叠模
．叠模技术（Stack Turning Technology ）
旋转型模具技术主要有两种：转盘型模具技术和内置旋转机构的模具技术。它的特点是两种组分可以同时注射，大大缩短了制品的生产周期。
叠模又称叠式模，有模具不旋转和模具旋转两种方式。
（1）两层叠式模具方式
此工艺由一台双物料注塑机，一套两层叠式模具及机械手组成。当注塑机进行第一次注塑，经冷却后开模，机械手从第一层模芯上取出塑件，移放至第二层模芯内，合模后再进行第二次注射，在第二层模内得到最终产品，方式的第一次及第二次注射是同步进行的
这种方法的优点是毋须使用转盘等装置便可进行共塑成型，采用这种方法，可用较少锁模力的机器生产较大的注塑件。缺点是需把塑机的容模厚度增加以便能容纳较厚的叠层模，并需要配备较纵向行程较长的机械手，另外因工序需要较长的塑件取放时间，导致整个周期的延长。
此外利用双层叠模技术也可以同时生两种不同的产品,例如第一层模具生产一种产品,而第二层模具内则生产另一种产品,这些产品可以是材料相同或不同,颜色相同或不同等多种组合。例如利用叠式模可以实现第一层注塑容器面盖；第二层模具注塑容器主体。
（2）两层叠式模+中间模板旋转式(旋转叠式模)
此工艺是由一台双物料注塑机、一套两层叠式模具，以及可作180°往复旋转的中间模板组成。注塑机完成第一注塑，经冷却后开模，中间模板会按设计要求作180°转动，把附着在模芯上的第一次注塑件转向第二层模腔，再合模进行注射。这种方式的第一次注射和第二次注射也是同步进行的，从第二次注射开始，每次开模在第二层模内成型一次共塑制品。
旋转叠式模技术是当今共注塑技术的高难技术，技术难度大，它高度融合了机器、模具的制造技术及系统控制技术。它既有叠式模共塑和旋转模板式共塑的优点：小的锁模力，即可用较小锁模力的的注塑机生产较大规格的塑件，另外，比机械手放件的方式更为准确，周期短、生产效率更高，十分适合大产量或生产周期长的共塑件的生产用途。
一、叠模的分类和原理
叠模分为平面叠层和圆周排列二类，主要适合扁平状无（少）抽芯的塑料制品。
二、平面叠层模具的型腔压力是相互抵消的，其锁模压力始终是和
普通的单层模具是一样的。也就是说，不管几层的模具，从理论上分析，对注塑机墙板的反作用力是一样的，这就带来了一个结果：同样的一出4的模具，叠模所需要的注塑机比普通模具的小的多，甚至和一出一的相同，
平面叠层模具的技术核心是流道的自动切断。
圆周排列叠模的锁模压力是相互抵消的，从理论上分析是等于零的，最典型的是24层和36层叠模，制造精度要求高，制
造成本高，但是提高工效可8~10倍。
三、叠模的探索和应用(二)--------------叠模技术在塑料刀叉匙生产中的运用
本人有很多年从事塑料制品的生产,1995年,当我的一套16腔的瓶盖模具日产量达到12万的时候,满足得连东南西北也分不清了.
正当我陶醉在”胜利者”的浅薄中时.有朋友介绍我见识了一套美国的模具.(广东东莞,金富实业),48腔,周期4.1秒,每天产量60万个.我顿时感到象一只斗败了的公鸡.(模具价格48万美金).
后来又看到了意大利的专用瓶盖机,每天产量105万个.应该是世界记录了,可以写进吉斯尼记录了.(设备总价1200万港币.)
可是这样的投资成本,对一般的中小企业来说,根本是望尘莫及的.
从那一天起,我下了决心,我一定要用国产的设备和模具.用不大的投资,改写这个记录.
机会终于来了,我的叠模的研究有了突破,具体产品是塑料刀叉匙.,本来是24腔的模具, 国产150吨机,周期10秒,日产量19万个.
做成3层叠模后模具投影面积和原来的模具相同,总腔数为72腔,还是国产150吨机,周期10秒,日产量57万个.(见图)
“503汤匙”三层叠模实施的情况
模具情况:
模具外围尺寸575X450X410(575是宽度)
所有模具零件镀硬铬
脱模方式:气动
每层24腔,3层共72腔.
所用钢材:国产S136(4Cr13),模具硬度HRC34~38
注塑周期:10秒,
日产量(22小时)57万个
模具制造成本:7.5万(人民币)
所需注塑机:海天150机.(按每台机每22小时电费300元计算, 含附加电费,每个制品所摊电费0.0005263元
操作情况:
需要3人操作:开机一人,兼管摆放产品到皮带输送机和回收水口料(及时回收机).热切水口一人,打包装一人.(按每人8小时工资80元计算.每个制品所摊人工费0.001263元80X3X3=720. 720÷570000=0.001263元)
需要增加的工具:
1,简易皮带输送机(自制.大约3千元)
2, 切水口机(热切, 自制.大约2千元)
3,空气压缩机(4000元)
4,空气干燥机(5L, 5500元)
生产准备时间
包括制造模具,简易皮带输送机, 切水口机,大约45个工作日
经济效益
每天可比原来多生产380000个,按每个制品的利润0.004元计算,每天可增加利润1520元,按一年300天计算,每台机每年可增加利润45.6万元.
在实际生产中,有很多厂家使用的注塑机经过了改装,采用了双泵系统,一边开模,同时预塑,
气动脱模用的空气是经过零下20度的处理过的空气.冷却用的水是3~5度的水.使得模具温度保持在10度左右,在这样的条件下,注塑周期减少到6~7秒.(理论计算日产量可达103万)大大提高了经济效益.
