锈钢餐具、装饰品、注射针、弹簧、叶片和不锈钢管等,还可用于某些模具(如胶木模和玻璃模等)和金相磨片的抛光。 电解抛光的优劣与否,取决于电解抛光的机理和工艺、抛光液各主要成分,其次之外,还有工艺参数选择、电场分布分析、辅助电极设计等。 现介绍一种不锈钢电解抛光工艺: 一、抛光液组成和操作条件? 浓磷酸(比重1.74 ) 510ml/L 887.4g/L 浓硫酸(比重1.84 )395ml/L 726.8g/L LQ-60 添加剂50ml/L 52.5g/L 水50ml/L 50g/L 温 度50 - 75 C最佳 60 - 65C 阳极电流密度,DA 6- 15A/dm2 最佳10—12A/dm2 抛光时间

阴极材料 铅或铅合金 阴极面积:阳极面积 二、开槽步骤 LQ-60 添加剂是一种表面活性剂,在其使用初期电解抛光时会产生大量泡沫,因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应w 15cm准确计算将欲配制的电解抛光液的体 积,再根据抛光液组成将所要加入的抛光液各组分按下列顺序加入抛光槽内。 1、注入所需水量。 2、加入所需磷酸量。 3、切记硫酸用水稀释时会释放出大量热量,溶液温度急剧升高,边搅拌边添加,当温度升至80 C时应停止添加,待溶液冷却后再进一步添加直至全部加完。 4、加入所需数量LQ-60添加剂,边搅拌边添加,添加完毕后彻底搅拌以确保均匀混合。 三、工艺流程 化学除油 - 热水清洗 - 浸酸(1 - 2% 硫酸溶液) - 电解抛光-三道逆流清洗-浸碱(5%碳酸钠溶液) -热水清洗-擦干或烘干 四、槽液维护及补加 1.不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水分除去,因工件夹带过多水分有可能造成抛光面出现严重麻点,局部浸蚀而导致工件报废。 2.在电解抛光过程中,作为阳极的不锈钢工件,其所含的铁、铬、镍元素不断转变为金属离子溶入抛光液内而不在阴极表面沉积。随着抛光过程的进行,金属离子浓度不断增加,当达到一定数值后,这些金属离子以磷酸盐和硫酸盐形式不断从抛光液内沉淀析出,沉降于抛光槽底部。为此,抛光液必须定期过滤,去除这些固体沉淀物。 3.在抛光槽运行过程中,除磷酸、硫酸不断消耗外水分因蒸发和电解而损失,此外,高粘度抛光液不断被工件夹带损失,抛光液液面不断下降,需经常往抛光槽补加新鲜抛光液和水。 4.该抛光液在未经抛光前的原始比重为1.68,在抛光槽运行过程中,抛光液的比重应控制在1.68±0.03 的范围内。抛光液比重和粘度过高,说明抛光液含水量不足或硫酸含量偏高磷酸含量偏低;反之,抛光液比重过低,表明抛光液含水量过高。经常用比重计测定抛光液的比重是一种简单有效的控制手段。 5.在有条件的情况下,最好定期分析抛光液的酸度、磷酸及硫酸的含量。 五.设备要求 电解抛光液通常为矿物酸并在较高的温度下操作,因此抛光槽、清洗槽、阴极、加热盘管及排风装置必须由可耐抛光液腐蚀的材料制造。

