制程检验作业流程及不合格品处理流程流程

制程检验作业流程

流程图

1．0目的

为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。

2．0 范围

适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。

3．0 职责

3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓

分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。

3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。

反馈、参与生产异常处理；

3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处

理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；

3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。

4．0 作业程序

4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组

织安排操作工做好生产前的准备工作；

4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或

产品工程作业标准书等准备物料进行生产。

备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。

油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。

包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。

4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控

制卡》。

4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要

求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符

图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象

时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长

到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操

作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来

料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处

理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。

4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员按照图纸上要

求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。

4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或品管填写的《品

质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。

4.7品管部对相应检验记录表与《品质异常报告和处理单》作相应的归类保存，作出周/月/

年统计，并组织召开品质会议。

4.8 不良品处理：

各车间主管、组长根据品质检验标准判定不良现象是否属实，不能判定时可联络品管部协同判定，判定后进行标识并放置在指定的不良区域。生产组长安排把不良品按上工序不良，来料不良，本制程不良进行分类，分类后填写《产品交接单或退料单》并由品管开具不合格品标识单；生产组长或物料员提交《产品交接单或退料单》给QC组长，QC 组长根据《产品不良品交接单》填写的内容进行与实物验证（抽查）,属实签名确认，不符退生产单位重新分类；来料不良引起的不良需IQC确认并由品管部主管审核后，再由IQC通知采购部联络供应商确认后做出最终处理（更换良品或索赔（供商要在收到信息或报告72小时给结果，超时未告知结果的本司默认供商已知或同意本司做出处理方案。下工序不良退上工序处理；制程导致的不良品由生产经理主导处理。

4.9计划课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促。

5．0异常处理规定

5．1处理流程

（1）由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常报告和处理单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。

（2）由制造单位或品管部提出临时对策。

（3）由责任单位提出改善对策。

（4）由品管部负责对策效果追溯、评估。

5．2品质异常报告和处理单内容：

（1）产品（配件）名称、。

（2）加工单位。

（3）发生时间（日期）。

（4）不良问题点。

（5）不良率（不良数和生产数量）。

（6）责任单位。

（7）检验员。

（8）检验日期。

5．3品质异常处理时效

（1）责任单位应在接获异常反馈单后，于半小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。（2）确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。

5．4异常原因分类及责任单位有下

（1）技术原因，由生产部、工程技术部研究对策。

（2）原材料原因，由品管部、采购部、生产部研究对策。

（3）上工序原因，由品管部、上工序制造单位研究对策。

（4）设备原因，由生产部研究对策。

（5）作业原因，由生产单位研究对策。

（6）其他原因，由相关责任单位研究对策。

5．5措施原则

5．5．1临时措施------以尽快恢复生产，在确保品质的情形下降低损失为原则。

5．5．2纠正和预防措施------以彻底纠正不良，具有巩固和预防再发生之功效为原则。

6．0 相关表单

6.1《品质标识单》

6.2《生产日计划》

6.3《品质异常报告与处理单》

6.4《QC不良品记录日报表>

6.5《制程交接单》或《退料单》

6.6工程作业标准书

6.7生产异常提报控制卡

6.8首检确认控制卡

6.9物料交接控制卡

6.10物料退还控制卡

7．0管理规定

7.1生产人员、制程检验员未按规定时间处理待检物料的，违规责任人需捐款5元/次，

7.2制程检验员未对按照要求进行首检、巡检和终检的，违规责任人需捐款10元/次，

7.3制程检验员发现品质异常后未通知上司处理的，违规责任人需捐款10元/次，

7.4出现品质异常时品管部及生产部未召集改善会议的，违规责任人需捐款5元/次，

7.5 会议讨论的执行责任人未按照会议决议完成工作又未提前申请的，违规责任人需捐款10

元/次，

7.6《供商不良品退料》其制约是执行时退料单位、品管部、采购部、PMC部相互进行横向制

约，稽核中心定期抽查；责任每违反一次（一项）乐捐10元。

7.7其它违规按相关的控制卡进行处罚。

7.8附件：《不良品处理流程》

不良品处理流程

抽样检验——制程检验程序(doc 6页)

中山桑芭丝服装有限公司程序文件制程检验程序编号：S-QP- 版本/修改状态：A/0 生效日期：2002年月日页码：第1页，共4 页拟制：审核：批准：

1.目的明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图（附表） 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及“车缝工艺单”制作首件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：“车缝工艺单”、“后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在“首件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及“首件检验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在“首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。