自从8年前9层共挤吹塑薄膜问世以来，至今仍只有极少数厂家掌握其独特的生产工艺。最近，有几家设备制造供应商正在安装实验性生产设备，探讨其实用性加工工艺，以帮助更多的加工厂商了解并投入到这种产品的业务领域。
要掌握9层共挤吹塑薄膜的生产工艺是一件极其困难的事情。“我们花了2年时间，才弄清楚运转9层吹膜生产线的技术要领，这几乎与加工流延薄膜一样的困难。”以色列Plas-topil Hazorea包装公司的产品开发项目经理Steve Arnautoff表示。这家公司于2001 年实现从加工5层吹塑薄膜跨越到加工9层吹塑薄膜的技术升级。“我们花费了很长时间才搞清楚9 层吹塑薄膜工艺的流变学原理，物料的流变行为在某种程度上介于吹塑与流延工艺之间。”解决了这些问题以后，该公司于2003年又装配了第2条9层吹塑薄膜生产线。
根据一家从事9层共挤吹塑薄膜和流延薄膜加工业务的美国大型包装公司的成功经验：流延薄膜的生产经验有助于尽快掌握9层吹塑薄膜的工艺技术。该公司技术主管表示：“我们的主营业务是流延薄膜，借助流延加工经验，我们更快地掌握了吹塑薄膜的加工工艺。以前我们一直认为，树脂的流变行为在吹塑加工过程中不可能发生质的飞越，即使7层共挤也不能例外。但9层共挤工艺却给你一个意想不到的事实：更多层的共挤吹塑加工实际上可简化产品的开发研究工作。”
如有可能，9层吹塑薄膜的加工厂商更多是在争抢层压薄膜和金属化薄膜的市场份额，而不是在从事吹塑加工的同行之间展开竞争。少数几家加工9层薄膜的包装品龙头企业，其出品的大部分9层薄膜都在工厂内部使用，应用于加工层合薄膜产品。小规模塑料制品加工厂出品的9层薄膜则直接向市场出售，由另外的塑料制品加工厂商购入后，用于加工层合薄膜，或制成塑料袋子或衬里。目前，9层薄膜已在众多应用领域广泛用作高阻隔性产品，但已取得市场成功的9层吹塑薄膜生产厂商依然保持低调，这是基于他们不想市场上出现更多的竞争对手。
1、进入9层薄膜加工领域的先驱
在20世纪90年代末，少数几家吹膜挤出机的制造商—大部分是基于7层共挤复合膜生产线的成功商业化经验—最先推出了9层共挤阻隔薄膜生产线。第一个成功制造的是新西兰Holmes包装公司（现在是希悦尔密封空气公司的子公司）。1997年，Holmes公司安装了
一个由美国Brampton工程公司制造的9层吹膜模头，1998年该公司在全球市场试销用9层阻隔袋包装的奶粉，次年，该公司又安装了另一条Brampton公司的9层薄膜生产线。
巴顿菲尔格罗斯特工程公司（Battenfeld Gloucester Engineering）于1998年7月售出了该公司的第一层吹塑模头，买方是新西兰Transpack工业公司（现作为Amcor Flexibles公司的子公司），这个9层吹塑模头的直径为10英寸（25.4cm）。
9层复合膜的生产经验为厂家加工更复杂的复合膜叩开了成功之门。2000年，Brampton公司利用船运，向亚洲出售了一套10层吹塑模头，还有2套模头销往欧洲。最近的一次是在2004年为芬兰Wipak公司（美国Winpak公司的母公司）安装了一套。某家用户介绍说，采用10层复合薄膜加工技术，可为PET等聚合物材料加工不同结构产品提供更多的机遇。9层和10层吹塑薄膜的市场增长速度，远没有当年从3层复合膜转为5层和7层复合膜的增长速度快：在短短几年之内，就安装了数百条5层和7层吹塑薄膜生产线并投入运营。9层吹塑薄膜的生产工艺不是简单的从7层吹塑薄膜发展来的。此外，还有很多其他办法可获得相同的阻隔效果，包括多层流延薄膜、层合薄膜、金属化薄膜、涂覆薄膜等。
设备制造商也没有匆忙投入到9层复合膜生产线的开发当中。虽然已有德国Windmoeller & Hoelscher公司和意大利Macchi公司正在研制9层吹塑薄膜的模头，但目前还没有欧洲的原始设备制造商能制造出7层以上的吹塑模头。
9层和10层吹膜生产线的安装和运行都很困难，因此这8年来，全世界只有25套设备保持运行，分属不到12家企业。美国最早是在2003年开始运行9层吹塑薄膜生产线，分别是Winpak公司（乔治亚州）、Opti-mum Plastics有限公司（俄亥俄州特拉华）。Optimum 有限公司购买的设备系统是：20英寸直径、Brampton出品的9层吹塑叠层模头和9台W&H 公司制造的挤出机；Winpak公司安装的是Brampton公司制造的24英寸直径模头、9层共挤吹膜生产线，用该套设备加工的复合薄膜的平面幅宽达到110英寸。
Brampton公司是9层或9层以上复合膜生产线的主要供应商，已经出售了3个10层叠模和13台9层共挤生产线，其中包括世界上最大的一个模头，直径达到31.5英寸。该型号模头于2005年售出，产能达到680kg/h。格罗斯特公司也出售了5个9层复合模头，最大的直径为50.8cm，买方是美国企业。
目前共有4条下吹法的9层吹塑薄膜生产线在运行。2004年，美国戴维斯标准公司为俄国客户提供了这其中的一条生产线，用于加工EVOH/尼龙/LDPE复合的香肠包装膜，该生产线有6台1.5英寸螺杆的挤出机，生产3英寸幅宽的复合薄膜。2003年，Macro工程公