(完整word版)电解铝行业的安全生产管理

电解铝行业的安全生产管理 随着国民经济的快速发展,铝产品的需求增长日益加快,电解铝成为我国国民经济中的一个支柱产业。目前200kA和200kA以上的大型预焙电解槽成为我国电解铝生产的主力槽型。但由于辅助设施和配套装备技术,以及生产管理与电解铝的发展速度不同步,投产后设备缺陷多和管理不畅,导致一些安全生产事故频繁发生,并造成一定的人员伤亡。 一、常见的安全生产事故 大型预焙铝电解槽的生产特点主要是电流强度大,日产量高,自动化程度高。此外,由于槽型大生产过程中热辐射量大,厂房环境温度高,对操作工人的体能和各种配套设备的性能是一个极大的考验。因此,近年来国内一些企业电解槽发生母线打火和整流机组元件爆炸,电解槽漏炉事故、铸造铝液爆炸等各种重大事故时常见诸于报端,给所属企业的生产、经营带来难以弥补的经济损失,严重影响企业的正常生产经营管理工作。 1、漏炉事故 电解槽漏炉事故是铝冶炼行业发生频率最高的事故之一,这种事故主要发生在焙烧结束和生产启动过程中,以及生产一段时间或槽龄超过1000天以上的电解槽,漏炉部位主要在侧部钢板和阴极钢棒口处,漏炉前或漏炉期间,如果预防处理得当,可以阻止电解质或铝液的进一步外漏,对系列电解槽生产的影响较小,如果处理不当或疏于管理、处理不及时,则会在铝液或电解质熔化槽壳外漏时,冲断阴极母线造成系列停产等恶性事故。 2、母线打火事故 母线打火事故主要在发生焙烧结束,进行生产启动的过程中,以及二次启动或由于临时限电压负荷,阳极降入铝液中,处于保温状态的电解槽上。在焙烧启动和恢复生产过程中,由于违反作业规程操作不当或电解槽电流分布不均,造成局部电流过于集中,击伤或击断阳极导杆或阴极母线。这种事故一般损失较大,容易造成系列停产。由于电流打火事故一般在瞬间发生,根本无法采取抢救措施,只有事故后修复处理。母线修复期间,由于现代大型电解槽设计间距小,空间狭窄,环境温度高,母线连接处多为焊接,在去除废旧母线、焊接新母线时,难以采取高效措施,施工难度大,修复时间长。 3、整流柜爆炸事故 整流机组发生爆炸主要表现为整流柜元件发生爆炸,导致整台整流机组停运,系列电流下降,电解槽限负荷运行。如果有备用整流机组的,若备用机组及时投运,可保证生产运行,

铝业工艺流程

F4生产工艺流程及主要设备 F4.1电解铝生产系统 F4.1.1氧化铝及氟化盐贮运车间 氧化铝及氟化盐贮运系统主要任务是贮存由厂外运来的氧化铝和氟化盐,并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。包括:氧化铝及氟化盐仓库、氧化铝超浓相输送和天车加料。本工程所需的袋装氧化铝由汽车运至氧化铝仓库,由浓相输送系统输送至两栋电解车间之间的两座直径为18m,高度为33m的新鲜氧化铝日用贮槽中,新鲜氧化铝经过烟气净化系统生成载氟氧化铝,由气力提升机送入载氟氧化铝日用贮槽中,再由超浓相输送系统送至每台电解槽的料箱内。 (1)氧化铝及氟化盐仓库 氧化铝及氟化盐仓库的主要任务是贮存由厂外运来的氧化铝,并将其输送到新鲜氧化铝日用贮槽中。另外,氧化铝及氟化盐仓库内还要贮存由厂外运来的氟化盐,在仓库内将氟化盐通过拆袋平台装入氟化盐料斗,运往电解车间,再通过天车吊运料斗将氟化盐加入电解槽的氟化盐料箱内,供电解生产使用。 氧化铝仓库控制设两套氧化铝仓库(每套4个10m3压力罐。)控制室内各配置1套PLC控制系统。皆采用PLC+操作员面板的控制方式。完成对氧化铝贮仓的送料过程。控制室的操作站监控本工段的生产、运行过程。 主要检测和控制内容:压力罐高和低料位、压力罐压力、压力罐输送阀后压力、压缩空气总管压力及电磁阀的程序控制等。 (2)氧化铝超浓相输送 氧化铝超浓相输送系统任务是将载氟氧化铝(净化系统检修时为新鲜氧化铝)送入每台电解槽槽上氧化铝料箱中。按电解铝生产过程中氧化铝用量要求,由槽控箱控制打壳、加料,加入电解槽内的电解质中。 超浓相输送系统控制设2套超浓相输送系统信号均进入电解烟气净化控制室PLC系统中,与电解烟气净化系统共用一套PLC控制系统,完成向电解槽上料仓的送料过程。PLC柜和操作站安装在相应