编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第2页，共4页

编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第3页，共4页

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，

制程品管检验作业规范方案

宜兴硅谷电子科技 □程序书规文件名称制程品管检验作业规发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日沿革版序 A1 发行日期版序发行日期新增变更沿用废止总页数 23页容摘要说明项次页次项次页次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签会签单位品检部技术中心资材部品质管理部会签分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收分发单位品检部技术中心资材部品质管理部签收制定部门品检部撰写及修定者波制定日期 2012.11.28 主管审核审核日期标准化检查检查日期核准核准日期传阅背景沿革及修订一览表

制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如：层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.

制程检验管制程序

1.目的确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并采取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检查产品品质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。

5.作业程序

6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0

不合格品处理作业流程

1目的: 确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围: 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。3职责： 3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3评审小组：参与不合格品的评审。 3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理

或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3进料不合格品的跟进如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。 4.2生产过程不合格品的标识和控制 4.2.1首件检查不合格品的控制 4.2.1.1自制件生产部门（机加工或批量生部门）首件制作完毕，应由生产管理人员填写《首件确认书》，送制程检验员确认。如发现不合格涉及技术方面原因则由研发中心确认后，交由质管部部长审核并将此确认单发送生产车间要求其改善，制程检验员应对改善效果进行确认并将结果记入于《首件确认书》。 4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。 4.2.2定点检查不合格品的识别和控制 4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号笔等）标识将数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格品区域。 4.2.2.2如制程检验员所检查出的不合格品单项不合格率超出5%，制程检验员应通知质管部总检。经总检复核后交质管部部长确认。质管部部长视状况作出相应的处理。 4.2.3巡检（制程检验员）不合格品的识别和控制 4.2.3.1制程检验员于巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色箭头标签等）并隔离存放于不合格品区域内。

原材料不合格品处理流程汇总

原材料不合格品处理流程汇总 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012

原材料不合格品处理流程汇总不良品类型 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理：检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。不合格品控制程序 1.0目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。

制程质量控制程序

制程质量控制程序 1.目的规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求；提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改

进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。

制程不合格品处理流程图

宁波展鹰智能卫浴设备有限公司制程不合格品处理流程图编号：Q/ZYCX824-LC-xx NO 补充说明：检验员/生产人员在生产过程发现产品/物料质量异常超过允收质量限或不良率在3%以上批量质量异常或比较典型和重大的质量异常； NO YES 制定/日期：审核/日期：批准/日期：检验员及时对异常物料/产品进行不合格标识，生产车间将不合格品隔离到不合格区域； IPQC 或QA 根据标准要求、生产工艺、客户要求等对不良现象、不良比例进行确认判定，确认不合格项的质量等级；品管部积极主动召集相关部门，必要时业务、总经理参与分析原因并进行评审，原因分析须有数据依据，品质和工程技术给出评审结论，评审确保其有效适宜；责任部门应及时对不良问题实施纠正预防措施，特殊情况下，品管部也可执行或协助执行纠正措施；相应检验员对责任部门实施的纠正预防措施须进行跟踪验证，验证结果直至合格有效；责任部门对已出现的不良品进行处理，并应对同类或同一批次的物料/产品进行追溯确认，处理结果须经审批生效；检验员需对返工/返修后的产品进行再检验证直至合格或可接收（如不合格执行“分析评审~处理不良流程”）并保持验证记录； PMC 部计划人员安排返工返修计划和时间节点及返工人力并跟踪返工返修计划进度；对返工造成的报废数量跟业务确认是否补单。各环节相应人员按照相应的技术工艺文件、检验标准或规范及作业指导书在生产过程中对产品/物料进行自检、全检、抽检、确认，按照标准允收水准对检验结果进行判定；首件检验制程巡检成品检验发现异常标识隔离不良确认产品检验信息反馈分析评审实施措施跟踪验证处理不良返工、返修sop 返工、返修计划重新验证重要或批量不合格生产车间、IPQC 或QA 填写“质量异常处置单”，将质量异常进行书面反馈，应确保信息完整真实有效且描述清楚；在线检验制程自检技术部主导制定返工返修作业指导书或临时返工返修方案，品质和生产配合协助；报废处理降级处理让步接收返修处理返工处理 1技术工程部门负责返工作业指导书或临时方案的制定，品质和生产协助；pmc 部负责返工计划的制定及返工计划落实进度的落实和确认，对报废数量需补单情况跟业务部进行协调；生产部负责执行返工计划（技术工程和品质需协助生产进行返工）；品质负责确认返工效果的判定。 2 对数量少于10的不良返工，pmc 部不另开返工计划；对于返工返修特别简单的品质可以指导返工，技术工程部门可以不用制作作业指导书或临时返工返修方案。 3制程环节异常处理时效性具体详见“IQC 品质异常提报处理跟踪表”，因异常处理不及时导致的订单延期，一切损失由责任部门承担。返工、返修计划执行生产部接到返工返修计划和返工返修作业指导书或临时返工返修方案及时安排人力进行作业，如果生产人员技能不足，技术和品质要协助培训和支援。返工、返修效果确认品质部人员对返工返修中的效果进行确认，并验证此效果是否满足产品的品质要求，并保留返工返修记录。返（修）工ok 入库

