陶瓷厂实习报告
实习报告
一、安徽金冠玻璃有限公司
实习目的：
通过对玻璃厂的参观学习，让我们对玻璃的生产工艺流程和主要生产设备有一个认识和了解，并对本专业以后的就业有一个感性认识，为我们的毕业设计做好准备工作。
公司简介：
安徽金冠玻璃有限责任公司坐落于安徽省淮北市凤凰山工业园5号，前身为淮北市玻璃厂，公司始建于1972年，系玻璃瓶罐、玻璃杯具与玻璃器皿的专业制造商，行业内率先通过ISO9001:2000质量管理体系认证。公司09搬迁到全新建设的厂房，占地面积17万平方米，总资产2亿元，拥有高效节能窑炉5座，自动化控制生产线16条。
公司主要经营玻璃制品：白酒瓶，玻璃杯，医药瓶，啤酒杯，调味瓶，蜡台，化妆品瓶，器皿，饮料瓶，牛奶瓶，等产品。产品中有高档白酒瓶、输液瓶、饮料瓶、化妆品瓶、口杯、玻璃器皿等六大系列800余种，年生产制造能力8万吨。公司下属之涂装分公司具备玻璃印花、烤花、喷色、蒙砂、彩绘等后续加工制作能力，模具分公司具备自行设计、制作、加工、修复模具的能力。公司拥有自营进出口权，建立了国内和国际销售网络。
实习内容：
1、车间分布示意图
玻璃厂熔制玻璃用的是煤炭制成的煤气，使用煤气的原因是：煤炭燃烧达不到所需温度；燃烧利用率低，煤炭没能充分燃烧；增加成本并污染环境。煤气即煤炭气化，气化过程是煤炭的一个热化学加工过程。它是以煤或煤焦为原料，以氧气（空气、富氧或工业纯氧）、水蒸气作为气化剂，在高温高压下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为可燃性气体的工艺过程。气化时所得的可燃气体称为煤气，进行气化的设备称为煤气发生炉或气化炉。煤由气化炉顶加入，气化剂由炉底加入。流动气体的上升力不致使固体颗粒的相对位置发生变化，使固体颗粒处于相对固定状态，含有残炭的炉渣自炉底排出。
煤气发生炉大概每天会消耗30T的煤炭，煤气发生的过程中，产生的煤气通过管道到除硫塔除硫，除去的氧化硫通过烟囱排出，烟囱的高度约为40-50米。除硫的方法主要是通过水处理，并加入其它物质。发生炉的温度（煤气的出口温度为55摄氏度），熔化池的温度为1498℃，风机的风量为2700（此为电机转数），可以控制煤气发生炉里面的氧气含量。风机由下至上像发生炉中鼓风，自动控制，根据炉内温度自动调节风量。本车间需6人看炉，车间：6人加煤，有10人清灰，三班倒，每个加煤斗大概有40——50T的煤。当炉温低于1496℃，出口温度小宇500℃时加煤。为了防止产生明火，煤在燃烧一段时间后，用拔钎搅拌。炉四周有10公分左右的水槽，水需经过处理，除去水中的碱，防止时间太久设备烧结。
二、原料车间
（1）玻璃原料
主要由：石英砂、石灰石、方解石、轻质纯碱（纯度99%以上）、氢氧化铝、硝酸钠等。
辅助原料：着色剂、金属氧化物
助熔剂：氟硅酸钠
玻璃澄清剂
配料车间主要设备：螺旋给料机，重力传感器，自动给料机，电脑控制自动混料机等，由生产车间的需求配料分别供给两个窑炉原料：石英砂（凤阳）470KG，氧化铝为117——120g
方解石：2袋（34kg/袋）
硒钴小料
碎玻璃：20％，100KG
硝酸钠
轻质纯碱1200/t 徐州（作用主要为降低溶制温度）
玻璃200T/天（两个炉）
每天消耗混合料40副（480kg），每副料需加一袋硒钴小料，约两公斤，加15千克水，每副料可加工100公斤玻璃。