铝电解(电解铝)生产实用工艺技术大全-从入门到精通

铝电解(电解铝)生产工艺技术大全-从入门到精通 发布日期:2010-10-18 浏览次数:95 铝电解用的原材料大致分三类:原料——氧化铝;熔剂——氟化盐(包括冰晶石、氟化铝、氟化钠、氟化镁、氟化钙、氟化锂等);阳 现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为电解铝生产溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强大的直流电后,在950℃-970℃下,在电解槽内的两极上进行电化学反应,既电解。 化学反应主要通过这个方程进行:2Al2O3==4Al 3O2。阳极:2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。 阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体,其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理,除去有害气体和粉尘后排入大气。 阴极产物是铝液,铝液通过真空抬包从槽内抽出,送往铸造车间,在保温炉内经净化澄清后,浇铸成铝锭或直接加工成线坯,型材等。 1.生产工艺 (1)工艺机理铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法。所谓冰晶石-氧化铝融盐就是以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂,氧化铝为熔质组成的多相电解质体系,即为Na2AIF6-A12O3二元系和Na3AIF6-AIF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。 能够传导电流和在电流通过时改变自己成分的液体叫做电解质。 许多年以来,铝电解质一直以冰晶石为主体,其原因如下。 ①纯冰晶石不含析出电位(放电电位)比铝更正的金属杂质(铁、硅、铜等),只要不从外界带入杂质,电解生产可以获得较纯的铝。 ②冰晶石能够较好的溶解氧化铝,在电解温度950-970℃时,氧化铝在冰晶石溶液中的溶解度约为10%(质量)。 ③在电解温度下,冰晶石一氧化铝熔液的密度比同温度的铝液的密度小,它浮在铝液上面,可防止铝的氧化,同时使电解质和铝很好地分离,这既有利于电解过程,又简化了

电解铝工艺流程

电解铝工艺 电解铝 - 简介 电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强大的直流电后,在950℃-970℃下,在电解槽内的两极上进行电化学反应,既电解。 电解铝 - 工艺流程 电解铝生产过程 铝电解工艺流程:现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强大的直流电后,在950℃-970℃下,在电解槽内的两极上进行电化学反应,既电解。化学反应主要通过这个方程进行:2Al2O3==4Al 3O2。阳极:2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体,其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理,除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液,铝液通过真空抬包从槽内抽出,送往铸造车间,在保温炉内经净化澄清后,浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。其生产工艺流程如下图: 氧化铝氟化盐碳阳极直流电 ↓↓↓↓ ↓ 排出阳极气体------ 电解槽

↑↓↓ 废气←气体净化铝液 ↓↓ 回收氟化物净化澄清 ↓↓↓ 返回电解槽 浇注轧制或铸造 ↓↓ 铝锭线坯或型材 电解铝 - 产业特点 电解铝 世界上所有的铝都是用电解法生产出来的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法,即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂,氧化铝为熔质组成多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。电解铝工业对环境影响较大,属于高耗能,高污染行业。电解铝生产中排出的废气主要是CO2,以及以HF气体为主的气-固氟化物等。CO2是一种温室气体,是造成全球气候变暖的主要原因。而氟化物中的CF4和C2F6其温室作用效果是二氧化碳的6500-10000倍,并且会对臭氧层造成不同程度的影响。HF则是一种剧毒气体,通过皮肤或呼吸道进入人体,仅需1.5g便可以致死。

电解铝生产风险辨识

编号:SM-ZD-77310 电解铝生产风险辨识Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制:____________________ 审核:____________________ 时间:____________________ 本文档下载后可任意修改

电解铝生产风险辨识 简介:该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项,保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态,从而使整体计划目标统一,行动协调,过程有条不紊。文档可直接下载或修改,使用时请详细阅读内容。 一、生产及公用工程危险因素分析 依据《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-1986),结合本项目生产工艺技术、公用工程设施及现场勘查情况进行分析辨识,本项目存在的危险因素主要包括触电、火灾、其它爆炸、灼烫、起重伤害、中毒和窒息、高处坠落、车辆伤害、坍塌、机械伤害、容器爆炸、锅炉爆炸等。 1、触电 (1)电解铝生产过程中典型的触电事故可分为电击和电伤害两种情况。 电击:电解槽以低电压、高电流串联运转,电击事件并不严重。但在高压电源与电解车间联网路的连接点可能产生严重的电击事故。 电伤害:在铝电解生产中,其能源主要是直流电能,约占整个能源消耗的97﹪左右,在电解槽系列上,系列电压达数百伏至上千伏,尽管把零电压设在系列中点,但系列两端

