LNG加气站应急预案
LNG加气站调试方案及专项应急预案
全面主管公司LNG加气站调试的指挥工作，组织实施；总指挥：；1.2安全小组；全面主管公司LNG加气站的试压、吹扫、调试、运行；安全负责人：；安全小组组员：监理；1.3技术小组；全面负责处理公司LNG加气站站在调试、试运行中的；技术组长：；技术副组长：华气厚普；技术小组组员：施工单位、场站技术员；1.4后勤保障小组；全面负责处理公司LNG加气站在调试、试运行中
全面主管公司LNG加气站调试的指挥工作，组织实施调试计划等全面工作。
总指挥：
1.2 安全小组
全面主管公司LNG加气站的试压、吹扫、调试、运行过程的安全工作，涉及安全问题的操作或施工，必要时有权勒令停工，协助总指挥实施调试现场的安全监督。
安全负责人：
安全小组组员：监理
1.3 技术小组
全面负责处理公司LNG加气站站在调试、试运行中的技术问题，规范储备站所有操作人员的操作，指导操作人员对突发事件进行安全处理，操作过程中由安全负责人协助处理可能发生危险的地方，按调试方案进行，对可能发生故障的地方有预见性，所有调试过程中的技术问题由技术副组长协助处理，如果组长不在现场，则由技术副组长全权负责。
技术组长：
技术副组长：华气厚普
技术小组组员：施工单位、场站技术员
1.4 后勤保障小组
全面负责处理公司LNG加气站在调试、试运行中的后勤工作，如调试工具准备，通讯设备保障，设备供电，LNG进源协调，必要的人员休息，饮用水，医药包，交通工具等后勤工作。
后勤保障负责人：
后勤保障小组组员：
二、试车前应具备的条件和检查、准备工作
试车前应具备的条件和检查、准备工作，这些工作包括以下内容：
2.1 所有的机械安装工作必须完成，所有涉及到的系统都经安装区域工程师
书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；
2.2 电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完毕；
2.3 试车方案和有关操作规程已印发到个人；
2.4 联锁值、报警值已经批准并公布；
2.5 机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；
2.6 劳动保护已到位、通讯系统已畅通；
2.7 各岗位职责已明确，人员持证上岗；
2.8 安全、消防、监控系统处于完好状态；
2.9 保运队伍已组建并到位；
2.10 根据技术规范和PID对配管和设备进行检查；
2.11 对仪表、安全设施和联锁进行功能测试，这种功能测试不可替
代安装期间进行的回路测试；
2.12 所有的动机器，如电机、泵等单机试车已完成；
2.13 配合试运转或在此之前，所有的配管、容器、塔和其它设备应是清洁；
2.14 操作工应熟悉所有设备及控制系统的具体位置及详细情况。
2.15 吹扫、预冷工程已完成；
2.16 防雷及接地工程已验收合格；
三、调试及试运行方案
3.1 吹扫
3.1.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间歇性吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
3.1.2 吹扫忌油管道时，应使用不含油的压缩空气。
3.1.3空气吹扫的检验方法，是在吹扫管道的排气口，设有白布或涂有白油漆的靶板检查，5min内靶板上无铁锈、泥土、或其他脏物即为合格。
3.2 试压
3.2.1 首先确保储灌根部法兰全关闭到位（无任何泄漏），连接撬体与储罐间的真空软管（要求密封圈要与管道对正，螺丝拧到位），连接撬体及加气机上各气动阀的仪表风管路。
3.2.2 手动关闭撬体主管道上的所有截止阀及紧急切断阀，仔细对照整个撬体的工艺流程，确保各阀处于对应的开关状态（具体每个阀的开关状态及阀的编号正处于统计中，等待统计完后作详细说明）。
3.2.3 开启泵撬体及加气机上所有与安全阀相连的维修用截止阀，同时关闭手动放空阀。
试验前，应用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。
试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异
状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定；
根据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH
3501-2011之8.1.20的规定，分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过100%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验；
3.2.6 手动打开撬体上所有紧急切断阀（气动阀），要求开启管路中间的所有阀，将真空管两端的截止阀关掉，放空阀关闭，同时开启储罐根部气相阀；使用检漏壶逐一检查所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏应立即关闭根部阀并放空管道中的气体，及时配合机械部门进行各漏点焊接或更换处理，等待处理完后再重复上述操作进行检漏。