司向韩国某家公司提供了一个9层叠模，装配在一条有9台挤出机、双膜泡的生产线上，用于加工PVDC阻隔膜。Brampton公司还制造了2条Aquafrost生产线，这是一种下吹法水冷式生产线，采用的原料是PP/EVOH，其中一条生产线出售给了芬兰Nordpack公司。
Brampton公司和格罗斯特公司都在批量制造实验性规模的9层吹塑生产线，帮助那些有意进入此加工领域的厂家。Brampton公司总裁兼首席执行官Bud Smith认为，9层吹塑薄膜将成为“未来10年市场的主要增长点”。Brampton公司正在装配一条带有14英寸扁平模头和I- flex厚度控制系统的9层吹塑薄膜生产线。格罗斯特公司在一条设有9台挤出机的生产线上，装配了一个16英寸的螺旋芯棒式模头，设计采用新开发的圆形（而不是D 型）加料孔给螺线槽供料。新技术加工的圆形加料孔据说可防止物料粘接在模头的壁上。
2、阻隔性软薄膜
采用高阻隔薄膜可延长冷藏食品的货架寿命，例如：肉类、家禽、奶酪、鱼，以及非冰冻类食品，如奶粉、坚果、宠物食品、酒等。除了高阻隔性能外，其柔韧性也是重要的性能—可用于制作大型运输袋和装箱衬袋，乃至带有密封盖的自立式蒸煮软塑料袋。9层吹塑薄膜内的尼龙层很薄，故此薄膜显得相当柔韧，而5层膜和7层膜内由于尼龙阻隔层过厚，导致这些膜显得过于僵硬。
(完整版)定子铁心外压装工艺守则
定子铁心外压装工艺守则 1 适用范围 本守则适用于Y2系列三相异步电动机及其派生系列电动机定子铁心外压装。 2 材料 2.1 定子冲片 2.2 定子压圈（用于中心高112及以上电动机） 2.3 定子扣片 2.4 定子端板 3 设备及工具 3.1 理片机 3.2 油压机或铁心叠压专用机 3.3 定子铁心压装工具（包括上、下压胎、心轴、涨套） 3.4 槽洋棒 3.5 台秤 3.6 钢直尺、卡尺、内径千分尺、角尺、塞尺 3.7 压扣片工具：手锤 3.8 电焊机 4 工艺准备 4.1 根据工作指令，核实冲片、扣片、压圈、端板的型号及规格。 4.2 理片时要求冲片毛刺方向必须一致，不允许有乱片及缺角，将标记槽对齐后，用细铁丝捆好。 4.3 检查压装工具是否齐全，心轴与涨套不允许有油污，槽样棒和槽型塞规等是否有变形及磨损现象。 4.4 检查机床工作是否正常。 5 工艺过程 5.1 将下压胎、心轴、涨套固定好（心轴与涨套处于自由状态），然后套入定子压圈或定子端板。 5.2 将理好的冲片按图样要求将重量称好，首先把大约20~25 mm一叠的冲片套入涨套上，插入两根槽样棒，再把称好的冲片全部套入涨套上。 5.3 涨紧铁心，如果长度超过250 mm时，必须分两次涨紧。 5.4 放上定子压圈或定子端板及上压胎。 5.5 将定子冲片按规定的压力加压（单位压力为3~4Mpa）。 5.6 将扣片放在扣片槽内，用压扣片工具（滚轮）将扣片压平、撑紧，然后打弯上、下两端，使其紧密扣紧。 5.7 松去压力，取下上压胎，槽样棒，再取出铁心。 5.8 对H160及以上机座，需在两端将扣片与定子压圈用电焊焊接牢。 5.9 敲上操作者标记，送检并放下道工具。 6 质量检验 6.1 铁心长度L的公差检查（在扣片处测量），当L＜160 mm时，公差为±1.0；当L≥160 mm 时，公差为+2.0-1.06.2 铁心外圆最大尺寸不得超过图样规定，铁心必须垂直不得歪斜。6.3 铁心内圆要求整齐，尺寸公差应符合图样规定。 6.4 叠压后，槽形要求整齐，允许比冲片槽形基本尺寸小0.2mm。齿部弹开度公差见表1。表1 （mm） 铁心长度弹开度公差铁心长度弹开度公差 ≤100 +4 ＞200~300 +6 ＞100~200 +5 ＞300 +7 6.5 铁心重量应符合图样的规定 7 注意事项 7.1 操作者在操作时应戴上手套，专心操作，注意安全。 7.2 铁心要竖直堆放，搬运时不允许在地上滚动。
变压器铁芯装配工艺要求
产品制造装配试验 工艺要求 RH3-03-030-A 发放号： 荣成市电焊机厂有限公司
目录 1．硅钢片的冲压、剪切的工艺要求 2.变压器铁芯装配工艺要求 3.变压器线圈的绕制工艺要求 4.变压器线圈及变压器浸漆工艺要求 5.印制电路板装焊工艺规程 6.电子元件的老化、筛选工艺要求 7.喷漆的工艺要求 8.焊机调试及工艺技术要求 9.电焊机装配的工艺要求 10．板金车间的工艺要求
硅钢片的冲压、剪切的工艺要求 1．本工艺规定了硅钢片的冲压、剪切的过程及参数要求。 2．冲压 a.按冲床使用工艺要求将模具校正、按装、紧固。 b.按通电源，开动冲床进行试冲，按检验规则检查毛刺尺寸等，合格后再冲5-6片作为首件存放。 a.在操作中每冲500片左右，应抽样与首件校对，如发现尺寸等不符合检验规则要求时应重新调整，待符合后方能继续冲片。 b.每冲到4000-5000片左右时应检查模刃情况，如冲片毛刺偏差合格，模刃也无异常情况，则也应停止冲压，并对模具表面进行适当处理。 3．误差检验 a.硅钢片单孔位置偏差如图,用卡尺测量a、b尺寸,其偏差应符合下表 A、B为图样尺寸 基本尺寸фd ≤18 >18 A向位置偏差 -0.15 -0.8 B向位置偏差 +0.5 +0.8 b.硅钢片方孔位置偏差如图,用卡尺测量方孔偏差,其偏差应符合下表.
