培训讲义稿2

EVA装臵培训讲义

一、EVA的发展史 (2)

二、EVA发展简介 (2)

三、EVA产品的应用 (3)

四、EVA产品的未来发展 (5)

五、EVA反应基本原理 (6)

六、工艺流程简介 (14)

七、主要设备图片 (21)

八、仪表控制系统 (23)

九、异常事故 (24)

一、EVA的发展史

1933年英国ICI公司超高压基础研究小组在200MPa、170℃下进行乙烯与苯甲醛反应时，偶然发现反应器壁上有少量蜡状物，猜测为乙烯聚合物，至1935年由于偶然漏进了合适量的氧方重复了由乙烯在高压下聚合得聚乙烯的实验，并由此开始其工业化生产，1939年ICI公司完成了世界上第一套年产百吨规模的高压法生产聚乙烯的工业生产装臵，并开发了聚乙烯在电缆、雷达绝缘材料等多方面的应用。

由于聚乙烯在第二次世界大战时期为军用物资，为ICI、Du Pont 和UCC所垄断，1938年德国的Farben公司研究成功用管式法生产较低分子量的聚乙烯，这些都是用高压引发自由基聚合生产的低密度聚乙烯，即LDPE。

EVA是LDPE共聚物系列产品中最大种类，最初是1938年由英国ICI公司研制乙烯共聚物的时候合成的，由于工业化生产难度较大，至1956年ICI投产第一套EVA装臵。

二、EVA发展简介

国际上EVA生产大多采用高压连续本体聚合法，在LDPE装臵中只要增加一些辅助设备，稍加改造即可生产EVA。国外LDPE生产装臵中，绝大部分都生产乙烯同其他极性单体(如醋酸乙烯脂、丙烯酸脂)的共聚物，而在这些共聚物中，主要是EVA。美国LDPE装臵生产的共聚物中80%为EVA。

国外EVA主要的生产商为杜邦、陶氏化学、拜尔、埃克森美孚、三井化学、德山曹达、住友化学、尤尼卡等公司。目前全球EVA树

脂年产量在170万吨以上，美国居首位，约68万吨/年；日本约20万吨/年，西欧约45万吨/年，亚洲其它国家约30万吨，另外世界上约有730万吨/年的LDPE装臵可以生产EVA产品。

我国EVA树脂主要的生产厂有北京有机化工厂、燕山石化公司(二高压车间、华美公司)、大庆石化总厂、上海石化公司、扬巴公司、北京化工厂、四川维尼纶厂等。其中，燕山石化二高压车间为20万吨/年LDPE生产装臵，引进EXXON技术，可以兼产9%以上EVA 产品，华美公司为6万吨/年EVA生产装臵，引进DUPONT技术，生产12%~28%EVA产品，也是未来我们的主要竞争对手。北京有机化工厂为4万吨/年EVA生产装臵，引进意大利ENI技术，1995年建成投产，产品中VA含量为3~28%，可生产14个品种，2007年产量达到4.6万吨；扬巴公司年产能约为20万吨，主要产品为VA含量在20%以下的产品。此外，国内还有2套高VA含量的VAE生产装臵，在北京有机化工厂和四川维尼纶厂，均引进美国雷华德公司技术，规模为2.5万吨/年。

EVA是中国紧缺的合成材料，目前年消费量已超过60万吨。进口主要来源于周边国家和地区：中国台湾占EVA进口量的35%以上，韩国占20%，日本占5%，其他如新加坡、美国进口量也较大。今后几年中国EVA需求量预计将以年均8%的速度增长，成为世界主要消费国之一。

三、EVA产品的应用

随着醋酸乙烯(VA)含量的增加，EVA的弹性、柔软性、粘合性、相容性、透明性和溶解性也相应改善。按其中VA的含量可分为三大

类：VA含量在5%~40%的，一般称为EVA树脂，主要用来对聚乙烯改性、制造电线电缆料、薄膜以及其他成型制品和混合料等；VA 含量在40%~70%的，一般称为EVA弹性体，主要用作橡胶弹性体、PVC改性剂及汽车工业部件等；VA含量在70%~95%的，通常制成乳液状态，称为EVC乳液，主要用作粘合剂及涂层、涂料。