3.2.7 首先将加注机回气管与撬体上的回气管通过真空软管相连，要求法兰要拧到位，无泄漏现象，手动开启加注机内两个紧急切断阀及一个截止阀，保持管道通路畅通，开启压力表对应的针形阀，用仪表风对加气枪头及插枪座进行吹扫，吹扫完后，将加气枪头插入插枪口，打开储灌根部回气管截止阀，使用储灌内的高压氮气对整个管道进行吹扫，吹扫完后将两个气动阀手动关闭并还原，再接上加注机的进液管与撬体泵出液管之间的真空软管，使用检漏液检查加气机内管路所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏及时处理。
3.2.8 要求操作人员必须佩戴好防护手套及护目镜，开启储罐下进液口、上进液口、回液口，观察撬体上各个密封位置在低温状态下有无出现泄漏状况，如有泄漏应当第一时间处理，如果无法立即处理的，应当立即关闭储罐下进液口，打开撬体及加注机上的放空阀排尽管道中的所有液体，等待处理完后重复上述操
作，确定无误后才能往下操作。
3.3 空管气体置换
3.3.1 站内设备及连接管道投入运行前先使用液氮置换空气；当含氧量≤1%时，改用LNG直接置换。
3.3.2 LNG加气机出厂前已用液氮置换，投入运行前可直接使用LNG 置换。
3.3.3 用皮囊取适量置换放散气体，远离放散点进行点火试验（选择上风口），燃烧火焰以黄焰为合格。
3.4 潜液泵预冷操作规程
3.4.1 此工作应于卸车前2小时进行。
3.4.2 管道流液：轻微开启一储罐的底部进液阀，将罐内部分LNG缓慢流经泵池，打开泵池溢流口处的阀门至储罐。
3.5 泵进口测温
3.5.1 观察控制柜上的显示温度，如温度低于－100℃，则认为已达预冷状态。
3.5.2 保持该状态，等液化天然气车到来后开始卸车。
3.6 液氮卸车操作
3.6.1液氮槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地线，垫好防溜木块。
3.6.2 检查槽车罐与储罐压力及液位，确定卸车方案：当储罐压力高于槽车压力时，宜采用顶部进液；否则反之。如压力相近，可用上部或下部进，也可同时进.
3.6.3 检查液相、气相卸车软管完好状况。
3.6.4 检查储罐区内储罐内压力，液位。
3.6.5 按液氮充装流程检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否
正常。
3.6.6 以上各点准确无误后，站内操作员检查槽车压力、温度、液位并记录。
3.6.7 卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。充装过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表工况，作好记录工作，并注意避险；
3.6.8 具体卸车操作：
3.6.8.1 给槽车增压，将槽车压力增高至储罐压力加0.2Mpa。
3.6.8.2 确认槽车压力达规定后，关闭气液相连通阀，正确开启进液阀门。
3.6.8.3 观察进液管，如结霜并有流液声，表示卸车正常；如接头等泄露，立即停止卸车操作，排除险情。
3.6.8.4 观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，通过储罐的减压及槽车增压操作，保持压差在0.2Mpa左右。
3.6.8.5 待液氮卸完后，关闭液相管进口阀门及储罐进口切断阀前阀门，打开上部进液阀；
3.6.8.6 给槽车降压，将槽车气相管接到卸车台气相管上，将槽车内气体送到储罐或外输管线，当槽车内压力降到0.3Mpa时，应停止操作。
3.6.9 卸车完后，站内操作员关闭卸车台低温阀门、罐底阀门，检查监督押运员：
3.6.9.1 关闭槽车内相关阀门；
3.6.9.2 如管内留有残掖应安全排除，切防伤人；
3.6.9.3 卸下软管，收好接地线及防溜木块。
3.6.10 将储罐上部进液阀处于开启状态，使液相管内残留液体自然缓慢汽化后进入罐顶内；液相管上的结霜全部化掉后即说明内部液体已全
部汽化，可关掉储罐顶部进液阀；
3.6.11 双方签字并交接有关单据及必要的气质报告，槽车驶离站区。
3.6.12 注意事项
? 槽车站内速度不超过5Km/hr。
? 槽车罐充装压力（增压器压力）控制在0.6Mpa±10%。
? 储罐内压力严禁超限高于0.4 Mpa。
下列情况下不得卸车：
? 站内有动火作业。
? 雷雨天气。
? 站内有漏气现象。
? 站内其他不安全因素。
? 槽车无安全保护设施不得进入站区（防火帽、接地链等）。
书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；；2.2电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完；2.3试车方案和有关操作规程已印发到个人；；2.4联锁值、报警值已经批准并公布；；2.5机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；2.6劳动保护已到位、通讯系统已畅通；；
2.7各岗位职责已明确，人员持证上岗；；2.8安全、消防、监控系统处于完好状态；；2.9保
书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；
2.2 电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完毕；
