US6080348-挤出模具
塑料异型材挤出工艺流程介绍
塑料异型材产品工艺流程介绍 工艺流程 PVC f各种助剂f咼速搅拌捏合f挤出f冷却真空定型f牵引f定长切割f成品f检验f包装入库 冷却真空定型PVC干混料 锯切 共 挤 模 头 号生产线rltfpL
干SA 燥 二、主要设备 1、 主机: 车间大部分机台使用的为SJZ65/132型双螺杆挤出机,长径比:1 : 22 ,螺杆 转速 7r/ min ?48r/ min ,螺杆的旋转方向：异向向外旋转。 2、 辅机： (1) 冷却定型装置:,由气水分流器、活动台板、调整机构组成。真空冷却段数:4 段,水环真空泵电机功率：10kW 。 (2) 牵引装置:大平面橡胶带牵引。 (3) 锯切装置：配有计长装置，能跟踪切割的气动式锯切机。 (4) 堆放装置：气动式可翻转托架。 三、 生产工艺要点 型材的挤出成型是利用螺杆旋转加压方式， 连续地将塑化好的成型物料从挤 出机料筒中挤入机头， 熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯， 用 牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出， 同时冷却定型，制得所需形状的制品。 要获得外观与内在质量均优良的型材制品， 需要对挤出工艺条件进行控制， 控制 要点主要为混料、成型温度、螺杆冷却与转速、挤出压力、冷却定型等。 3.1 混料 混料过程先将 PVC 树脂以及配方计量加入其它组份加入到热混机 , 高速搅 拌升温到120C 进行混合,混合均匀后,放到冷混机中边混料边冷却至45C ,形成 松散、易流动的粉状混合物 , 然后出料备用。 混料时温度控制很重要 , 混合温度过 高, 物料易发粘、结块、塑化不均；混合温度过低 , 则物料混合不充分 , 达不到预 塑目的。所以一般情况下,高温混合终点温度控制在（115?120） T ,高混时间 10min ?15min ,冷混出料温度45 C 。 3.2 挤出成型温度 生产产品选用的是有排气装置的异向向外旋转的双螺杆挤出机。 挤出机经过 预热、加料之后通过输送、 排气、熔化等过程 , 将物料均匀塑化形成熔体 , 到达机 头后进一步均化 , 通过机头压力 , 压实成型为密实的型坯 , 以流动状态连续通过口 模成型。 共挤 机
硫化模设计橡胶加工工艺
橡胶硫化模设计基础知识 1对橡胶硫化模的要求 1.1切实有效：设计的橡胶硫化模必须保证压制出的橡胶 制品在尺寸、形状、表面外观质量等方面符合图纸要 求。 1.2方便操作：包括以下几个方面 ●装料方便 ●取零件方便 ●装卸模具方便 ●搬动模具方便 ●模具轻便 1.3制造简便：模具结构的机械加工工艺性要好。 1.4经久耐用 1.5造价低廉 2橡胶硫化模主要构成 2.1成型结构：包括上模、中模、下模、型芯、哈夫块等。 2.2定位结构：包括定位销定位、本体定位等。 2.3排气结构：包括硫胶槽等。 2.4启模结构：包括启模槽、卸模架等。 2.5测温结构：包括测温孔。 2.6标识结构：包括对模倒角、防错销、防错孔、文字标
识等。 2.7加料结构：包括加料室、注压缸、浇注孔等。 3分模面选择与胶料收缩率确定 分模面选择应以方便制件取出和不影响制件外观为原 则，一般选在最大外园处并且是棱角部位。 橡胶制件是在高温下成型的，由于橡胶的热膨胀系数 比模具材料（钢）大的多，所以橡胶制件冷却后尺寸 要比型腔尺寸小。型腔尺寸与橡胶制件冷却后尺寸之 比叫胶料收缩率，丁腈橡胶收缩率为1.5%，硅橡胶为 2.5%，氟橡胶为3%。 4常用模具结构 ●上下模中心定位 ●上下模本体定位 ●上下模双销定位 ●上中下中心定位 ●上中下本体定位 ●上中下双销定位 ●上下模型芯定位 ●上中下型芯定位 ●普通复合模结构 ●合页式复合模结构
橡胶模压工艺 1．模压工艺综述 1．1 模压工艺流程图 1．2 模压工艺各工步操作要点 1．2．1 下料：将胶料制成与橡胶制品的形状与大小相适应的毛坯，根据不同制品的要求，可采取不同的下料方法，如冲切下料、挤出下料和手工下料。毛坯的好坏直接影响橡胶制品质量，主要影响因素有毛坯的重量、形状和尺寸。1．2．2 装料：将毛坯装入模具中，装料位置要准确。对于金属橡胶件，要注意金属件的安装方向和位置。 1．2．3 合模：合模时要注意：①方向不要搞错②定位销要确实进入定位孔内③不要碰伤模具④多套模具压制时模具之间的零件不要搞混。 1．2．4 预压：加压前要检查定位销是否确实进入定位孔内并且根据制品的具体情况确定预压的速度和次数。 1．2．5 硫化：硫化期间注意检查温度、时间、压力三要素的情况。 1．2．6 启模：启模时注意不要碰伤模具。 1．2．7 脱模：不要划伤制品，不要碰伤模具。 1．2．8 清模：硫化后，胶料中一些有害物质粘附在型腔表面，影响模具的光度和寿命，多余的毛边留在模具上，影响下次硫化制品的质量。因此，每次硫化后，都必须对模具进行清理，确保制品的质量，延长模具的寿命。 1．3 生产中制品常见缺陷分析 1．3．1 产生缺陷的主要因素：①毛坯②操作方法③工艺参数④材料⑤工装设备⑥环境 1．3．2 闷气：①装料过多②装料方法不当③预压速度不当④胶料挥发物太多⑤模具结构不合理 1．3．3 杂质：①模具未清理干净②带手套装料③环境不好④胶料本身有杂质1．3．4 撕裂：①脱模时操作不当②胶料过脆 1．3．5 错位或偏心：①模具搞错②定位销磨损
模具移模规范
模具移模规范 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的，规范相应的验收、异常反馈、试模确 认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司提供试模和生产的模具. 3. 权责 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模 协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集， 协助移模的，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； ：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 部：试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5. 作业内容 移模需求的鉴别及处理