薄膜所用EVA的VA含量一般小于20%，EVA薄膜具有透明度高、抗冲击韧性好、热稳定性好，具有生理无害性、透气性、低温收缩率低等优点。作为农用功能性棚膜，其透光率高，保温性能好、耐老化、防雾滴，是较理想的农膜基料。EVA还可用作包装膜、医用膜、层压膜、铸造膜等。

近几年，皂化或部分皂化的乙烯－醋酸乙烯共聚物树脂(EVAL)在包装行业中发展异常迅速，其突出的性能是极好的阻气性，可大大提高包装材料的保香性，阻止氧气进入，提高食品保存期。含有EVAL 树脂的阻隔性结构，可以大量在硬质包装和软包装中使用，也可用于包装溶剂、化学品和农药。

EVA发泡制品使用的EVA树脂，其VA含量一般在15%~30%。这类材料具有柔软、弹性好、减震、耐化学药品等性能，广泛用于中、高档旅游鞋、登山鞋、拖鞋、凉鞋的鞋底，以及隔音板、体操垫、密封型材等。

热熔胶使用的EVA的树脂，VA含量在25%~40%。由于EVA热熔胶不含溶剂，没有环境污染和易燃的危险，而且适应于高速自动化生产流水线操作，因而广泛应用于书籍无线装订、包装、家具封边、汽车和家用电器的装配、制鞋、地毯涂层和金属制品上的耐腐涂层。目前我国热熔胶的品种己上百个，生产厂家近千家。

在电线电缆中使用的EVA树脂，VA含量一般在12%~24%。EVA 用于电线电缆绝缘材料的优点是，可容纳大量填料而不脆裂，且综合力学性能无损失；容易交联。典型的应用领域包括热收缩性绝缘体、半导体屏蔽材料和阻燃绝缘材料。

EVA在其他领域如油墨、箱包、瓶盖垫、各种挤出软管、硬管等也有较多应用。

四、EVA产品的未来发展

目前国内EVA除生产能力远不能满足需求外，在应用领域开发也很不够。例如，国外各类膜用EVA量约占总用量的50%以上，而国内EVA薄膜用量比例尚不够高。我国是农业大国，而EVA农膜或EVA多层复合膜在耐寒性、耐老化性、防雾滴性等方面有较大优势，今后EVA在该领域的市场份额会有所提高。我国也是产鞋大国，一般每双鞋用100克EVA，但鞋用EVA在总量中的比例将有所下降。热熔胶在我国也有很大的潜在应用市场，随着我国印刷、家具、鞋革工业的进一步发展，其消费量也将逐渐增加。今后EVA在电线电缆、玩具、油墨、箱包等其他领域的用量也将有所增长。

中国乙烯工业的飞速发展已为VA、EVA的生产创造了良好条件。充分利用现有LDPE装臵进行改造以生产中低VA含量(≤28%)EVA，可节省投资，增强竞争能力；并依托现有大型石化基地，建设具有世界先进水平的EVA生产装臵，可从根本上解决EVA供需矛盾，特别可填补高VA含量EVA生产空白，以适应胶粘剂工业迅速发展的需要。

五、EVA反应基本原理

(1) 主要反应机理及其影响因素

Ⅰ乙烯均聚反应机理

乙烯在高压下的聚合反应是按自由基反应机理进行的。一个自由基形成一个寿命较短的活性中心，它带有不成对的电子，当这个自由基与乙烯分子结合时就形成一个新的自由基，反应开始后，这个新的自由基继续与乙烯分子进行链增长反应，直到长链分子的增长结束。聚合反应可用方程式表为：

简化自由基反应机理,可以分为以下4个步骤:

1)链引发引发剂分解形成的自由基与乙烯单体分子反应形成聚合反应所需要的自由基活性源。

2)链增长单体分子接到增长的聚合物链尾端自由基上，通过一系列这样的反应，聚合反应就不断进行下去。

3)链终止两个自由基结合到一起，形成另外一个或两个不具有活性的聚合物链，从而破坏活性自由基，终止反应。

这三步反应是机理中决定聚合速度的部分。另外还有一类决定分子量的反应是：

4)链转移反应：即活性自由基中心从增长的聚合物链的尾端转移到同一个聚合物分子的其它点，或者另外的聚合物分子、溶剂、单体或调节剂分子上。链转移反应影响聚合物分子的大小、结构和分子末端的基团。

乙烯聚合反应的动力学：

1)链引发反应

链引发是乙烯分子在某种活性基团的作用下，打开双键成为活性分子的过程，也就是单体转变成自由基的过程。反应引发所必需的自由基是由链引发剂遇热分解所生成的。引发剂一般使用氧、有机过氧化物及偶氮类化合物等。

自由基的形成(引发剂热分解)

链引发：一旦一个引发剂自由基和一个单体分子结合，它们便迅速反

应，引发聚合反应。

2)链增长反应

一个聚合物链被引发后，单体分子不断加到链上，进行链增长反应。链增长反应是放热反应，生成聚乙烯的反应热大约为780kcal/kg(3260kJ/kg)。

3)链终止反应

当两个聚合物自由基反应形成一个或两个不具活性的聚合物分子，聚合物自由基失活，反应终止。常见的链终止反应如下：耦合终止反应：两个自由基结合形成一个大分子。

歧化反应：两个自由基反应形成两个聚合物分子，一个为饱和基团，一个带乙烯基。

自由基的分解反应：一个自由基分解形成一个聚合物分子和一个分子量较低的自由基。这个聚合物含有不饱和基团。

杂质(或O 2)的阻聚反应：一些杂质(或者O 2)与自由基反应，形成非活性的产物，从而使自由基失活。

4)链转移反应

链转移反应包括了一个活性自由基中心从一个链的末端转移到另一个地方，或是同一个链上的不同点，或是不同的链上，或者是转移到该系统中存在的溶剂、单体或调节剂分子上，从而使这个聚合物链的线性增长停止。然后，增长反应从新的自由基重新开始。

链转移反应分成三类：

A 向溶剂、单体和调节剂的转移

这一类转移的一些例子如下：

a.向乙烯分子的链转移：一个正在增长的链和一个乙烯单体分子之间可能发生链转移反应

b.向不饱和基团的调节剂的链转移：带不饱和基团的调节剂，向丙烯或丁烯-1的链转移通过下面的H 原子转移机理进行

注意，饱和的调节剂，如己烷，与这些不饱和的调节剂一样，遵从同样的反应机理。

B 短链支化(分子内的链转移)：

对LDPE均聚物来说，其密度主要由主链上短链支化的数量来决定。(每个支链带2～4个碳原子)，短链支化主要是由分子内的链转移产生的，或称之为“back-biting(回咬)”反应，增长的自由基上，5个C原子形成一个过渡的环状，失去一个H原子，自由基从末端转移到第5个C原子上，活性源在此继续增长，从而留下一个丁基支链。然后，接着可能发生第二步“back-biting”反应，丁基支链转化成两个乙基支链。

第一步链转移反应——形成一个丁基支链。

继续增长反应

第二步链转移——形成2个乙基支链

在自由基上继续进行增长反应，在聚合物链上留下2个乙基支

链。如果没有发生第二步链转移反应，则在聚合物链上留下一个丁基支链。

C 长链支化(分子间的链转移)：

LDPE中存在长支链，它主要影响分子量分布和流变性能(如溶液粘度、粘弹性能)。长链支化主要是由分子间的链转移反应形成的。这个反应发生在一个活性聚合物自由基和一个失活的聚合物链间。活性自由基进攻死链上的一个C原子，将其活性转移到死链上，使自己的反应终止，死链上形成新的活性源继续进行链增长反应，形成一个长支链。

增长反应

5)LDPE中的不饱和结构

在聚合物反应中，LDPE中的不饱和结构是形成链转移和链终止的最好的源头。在LDPE中，存在以下3类不饱和结构：

)