2.3 试车方案和有关操作规程已印发到个人；
2.4 联锁值、报警值已经批准并公布；
2.5 机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；
2.6 劳动保护已到位、通讯系统已畅通；
2.7 各岗位职责已明确，人员持证上岗；
2.8 安全、消防、监控系统处于完好状态；
2.9 保运队伍已组建并到位；
2.10 根据技术规范和PID对配管和设备进行检查；
2.11 对仪表、安全设施和联锁进行功能测试，这种功能测试不可替代安装期间进行的回路测试；
2.12 所有的动机器，如电机、泵等单机试车已完成；
2.13 配合试运转或在此之前，所有的配管、容器、塔和其它设备应是清洁；
2.14 操作工应熟悉所有设备及控制系统的具体位置及详细情况。
2.15 吹扫、预冷工程已完成；
2.16 防雷及接地工程已验收合格；
三、调试及试运行方案
3.1 吹扫
3.1.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间歇性吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
3.1.2 吹扫忌油管道时，应使用不含油的压缩空气。
3.1.3空气吹扫的检验方法，是在吹扫管道的排气口，设有白布或涂有白油漆的靶板检查，5min内靶板上无铁锈、泥土、或其他脏物即为合格。
3.2 试压
3.2.1 首先确保储灌根部法兰全关闭到位（无任何泄漏），连接撬体与储罐间的真空软管（要求密封圈要与管道对正，螺丝拧到位），连接撬体及加气机上各气动阀的仪表风管路。
3.2.2 手动关闭撬体主管道上的所有截止阀及紧急切断阀，仔细对照整个撬体的工艺流程，确保各阀处于对应的开关状态（具体每个阀的开关状态及阀的编号正处于统计中，等待统计完后作详细说明）。
3.2.3 开启泵撬体及加气机上所有与安全阀相连的维修用截止阀，同时关闭手动放空阀。
试验前，应用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。
试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异
状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定；
根据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH
3501-2011之8.1.20的规定，分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过100%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验；
3.2.6 手动打开撬体上所有紧急切断阀（气动阀），要求开启管路中间的所有阀，将真空管两端的截止阀关掉，放空阀关闭，同时开启储罐根部气相阀；使用检漏壶逐一检查所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏应立即关闭根部阀并放空管道中的气体，及时配合机械部门进行各漏点焊接或更换处理，等待处理完后再重复上述操作进行检漏。
3.2.7 首先将加注机回气管与撬体上的回气管通过真空软管相连，要求法兰要拧到位，无泄漏现象，手动开启加注机内两个紧急切断阀及一个截止阀，保持管道通路畅通，开启压力表对应的针形阀，用仪表风对加气枪头及插枪座进行吹扫，吹扫完后，将加气枪头插入插枪口，打开储灌根
部回气管截止阀，使用储灌内的高压氮气对整个管道进行吹扫，吹扫完后将两个气动阀手动关闭并还原，再接上加注机的进液管与撬体泵出液管之间的真空软管，使用检漏液检查加气机内管路所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏及时处理。
3.2.8 要求操作人员必须佩戴好防护手套及护目镜，开启储罐下进液口、上进液口、回液口，观察撬体上各个密封位置在低温状态下有无出现泄漏状况，如有泄漏应当第一时间处理，如果无法立即处理的，应当立即关闭储罐下进液口，打开撬体及加注机上的放空阀排尽管道中的所有液体，等待处理完后重复上述操
作，确定无误后才能往下操作。
3.3 空管气体置换
3.3.1 站内设备及连接管道投入运行前先使用液氮置换空气；当含氧量≤1%时，改用LNG直接置换。
3.3.2 LNG加气机出厂前已用液氮置换，投入运行前可直接使用LNG 置换。
3.3.3 用皮囊取适量置换放散气体，远离放散点进行点火试验（选择上风口），燃烧火焰以黄焰为合格。
3.4 潜液泵预冷操作规程
3.4.1 此工作应于卸车前2小时进行。
3.4.2 管道流液：轻微开启一储罐的底部进液阀，将罐内部分LNG缓慢流经泵池，打开泵池溢流口处的阀门至储罐。
3.5 泵进口测温
3.5.1 观察控制柜上的显示温度，如温度低于－100℃，则认为已达预冷状态。
3.5.2 保持该状态，等液化天然气车到来后开始卸车。
3.6 液氮卸车操作
3.6.1液氮槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地线，垫好防溜木块。
3.6.2 检查槽车罐与储罐压力及液位，确定卸车方案：当储罐压力高于槽车压力时，宜采用顶部进液；否则反之。如压力相近，可用上部或下部进，也可同时进.