电解抛光工艺

电解抛光工艺 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

YB-66环保型铝和铝合金电解抛光添加剂 YB-66环保型铝和铝合金电解抛光添加剂新工艺 一、特点 1、抛光液不含铬酸,符合当今环保要求,节省环保设备投资及废水处理费用。 2、抛光电流密度较传统工艺要小,因此不仅电耗低,抛光液使用寿命长,而且更适合大型铝和铝合金件的表面抛光。 3、适用范围广,适用于纯铝及除硅含量大于2%的各种型号的铝合金。 二、抛光液组成和操作条件 浓磷酸(比重 1.74) 70%(重量) YB-66添加剂 30%(重量) 温度 55–65℃最佳60℃ 阳极电流密度,DA 2–8 A/dm2 (无搅拌) 12–20 A/dm2 (搅拌) 电压 10–15 伏 抛光时间 3–5 分钟 阴极材料铅或不锈钢 阴极面积∶阳极面积 2–3∶1 三、开槽步骤 1、该抛光液在使用前的比重在1.50–1.52的范围内。根据所欲配制的抛光液容积、抛光液比重及抛光液中磷酸所占的重量比,计算出所要加入的磷酸量并加入之。 2、同样计算出所需YB-66添加剂的重量并加入之。 3、加热至操作温度。 四、操作指导 1、抛光时是否采用搅拌(阴极移动、空气搅拌)主要取决于抛光件的形状:若抛光件形状简单,横向宽度较窄,则不采用搅拌;反之,若抛光件形状不规则或横向宽度较大,尤其当抛光件某些部位阻碍气体逸出形成“气袋”而影响表面抛光的情况下则必须采用搅拌方式。在采用搅拌的状况下,必须相应提高阳极电流密度,否则抛光表面难以达到高光亮。 2、抛光时大部分杂质沉积于阴极表面,但仍有部分因抛光生成的固体污泥留在抛光液内,因此需定期过滤抛光液把杂质除去。 3、在抛光过程中,由于磷酸盐的产生,水的电解及挥发以及抛光液的夹带损失,故需不断补充磷酸和YB-66添加剂。 4、磷酸与YB-66添加剂的添加比例一般仍按70%∶30%添加,但在每次添加后应测定抛光液比重,根据测定结果再予以适当调整。 5、该抛光液在配制后未经使用前的原始比重在1.50–1.52的范围内,在抛光槽运转过程中,抛光液的比重应控制在1.50–1.65的范围内。抛光液比重过高说明抛光液含水量不足;反之,抛光液比重过低,表明抛光液水含量过高,磷酸含量偏低。经常用比重计测定抛光液比重是控制抛光液组分浓度及抛光质量的有效手段。