配料车间3的原料加给2号炉，其中所用的传送机均为带式传送机。
配料车间2和1：
主要是为生产瓶罐配料，这两个车间的配料都供给1号炉，配料的料方是根据产品的质量，性能指标来对配料进行比对的。对原料的检验，包括对外观的检验，化学分析，颜色颗粒度的检验，表面光滑度和水分的检验等。
配料的工艺流程：原料——称量——混合——输送给拌料机原料的粒度要求：石英砂要求粒度80目左右，方解石粒度较大，根据实际性能指标加以要求。碎玻璃的加入量在20-40%，与混合料分开投入。
三、熔制成型车间
（1）熔制部分的生产过程
窑头投料机→投料进入主窑→加热→稍微冷却→牵引→切割→成型→退火→检验→包装
首先要将各种矿石进行粉碎，加工成粉料，然后根据玻璃成分，制成配合料，送入玻璃熔窑进行熔化，形成玻璃液。合格的玻璃液流经喂料池，并从喂料口流出形成料股，料股经每分钟220次
左右剪切成玻璃柱，玻璃柱经溜槽，分柱器，并由分柱板拨动，分别滚入不同的漏斗，然后落下不同的成型槽中。
投料机：47m全长，100T/天每分钟约三十个
料道电加热系统
料道匀化段冷却段
1374℃ 1200℃
4#机 928℃电流2000A
1#盒 885℃变流低压因配
2料道 1288℃型号POL
1料道 1185℃
料道分口较多且料道较长，作用是使得物料均匀，提高生产效率。冷风机的作用：冷却玻璃液面；冷却流液洞；防止侵蚀材料。
池窑每天熔料1-4吨，熔率1.8，池深2.8m，每30-50分钟一小批生产料
共9台供料机，9条生产线，可以每天供料达到90T以上。两条料道，流液洞从下往上。料道的加热方式是用硅碳棒电加热和液化气加热。
车间的大体结构或流程如下：
原料进窑口——窑炉——料道——供料机（以上均在2楼进行）——压机——压制成型——传送带——火焰抛光——退火窑（冷却）——检验包装
（2）玻璃熔窑
马蹄形池窑优点是火焰行程长，燃烧完全，只需设一对小炉占地小，投资省，燃耗较低，操作维护简便，缺点是窑长上难建立必要的热工制度，火焰覆盖面小，窑宽温度分布不均匀，有周期性的温度波动和热点（玻璃液最高温度的位置）的移动，对花格墙，流液洞盖板和成型空间砌体有烧损作用。此窑炉预期寿命4年，熔化池面积66平方米，熔化部温度1500℃，玻璃液面温度900℃-1000℃，在加热过程中采用了电加热和煤气加热。窑炉的控制方法为料道电加热控制系统。各阶段温度：
建设窑炉所用的耐火材料主要有：硅砖，黏土砖，锆刚玉砖，硅线石砖，莫来石砖，锆石英砖，镁砖。窑顶是池窑中温度最高的
地方，所使用的耐火材料是硅砖。与玻璃液接触的池壁，使用的是电熔烧铸锆刚玉砖。流液洞是关系到玻璃质量极重要的地方。因为熔化好的玻璃液都要从流液洞通过，所以流液洞是否耐用，对池窑寿命影响也很大。所使用的是锆刚玉砖。池底使用的是硅砖，蓄热室弦顶使用的是硅砖，蓄热室格子体使用的是十字形锆刚玉砖摆砌，供料道使用硅线石砖和莫来石砖。
（3）成型
a．吹—吹法成形：熔融的流态玻璃液机械吹制时，玻璃液由玻璃熔窑出口流出，经供料机形成设定重量和形状的料滴，剪入初型模中吹成初型，再转入成型模中吹成制品，吹成初型再吹成制品。吹—吹法成形多用于生产大口瓶。