3.6.3 检查液相、气相卸车软管完好状况。
3.6.4 检查储罐区内储罐内压力，液位。
3.6.5 按液氮充装流程检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常。
3.6.6 以上各点准确无误后，站内操作员检查槽车压力、温度、液位并记录。
3.6.7 卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。充装过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表工况，作好记录工作，并注意避险；
3.6.8 具体卸车操作：
3.6.8.1 给槽车增压，将槽车压力增高至储罐压力加0.2Mpa。
3.6.8.2 确认槽车压力达规定后，关闭气液相连通阀，正确开启进液阀门。
3.6.8.3 观察进液管，如结霜并有流液声，表示卸车正常；如接头等泄露，立即停止卸车操作，排除险情。
3.6.8.4 观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，通过储罐的减压及槽车增压操作，保持压差在0.2Mpa左右。
3.6.8.5 待液氮卸完后，关闭液相管进口阀门及储罐进口切断阀前阀门，打开上部进液阀；
3.6.8.6 给槽车降压，将槽车气相管接到卸车台气相管上，将槽车内气体送到储罐或外输管线，当槽车内压力降到0.3Mpa时，应停止操作。
3.6.9 卸车完后，站内操作员关闭卸车台低温阀门、罐底阀门，检查监督押运员：
3.6.9.1 关闭槽车内相关阀门；
3.6.9.2 如管内留有残掖应安全排除，切防伤人；
3.6.9.3 卸下软管，收好接地线及防溜木块。
3.6.10 将储罐上部进液阀处于开启状态，使液相管内残留液体自然缓慢汽化后进入罐顶内；液相管上的结霜全部化掉后即说明内部液体已全部汽化，可关掉储罐顶部进液阀；
3.6.11 双方签字并交接有关单据及必要的气质报告，槽车驶离站区。
3.6.12 注意事项
? 槽车站内速度不超过5Km/hr。
? 槽车罐充装压力（增压器压力）控制在0.6Mpa±10%。
? 储罐内压力严禁超限高于0.4 Mpa。
下列情况下不得卸车：
? 站内有动火作业。
? 雷雨天气。
? 站内有漏气现象。
? 站内其他不安全因素。
? 槽车无安全保护设施不得进入站区（防火帽、接地链等）。
? 卸车期间不得移动车辆、维护保养车辆。
? 卸车期间必须有人职守巡查。
? 防止漏液冻伤。
? 有其他重大危险情况按应急方案处理。
3.7 LNG卸车调试操作
卸车调试主要调试卸车系统，卸车泵（此泵为ACD的AC32管道泵），储罐的上下进行液切换系统，储罐内氮气的置换等的调试工作。
3.7.1 LNG卸车操作规程
作业程序
（一）液化天然气槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地.线，垫好防溜木块；
（二）检查槽车与储罐压力，查看随车的气质报告，确定卸车方案：当储罐液体温度高于槽车时，宜采用顶部进液,否则反之。
（三）检查卸车系统的液相、增压液相、增压气相卸车软管是否完好；
（四）检查记录储罐区内储罐内压力，液位；
（五）按照操作规程中的卸车操作规程（见3-4页）检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常；
（六）站内操作员检查槽车压力、液位并记录；
（七）卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。卸车过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表有无异常，如泄漏异响等，作好记录工作，并注意避险；
（八）记录员认真填写调试记录，卸车调试记录表见附表2、附表3，各阀门位编号见附图1；