不合格品控制程序42714

1.0 目的为加强对不合格品的控制，确保产品品质符合标准及客户的要求，避免不合格品的非预期使用和交付，并防止不合格现象重复发生，特制定本程序。 2.0 范围适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格之管控。

3.0 定义 3.1 AQL：允收标准。 3.2 选别：通过目视或指定的仪器或测量方法，进行良品和不良品进行筛选。 3.3 特采：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。 4.0 职责 4.1 品质部 4.1.1 对生产过程中，各阶段不良品的确认、标识、隔离等控制，并开出品质异常处理单发给相关部门； 4.1.2 品质检讨会主导及改善效果结案审查。 4.2 采购部：配合品质部对来料不合格的处理：如退货、特采、供应商选别和厂内选别等。 4.3 生产部 4.3.1 生产过程中不合格品的控制：如异常品的发现、停用、标示、隔离等； 4.3.2 制程不合格的原因分析、临时对策和长期对策的确认执行。 4.4工程部：制程异常时根本原因分析，临时对策提出和长期对策制定等； 4.5 相关部门：配合不合格产生相应对策的实施。 5.0程序 5.1 来料不合格的控制： 5.1.1 IQC在进料检验时如发现不合格品且时，对不良品进行标识、隔离，同时将不合格记录于《来料检验报告》； 5.1.2 若判定结果为特采的来料，贴上相应标识（环保物料不合格时不可特采）再通知仓储部安排入库；厂内选别或返工的来料，则由生产部安排人员进行全检和返工作业；供应商选别或返工，由采购部联络供应商派人至我司进行挑选或返工，IQC对厂内作业过程进行跟踪，并进行再次检验确认。 5.1.3 对于批量不合格，IQC应开出《来料品质异常改善报告》，经品质主管审核后，发给采购部会签，要求供应商限期改善并回传相应的改善对策，IQC保存相关记录。 5.1.4 对于紧急上线的物料，由PMC或采购部填写《特采申请单》，经工程、品质、生产签字确认，公司高层核准后执行。《特采申请单》由品质部保存。 5.1.5环保不合格处理：需隔离放置于“环保不合格品区”，并要求仓库清查此物料库存状况以清除所有不合格品；对投入生产线的同类(例如同厂商、同材质…等)物料需进行重新验证，以确认其满足产品的环保要求，在验证期间的产出品需特别标示生产，待验证结果判定合格后，方可正常入库和出货。 5.2 制程不合格品控制： 5.2.1 IPQC在首件确认或制程巡检中发现不合格时，需立即对不合格品进行标示和隔离，并将其记录于《IPQC巡检记录》。当发生批量不合格时,应开出《制程异常处理单》经各部门会签后，交工程部进行原因分析。 5.2.2 如经原因分析为原物料异常造成时，则将本批物料退回仓库由采购部通知供应商

不合格品处理作业流程范本.docx

1目的 :确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围 : 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。 3职责： 3.1 质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2 生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3 评审小组：参与不合格品的评审。 3.4 研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5 总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6 相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。 4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1 进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2 进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样

制程检验作业流程图

制程检验作业流程

流程图 1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或

产品工程作业标准书等准备物料进行生产。备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。

不合格品控制程序(带流程图)

Ｑ/XXＸX X X X有限公司管理标准 Q／XXＸX 206-０１-２017 不合格品控制程序 20157－０6- 25发布2０１7-06－3０实施 XXXX有限公司发布