不锈钢电解抛光

不锈钢电解抛光技术专题 一.电解抛光原理: 电解抛光(electro-polishing)也称电抛光,是利用阳极在电解池中所产生的电化学溶解现象,使阳极上的微观凸起部分发生选择性溶解以形成平滑表面的方法。它是一个复杂的阳极氧化过程,伴随着工件表面的溶解和和氧化,但又不同于阳极氧化。电解抛光的抛光机理是: 1.黏膜理论: 电解抛光在一定的条件下,金属阳极的溶解速度大于溶解产物离开阳极表面向电解液中扩散的速度,于是溶解产物就在电极表面积累,形成一层黏性膜,这层黏性膜的电阻比电解液的大,而且可以溶解在电解液中,它沿阳极表面的分布是不均匀的,在表面的微凸处的微黏膜厚度比凹处小,导致凸处的电阻也较小,从而造成电流集中,与微凹处相比,微凸处电流密度较大,电位升高,从而使氧气容易析出,有利于黏膜溶解扩散,加快了微凸部位金属的溶解。随着电解抛光时间的延续,阳极表面上的微凸处被逐渐削平,使整个表面变得平滑、光亮。2.氧化膜理论: 在电解抛光过程中,由于析出氧的作用在金属表面形成一层氧化膜,阳极表面呈钝态,但是,这层氧化膜在电解液中是可以溶解的,所以钝态并不是完全稳定的。由于在阳极表面微凸处电流密度较高,形成的氧化膜比较疏松,而且该处析出的氧气也多,有利于阳极溶解产物向溶液中扩散,促使该处的氧化膜溶解加快。在整个抛光过程中、氧化膜的生成溶解不断进行。而且微凸处进行的速度比微凹处快,其结果,微凸处金属被优先溶解削去,使阳极表面达到平滑、光亮。 电抛光阳极过程的特点:电抛光过程根据金属表面的性质、溶液成分、工作条件,在阳极附近可能发生下列反映 ①阳极溶解,当进行电抛光时,金属表面的原子就转入到电解液中成为离子,阳 极发生溶解: Me = Me(n+) + ne ②氧化膜(或氧吸附层)形成,电抛光时,在阳极表面会生成一层氧化膜(或氧吸附层),此膜的厚度决定于金属的性质、电解液成分、工艺规范。 2Me(n+) +2OH- =Me2On +n H2O ③气态氧的析出: 4OH- =O2 +2H2O +4e ④溶液中还存在多种物质的氧化 二.电极极化曲线(I-U曲线、钝化曲线) 当工件基体放入电解池中并通以直流电的情况下,零件表面就会产生阳极极化现象,而且在阳极极化的工程中有一定的曲线规律—电极极化曲线 F ①AB部分:电压增加,电流增长较慢,阳极表面未活化,不能正常溶解。 ②BC部分,电流与电压成比例增加,阳极表面活化产生正常溶解,金属具有强 腐蚀型表面。 ③CD部分,在C点附近曲线发生突变,当电压从小增加到U2时,电流强度会有 所下降,说明金属表面氧化膜生成,电阻增大,金属表面开始形成黏液膜。④DE部分,随着电压的升高电流强度却保持不变,曲线出现水平部分,金属表 面生成了黏液膜,具备抛光表面的条件,金属表面正常溶解可得到光泽的表面。 ⑤从E点开始只要电压稍微增加,便引起电流强度的急剧增加,这是阳极上氧的 析出的标志,虽然阳极表面得到光亮,但同时产生了腐蚀斑点(点状凹坑),电抛光过程受到破坏。 通过试验,当电解抛光时给EP槽施加至钝电压,电流就会按照阳极极化曲线的形式进行变化;把整流器调到稳压状态,调整电压到工件至钝电压,开机,电流就会从A点1S左右到达B点然后达到C点-电流的至高点,从C点降到D点