3.7.2 LNG燃气置换要求
3.7.2.1 检测点可燃气浓度为来源气浓度的99%，证明置换合格，或别用气球采集检测点气体，远离现场的上风口点火试验，以火焰为黄色证明置换合格。
3.7.2.2 各个检测点燃气浓度检测3次，每次间隔5分钟,3次都合格时证明置换完成。
3.7.2.3 置换时就熄灭置换区域的全部火源，关闭全部电器的电源。
3.7.2.4 操作员穿防静电服，禁止穿着带铁钉的鞋进入现场，闲杂人等离开现场，禁止拔打手机。
3.8 卸车系统调试操作：
1) 将槽车的液相、增压液相、增压气相至卸车系统的卸车口、增压液相口、
增压气相口相连接；
2) 置换和排放储罐内的残余液氮或氮气，打开储罐内的下出液口手动阀门、
气动阀门，排放掉储罐残余的液氮或氮气；当储罐内两组的内罐压力降为0.1MPa时，关闭下出液口手动阀门、气动阀门；打开储罐两组子罐的气相放空阀门。使其在卸车过程中可对子罐进行LNG置换。
3) 对槽车进行增压，将槽车压力增高至0.6MPa左右；打开槽车上的增压液
相阀门，撬上卸车系统的增压液相阀门，增压气相阀门，槽车上气相的排空阀门置换管内的空气，此时液进入汽化器，半分钟后关闭该排空阀门（气化器及管路中的空气等杂质被置换），打开槽车上的气相阀门，对槽车进行增压，当槽车压力达到0.6MPa时停止（该压力以比现场LNG槽车最高压力低0.05MPa为准）。同时，当槽车压力达到0.6MPa时，适当关小增压液相口，以避免刚卸车时，速度比较慢，而槽车压力升高过快引起槽车安全阀起跳。
4) 确认槽车压力达0.6MPa后，正确开启储罐进液截止阀；
5) 打开卸车泵进口手动阀门微开三分之一左右，储罐下进液气动阀门，观
察进液管，如结霜和轻微振动并有流液声，表示卸车正常；储罐放散系统应有排放气体的声音，且卸车过程中注意不要随意关闭储罐的放空阀门；如法兰接头等泄漏，立即停止卸车操作，排除险情；
6) 观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，并10分钟记录一次，通过对储
罐的减压及槽车增压操作，保持两者之间压差在0.2MPa左右；
7) 启动卸车泵卸车，当卸车后LNG液体流经卸车泵的泵体后，同时会预冷卸
车泵，当检测到卸车泵预冷完成后，在控制系统上进行启泵操作，卸车泵启动完成后，观察卸车泵进出口压差，当没有压差时，应对卸车泵的电机电源进行反相操作。
8) 整个卸车过程中，槽车的液体必须保持压力不能降低，储罐的放空阀门
可根据情况逐步减小开度；顶部进液调试，建议在槽车液体剩余三分之一时进行。
9) 当槽车的液位指示到零刻度后，停止卸车泵的电源。打开卸车管路上的
排放阀门排放卸车管路及增压管路的残液。
3.9 卸车完成后的处理
1) 卸车完成后，站内操作员关闭卸车台低温阀门；
2) 槽车押运员关闭槽车内相关阀门；
3) 如管内留有残掖应安全排除，以防伤人；
4) 卸下软管，收好接地线及防溜木块。
5) 双方签字并交接有关单据，槽车驶离站区。
3.10 卸车系统调试要求
1) 各手动截止阀门打开和关闭正常，无卡阻、无泄漏现象，或经维护后能
正常的开关闭管路。
2) 调试时的各气动阀门能正能通过控制系统远程开启，动作时无异响，无
泄漏，开度指示正确。
3) 卸车增压器能正常给槽车进行增压，且能保持增压的速度不降低。
4) 管道泵启动后，能正常运转，无异响噪音，能正常起压。
5) 储罐的液位指示表能根据卸车的LNG量进行相应的指示。
6) 控制系统能正常采集现场相关的数据并进行显示或控制。
3.11 注意事项
（1）槽车站内速度不超过5Km/h；
（2）槽车压力控制在0.6MPa±10%；
（3）储罐内压力严禁超限高于0.6 MPa；
（4）储罐严禁超装，当液位达到容积的90%时，应略为开启测满阀，观察测满阀有液体流出时表示储罐已经充满，此时应立即停止卸车；
（5）下列情况下不得卸车：
a.站内有动火作业；
b.雷雨天气；
c.站内有漏气现象；