c.硅钢片冲压毛刺偏差用板厚千分尺测量毛刺偏差应符合下表 硅钢片厚度个别毛刺偏差毛刺偏差 0.35-0.5 0.12 0.08 4.剪切 a.按要求将剪板机上下刀片按装固定。 b.用硅钢片试剪,剪切两片硅钢片,检查毛刺及尺寸是否符合检 验要求,并将合格的两片硅钢片作为首件存放。 c.在加工过程中每剪200片左右，操作者应将硅钢片与首件校 对，如有变动应重新调整。 d.硅钢片的长度偏差应符合下表 公称 偏长度 ≤250 250-315 315-400 400-500 500-630 630-800 >800 差 片型 -0.10 -0.15 -0.20 -0.25 -0.30 0.35 -0.40 e.硅钢片的宽度偏差应符合下表 公称宽度B ≤50 50-120 >120 公称长度L ≤250 >250 ≤250 >250 >250 0.1. 0.15 0.20 0.25 0.30 f.硅钢片角度偏差如图取两片硅钢片对叠,测量角度偏差应符合
铁芯制造工艺新
第二章铁芯制造工艺 第一节裁剪 一、剪切 剪切就是指用剪床与剪刀加工工件的工作。按照剪刀的安装方法,分为平口剪与斜口剪两种。平口剪的上下剪刃平行,一般用于剪切窄而厚的材料。斜口剪的上刀刃相对下刀刃有一个斜角。用于剪切宽而薄的板料。由于斜口剪上剪刃只有一点与板材接触,随着上刀刃下降,逐渐将板材剪成两部分;而平口剪剪刀全部与板材接触,在全宽范围内一下剪成两部分,因而斜口剪比平口剪省力,所以现在几乎全部采用斜口剪。由于斜口剪上剪刃与下剪刃有斜角φ,因而在侧向产生一个推力,所以角第一不宜过大,一般在10°~15°;第二在剪切时,在剪刃开口的一边加一挡料板,其用途有两点;一就是档料与抵消推力,二就是用作剪切定位,如图1-1a所示。 图1-1 斜口剪切示意图 a）斜口剪切示意图b)剪刃形状及有关角度图1-1b所示为剪刃形状的有关角度,其中δ角称为剪刃角,它就是直接影响刀刃的强度、锐利程度、剪切力大小与剪切质量好坏的重要因素。剪切硅钢片时,根据剪刀材质的不同,可在75°～85°之间选择。 为了减少剪刃上部与材料之间的摩擦,在上下剪刃靠近材料一侧,磨出一个1、5°~3°的后角α。 为了减少剪刃与剪切后的材料见的摩擦起见,在垂直材料的方向上,对上下刀刃各磨出一个1°～1、5°的前角γ。刃角δ为β角与前角γ之差。 由于卷料硅钢片的问世,原有的一般剪床已无法加工,因而产生了用圆盘滚刀来进行剪切,这就就是滚剪。滚剪刀具理论上后角α=0°,前角γ=0°。实际在刃磨时,后角α=0°,前角γ=1°,上下刃重合度为板厚的50%～70%,间隙为板厚的2、5%～5%。 剪切可按剪切刃与冷轧钢带的轧制方向的相对位置来分。在硅钢带剪切中,一般可分为纵剪、90°横剪与45°剪三种。 纵剪,就就是采用上述的圆盘滚剪刀,在纵滚生产线上。沿冷轧硅钢带的轧制方向,
定子铁芯叠装的焊接可靠性探索
定子铁芯叠装的焊接可靠性探索 摘要：从具体讨论定子铁芯叠装的可靠性设计谈起，提出了产品要获得良好的固有可靠性，是由产品总体设计、制造工序设计、工序间相互配合设计综合决定的．关键词：定子铁芯叠装产品总体设计制造工序设计工序之间相互配合设计 Abstract：This paper first discusses the stability design of the stator-core superpose.Then it concludes that the good inherent reliability of a product is determined by its overall design,process design and inter-process design of the product. Keywords：stator-core superpose overall design process design inter-process design 1 概述 电机定子铁芯叠装，人们往往认为它的可靠性设计是由电机设计师完成的，只要有铁芯的设计图、定子铁芯的叠装图和必要的技术条件，其可靠性设计就已经完成；或者认为定子铁芯叠装纯属于制造范围，只要工艺设计的可靠度好也就完成了．然而，定子铁芯是电机中的一个关键部件，影响着整机的功能．它的固有可靠性是设计和制造过程中，已经确定并最终在产品上实现的可靠性，可以用下式描述： R=R．R 式中R －产品的固有可靠性； I －设计过程中赋予产品的潜在可靠度； R D －制造过程所形成的由工程能力所决定的制造可靠度． R m 从上式可知，产品要获得良好的固有可靠性，设计环节与制造环节必须紧密配合，因为每道工序加工前都存在产品的总体设计、工序设计与工序间相互配合设计问题，所以以上的两种看法都是不全面的．本文仅对这些问题进行一些探讨． 2 定子铁芯成形设计 定子铁芯叠装的设计，可以选择不同的制造方法．下面例举几种方法进行可行性和可靠性分析． 2.1 定子铁芯的叠装扣或铆装 定子铁芯叠装后，传统的设计是在铁芯片上设计扣槽，采用扣片扣装．当叠厚超过40mm时，为了保证定子叠装强度和避免变形应在其上设计铆钉孔而不用槽，采用铆钉铆装．这两种方法加工后，其垂直度、端面平面度、铁芯内孔，嵌线槽的形状往往达不到设计要求，内孔必须磨削加工，铁芯片间易相互搭接，增加了电机的缺损．因此，这种设计已不适应电机技术发展的需要． 2.2 定子铁芯氩弧焊装设计 2.2.1 焊道设计在定子铁芯外缘的表面 这种设计，进行氩弧焊时，加热体积大，热变形大，焊道分布不均匀，个别处有