不锈钢电解抛光工艺【详解】

不锈钢电解抛光工艺 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 一.工作原理 ⑴、电解是以抛光工件为阳极,不溶性金属为阴极,两极同时浸入电化学槽中,通直流电而产生有选择性的阳极溶解,因此不锈钢表面达到高度光洁和光泽的外观。 ⑵、电解作用不锈钢经过电解,其色泽内外一致,清洁光亮,光泽持久,表面形成---黏性薄膜,抗腐蚀性能增强。 二. 电解溶液组成和工艺条件 1.磷酸:能起溶解作用又能在不锈钢表面形成磷酸盐保护膜,阻止不锈钢表面发生过腐蚀。其含量变化较宽,以750mL/L左右为佳。 (1)含量过高时,槽液电阻增大,黏度提高,导致所需电压较高,使整平速度迟缓。 (2)含量过低时,活化倾向大,钝化倾向小,导致不锈钢表面不均匀腐蚀。 2.硫酸:是活化剂,能提高溶液的导电率,降低电阻,从而降低槽电压,节约电能,有利于改善分散能力和提高阳极电流效率。其含量控制在180~210mL/L为最佳。 (1)含量过高时,活化倾向太大,易使抛光表面出现过腐蚀,呈现均匀的密集麻点。 (2)含量过低时,出现严重的不均匀腐蚀。 3.铬酐:是强氧化剂,使表面形成钝化膜,避免表面腐蚀,有利于获得光洁表面。其含量控制在50~60g/L为宜。 (1)铬酐浓度太低,不易获得光亮表面。 (2)浓度太高时在大电流下,易产生沉淀析出,降低电流效率,使抛光表面产生麻点等过腐蚀。 4.丙三醇(甘油):能起到良好的缓蚀作用,与磷酸生成络合物及其金属衍生物,使抛光表面非常光亮细致,甘油还能防止不锈钢在电解液中的化学腐蚀。 (1)含量过低时,抛光表面虽然光亮,但有腐蚀粗糙之处。 (2)含量高时,即可克服粗糙,又使抛光面光亮细致。 (3)含量过高时,会产生太多的泡沫,影响操作,也浪费材料。 5.糖精:有光亮作用。 (1)糖精在阴极过程中能为金属表面吸附,有助于被抛表面的白亮和发亮。 (2)糖精在阳极过程中,阳极表面形成一层吸附薄膜,当不通电时可防止不锈钢表面受电解液浸蚀。当通电后,电力线首先在凸起部位击穿隔离薄膜而开始溶解,在凹入处被有效地保护,以致达到选择性溶解呈现平滑光亮表面。 6.电流密度: (1)电流密度低时,金属处于活化状态,被抛光表面发生浸蚀,阳极溶解产物少,化学溶解比电化学

电解抛光工艺介绍

电解抛光工艺 1.定义: 电解抛光是以被抛工件为阳极,不溶性金属为阴极,两极同时浸入到电解槽中,通以直流电而产生有选择性的阳极溶解,从而达到工件表面光亮度增大的效果。 2.原理: 电解抛光原理现在世界各界人士争论很多,被大家公认的主要为黏膜理论。该理论主要为:工件上脱离的金属离子与抛光液中的磷酸形成一层磷酸盐膜吸附在工件表面,这种黏膜在凸起处较薄,凹处较厚,因凸起处电流密度高而溶解快,随黏膜流动,凹凸不断变化,粗糙表面逐渐被整平的过程。 3.电解抛光优点: ⑴内外色泽一致,光泽持久,机械抛光无法抛到的凹处也可整平。 ⑵生产效率高,成本低廉。 ⑶增加工件表面抗腐蚀性,可适用于所有不锈钢材质。 4.电化学抛光所需条件及设备 (1)电源: 电源可选用双相220V,三相380V。 (2)整流器 电解抛光对电源波形要求不是太严格,可选用可控硅整流器或高频整流器。 整流器空载电压:0—20v 负载电压(工作电压):8—10v 工作电压低于6v,抛光速度慢,光亮度不足。 整流器电流:根据客户工件大小而定。 (3)电解槽及配套设施(阳极棒) 可选用聚氯乙烯硬板材焊接而成。在槽上装三根电极棒,中间为可移动的阳极棒,接电源阳极(或正极),两侧为阴极棒,连接电源阴极(负极)。 (4)加热设施及冷却设备 ①加热可选用石英加热管,钛加热管。 ②冷却可选用盘管,盘管可加热可冷却。 (5)夹具 最好选用钛做挂具,因为钛较耐腐蚀,寿命长,钛离子对槽液无影响。建议最好不要用铜挂具,因为铜离子进入会在不锈钢表面沉积一层结合力