不合格品控制程序 1 范围本标准规定了不合格品得标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法得管理要求。本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生得不合格品进行控制。 2 规范性引用文件 Q/XXXX 201-01-2017 《QＥ体系管理手册》 Q／XXXX 205－0３-2０17 《标识与可追溯性控制程序》 3 术语不合格品就是指经检验与试验判定,产品质量特性与相关技术要求与图纸工程规范相偏离,不符合接收准则得产品。 4 职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下: a)品管部负责本标准得制修订、宣贯与组织实施,对本标准得符合性、适宜性与有效性负责; b)品管部负责不合格品得识别,并给出处置意见,跟踪与监督不合格品得处置进度与结果,对不合格品最终处理结果进行统计存档; c)发生单位或提出单位负责不合格品得隔离与标识,提出申请处置意见并负责《不合格品处置评审单》得发起与传递,负责按照最终处置结论对不合格品进行处理; d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与得不合格品处置评审作出各自评审意见,并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做得工作; e)服务部负责对交付后及市场退回得不合格品进行分类与清点，做出初步得判定与标识,并依据最终处置方式组织进行处理; f)总工、副总裁负责对有争议得最终处置方式进行仲裁。 5 管理内容、方法与要求 5.1 不合格品处置方式判定不合格得产品,可根据不合格品得符合性与适应性采取如下方式进行处置： a)返工或返修(对不合格品实施返工或返修作业,使其符合要求或者满足预期使用要求); b)让步接收(适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）; c)挑选(进行100%全数挑选,合格品再次送检,不合格品做其她处理）; d)退货(不合格为主要缺陷或重要缺陷,不具备返工返修或让步接收条件); e)报废(不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理得)。 5.2 让步放行审批规定 5.2.1 各过程发生得不合格品,如需采取让步放行处置时,应先由该产品技术工艺负责人进行评审,品管部部长负责批准。

制程检验作业流程

制程检验作业流程流程图

1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象

不合格品控制程序

文件编号：APP-QP-002 制定部门：品保部版本/版次：A/0 文件名称：不合格品控制程序生效日期：页次：1/7 NO 内容页次目录 1 修订履历 2 1.0 目的 3 2.0 范围 3 3.0 名词解释 3 4.0 职责 3 5.0 引用文件 3 6.0 作业内容 4-6 7.0 附件 6-7 签核栏项目制作审核核准签章日期

文件编号：APP-QP-002 制定部门：品保部版本/版次：A/0 文件名称：不合格品控制程序生效日期：页次：2/7 修订履历版次 ECN NO. 修订内容备注 A/0 新版发行共计 7 页会签栏部门研发部工程部品保部采购部生产部 PMC 仓库市场部行政部财务部负责人日期

文件编号：APP-QP-002 制定部门：品保部版本/版次：A/0 文件名称：不合格品控制程序生效日期：页次：3/7 1.0. 目的对不合格品或可疑品进行有效识别和控制，明确辨别记录和处置不合格品的职责，以防止不合格品或可疑品非预期的使用和交付。 2.0 . 范围适用于公司来料、外协加工、制程、成品、库存、客户退货及生产辅料等不合格品的控制。3.0. 名词解释 3.1.不合格品：不符合客户要求和规范的产品或物料； 3.2.可疑品：任何检测或试验状态不确定的产品或物料； 3.3.返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施； 3.4.返修：为使不合格产品满足预期使用而对其所采取的措施（产品可能不符合规定要求）； 3.5.特采：经过技术部门评估或征求客户意见同意对有缺陷的产品或物料降级使用所采取的措施； 3.6.报废：为避免不合格产品原有的预期使用而对其所采取的措施。 4.0．职责 4.1.品保部：负责对来料、制程、成品、外协加工、库存的不合格品（包括可疑品）的判定和确认，客户退货不合格品的分析、数据收集和处理。 4.2.生产部：负责制程以及成品不合格品的控制，标识、隔离等处理。 4.3.采购部：组织召开MRB（物料评审委员会）会议，负责对来料、外协加工不合格品在MRB会议后提出退/换货申请。 4.4.P M C：制定生产计划及时掌握公司各阶段不合格品状况以及满足库存需求。 4.5.仓库：负责对不合格品的标识、隔离、储存。 5.0．引用文件： 5.1.《进料检验作业流程》 5.2.《返工/返修处理流程》 5.3.《制程异常处理程序》 5.4.《客诉客退管理程序》 5.5.《采购控制程序》 5.6.《仓库管理流程》 5.7.《文件记录管理程序》