注塑模的热流道系统及其应用
引 言 注射模热流道是通过加热的 办法来保证流道和浇口内 的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热圈和加热棒，从注射机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料始终保持熔融，每次开模取件的时不必将流道废料取出，而滞留在热流道系统中的熔料可以在下一次注塑时被注入型腔[1]。 热流道技术省去了冷流道，从而减少原料浪费，避免冷冻时间和后续加工过程，使得产品更加美观，生产效率以及经济效益都有所提高，是塑料注塑成型工艺发展的热点方向。它的应用和推广是推动热塑性塑料注射成型向节能、低耗、高效方向发展的强劲动力，随着塑料工业的发展，热流道技术正不断完善和加快其推广使用。 热流道系统的优缺点 热流道系统的优点 热流道系统与普通流道系统相比较具有如下特点[2]： （1）降低生产成本，提高生产效 率。普通浇注系统中要产生大量的浇注系 统凝料，在生产小制品时，浇注系统凝料 的重量可能超过制品重量。由于塑料在热 流道模具内一直是处于熔融状态，制品不 需修剪浇口，基本上是无废料加工，可节 约大量原材料，降低生产成本。同时在制 品成型后无需修剪，减少了二次加工，同 时也省去了凝料挑选、粉碎和重新染色回 收等工序，省工、省时、节能降耗。 （2）适用树脂范围广。由于热流道温 控系统技术的不断完善及发展，现在热流道 不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯(PE)、 聚丙烯(PP)，同时也能用于加工温度范围窄 的热敏性塑料，如聚氯乙烯(PVC)、聚甲醛 (POM)等，对易产生流涎的聚酰胺(PA)，通过 选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。 （3）提高产品质量。流道内压力损 耗小，熔体流动性好，密度容易均匀，避 免注塑件变形、飞边以及尺寸不稳定和色 差等缺陷，改善制品表面质量。精确控制 塑料熔体温度，消除了材料的降解，合理 的控制保压时间，较小的保压压力损失， 使产品的质量得到全面提高。 （4）降低废品率。热流道系统有利于 压力传递，降低注射压力，减小塑件内应 力，增加产品强度和刚度，可以在一定程度 上克服了制件因补料不足而产生的凹陷、缩 孔等缺陷，达到降低废品率的目的。 （5）缩短注射成型周期。因为省去了 取出浇注系统凝料的工作，所以在操作上 与普通流道相比，缩短了开合模行程，不 仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利 于实现自动化生产。消除了废料带来的附 加热量，模具的冷却周期仅为产品的冷却 时间，缩短了加工周期，提高机器效率。 据统计，与普通流道相比改用热流道后模 具的成型周期一般可以缩短30%，从而提高 生产效率、生产利润和企业竞争能力。 （6）可成型较长尺寸的制品。由于 制品脱模时不再带有主流道和分流道，可 以缩短模具的开模距离和合模行程，因而 在同一设备上可以成型尺寸更长的制品。 同时由 于浇注系统塑料保持熔融，流动时 压力损失小，易实现多浇口、多型腔模具 以及大型制品的低压注射。 （7）优化大型薄壁制品的成型。在 注塑模的热流道系统及其应用 文/ 王金水 葛正浩 苏鹏刚 李竞洋 Hot Runner System and its Application in Injection Mould 摘 要：介绍了注塑模热流道技术的概念和优缺点，概述了热流道系统的结构特点，总结了应用热流道系统的关键技术，使用一个典型的热流道模具实例介绍了热流道系统的应用及设计中应该注意的问题，最后阐述了热流道技术的发展动态。 关键词：注塑模具 热流道 关键技术 应用 发展 Abstract: The concept, the advantages and disadvantages of hot runner technology in injection molding is introduced. The structure of the hot runner injection molding technology is summarized. The key technologies of using the hot runner system also mentioned. Used a typical hot runner mould to introduce in the hot runner system's application and some design questions. At last, elaborated the development tendency of hot runner technology. Keywords: Injection mould Hot runner Key technology Application Development
变压器铁芯叠片方法