——乙烯基团(-CH=CH

2

——亚乙烯基(>C=CH)

——反1，2-亚乙烯基(-CH=CH-)

(6)主要的影响因素

A 反应温度的影响

反应温度的高低对乙烯自由基聚合的各基元反应都有较大影响。反应温度升高时，链引发反应速度增快，其他各基元反应的速度也加

快，但由于链转移反应比链增长反应速度加快地幅度要大，所以使生成的聚乙烯MI升高，平均分子量降低，同时温度的升高使反应速率加快，使产生的反应热增加，进而促使反应速度更快。当反应热不能及时除去时，就容易形成“热积聚”，从而引起爆炸性的分解反应。

B 反应压力的影响

压力的影响是通过改变乙烯的浓度而起作用的。压力升高，则乙烯单体浓度增大。在聚合反应的基元反应中，只有链增长和链转移的反应速率与单体乙烯的浓度有关：

链增长反应：R

P =K

P

[R〃][M]

链转移反应：R

tr。m =K

tr。m

[R〃][M]

乙烯浓度的增大，链增长和链转移的反应速度都增大。引发反应受单体浓度影响甚微，而终止反应不受其影响。由于链增长反应比链转移反应对单体浓度的依赖性更大，所以压力升高时，链增长反应比链转移反应速率增长的更剧烈，因而，生成的聚乙烯的MI降低，平均分子量变大。

C 气体组成的影响

当乙烯极纯时，各基元反应的速率由反应温度与压力决定。在乙烯中含有惰性气体时，由于乙烯分压降低，使各基元反应的速率变化和压力降低后产生的效果相同，惰性气体浓度越高，生成的聚乙烯的平均分子量越低。

Ⅱ乙烯与VA共聚反应原理

除了均聚物外，LDPE工艺也能生产VA含量达28%的乙烯－VA 的共聚物产品(EVA)。与均聚物比较，EVA共聚物是由两种单体组分形成的：乙烯和醋酸乙烯酯。

乙烯和VA在均相的条件下，竞聚率约等于1，导致两种单体的等速消耗和在任何聚合条件下均生成组成一样的共聚物。因此，VA 和乙烯的共聚是一种理想情况下的工艺过程。所以，对于所需要的一定组成的EVA共聚物，可以很容易的用釜式反应器生产出来。

对其他的共聚单体，如丙烯和丁烯-1，它们的共聚反应活性不如乙烯，而对丙烯基盐类共聚单体则具有比乙烯更大的活性。

生产EVA的聚合反应可以表示如下：

在最终的共聚物中，羧基在乙烯链上是随机分布的。

注意，VA共聚反应的反应热大约为247kcal/kg(1034kJ/kg)，明显低于乙烯聚合反应的反应热(780kcal/kg聚乙烯)。

用EVA共聚物做成的注塑品、薄膜、片材等的最显著的性能是：在极低温度下的一个很宽的温度范围内，均具有良好的柔性和韧性。

EVA共聚物密度首先取决于所加入的共聚单体的百分数，其次，树脂的结晶度对其有影响。因为这两个因素对EVA产品的物理性能的作用相反，所以不能像聚乙烯一样，用密度来作为EVA树脂性能的基本表征。

对聚乙烯来说，密度的增大，可能引起某些性能提高，而对共聚物来说，对相同的一些性能，则可能降低。这方面的一个例子是刚度

和密度的关系，对聚乙烯来说，随密度的增加，刚度增加，而对于EVA ，则刚度减小。对共聚物的几种其它性能，也存在相反的关系，这是因为随共聚物密度的增加，结晶度减小的原因。

Ш 副反应及其影响因素

乙烯和空气能在一个很宽的浓度范围内形成易燃混合物，在氧化剂存在时，乙烯会发生分解反应，放出热量。在高温高压下，发生这种反应的可能性增大，因此，在聚合反应器中，由于高温高压，使反应不稳定性增加，将很容易从乙烯的聚合反应转变到放出大量反应热的乙烯热分解反应。这种分解反应在合适的压力下，当系统内积聚了足够的能量，就可能发生。