b．压—吹法成形：熔融的流态玻璃液机械吹制时，玻璃液由玻璃熔窑出口流出，经供料机形成设定重量和形状的料滴，装入雏形模内，挡板将雏形模上部盖住，堵住料滴，冲头进一步向上顶压，使玻璃与雏形模、挡板、口模紧密贴靠形成瓶口和雏形料泡，经重热后送入成型模内，吹入压缩空气，吹成完整制品。多用于生产细口瓶。
（4）退火
退火部分即为将成型的玻璃置于退火窑中经过足够长的时间通过退火温度范围或以缓慢的速度冷却下来，以便不再产生超过允许范围的永久应力和暂时应力。退火窑全长27.25米，有效使用宽度2.1米，有效使用高度0.35米，退火窑内温度一般为500—550℃，制品退火时间为100分钟左右，制品厚度越大，退火时间越长。退火窑内温度均匀，产品不会含太多缺陷，故炉温的控制
非常重要。
三、包装车间
产品常见问题：
气泡：温度过低或料方搭配不好所致
条纹：滚筒压力不够所致，耐火材料引起
裂纹：温度不均匀
弯头：模具不直
扭曲变形：温度过高
结石：配合料熔化不完全，耐火材料掉落
成品标准：光泽度好，无裂纹，裂口，无气泡。
（1）外观检验：产品刚结束退火，冷却后经传送带输送至检验处进行外观挑选。平均每条生产线上有2个检验人员，1
—2个包装人员。
（2）每天抽测玻璃瓶的均匀性，必要时各机抽样测定，以便采取措施。
（3）包装：人工和机械化包装相配合。
二、山东银凤陶瓷集团
公司简介：
山东银凤陶瓷集团是国内大型陶瓷生产企业，成立于1957年，是一个集国际进出口业务、金融投资、陶瓷、煤气、科研开发、磁性材料、人才培训等跨行业、多功能于一体的综合企业。现有职工3000余人，拥有总资产2.8亿元，各项经济指标连续10年居全国同行业前10强。公司年产“银凤”牌日用陶瓷8000余万件,产品主要有白瓷、炻瓷、高档骨质瓷、强化瓷、艺术瓷等五大系列等共计1000多个花色品种，90%以上的产品出口国际市场，年创汇1500万美元。目前跨行业经营的高科技磁性材料项目，利用“化学法”液相新工艺生产的“国家级新产品”高纯超细氧化铁，具有高活性、高纯度、CL - 、SO 4 2- 杂质含量低等优点，广泛应用于高档软磁铁氧体的生产。
公司坚持“把握市场趋势，满足顾客要求，立足技术创新，争创领先水平” 的质量方针，率先采用ISO9000国际标准模式对产品质量进行管理和控制，公司先后通过ISO900１质量管理体系认证、ISO14001环境管理体系认证和ohsas18001职业健康安全管理体系认证。公司注重实施名牌战略，坚持走品牌营销的路子，并在美国、墨西哥等国家注册了“银凤” 商标。2005年8月获得“中国名牌产品称号”。“银凤”牌产品多次荣获省优、部优称号，2000年6月获得“山东省著名商标”称号，目前正积极争取国家驰名商标。“银凤”牌高档抗菌陶瓷被2001上海APEC会议指定为宴会用瓷，受到国内外人士的高度赞誉。公司注重实施名牌战略，坚持走品牌营销的路子，并在美国、墨西哥等国家注册了“银
凤” 商标。“银凤”牌系列产品，其质量、配套能力等方面，均处于国内外领先地位，成为国内外同类产品的佼佼者，产品远销美国、加拿大、日本、韩国、欧共体等60多个国家和地区，并且逐步站稳了国际市场。
主营业务：
白瓷系列、炻瓷系列、高档骨质瓷系列、宾馆瓷系列、强化瓷五大系列产品，产品器型包括咖啡杯系列、配套餐具系列、配套茶具、酒具系列、艺术瓷系列酒店用品系列等共计1000多个花色品种。
工艺流程：