变压器铁芯叠片方法 简介：负载曲线的平均负载系数越高，为达到损耗电能越小，要选用损耗比越小的变压器；负载曲线的平均负载系数越低，为达到损耗电能越小，要选用损耗比越大的变压器。将负载曲线的平均负载系数乘以一个大于1的倍数，通常可取1-1.3，作为获得最佳效率的负载系数，然后按βb＝（1/R）1/2计算变压器应具备的损耗比。 关键字：变压器 1、变压器损耗计算公式 （1）有功损耗：ΔP＝P0＋KTβ2PK-------（1） （2）无功损耗：ΔQ＝Q0＋KTβ2QK-------（2） （3）综合功率损耗：ΔPZ＝ΔP＋KQΔQ----（3） Q0≈I0％SN，QK≈UK％SN 式中：Q0——空载无功损耗（kvar） P0——空载损耗（kW） PK——额定负载损耗（kW） SN——变压器额定容量（kVA） I0％——变压器空载电流百分比。 UK％——短路电压百分比 β——平均负载系数 KT——负载波动损耗系数 QK——额定负载漏磁功率（kvar） KQ——无功经济当量（kW／kvar） 上式计算时各参数的选择条件：
（2）对城市电网和工业企业电网的6kV～10kV降压变压器取系统最小负荷时，其无功当量KQ＝0．1kW／kvar； （3）变压器平均负载系数，对于农用变压器可取β＝20％；对于工业企业，实行三班制，可取β＝75％； （4）变压器运行小时数T＝8760h，最大负载损耗小时数：t＝5500h； （5）变压器空载损耗P0、额定负载损耗PK、I0％、UK％，见产品资料所示。 2、变压器损耗的特征 P0——空载损耗，主要是铁损，包括磁滞损耗和涡流损耗； 磁滞损耗与频率成正比；与最大磁通密度的磁滞系数的次方成正比。 涡流损耗与频率、最大磁通密度、矽钢片的厚度三者的积成正比。 PC——负载损耗，主要是负载电流通过绕组时在电阻上的损耗，一般称铜损。其大小随负载电流而变化，与负载电流的平方成正比；（并用标准线圈温度换算值来表示）。 负载损耗还受变压器温度的影响，同时负载电流引起的漏磁通会在绕组内产生涡流损耗，并在绕组外的金属部分产生杂散损耗。 变压器的全损耗ΔP=P0 PC 变压器的损耗比=PC/P0 变压器的效率=PZ/（PZ ΔP），以百分比表示；其中PZ为变压器二次侧输出功率。 3、变压器节能技术推广 1）推广使用低损耗变压器； （1）铁芯损耗的控制 变压器损耗中的空载损耗，即铁损，主要发生在变压器铁芯叠片内，主要是因交变的磁力线通过铁芯产生磁滞及涡流而带来的损耗。 最早用于变压器铁芯的材料是易于磁化和退磁的软熟铁，为了克服磁回路中由周期性磁
注塑模具热流道技术知识
此文来源于中国注塑财富网： https://www.360docs.net/doc/4a2680042.html, 标题：注塑模具热流道技术知识 热流道浇注系统可理解为注射成型机械的延伸。热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。热流道能够独立地加热，而在注塑模具中热绝缘，这样能够单独补偿因为与“冷”模具接触而造成的热量损耗。热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料，可以用冷流道模具加工的塑料材料几乎都可以用热流道模具加工。其零件最小的在0.1克以下，最大的在30公斤以上。热流道模具在电子、汽车、医疗、日用品、玩具、包装、建筑、办公设备等领域都有着到广泛的应用。 一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素：一是塑料温度的控制;二是塑料流动的控制。一个典型的热流道系统由如下几部分组成： 1)热流道板(MANIFOLD); 2) 喷嘴(NOZZLE); 3) 温度控制器; 4)辅助零件。 热流道模具的优点： )缩短制件成型周期; 2)节省塑料原料; 3)减少废品，提高产品质量; 4)消除后续工序，有利于生产自动化; 5)扩大注塑成型工艺应用笵围。 同时也存在模具成本上升、制作工艺设备要求高、操作维修复杂等缺点。 在工业较为发达的国家和地区热流道模具生产极为活跃，热流道模具生产比例不断攀升，甚至有些10人以下的小模具厂都进行热流道模具的生产。但在我国热流道技术的研究才刚刚开始，应用范围局限在规模企业，设计能力相对空白，因而对该技术应用的研究具有极其重要的意义。 1 热流道系统的种类与应用 在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元
多型腔热流道注射模的浇注平衡分析
多型腔热流道注射模的浇注平衡分析 作者：上海克朗宁技术设备有限公司王建华来源：现代塑料 在一模多腔的注塑成型中，保持塑料熔体在浇注系统中的流动平衡性十分重要。这直接影响到各型腔的填充时间、注射和保压压力，以至体积收缩率的均衡性，进而影响产品的质量。然而，对于冷流道模具的热流道改造，由于模具的模板尺寸、型腔布置和浇口位置都已经固定，要实现自然的平衡流道系统设计已不可行。因此，流道设计仍考虑为非平衡式流道布置，但这又势必会影响产品的质量。 如何在这种流道系统的设计中实现平衡浇注对于模具制造商而言非常关键。近年来，许多模具制造商开始应用热流道技术，并在模具设计中预先使用Moldflow软件进行模拟分析，极大地提高了模具设计的效率和准确性。 本文以克朗宁公司改造一具拥有18模腔的瓶盖热流道注射模为例，深入分析了Moldflow 软件在优化流道设计，尤其是改善浇注平衡方面的应用。针对该注射模从主流道到各型腔的流道长度均不相等的特点，克朗宁公司通过利用Moldflow软件优化流程中各段流道的直径，使塑料熔体从主流道进入各型腔的压力降保持相等，从而保证了熔体能够同一时间充满各型腔，实现了各个型腔制品的平衡浇注成型。 流道直径的初步设计 首先，根据各浇口位置和型腔的布局，确定了如图1所示的流道分布。然后，根据物料的特性、单个型腔的注射量和浇口位置等参数，确定相应的热流道分喷嘴的流道直径为6mm，并由此确定第二层分流道的直径也为6mm。