当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产 两种； 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价；当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预 期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如 客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关 的信息（包括移模日期、模具图纸、，开发时间、模具履历等资料）以及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 移模信息的通知 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成 型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课； 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门； 模具验收 发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行
橡胶模具的概念
橡胶模具的概念：是指利用特定形状的型腔，成型具有一定形状和尺寸精度橡胶制品的工具贯通型模具：冲裁模，拉拔模，挤压模，粉末冶金压模等 型腔式模具：压弯模，压铸模，锻模，塑料注射模，橡胶模等 主要由压模，压铸模，注射模和压出成型模具四种 2.压制成型模具概念：是指将具有一定可塑性的胶料，经预制成简单的形状后填入模具型腔，经加压，加热硫化后，即可获得所需形状制品的一种模具 3.压制成型模具的结构种类及主要用途 开放式：适用于形状简单，胶料硬度较低，并具有较好流动性的胶料橡胶制品 封闭式：适于夹布，夹其他织物的制品以及硬度较高，流动性差的制品 半封闭式：适于上下模带有型腔，制品同轴度要求较高的单腔模具，也适于内夹织物的制品零件的模压生 4.分型面的概念及种类：根据模压制品的几何图案和质量要求，在模具结构上确定一个或几个分合面和机械加工面的分离面，成为分型面 常见的分型面：水平分型面，垂直分型面，阶梯分型面，斜分斜面以及复合分斜面等 5.分型面选取的原则：1保证制品顺利取出与脱模，有利于Fig2-16型腔中气体的排出2模具的分型面应尽量避开制品的工作面3同一类型制品不同分型面的选择4分型面应选择制品的边角和圆弧突出点的面上，有利于飞边的修除5夹布，夹织物制品的分型面选择6橡胶制品中各类套管，防尘罩，橡胶轴承分型面的选择7保证制品精度，对同轴度要求高的制品的外形或内孔，应尽可能设在同一块模板上，否则由于模板间配合精度不够，定位偏差将影响制品的同轴度。 6.模具的定位方式：圆柱面的定位，圆锥面与斜面定位，分型面定位，导柱导套定位，镶块与挡板定位，哈夫定位机定位，螺钉定位 7.胶料收缩率的概念，产生原因影响因素 概念：胶料收缩是指制品硫化后，从型腔内取出冷却至室温的尺寸与制品对应型腔尺寸之差同制品实际尺寸的百分比 产生原因：1温度变化引起的收缩2化学反应引起的收缩3分子链取向引起的收缩 影响因素:1含胶率和胶种2胶料硬度3硫化温度4半成品胶料重量5胶料加工工艺6制品形状大小 9.飞边的概念，以及修除飞边的方法:减少或消除橡胶模压制品飞边的主要措施是合理设计模具结构和骨架封模尺寸，保证模具的制作精度，规范装模和启模操作 11.压铸成型基本原理:在普通模压法生产的橡胶制品模具上，增加压铸塞，加料室两个元件。其压铸料腔起装填胶料的作用，在压铸料腔底部与相连接的模板或模腔部位开置一定数量的压铸料流道口。压铸时，在平板硫化机的压力作用下，将力传递至压铸塞，再通过压铸塞传递给胶料促使其压缩，受热，受压的胶料快速挤入料道，充满模具型腔，通过硫化,定型，从而得到模压制品 12.压铸料腔中进胶流道的结构形式：1有底压铸料腔2无底或带有台阶的压铸料腔3带腔型的压铸料腔结构4有底加强压铸料腔结构 13.何谓工艺间隙：考虑到成型工艺简单和加料方便，半成品加料与加料室应保留一定间隙，称为工艺间隙 14.排气孔位置选择的原则：1排气孔开设在远离浇口的流动末端，即气体最终聚集的地方2靠近嵌件或壁厚最薄处3多数排气槽开设在模具分型面上4模具中的活动型芯，镶块，动配合面，其他配合间隙都可以用来排气，一般不必开设排气槽5对型腔死角，斜面定位配合面余料逃气槽
冲压模具制作技术要求
附件二：冲压模具制作技术要求 1、基本要求 1.1、基准体系：采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准，保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计，文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式； 1.3、视图投影法：优先采用第一角法； 1.4、图幅要求：最大采用A0号图纸（图幅可加长）； 1.5、图型比例：1:1、1:2、1:3、1:4； 1.6、图面文字：中文； 1.7、尺寸表示：公制； 1.8、标题栏和明细表：投标方的标准； 1.9、上模画法和方向：翻转向右； 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图，并标识清楚； 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向，以及各工序所使用压机的规格等； 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时，应注明清楚； 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构； 2.1.4 拉延（整形）工序CH孔、到位标记位置； 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注，中间工序的切边线； 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式； 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围； 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图