乙烯发生分解反应时，生成碳、氢和甲烷。

C 2H 4 = 2C+2H 2

C 2H 4 = C+CH 4

分解反应发生的可能性随以下条件的增加而增大：

——能量积聚

——压力和温度

——不稳定性组分的浓度

——表面积与体积比值的减小

反应过程中，引发剂浓度不均匀，引起局部过热产生剧烈反应；机械摩擦；反复地进行绝热压缩和膨胀；搅拌不均匀等都可发生分解反应，而分解反应一旦发生，由于产生反应热，温度进一步升高，就会加速反应，使之爆炸性进行，如果能充分地除去反应热，爆炸式的分解就能被抑制而停止在局部分解上。

VA 与乙烯的静聚率为1.1:1，所以反应机理遵从乙烯自由基反应，

但是由于VA引入后，反应所形成的羧基很不稳定，更加容易从主链上脱落导致产品质量出现问题，更加危险的是在羧基脱落过程中放出大量的热，从而导致分解反应的发生，所以需要适度降低反应温度，

以保证安全。

聚乙烯的聚合热为780千卡/公斤.E，其在160MPa下的分解温度为275℃，VA的聚合热为聚乙烯的0.3倍左右，所以在同样压力条件下，EVA反应的分解温度要远低于聚乙烯，典型的不同VA含量的最高反应温度确定公式为：

Max T (o C)= 275.171-1.7561 ×VA (wt%)

六、工艺流程简介

6.1压缩系统

由乙烯装臵送来的压力为3.2～3.5MPaG，温度为30℃的新鲜乙烯，同低压循环气经排放气压缩机加压的3.3MPa的乙烯一起，经过一次压缩机入口加热器加热分离后进入一次压缩机，加压至25~30MPaG后，再与从高压分离器分离出来的高压循环气一同进入

二次压缩机。

一次压缩机和排放气压缩机安装在同一基础上，由一台功率为3000KW的同步电机驱动的往复式对称平衡型压缩机。

二次压缩机是同步电动机驱动的11.5MW的对臵平衡型两段压缩机，每段均有3~4个气缸。在一段中乙烯气由30MPaG增压至100MPaG左右，从一段出来的气体经段间冷却器冷却至15℃再进入二次机二段，将压力升至150～200MPaG。

在二级压缩机的入口，来自一级压缩机的乙烯与循环气流、分子量调节剂以及共聚单体进行混合。

在二级压缩机入口处装有一台工艺气色谱分析仪，可以监控和控制二级压缩机入口气的组分以及最终产品中的VA 和MI。

吹扫压缩机收集一级和二级压缩机汽缸泄漏流、循环系统排放气和尾气（来自低压分离器）。部分气体流至净化装臵，然后回到裂解装臵内，从而阻止惰性气体在聚合系统内的聚集。大多数吹扫气经重新加压，升至乙烯管路压力，并回到一级压缩机的入口。一般情况下，为脱除VA 而输送至尾气净化段接着为实现最终净化而输送至界区以外(OSBL) 的尾气量为生产速度的百分之三(3%)，但具体情况取决于当时所生产产品的类型。