图1 热流道浇注系统的布置情况（其中，1-主流道喷嘴；2-第一层分流道；3-两层分流道间的中央连接流道；4-两层分流道间的两侧连接流道；5，6-第二层两侧分流道；7，8-第二层中间分流道；9-顶针式喷嘴 和浇口） 一般，在热流道模具中，熔体与流道壁面的热交换和流道截面所产生的摩擦热非常少，因此熔体因温度变化而导致的黏度变化相比冷流道系统也较小。因此，在流动分析中，按熔体在各流道中剪切应力不变的理论，可以得到各级流道直径的计算式（如下述方程所示）： 式中，Ｎ——流道的分叉数；di——上游流道的直径，mm；di+1——下游流道的直径，mm。 根据流道的分支情况和分喷嘴流道的直径，可计算出第一层分流道的直径为10.9mm。考虑到实际加工和流道中熔体传输的压力损失，可适当增大这一分流道的直径，这里初步确定为12mm。由于两层间连接流道与主流道喷嘴之间的距离较近，流程较短，这时熔体的压力损失相对较小，因此可适当减小连接流道的尺寸，初步确定为8mm。其他各段流道的直径可参见表1。 Moldflow初步填充分析 完成初步设计及三维造型后，可利用Moldflow软件对流道进行填充分析。本次试验所采用的原料为HDPE，各工艺参数设定为：料温为220℃，模具温度为40℃，保压压力为注射压力的80%。 1、填充时间分析 如图2所示，由于主流道喷嘴至各型腔的流程长度不同，因此各型腔的填充时间亦不相同。经测算，流程最长的型腔完成填充需要0.2518s，而最短的流程仅为0.2081s，流动的不平衡性达到了17.3%。这势必会导致各型腔的压力分布不均，进而影响制品的质量。
变压器铁心叠装工艺
变压器铁心叠装工艺 天水长城电工电器制造有限公司
铁心叠装工艺 1.适用范围 1.1本工艺守则适用于电压等级35KV及以下SC系列树脂浇注干式 变压器铁心叠装。 1.2本工艺仅在图样中生效。 2.设备及工具 2.1叠装平台、起重吊车、铁芯夹具、辅助夹具、卷尺、水平尺、铁 锤、胶木板、扳手、钢丝钳、漆刷、定位栓等。 3.准备工作 3.1看清图纸及质量标准。 3.2按图纸规定的尺寸进行叠片（包括长、宽、厚） 3.3根据图纸检查将要进行叠片的规格是否符合图纸尺寸，前一工序 交来的零部件、如夹件、夹件绝缘、护板、硅钢片等是否有合格证。 3.4将各号片分别放在便于工作的地方。 3.5将叠片架放好，把周围的杂物清理干净。 4.工艺过程 4.1现在平台上放置两条槽钢，然后垂直放上有绝缘垫块的夹件，使 夹件位置符合图纸要求，两夹件之间放等高的辅助夹件（一般辅助夹件间隔200~300mm），用水平尺和垫块调整夹件与辅助夹件成一个水平面，防止铁心柱下垂，造成铁芯柱歪斜，有拉板的，放上拉板和拉板绝缘，无拉板的放上铁柱封面纸板。
4.2按图纸的铁芯叠积图，两片一叠，三级接缝叠积，铁心叠片次 序严格按照a、b、c次序进行。 4.3对接缝，两人在同一铁心柱（或铁轭）的两侧，由上往下逐级 叠放。 4.4在叠第一层片的时候，角度应吻合，无离缝，并测量对角线S1、 S2，S1、S2对角线应相等。 4.5根据铁芯大小，可用胶木块一级一靠打，也可15~20mm厚打齐 一次，使接缝达到最小，禁止用锤直接敲打硅钢片，叠到30~40mm 时，把定位栓插入铁芯。 4.6每叠完一级，应进行一次修整，铁心柱片应与铁轭垂直，无搭 头，测量铁芯厚度和对角线长度，注意防止每级片在宽度方向移动，叠至规定厚度后，开始下一级叠装。 4.7每叠到15~30mm时，用手轻摇或转动定位栓，让定位栓在铁芯 孔里插取畅通。 4.8逐级叠放，逐级检查。 4.9叠完主级后，除全面检查一次接缝、垂直、搭头外，还要做如下 检查； （1）检查上下铁轭两个端面，至少检查两点； （2）检查是否有漏片或错叠，如发现，应予纠正。 4.10.继续逐级叠放至全部完成，插入接地极。 4.11.铁芯全部叠完后，检查总叠厚应满足质量标准，测量时应同时 从铁芯中部和铁轭端面两部位考核，两个数据基本符合。
热流道注射模应用
浅谈热流道注射模的应用 摘要：本文针对热流道注射模的结构说明，阐述了热流道模具在注射成型中的优缺点，为设计热流道模具的工作人员提供参考。 关键词：热流道注射模；注射成型；优缺点；参考 on the application of hot runner injection mold xu yonglin abstract: this paper describes the structure of hot runner injection mold, hot runner mold described the advantages and disadvantages in the injection molding, hot runner mold design staff to provide reference. key words: hot runner injection mold;injection molding;advantages and disadvantages;reference 引言： 热流道注射成型技术在塑料成型上算是一项重大的技术革新，它合理的将注塑机喷嘴到模具型腔这段流道的塑料熔体保持了一 定的温度，塑料保持着溶融状态，使反复成型塑件的过程中避免废料的形成，大大的节约了生产成本，提高生产效率。 一、热流道模具在我国的发展现状 作为一项先进的注塑加工技术，热流道技术在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早。而在我国，这一技术的真正推广不过是近十来年时间。近些年来，随着一些欧美公司到我国来采购模具，带动了热流道技术在我国的逐渐推广，曾经在第六