2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态，反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。 2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。 2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。 2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。 2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。 2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构，模具图中应附加气路图。 2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下： ×××(项目代号) -×××(零件代号) -×××(零件版本) –OPx/y(x表示10、20…；y表示总工序数，如共五序则为50)。 3、工艺数模 3.1、依据冲压零件3D数模，按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模，工艺数模中须完整表示出各工序线（如分模线、切边线、翻边线等），产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。 3.2、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D 数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。 3.3、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。 3.4、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量(大于3%)，CAE成形分析的最终结果由招标方确认。 4、模具结构通用要求 4.1、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程；手工生产线，要保证取送件容易，操作安全方便。 4.2、在正常使用状态下，按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。 4.3、模具高度 模具闭高尽量相同。
塑料异型材挤出成型模具AutoUTOCAD设计
工业设计之模具工艺https://www.360docs.net/doc/3616893852.html,原创 塑料异型材挤出成型模具AutoUTOCAD设计 李辉 塑料异型材大多采用PVC—U塑料，其配方成分复杂，制品的结构和形 状 复杂，且配合尺寸和精度要求高，故而影响挤出成型的因素较多，模具设计难度也较大。 机头设计 机头设计理念：①支承板流道截面积为口模截面积的4倍以上，便于 调节 料流速度和异型材挤出形状。②要有足够的压缩比和定型长度，以保证制品密实和消除熔 接痕。③异型材横截面厚的部位定型段长度要比薄的部位长，以均一流速，防止制品变形。 ④模腔的流量与定型长度成反比，与口模间隙的三次方成正比。⑤制品形状复杂部位，料 流多，压缩角要大一些。⑥平直段过长，则机头压力大，挤出速度慢，机头负荷大；⑦平 直段过短，则物料不稳，型材内应力大，易变形，型材强度低。 1、机头结构选择 其主要组成部分如图一所示。
模具设计时一般采用此结构，尤其适用于塑料门窗的主型材等复杂断 面形 式。其优点在于： ①有利于对PVC—U料流进行加热塑化，使其内外温度趋于均匀。 ②减少易引起紊流的压缩段的长度，使PVC—U料流尽可能地形成稳定 流 动，有利于减少离模膨胀(也称Barus效应)。 ③分流锥是平直走向，有利于减少料流阻力，预防高聚物受热降解。 ④型芯内开设了单独给内筋供料的流道腔，有利于减少PVC—U料流在 模 内的界面应力，有利于减少形变应力。 2、机头流道设计 近几年，机头流道设计中开始运用塑料流变学原理，但PVC—U异型材， 尤其是塑料门窗异型材机头内料流的特殊流动形式，国内外仍在研究之中，大多还是靠经 验设计和试模修正的方法。 ①塑料门窗异型材截面重心的位置坐标 塑料门窗异型材截面重心必须位于挤出机的输出物料的中心轴线上， 以确 保熔融物料对复杂中空异型材截面有较均匀的分布。用AutoCAD软件可以容易地求出截面 重心的位置坐标。先用region,Subtract等命令把截面图形组成一个面域，再用list命令 可以方便地查出重心的X、Y值。 ②口模横截面型腔尺寸 对于异型材流道理论计算可参阅相关的书籍，一般可作为设计验证， 本文
模具设计技术要求
级进模设计要求 1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求； 2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高； 3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向； 4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便； 5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策； 6、间隙的均匀程度要到达70％以上； 7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修； 8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6； 9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。保证稳定正常工作； 10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。 11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模，弹性卸料，小凸模用护套，卸料板用小导柱导套导向，凹模做成分段拼合或组合式，冲裁凸模修模后，高度要能调节，前后工位排废料、出工件方案合理，毛坯定位准确可靠，送料方便无阻碍，废料切断后回收。 工作量：图纸（1：1），装配图1张0号图纸；零件图，凸模、凹模、护套，其他工作零件必须画，其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序，画够2张以上0号图纸。