压缩机的处理能力如下所示（以乙烯物料为基础）

吹扫气压缩机13 吨/小时

一级压缩机24 吨/小时

二级压缩机78 吨/小时

6.2分子量调节剂系统

该系统为向反应器进料内添加分子量调节剂，从而控制产品的分

子量并获得所需的产品属性。我们计划使用异丁烯用作分子量调节剂。当均聚物牌号密度极低时，则不使用任何分子量调节剂。

在循环压力水平（25-30 MPa 左右）下，由二级压缩机的入口处添加分子量调节剂和共聚单体，为了减少通至大气环境的短时排放，一般使用多头隔膜泵。

分子量调节剂与VA共聚单体的储存量可以满足十天消耗量。6.3引发剂系统

有机过氧化物引发剂用于引发乙烯的自由基聚合反应。过氧化剂在溶剂中混合并稀释，然后添加至反应器内。我们必须选择合适的溶剂，从而保证最终产品中没有溶剂残存以影响产品质量。通过引发剂输送泵将纯过氧化物（一般装运在25 kg 的容器内）输送至混合罐内，并通过搅动溶解于溶剂内。混合后过氧化物溶液从混合罐运输至进料罐内。需要配备五台加料罐以生产全部聚合物。所有罐体均配备冷却套管。混合罐体和供应管线上均使用冷却水。所有罐体均设有氮气填料，并且氮气被用于在罐体之间输送过氧化物混合物以及向注入泵输送过氧化物混合物。

引发剂注入泵将过氧化物溶液的压力提升至反应器压力。该泵采用液压式驱动。

计划使用四台柱塞泵（2台使用，2 台备用，采用共用的液压驱动装臵）。每台泵的最大处理能力应为72L/h。

废引发剂收集系统和污油罐会收集过氧化物溶液的吹扫物以及残留物。

我们要注意考虑界区外纯过氧化物存储设施。由于过氧化物的自加速分解温度较低，必须将这些设施的温度控制在-10°C、10°C 和

25°C。

6.4反应器系统

我们采用单釜、多分区、高长径比的反应器，为了确保密封形式，将电机和搅拌机安装在反应器内部。反应器具有可单独控制的气体进口。设计压力为230 MPa。在开车阶段，需要对反应器及乙烯进料管线进行加热以便达到引发剂的引发温度，但在正常运行期间生产LDPE时可以对其进行放空或通水冷却。注意一点，在生产EVA时，反应器夹套须保持放空。

反应器具有四个过氧化物注入点。根据反应器的外形确定使用单一过氧化物或混合过氧化物（即：自顶部到底部为相同温度，或从低温到高温）。釜式法反应器可在更宽广的压力范围内进行操作，最高压力可达200 MPa。反应器以均一相模式进行操作。反应器压力在给定值范围内保持恒定。

由于乙烯与VA的静聚率基本相同，所以反应器中的醋酸乙烯浓度与最终产物中的醋酸乙烯浓度差不多。为此，我们控制反应器内的VA含量来确定最终产品中的VA含量。

釜式法反应器三侧由混凝土分区包围。由于反应器较大，有比较开阔的反应分区，使反应器的反应死区最小，这样随时释放不同区域的气体，并且减小因为死区导致的分解反应发生的风险。此外，在反应分区内安装有高压分离器和高压产品冷却器。反应分区内还装有乙烯泄漏检测器、蒸汽助扩散器、喷淋灭火系统。

当遇到机械故障或工艺故障的情况时，自动联锁系统以受控方式使工艺停车。通过放泄阀和排出爆破膜片放空乙烯，对反应器进行保护。在放泄阀和低压爆破膜片的排放管线上安装应急排气分离系统，

以便将粉尘、聚合物等从未反应的烃中分离开来。

6.5产品冷却器和高压分离器

在反应器出口、减压阀前方处，由高压产品冷却器对气体/聚合物混合物进行冷却。出于产品（薄膜）质量原因，高压产品冷却器须位于压力控制阀上游。

在冷却混合物和泄压后，混合物进入高压分离器(HPS) 中。在这里发生聚合物和气体的首次分离。分离器的操作压力为30 MPa，操作温度可高达250°C。根据生成产品类型对温度进行控制。使用核料位计对液位进行控制。

作为反应器联锁系统一部分，高压分离器进行过压和过温保护。安装具有特殊设计的排气竖管。

6.6低压分离器

聚合物熔体从高压分离器底部排入低压分离器(LPS)。该容器的操作压力通常为0.05 MPag 和0.12 MPag 之间。在高压分离器底部，聚合物熔体中每千克聚合物大约有0.30 kg 的未反应乙烯，此类气体在泄压过程中被释放到低压分离器中。高压分离器通过低压减压阀泄放到低压分离器。低压分离器直接安装在热熔挤出机的顶部。低压分离器中的液位由核料位计控制。低分内部通常采用涂有聚四氟乙烯的分离器用于快速和轻松清洁，同时配有备用替换件以便涂层磨坏时使用。