铁芯制造工艺
定子铁心制造控制办法 Y2、Y3系列三相异步电动机的定子铁心为外压装结构。一定数量的定子冲片和两端的定子压圈经装压后用扣片扣紧成一个整体。 冲制定子、转子冲片用电工硅钢片，一般采用厚度为的热轧或冷轧硅钢板或卷料，冷轧硅钢片以其优良的电磁性能和机械性能将逐渐取代热轧硅钢板。在装有自动进料装置的高速冲床上加工冲片时，都采用卷料，其余则采用板料或由板料剪裁成一定尺寸的条料。条料用龙门剪床或滚动剪床进行裁剪。 冲制冲片时，要合理地排样和选择适当的冲制余量，以提高材料的利用率。 定子、转子铁心是由定、转子冲片压装而成的，因此，冲片质量主要根据铁心的技术要求确定，有以下几点： （1）定子冲片内、外圆和转子冲片的轴孔尺寸为8级精度，定子冲片外圆对内圆的同轴度为8级。（精度等级越高，尺寸公差范围就越小，具体见冲片图纸要求）。 （2）定子冲片槽形尺寸为10级精度，槽形沿圆周应均匀分布。（3）冲片断面上的毛刺应小于，复式冲槽的冲片个别部位毛刺允许为。 定子、转子冲片的冲制方法有单式槽、复式冲槽和多工位级进冲制等。此三种冲制方法的特点和适用范围见表3-6. 定子、转子冲片制造方法很多，但都要保证冲片内、外圆同轴度得精度。采用单式冲槽、复式冲槽时，冲片内外圆要一次冲成。多工
位级进冲时，则由冲模的高精度来保证。 定子冲片在压装前，需对表面进行绝缘处理，其目的主要是为了减少铁心涡流损耗，而且可增强其腐蚀、耐油和防锈性能。 : 冲片表面进行绝缘处理，主要技术要求是绝缘层应具有良好的介电性能、耐油性、防潮性、附着力强和足够的机械强度和硬度， 表3-6 各种类型冲制方法的特点和适用范围 而且绝缘层要薄，以提高铁心的叠压系数，增加铁心的有效长度。 部分系列H180及以上的电机定子冲片表面需经绝缘处理，常用方法涂1611油性硅钢片漆。漆膜的单面厚度为~，双面厚度不大于。涂漆前要检查毛刺大小，表面有否油污和锈斑，以免影响涂漆质量。
电机定、转子铁心自动叠装模设计
电机定、转子铁心自动叠装模设计 1.引言 铁心是电机、变压器等产品的重要零件之一，一般由导磁率高、低损耗的硅钢片制成，为了减少损耗，在铁心轴线方向上由厚度为0.35mm 或0.5mm的硅钢片组成。因此，一台产品的铁心可由几片至几百片硅钢片组成；铁心冲片的生产用量非常大，同时，对铁心的质量要求也很高。铁心叠装后要紧密，叠压力要求在100-150N，铁心叠装质量的好坏将直接关系到产品的性能。 随着模具技术的发展，铁心冲片的加工由单冲模、复合模的冲裁，发展到用高速级进模冲裁。模具的结构形式从单列散片级进冲模，发展到双列、三列等多列自动叠片高速级进冲模。冲裁速度可达280-400次/min ，模具一次刃磨寿命在300万次以上，模具总寿命高达亿次以上。铁心叠装技术已由传统的手工理片，发展到自动叠片技术。它去除了人工理片、加压、铆钉或螺钉联接、氩弧焊等工艺，使冲片在副模具中完成冲片叠装工艺。大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产效率，保证铁心冲片的叠装质量。自动叠片技术现已广泛应用于电机定、转子冲片铁心，变压器冲片铁心等产品中。 2.铁心自动叠装技术 铁心自动叠装是在1副多工位级进冲模中实现。叠装的原理是采用按扣的原理，通常由2次冲压来完成冲片的叠装。冲裁时，先在条料上冲制出凸起，然后在落料的同时，后一冲片的凸起下部在铆紧凸模向下运动的冲压力作用下，扣入前一冲片凸起上部，即叠压。为使铁心能完成叠装并承受一定的叠压力，铆合的上部压力来自落料凸模，下部支撑力则来自落料凹模下面的收紧套，利用落料冲片回弹造成的冲片外缘与收紧套内壁产生的挤压摩擦力，使冲片与冲片紧密地扣接在一起完成叠装铆紧。另有种下部的支撑力来之于冲床垫板下部的液压缸。冲裁过程中，液压缸上的托盘随着叠片的不断增高而逐步下移，当叠片达到设定片数时，液压缸驱动托盘迅速下降到与冲床垫板等高，模具下的横向气缸开始工作，将产品推出模外，然后复位，即完成一个工作循环。 3.铁心叠装形式 （1）直铆接。冲片与冲片间的平面投影相互重合，这样的叠合称为直铆接。电机定子冲片都为直铆接。 （2）扭斜铆接。冲片与冲片间的平面投影相互绕中心转一角度，即有一定角度的旋转位移差，这样的叠合称为扭斜铆接。交流电机的转子铁心为改变产品性能一般均采用扭斜铆接。扭斜铆接的原理是：冲床每工作一个行程，落料凹模与收紧套带动落料冲片扭斜（旋转）一角度，冲片冲下后，前后2片产生一定的旋转位移后铆接，使铁心由首片到末片旋转成一定的角度。落料凹模的旋转是由蜗杆、蜗轮带动完成的，如图1所示。旋转角度的控制有机械拨杆式和步进电机式2种传动方式。机械拨杆方式是通过上模在与下模冲裁过程中的运动，带动拨杆往复运动，拨杆上安装有单向轴承（超越离合器）带动齿轮作单向旋转，从而达到拨杆带动蜗轮、蜗杆转动，把模具的上、下运动转变为转子下模的旋转运动，旋转角度的大小可通过调节拉杆支点的位置来达到，如图2所示。步进电机方式是根据高速冲床的冲次确定步进电机触发信号的频率，根据脉冲电源发出的脉冲数确定步进电机的旋转角度。