说明书：要求30页以上。图纸和说明书质量按学校要求做。 冲压件要求（大批量生产） 一、零件附加说明 零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取 二、合格的制件应满足的要求 1.尺寸、形状符合图纸要求； 2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t； 3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷； 4. 光面的均匀程度要求大于70％； 5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象； 6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象； 7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响； 8.保证制件质量稳定。
第四章 高分子材料的配方设计
高分子材料加工工艺 Polymer Processing Engineering
青岛科技大学材料科学与工程学院 材料物理教研室
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高分子材料加工工艺
第四章 高分子材料的配方设计
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Contents
高分子材料制品设计的一般原则和程序
高分子材料配方设计
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第四章 高分子材料的配方设计
需求是高分子材料研究、开发的原动力，汽车轻量化、火 车提速、宇宙揭秘、海洋开发等都对高分子材料提出了新的要 求。 研制新的高分子材料，实现产业化、开发产品的新价值， 造福于人类，是高分子材料科学与技术工作者的职责。另一方 面，高分子材料的性能是左右其工业价值的重要因素。 高分子化合物的结构与性能、材料的组成是影响材料性能的 主要因素；制造方法对材料性能具有一定的影响。
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在配方设计时，需注意以下因素对材料性能的影响： ? 制样条件(成型方法、成型条件、试样形状等) ---例:当采用注射成型、挤出成型和模压成型制作试样 时，成型压力依次递减，试样的分子取向程度也依次递减， 结果性能也不同； ---如:注射成型时，料筒和模具的温度越高，试样分子取 向的程度越低。 ---对于薄的试样，由于表面层所占的比例较大，其对拉伸 强度等的影响比厚试样的大。 ---对于结晶性高分子，成型条件不仅影响分子取向，而且 也影响结晶性，对性能的影响较显著。
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? 性能测试条件 如：升温速度、作用力的形式及速度)。 ?外界因素 如：温度、湿度、使用环境及光的波长等，如耐热性受氧 的影响大；耐候性受光，尤其是紫外光的影响显著。 一方面，制品对性能的要求是多方面的，也是干差万别 的；另一方面，测定的性能是受制样条件、测试条件及外界 因素等影响的相对值。 作为从事高分子材料成型加工技术人员必须了解这些影 响因素，并在制品的设计和配方设计时充分考虑到这些影 响。
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五金模具技术规范
冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;
⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能
模具技术的详细要求
模具技术的具体要求 一．模具材料及热处理要求 1.拉延、成形类模具 ●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50-55；内板件凸模、 凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。 ●变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要 达到HRC58—62。 ●基体采用HT300。采用键槽与螺栓链接。 ●GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2.冲裁类模具 ●普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5）, 淬火硬度HRC55-60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。 ●高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。 ●所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。 ●模具基体采用HT300。 3.翻边、整形类模具 ●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构， 料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。 ●零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用 Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。 ●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用 Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62；如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300的材料。 ●对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。 4.压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。 5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