6.7高压循环系统

高压分离器的顶部气体首先通过废热锅炉。该锅炉可生产低压蒸汽。低压蒸汽锅炉的安装使得聚合物管路在低压蒸汽中可自给自足。未反应的气体在再沸器的下游通过一系列冷却器和分离罐。

第一台冷却器使用封闭的热水系统。第二台和第三台冷却器分别利用冷冻水系统和循环水系统。每组循环分离器后附有一台分离罐以收集冷却过程中气体物料里沉淀出的蜡状物。每台分离罐都进行蒸汽伴热并连接到熔化蜡状物的收集系统上。来自蜡状物收集系统中的尾气与低压分离器的尾气并入吹扫气压缩机系统。

6.8冰机制冷系统

本装臵目前设计四套制冷系统，其中：

系统1制冷系统向在聚合区域的二级压缩机中间冷却器、低温循环交换器和一级压缩机的后冷却器提供6°C 的冷冻水。循环水达到足够的低温时，可使反应器在制冷装臵停车的情况下持续运转，然而在这种情况下，反应器的生产能力将降低。

系统2制冷系统通向引发剂混合建筑物、通向引发剂混合和装料罐的溶剂供给线路，以及向从引发剂混合建筑物至引发剂注入泵的输送线路分别提供2°C 和12°C 的冷冻水。

系统3为造粒系统提供2°C 的冷冻水以冷冻切粒水。

系统4则提供6°C 的冷冻水以冷冻运送空气的输送系统。6.9挤出工艺的说明

来自低压分离器中的熔化聚合物进料至热熔挤出机。热熔挤出机的生产能力为15 T/h。低压分离器直接安装在热熔挤出机进料区域的顶部。在低分与挤压机之间安装阀门，在停车时分离挤出机和低压分离器。热熔挤出机典型的进料条件为0.05 Mpag 的压力条件和250°C 的温度条件。热熔挤出机的夹套由密闭回路加压水系统进行冷却。

在存在低压分离器的条件下，已熔化聚合物中的一些乙烯和醋酸

乙烯（典型情况为：1000 ppm 的乙烯和高达4000 ppm 的醋酸乙烯（根据产物含量））仍然可以溶解在其中。在切粒干燥步骤和料仓中的产物吹风/吹扫过程中，乙烯得到释放。吹扫气输送至废气处理系统（通常为再生热氧化剂）。

聚合物被螺杆绞入并从热熔挤出机的模板出来，从而使其在水下被切割成圆柱形状的切粒。将切粒进行冷却并通过切粒水系统输送到脱水器和离心干燥器中。干燥切粒因重力而流入缓冲漏斗中并被气动传输（通常由稀相输送系统）到十二台混合器的其中一台。使用嵌入式流量计以监测反应器的生产率。对混合器进行充分地充气/吹扫以保持混合器中乙烯和醋酸乙烯的浓度低于乙烯爆炸下限值50%。

切粒水系统为封闭系统。脱水后的水输送至振动筛以除去聚合物微粒。控制水温以维持产物质量和切粒质量。

在聚合物至混合器的输送线路上安装切粒取样系统。使用在线切粒流变仪或安装在挤出机上的流变仪持续测量产品的MI。使用在线流变仪的输出和再循环气分析仪的输出共同控制产品的MI。切粒样品用于薄膜外观和其他试验的产品质量进行分析。

典型的添加剂为用于涂层和用于薄膜牌号的防氧化剂，也可添加增滑剂和防粘剂。对目前给出的牌号列表而言，不需要使用防粘添加剂，并且可将所有其他添加剂以熔融的形态注入挤出机中。

6.10 料仓储存和输送系统

混合料仓

最终产品的批量大小为150 吨。安装十二个个典型的150 吨混合料仓和一个不合格产品储存料仓。对取自持续取样系统的合成样品进行质量控制。