原料进厂之后先进行检验（除铁、人工挑选等），经过检验合格的产品入库，大块原料进行粗碎、洗料，小块原料直接进行干碎、中碎，之后进入仓库进行储存。根据配方进行配料，不同的原料称量好之后用皮带输送机输送到球磨罐进行球磨，球磨之后进行泥浆检测、过筛除铁等工序，之后进行陈腐、三次炼泥（真空炼泥），在进行水分与真空度的检验之后方可进行下一步成型工序。成型之后的产品进行干燥、修坯，之后安把、修把，将成型之后的毛坯进行检验，不合格的产品剔除，之后进去干燥箱。干燥，再修坯，进行青坯检验。合格的产品即将进行施釉（人工施釉和自动化施釉），施釉后进行白坯检验，之后进行干燥装套，进入烧成窑进行烧成，将成品进行分级、质量检验，之后包装入库，在进行了最终产品检验合格的产品发货出厂。
重点车间：
（1）原料车间：
高岭土：福建产和德国进口（波动小，成分稳定，主要用于生产骨灰瓷，白度高），一般存量半年以上，煅烧后变灰褐色，使难氧化的成分易于氧化，配方中约占1%
大同土：山西产，氧化铝含量高，可塑性低
汶南土：临沂产，氧化铝含量高，白度好
内蒙粘土：软质土
河北唐县土：软质，调塑性
钾长石：山东日照，发红，需把云母等杂质挑杂出来，其发黑是由于石英、铁等含量过多所致。
球石：鹅卵石，每月清理一次，过秤，量少时需及时补充；内衬需及时检查，若有脱落及时修理
焦宝石：淄博产，铝含量高，用于生产瓷器，注浆用，红褐色，可塑性不好
纯氧化铝：在较好的瓷器中含4%
原料经检验合格后，按配方送至混合机中预混，由斗式提升机和皮带输送至球磨机球磨（大型球磨机球磨时间20h，中型17h，小型15h，料：球：水=1:2:0.9，球石为鹅卵石；高档瓷球磨36h），球磨后过三面筛（200目），由单缸泵泵入一级浆池（内有搅拌器）进行储存，之后靠重力自行排出进入电磁除铁设备（两次除铁），再过三层180目筛，自动进入二级浆池。浆料经双缸柱塞泵泵入压滤机内进行压滤8h，泥饼经粗炼、陈腐、再粗炼（两次）最终达到产品对原料的要求。
压滤：压滤8h，若压滤时间过长，水分流失过大，主要看油压泵的压力，当压力达到一定程度时，油压泵打不进去即可
球磨：一个球磨罐能装8吨
干碾：原料入碾块度小于40mm，粉碎后粒径为2.5-4.0mm，出料口使用高强度磁力棒进行除铁
滤泥：柱塞泥浆泵正常工作压力0.8-2MPa，停车后需要打开回泥浆阀门，将余浆全部放出
电磁装置：由专备的硅整流探针制箱供给直流负荷电源，通电后，工作腔的蜂房式滤片器被磁化，料浆通过磁化滤片器后，铁、钴、镍等金属粉体及氧化物就会被吸附在滤片上
滤泥机：操作时滤片不得少于49张，工厂滤泥机滤片为54张，当滤布不完整时需要及时更换
压滤：压滤前坯料含水率40%左右，压滤后含水率25%
陈腐：陈腐帮助调节塑性，陈腐前坯料含水率25%，陈腐后坯料
含水率21%，不可再少
炼泥：三次真空炼泥，真空炼泥真空度-0.096
（2）成型车间
成型分为滚压成型、冷压成型和注浆成型。
滚压成型：多用于日用瓷生产，多采用阴模滚压，滚头倾斜垂直15度，可在坯体外表面利用模具压出纹样，阴模滚压泥料水分20.5%—22%。
滚压成型特点：
滚压成型工艺不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定，这种工艺特别适于加工特长或特短的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。