电池外壳后盖模具设计
第1章概述 1.1模具分类 模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。模具其他分类：合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、锻造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具等。 1.2塑料模具的分类 塑料注射(塑)模具:它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。 塑料压塑模具:包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。 塑料挤出模具:是用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。 塑料吹塑模具:是用来成型塑料容器类中空制品(如饮料瓶、日化用品等各种包装容器)的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型(俗称“注拉吹”)，多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。 塑料吸塑模具:是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料
模具技术要求
模具技术要求 ．模具材料及热处理要求 1. 拉延、成形类模具 外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用 GGG70铸铁，淬火硬度HRC50-55内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确 认）。 变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥ 350MPa的制件应采用整体镶Cr12MoV淬火硬度要达到HRC5—8 62。 基体采用HT300采用键槽与螺栓链接。 GGG7 0铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2. 冲裁类模具 普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV或ICD-5）, 淬火硬度 HRC55-60料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为 HRC5&62。料厚大于等于1.4m m的镶块采用波浪刃口。 高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC5&62。所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。模具基体采用 HT300。 3. 翻边、整形类模具 中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4m m的凹模采用镶块式。 零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr∕7CrSiMnMoV零件料厚大于1.2mm的采用 Cr12MoV 或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。 普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50高强度板的制件采用 Cr12MOV 材料，淬火硬度为 HRC58-62如采用分体或镶块式基座（底板）可采用 HT300 的材料。 对于部分易拉毛部位，必要时需进行 TD处理。 4. 压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工 艺会签时，甲方根据具体结构决定）。 5. 其它部件材质及热处理按国家标准执行。 二．模具结构及技术要求 1. 模具结构 1.1 模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要
影响橡胶制品脱模的因素及对策
影响橡胶制品脱模的因素及对策 一般说, 橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工, 一件橡胶制品经过高温、高压硫化后, 从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷, 有的甚至损伤模具, 给正常生产带来麻烦。研究影响橡胶制品脱模的不利因素, 对保证制品质量, 防止缺陷, 防止废品, 提高生产效率具有重要意义。 1影响橡胶制品脱模的因素 橡胶制品脱模不良主要是指制品顶出时, 不能顺利脱落。这是由许多影响因素所致的, 这些因素相互关系复杂, 影响程度与表现形式各不相同, 主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生产工艺、操作方法、模具保养等。 1.1橡胶制品设计对脱模的影响 橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能, 因此制品设计应满足制品易于脱模的要求。制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度, 为了开模取出制品, 在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度。有的制品虽有脱模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度, 这些都给制品脱模带来困难。制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩, 在型芯或销子上产生很大的抱紧力, 而阻碍脱模。若增加脱模斜度, 便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。脱模斜度与制品的形状、厚度有关, 通常凭经验确定, 一般制品斜度都在１°～３°之间。 1.2模具设计与制造对脱模的影响 1.2.1模具设计对脱模的影响 橡胶模具是生产橡胶制品的主要装备之一, 模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求, 根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等。