不好的铜层,影响抛光质量。铜裸露部位可用聚氯乙烯胶烘烤成膜,在接触点刮去绝缘膜。 (6)阴阳极材料 阴极材料选用铅板,阳极材料选用紫铜连接。 阳极比阴极为1:2—3.5之间。 阴极距阳极最佳距离为10—30厘米。 就目前来说,电解抛光主要针对不锈钢工件的表面光亮处理。不锈钢工件又分为200系列,300系列,400系列材质,各系列材质有必须用针对性电解抛光液。比如不锈钢200系列材质的不锈钢,必须用200系列的配方,此种配方无法适应300系列或400系列的不锈钢材质。这一直是国内一大难题,因为有些厂家的材质是组合工件,既有200系列不锈钢材质,又有300或400系列不锈钢材质。在2007年12月,威海云清化工开发院王铃树高级工程师研制出一种不锈钢通用电解液。这种电解液适合所有不锈钢材质。他结合了原有电解液所有优点,比重为电解液最佳比重,为1.70,光亮度为镜面亮度。同时还研发出新的优点,此电解液提高了原有的亮度,降低了一半的电流密度。在生产操作中,可节省50%的电费。使用寿命提高了40%,这种电解液一直在国内处于领先技术。 电解抛光工艺:除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装 5.电解抛光的类型 目前生产上采用的电解抛光液主要有: ①硫酸、磷酸、铬酐组成的抛光液; ②硫酸和柠檬酸组成的抛光液; ③硫酸、磷酸、氢氟酸及甘油或类似化合物组成的混合抛光液。 钢铁零件的电化学抛光 (1)材料种类的影响钢铁材料的种类很多,对不同的钢材应采用不同的抛光液。 (2)各种因素的影响磷酸是抛光液的主要成分。它所生成的磷酸盐粘附在阳极表面,在抛光过程中起重要作用。硫酸可以提高抛光速度,但含量不能过高,以免引起腐蚀。铬酐可以提高抛光效果,使表面光亮。 电流密度对抛光质量有很大影响,对于不同的溶液应采用不同的电流密度,电流密度过低,整平作用差,过高会引起过腐蚀。温度对抛光质量有一定的影响,但不是主要因素。 (3)操作注意事项

电解铝工艺流程

电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强大的直流电后,在950℃-970℃下,(950℃以上有可能形成热槽)在电解槽内的两极上进行电化学反应,既电解。 电解铝-工艺流程 电解铝生产过程 铝电解工艺流程:现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂,氧化铝作为溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强大的直流电后,在950℃-970℃下,在电解槽内的两极上进行电化学反应,既电解。化学反应主要通过这个方程进行:2Al2O3==4Al 3O2。阳极: 2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体,其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康

需对阳极气体进行净化处理,除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液,铝液通过真空抬包从槽内抽出,送往铸造车间,在保温炉内经净化澄清后,浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。其生产工艺流程如下图:氧化铝氟化盐碳阳极直流电 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 排出阳极气体------ 电解槽 ↑ ↓ ↓ 废气← 气体净化铝液 ↓ ↓ 回收氟化物净化澄清 ↓ ↓ ↓ 返回电解槽 浇注轧制或铸造 ↓ ↓ 铝锭线坯或型材 电解铝-产业特点 电解铝 世界上所有的铝都是用电解法生产出来的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解法,即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂,氧化铝为熔质组成

多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。电解铝工业对环境影响较大,属于高耗能,高污染行业。电解铝生产中排出的废气主要是CO2,以及以HF气体为主的气-固氟化物等。CO2是一种温室气体,是造成全球气候变暖的主要原因。而氟化物中的CF4和C2F6其温室作用效果是二氧化碳的6500-10000倍,并且会对臭氧层造成不同程度的影响。HF则是一种剧毒气体,通过皮肤或呼吸道进入人体,仅需1.5g 便可以致死。 电解铝-发展现状 电解铝 中国铝电解技术自70年代末引进160KA中间下料预焙槽技术之后,从消化国外技术开始,揭开了中国现代铝电解技术发展的序幕,以铝电解槽热电磁力特性及磁流体数学模型研究为核心,在工艺、材料、过程控制及配套技术等方面展开了广泛深入的研究工作。九十年代以来,在基础理论、大型铝电解槽开发以及工程应用取得了一系列成果,开发成功了280、320KA以上的特大型电解槽技术,使铝工业的技术进步令人注目。大容量电解槽的开发,使中国铝电解技术总体上达到了国际先进水平,电解铝工业的面貌发生了根本的改变。 实际运行指标差。由于开发时间短,对中国大型铝电解槽在生产领域的深层次开发明显不足,致使实际运行指标的生产指标与国际先进水平还有较大差距。多数在大负荷、小电网环境下运行,安全隐患多。铝电联营是中国电解铝企业发