质检员制程检验岗位职责(最全面)

1.范围针对本公司制程现场中所有人、机器、物料、方法、环境的质量控制 2.权限 2.1对上工序有产品质量的建议权利及要求改善的权利 2.2有权放行合格物料 2.3有权对生产不良提出整改 3.职责 3.1对公司产品投产前到成品入库之间的各工序进行质量控制，重点是对机加工产品的监控，对异常点及时提出与跟进处理，避免批量性质量问题出现 3.2对相关程序文件和管理制度执行状况进行监督，对违反程序或管理制度的提出反馈，对于改善的进行效果跟进验证 3.3 收集并记录产品不良信息，发现过程中产品质量隐患，推动产品持续改善工作，完成相应记录报表 3.4对生产订单进行确认，要求IPQC必须熟悉订单要求，确认订单是否正确。对于有异常的需要及时提出与工程、车间等部门沟通确认 3.5首件确认，一般随同首台产品一起进行检查，重点核对产线所使用的所有物料是否与BOM 相符。检查产线所排的拉线是否与产品流程图相符，有无漏掉的工序，工位安排与动作安排是否合理等，对异常的需要及时提出 3.6检查物料、半品、成品标识与放置是否符合5S要求，检查各环节对产品防护的方式，是否存在质量隐患3.7检查车间各种质量记录自检表格是否按时、准确的填写，填写内容是否符合要求 3.8对作业员不良判定的准确性进行确认,如果发现料废中有良品,要及时送回给生产工位与该员工确认其不良内容,并再次讲解该项目的判定基准,提高员工的判断水平 3.9对一些需要返工的产品，IPQC需要注意产线到底有没有按照返工要求进行返工，应及时跟进返工情况，返工后得到不良数，不良率，不良现象，不良原因等一系列的资料，并需要在返工检验完成后OA通知生产部3.10发现的批量性问题时，应通知技术部及部门主管，按《不合格控制程序》处理 3.11 IPQC在巡检过程中，对于轻微的异常，可直接与负责人沟通马上改善，若发现有批量性问题，需要及时的反馈到相关的责任部门 3.12生产所反馈的异常问题需要作出处理并跟进，在自己处理不了的情况下，需要反馈给部门主管 3.13 IPQC每天需要对前一天报表进行统计并录入电子档 3.14按时完成上级交办的其它事项

制程检验作业控制流程范文

对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保产品质量满足规定要求，特制订

本流程。 2.0适用范围本流程适用于生产过程中对产品质量有影响的各因素的控制。 3.0职责 3.1生产部负责产品生产过程中各环节的全面质量控制及设备、工装的总体控制，品质异常责任部门负责在一个工作日内处理完毕，否则部门负责人承担同等质量损失责任。 3.2销售部负责客户对质量要求的沟通并及时将客户对质量的要求书面通知生产部、品质部。 3.3技术部负责生产所需的各类工艺技术文件（产品规格书、作业指导书等）和资料的编制及提供； 3.4品质部负责生产过程中各环节产品质量的检验、试验和检验标准（包装检验标准、注塑检验标准等）的编制。 3.5相关采购人员负责生产所需的各类物资的采购质量。 3.6副总经理负责生产过程中各项质量活动的组织、计划、协调和管理。 3.7总经理负责生产过程中影响生产质量的各项资源的配置。 3.8各车间、仓库负责各项生产过程中质量控制活动的具体实施。 4.0制程检验流程 4.1制程检验流程图

4.2.1生产计划的制订 4.2.1.1销售部应根据已接受的合同或订单中的各项内容和要求，及时编制《生产任务单》，在明确产品名称、规格、数量、交付时间的同时，应将顾客对产品特性、质量、工艺等方面的要求及时通知技术开发部、品质部会审，报生产副总经理审批后，发放给 PMC部。 4.2.1.2PMC部根据《生产任务单》中的要求并确认客户要求和产品库存情况，以及各车间的实际生产状况，及时编制《车间周生产计划》，在明确各车间所应生产的产品名称、规格、数量、完成时间的同时，各车间应着重注意产品特性、质量、工艺等方面的要求。 4.2.1.4《车间周生产计划》经审批后，应及时发放到各车间、技术部、品质部、PMC部、采购部。 4.2.1.5出现下列情况时，可对产品生产计划进行相应调整： 4.2.1. 5.1由于原材料或设备等原因，确属无法按生产计划进行生产的； 4.2.1. 5.2合同或订单的更改； 4.2.1. 5.3其它特殊情况。