因此模具结构设计研究是相当重要的。为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度, 模具构设计应遵循以下几项原则： (1)掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求。 (2)要保证制品的形状、轮廓的尺寸。 (3)模具结构要简单、合理, 定位要可靠, 安装拆卸方便, 便于操作。 (4)模具模腔数量适当, 便于机械加工和模具使用, 并应兼顾生产效率。 (5)模具应有足够的强度和刚度, 力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺。 (6)模具模腔应便于装料和取出产品,硫化时, 胶料应有足够的压力。 (7)模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面, 容易修边。 (8)模具应有断胶槽、利于清理。 (9)模具设计应符合系列化、标准化, 力求通用性好。 从模具设计的要求可知, 影响制品脱模的因素有模具刚度、脱模阻力、顶出机构等。 1.2.1.1模具刚度 橡胶模具一般采用组合模具, 所以模具中都有过盈配合或间隙配合。生产过程中, 在合模力或注射压力的作用下, 模具零件容易产生弹性变形, 开模时, 这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。若弹性回弹较大时, 还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力, 迫使边框中心外凸变成弧形, 胶料从弯曲边框拼缝中挤出。结果使开模阻力增大, 产生脱模困难, 造成制品撕裂, 甚至模具报废（通常制品带有钢骨架材料）。因此, 模具设计时应保证成型零件有足够的刚度。 1.2.1.2脱模阻力 制品脱模时, 需要克服开模阻力与顶出阻力。脱模不良造成的制品质量缺陷大多与此有关。顶出阻力主要来自制品对型芯的抱紧力, 包括由收缩、挤压、粘结引起的力以及橡胶与钢表面间摩擦力等阻力。这些力或重叠加起来或是以不同的组合,影响制品脱模。
《模具工》国家职业标准要点
模具工 国家职业标准 2009-11-14 1.1 职业名称 模具工 1.2 职业定义 是指使用钻床、划规等常用钳工工具以及压力机或注塑机等成形设备，按技术要求对模具进行加工、装配、调试和维修的人员。 1.3 职业等级 本职业共设四个等级，分别为：中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内、常温或恒温。 1.5 职业能力特征 具有较强的学习能力、计算能力和空间感、形体知觉及色觉，手指、手臂灵活，动作协调性强。 1.6 基本文化程度 高中毕业或同等学历。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：中级不少于360标准学时；高级不少于320标准学时；技师不少于280标准学时；高级技师不少于240标准学时。 1.7.2 培训教师 培训中、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 配备有计算机、教学投影仪的标准教室和具有相应设备、工具、工装，照明、通风条件良好、安全措施完善的场所。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——中级（具备以下条件之一者） （1）连续从事本职业工作2年以上，经本职业中级正规培训，达到标准学时数，并取得结业证书。（2）连续从事本职工作4年以上。 （3）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等及以上职业学校本职业（专业）在校生（两年以上），并经本职业中级正规培训。 （4）具有钳工类中级及以上职业资格证书，连续从事本职业工作1年以上。 ——高级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级正规培训，达到标准学时数，并取得结业证书。 （2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
挤出模具技术
挤出模具技术.txt如果你看到面前的阴影，别怕，那是因为你的背后有！我允许你走进我的世界，但绝不允许你在我的世界里走来走去。挤出模具 模块化设计方法在塑料异型材挤出模具设计中的应用 （杰瑞模具股份·，222006）继忠 摘要：伴随计算机在设计领域的应用，很多先进的设计方法和技术也随之发展起来。本文探讨了模块化设计方法在塑料异型材挤出模具设计中的应用，为提高挤出模具的设计质量及效率提出了一种切实可行的技术方法，并在实际的设计工作中得到了较好的应用。 关键词：模块化设计，挤出模具，塑料异型材 0 模块化设计概述 随着计算机在设计领域，特别是在机械设计领域的应用，为了更好地提高设计的质量以及设计的效率,发展了很多先进的设计技术方法，如并行设计、系统设计、功能设计、模块化设计、反求工程技术等等。 模块化设计方法是众多先进设计技术方法中的一种，模块化设计与产品的标准化、系列化密切相关，这三者结合在一起作为评定产品质量优劣的重要指标。本世纪50年代，欧美一些国家正式提出“模块化设计”的概念，把模块化设计技术提到理论的高度来研究。模块化设计是一种设计方法，是指在对产品进行市场预测、功能分析的基础上，划分并设计出一系列通用的功能模块；根据用户的要求，这些模块进行选择和组合，就可以构成不同功能、或功能相同但性能不同、规格不同的产品[1]。模块化系统功能、模块类型结构如图1所示。应用模块化设计技术方法是一个系统工程，一个完善的模块化设计系统需要进行以下一些工作： (1)市场调查与分析； (2)进行产品功能分析，拟定产品系列型号； (3)确定参数围和主参数； (4)确定模块化设计类型，划分模块； (5)模块结构设计，形成模块库； (6)编写技术文件。 自从二十世纪五十年代塑料异型材挤出技术在欧洲出现，并得到了较快的发展，在中国也有了十几年的发展。由于用于门窗的塑料异型材系列的可定性(如欧式窗的平开系列、推拉系列等)，以及规格的可数性，特别是型材的功能区的可通用性，为模块化设计方法在异型材挤出模具设计方面的应用提供了可能性及可行性。 1 挤出模具模块化设计的前提 由于塑料异型材市场竞争的激烈，型材品种的增多，客观上对挤出模具也提出了更高的要求，特别是对模具提出了更短交货期，这就要求模具设计环节在保证设计质量的前提下提高设计