滚压成型工艺标准：
1、泥料水分：阳模成型水分19.5%-21%
印模成型水分20.5%-22%
2、成型设备主轴转速：7°以上盘碟类n=350-650r/min
7°以下盘碟类n=500-750r/min
杯类n=800-1200r/min
3、速比：7°以上盘碟类i=1：（0.45-0.75）
7°以下盘碟类i=1：（0.5-0.8）
杯类i=1：（0.55-0.9）
冷压成型：采用特制的石膏进行冷压，压制后往石膏模内吹气脱模。冷压成型所用泥料较软。
冷压成型工艺标准：
1、冷压成型泥料经2—3次真空炼泥，真空度760mmHg以上，
泥料水分24—26%。切泥要求一次切到底，保持干净切泥，泥饼削面平整光滑、形状与制品相似，余泥量不超过泥槽的三分之二，备用泥水分25—26%，陈腐五天以上。
2、冷压机工作压力3.5Mpa，最高不超过4Mpa，10寸以下制品
可用2.5Mpa。成型脱模的吹压压力应在0.4—0.5Mpa之间。
3、一般小型制品的呀坯时间为三秒，10寸以上的大型制品压坯
时间3.5S。
4、成型中模具应在20—30分钟，吹水一次，防止坯体内应力气
泡。
注浆成型：分实心注浆和空心注浆，多用于生产形状不规则的产品，是成型不可缺少的一种方法。基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆，然后注入多孔模具内（主要为石膏模），水分在被模具吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。
注浆成型优点：
适用性强，不需复杂的机械设备，只要简单的石膏模就可成型；能制出任意复杂外形和大型薄壁注件；成型技术容易掌握，生产成本低。坯体结构均匀。
注浆成型工艺标准：
1、注浆料比重：空心注浆1.60-1.75
实心注浆1.80-1.90
2、注浆泥浆的存放温度为20-35℃，泥料要求存放三天后使用，
10天内用完。
干燥：成型后的坯体需经过干燥，滚压和冷压后的干燥多采用垂
直式链式干燥机，干燥周期为1h
修坯：干燥后需要进行修坯，采用钢丝网和湿海绵进行人工修坯，旋转体坯体可采用旋转坯体固定纱网的方法修坯（类似于车床）以提高效率，波浪形外缘的坯体也可采用此法，不过修坯力度需谨慎。其它异形坯体不能采用此法。修坯之后需烘干或阴干由修坯带来的水分
施釉：施釉有浸釉和喷釉两类，浸釉带来的釉层较厚，喷釉的薄一些。施釉之后需擦去坯体底部的釉料以防烧结时粘结在窑具上。骨瓷的施釉在素烧后，素烧后的素胎经过打磨清洗抛光干燥后进行施釉，自动喷釉线上先进行加热再喷釉，然后喷火烘干再冷却，擦去足底釉。施釉时坯体水分要求低于2%，釉盆上釉浆过筛 180 目，釉浆比重在 1.3 到 1.7 之间。施釉后待水分干燥到标准后等待入窑
烧成车间：
烧成车间有隧道窑较多，分别生产普通白瓷和高档骨质瓷，以及烤花窑。燃料采用天然气。
普通白瓷烧成窑68米，由预热带、烧成带、冷却带组成，烧成温度1300℃，窑高2米，前部1.8米，每节2米。白瓷吸水率<0.5%，34节窑。窑头有安全门，用来检测装窑高度和宽度的，防止进窑不顺利。窑头装有封闭气幕，窑头送风。此外预热带还有排烟风机（示意图如下），输送热烟气，内层烟气外层空气，空气助燃，热烟气将冷空气预热，节约能源，提高了能源利用效率。预热带就开始安装烧嘴与观火口，密度不大，窑头有加沙口。烧成带入口也有加沙口，烧嘴逐渐增多，密度变大，从每节要一对增至两对，甚至三对、四对。冷却带分为急冷、缓冷、终冷，急