银的冶炼方法

银的细菌冶金 银是一种化学元素,化学符号Ag,原子序数47,是一种过渡金属。 纯银是一种美丽的银白色的金属,它具有很好的延展性,其导电性和传热性在所有的金属中都是最高的。例如,若令汞的导电性为1,则铜的导电性为57,而银的导电性为59,占首位。因此,银常用来制作灵敏度极高的物理仪器元件,各种自动化装置、火箭、潜水艇、计算机、核装置以及通讯系统,所有这些设备中的大量的接触点都是用银制作的。在使用期间,每个接触点要工作上百万次,必须耐磨且性能可靠,能承受严格的工作要求,银完全能满足种种要求。如果在银中加入稀土元素,性能就更加优良。用这种加稀土元素的银制作的接触点,寿命可以延长好几倍。 元素用途:用于制合金、焊药、银箔、银盐、化学仪器等,并用于制银币和底银等方面。 银的最重要的化合物是硝酸银。在医疗上,常用硝酸银的水溶液作眼药水,因为银离子能强烈地杀死病菌。 银在地壳中的含量很少,仅占0.07ppm,在自然界中有单质的自然银[3]存在,但主要是化合物状态。 全国已探明有储量的产地有569处,分布在27个省、市、自治区。储量在万吨以上的省有江西、云南、广东;储量在10000~5000t的省(区)有内蒙古、广西、湖北、甘肃,这7个省(区)的储量占了全国总保有储量的60.7%,其余20个省、市、自治区的储量只占全国总储量的39.3%。。 近年来,在国家一系列优惠政策鼓励下,我国在共、伴生银矿的综合选矿回收方面得到了加强,许多矿山和炼厂重视了银的回收,但是总起来看,选矿技术设备没有重大发展,银的回收率不高,不同矿山尾矿中含银很高(10~30g/t),而未予回收。银矿石经选(或选冶)后,所得到的产品有银精矿、银泥和各种有色金属的含银精矿。目前对前两者通常采用火法熔离(反射炉、电炉、坩埚、鼓风炉、闪速炉),或者用湿法冶金分离提取,再行电解精炼;后者主要是在冶炼有色金属过程中,半银富集到阳极泥(主要是铜、铅阳极泥)中综合回收。在我国98%的白银是从各类有色金属矿的冶炼阳极泥中回收的。 为了提高独立银矿浮选的回收率,采取了三方面的措施:一是针对银矿物嵌布粒度的粗细特点,尽可能使银矿物充分解离,提高银的回收率;二是选择中性或弱碱性的浮选矿浆碱度和选用碳酸钠作浮选矿浆的调整剂,提高银的浮游性;三是搭配使用黄药与黑药,增强对银的捕收能力。 银在自然界的存在形态远比金复杂,银有较大的活性,银矿物和含银矿物共有二百多种,出自然银外,银还呈各种银矿物,如辉银矿、螺状硫银矿、淡红银矿、深红银矿、脆银矿、硫砷铜银矿、硒银矿、角银矿等。单质形态的自然银较少,常见的多是其硫化矿物(辉银矿),还有氯化矿物(角银矿),及于铅、锌、铁、锰等元素伴生的多金属矿物,影响浮现、氰化和回收过程。因此含银精矿(除自然界的角银矿外)直接氰化回收率都较低,主要原因是硫化物形态中的银在氰化过程中较稳定,难以与氰根络合溶解,此反应进行缓慢并且是可逆的,需消耗大量的氰化物。 焙烧氧化可使硫化物受到破坏,但同时也会造成银的分散损失,相比之下用细菌氧化工艺对此类银矿进行预处理,然后对所得氧化渣氰化提取,可获得理想的回收率。 近年来,随着市场银价的上涨,加之处理矿源的日渐缺乏,难处理银矿物资源开发利用成为白银工业生产的重要增长点。我国近年在河北、内蒙古、广西、吉林等省区相继发现储量可观的银矿资源,其中有些用常规氰化浸出法提银可获得较好的技术经济指标,但大部分浮选银精矿往往因矿物组成及银的赋存状态的复杂性而成为难处理银矿物。 银在矿石中的赋存形式大致有三种:

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