模具开发技术要求
模具开发技术要求 1 方案、图纸确认要求 1.1 模具制造厂家在收到我司确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与我司确认。模具制造厂家的模具结构图纸在设计完成后应提交我司确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在我司认可后执行；模具制造厂家在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知我司，新的结构必须在得到我司确认后实施；否则出现的问题由模具制造厂家负责。 1.2 模具制造厂家在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向我司通报，同时模具的修补方案应得到我司的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到我司项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域； 1.3模具分型面上必须设计合理的排气槽。 模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。 2 模具材质要求 2.1 模具成型零件材质要求。具体材料由模具制造厂家按照我司指定品牌自行采购； 2.2 模具制造厂家提供模具使用钢材的材质报告，并保证钢材质量，如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障，模具制造厂家应承揽由此而造成的一切我司损失，并应立即按我司要求修复模具或更换模具； 3 模具各个系统要求 3.1 浇注系统要求 3.1.1 主流道均采用浇口套标准件，并确保与设备配套。三板模分流道出
在前模板背面的部分截面必须为梯形，主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2 以上，三板模点浇口分流道抛光至表面粗糙度Ra1.6以上，无倒扣； 3.1.2 三板模倒锥形拉料杆必须可靠固定，可以用沉头螺丝固定，也可以用压板压住，但不能在模具运输或装卸时掉出。主流道拉料杆处，冷料穴一般为锥形，以便拉出冷料，便于取件。 3.1.3 模具料道应设计合理，冷料要易于去除，制品外观面应无浇口痕迹，浇口尺寸和浇口高度要一致，偏差不大于0.05mm，浇口无注塑缺陷（喷痕、流纹等），制品有装配处不应有残余冷料。 3.2 冷却系统的要求 3.2.1 冷却水路的设计必须充分均匀，一个系统的各个浇口要有专门且条件完全相同的冷却水，一系列浇口的冷却回路不能串联使用。模具正常生产时，必须满足合同规定的注塑生产周期要求，并且模具成型部位前后模温差要求在±5C以内； 3.2.2 冷却水路必须畅通，无铁屑污物等，无漏水和渗水现象； 3.2.3 所有冷却系统要求使用标准配件，如：水嘴、水管、堵头、密封圈等均采用我司指定的标准件标准设计； 3.3 顶出机构要求 3.3.1 所有顶杆、扁顶、推杆均选用盘起公司和三住公司标准零件供应商的产品；顶杆杯头端面齐平，无打磨痕迹，若顶杆上加倒钩，要求倒钩的方向必须保持一致或均匀并不能影响制品取出；严禁更改顶杆胚头尺寸，包括直径和厚度，推板与顶杆胚头要求互相匹配，不准加垫片； 3.3.2 顶块的固定必须牢固，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边应倒角；方顶杆必须设置油槽；复位弹簧选用指定标准件，两端不能打磨、割断，复位弹簧安装孔底面必须为平底； 3.3.3 对于顶面非平面的顶杆，都应有止转定位，顶出复位顺畅、无卡滞、窜动现象。 3.3.4 顶出板复位必须到底，顶块等顶出机构与滑块等有干涉的模具应增加强制复位； 3.3.5 模具液压系统驱动的顶出复位，在装配后和试模前应检查，保证动作可靠。所有液压驱动零件必须设计行程开关控制动作。
注塑模具主要技术要求
汽车注塑模具主要技术要求 1 范围 本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。 本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备 产品供应商——汽车零部件制作的公司 模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。开发部需要对模具供应商进行技术能力审核 检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。开发部需要对检具供应商进行技术能力审核 材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定 3 注塑模具技术要求主要内容 3.1 对产品的技术要求 3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。 3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。 3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。 3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。 3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。 3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。 3.2 对模具的技术要求 3.2.1 模具钢材 3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。模具钢材使用要求如下表。根据产品外观的要求不同，产品的分类如下： a) A类：皮纹件和普通喷漆件。 b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。 c) C类：透明件。 d) D类：非外观件。 3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。 3.2.2 模具易损件 模具供应商在移模前须提供详细的易损件备件清单。 3.2.3 模流分析 内外饰大的注塑件和重要的注塑件在模具设计时要做MOLDFLOW。其分析内容和报告格式必须按照汽车的Moldflow要求和标准格式。