冷段18节窑开始有急冷气幕，打入冷空气，在19-20节窑斜着打入冷空气，总共12对，缓冷段也采用气幕的形式，终冷段有终冷风机，窑尾由抽热风机，抽走热烟气，回收余热，用于预热冷空气。结构如图所示：
窑车受到推车机的水平推力和制品匣钵的重力，经受高温，因此应具有足够的机械强度，耐热性好，以及反复加热冷却不变形。窑车两侧装有钢制裙板，窑车在窑内移动时，裙板插入窑内两侧墙上封砂槽内。封砂槽用钢板、耐火砖或耐火混凝土作成，但都必须留有膨胀余地，以免高温变形，影响窑车行进。内有砂子，直径 1～3mm。构成了封砂，在第七节前面，隔断了窑车上下空间，不使冷空气漏入窑内，热气体也不会外漏。由于砂子被裙板带出窑外，应由两侧窑墙上的加砂管（2～3 对，分布于与预热带及烧成带前或冷却带前）定时加砂。本厂的加砂口较少，只有一对。采用机械力量将砂推送均匀。烧成过程中最高温度为1290—1310度，共17对热电偶测量窑内温度。
温度曲线：
高档骨质瓷窑：
共66米，烧成温度1100度，烧成周期16h，骨质瓷采用高温素烧，低温釉烧，二次烧成，防止一次烧成由于骨质瓷坯体吸水率大而导致的吃釉现象。
烤花窑为辊道窑，棍子有锆刚玉制成，下面夹有玻璃棉，4m/个事故处理口，窑炉两侧交叉布置，使窑内无死角，随时处理破碎的陶瓷碎片。周期为2.5h，有40米、48米、58米的烤花窑。
彩烤工艺流程：花纸进场→检验→试烤→贴花→检验→彩烤→分级→磨底→质量检验→包装→入库→最终产品检验→出厂
模具车间：
公司用于制作石膏模具的模具是钢模，钢模分成两部分或者三部分，用于成型不同的产品，包括底座、桶周、顶盖。注模前需要上固定栓，将模具放好后倒入石膏粉浆料，注模要缓，之后用刷子搅拌，用于出去注浆过程中石膏浆料中的气泡，同时也使石膏浆料均匀。等待几分钟待石膏凝固后，用刮刀刮去多余石膏，使其表面平整，之后脱模。
模具生产流程图：
1、水膏比：滚压用 1:1.7-1.9；注浆用 1:1.4-1.5；冷压用上模 1:1.7-1.9，下模 1:1.8-2.0。
2、冷压用模采用专用石膏粉，在模具干燥过程中往预先布置在模具内的通气管内打气，使模具内生成均匀的微孔，便于压制时吹气脱模。
3、石膏模均采用室温干燥，干燥时间超过一天。
4、每吨瓷消耗 0.2 吨石膏粉。石膏模能用 80-120 次（一周），废弃后卖给水泥厂生产水泥。
实习总结：
在本次毕业实习过程中，我们深入生产车间，通过实地参观,了解了整个陶瓷行业的生产流程，从原料到原料的处理，成形，烧成车间，一直到包装的各个环节。并了解了陶瓷厂实际生产的
设备、工艺等技术问题,对陶瓷生产的各个环节和主要设备都有了一定认识,并对这家企业有了一定的了解。通过对玻璃的参观及与工人师傅的交流，我对玻璃的加工工艺以及产品的性质有了进一步的了解和认识，对玻璃行业有了全新的认识。通过本次实习，我认识到理论与实际知识结合的重要性，本次实践对我意义深远，在未来的工作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作来。