不合格品处理程序试题附答案)

宝丰A T I （惠州）电子科技有限公司《不合格品处理程序》试题一、填空题（每小题4分，共60分） 1、不合格品处理程序中品管部的职责：负责对、、检验过程中发现的不合格品进行判定、标示、隔离及记录。 2、仓库在来料收货和存储过程中发现的不合格品，应通知和对该物料进行识别。 3、物料、制程中半成品及成品不合格品的标识按的规定进行。 4、凡经制造部生产线操作人员和测试员检验发现的不合格半成品，由在《检验日报表》中予以记录。 5、不合格物料应由部主管确认检验结果的准确性。 6、不合格品超出允收范围的不合格物料批次，由填写《IQC REJ 通知书》通知作相应处理。 7、不合格物料如因生产或货期急需，由采购部提出申请并经IQC 确认后，召开会议，按会议决定执行。 8、采购在发出《供应商品质异常联络书》后，应限定其在个工作日内将其发回本公司，在此期间，采购必须对所发出的《供应商品质异常联络书》进行追踪。 9、作业过程中出现或检查出批量不合格时，由生产线领班、测试员领班或IPQC 领班发出，并通知制造部，防止继续生产不合格品。 10、QA 检验发现的不合格品，需经QA 领班、IPQC 领班、制造部领班三方共同确认后将结果记录于并发出《不符合及改善对策报告》，由相关部门对发现的问题进行分析，并在个工作日内回复。二、简答题（每小题10分，共40分） 1、制程中的不合格半成品如何进行识别？监考人: 评卷人: 得分: 姓名: 单位: 日期:

2、简述不合格物料、不合格半成品和不合格成品的隔离方法。 3、简述不合格物料的处理流程。 4、简述不合格成品的处理流程。

不合格品控制程序

不合格品控制程序集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]

1、目的对原材料、制程在制半成品、成品中的不合格品进行管控，确保其得到有效的识别和处置，不与良品混用。 2、适用范围 2.1原材料不合格品控制； 2.2半成品不合格品控制； 2.3成品的不合格品控制。 3、定义 3.1MRB：Material Review Board，物料审查委员会，通常由技术、品质、PMC、生产、采购等部门组成。 3.2让步接收：对一定数量不符合规定要求的材料、产品准予放行的书面认可。指产品不合格，但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及产品正常使用均无实质性的影响，也不会引起顾客提出申诉、索赔而准予放行的不合格品； 3.3返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施； 3.4降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变； 3.5返修：为使不合格产品满足预期用途而对其错采取的措施； 3.6报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。不合格品经确认无法返工和让步接收，或虽可返工但返工费用过大、不紧急的均按废品处理。 4、职责 4.1来料检验不合格品： 4.1.1仓库：负责来料不合格品的隔离存放，良品/降级或挑选使用品的按要求入库； 4.1.2品质： IQC：负责物料入库前的检验和状态标识，来料不良信息的反馈及检验记录、报告等的保存；协助我方线上、线下物料的挑选； SQE：负责来料检验的确认、不良物料的确认，来料异常反馈供应商并追踪供应商改善效果；协助PMC、生产、采购等部门解决不良物料的处理（挑选使用物料的挑选等）；非合格物料上线的跟进； IPQC：负责上线物料异常的书面反馈；协助我方线上、线下挑选物料；非合格物料上线的记录追踪； OQC：非正常物料上线使用批次的现场数据收集，已提供出货MRB会审；

不合格品控制程序(带流程图)

Q/XXX X X X X有限公司管理标准 Q/XXXX 206-01-2017 不合格品控制程序 20157-06-25发布2017-06-30实施 XXXX有限公司发布

不合格品控制程序 1 范围本标准规定了不合格品的标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法的管理要求。本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生的不合格品进行控制。 2 规范性引用文件 Q/XXXX 201-01-2017 《QE体系管理手册》 Q/XXXX 205-03-2017 《标识和可追溯性控制程序》 3 术语不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则的产品。 4 职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下： a)品管部负责本标准的制修订、宣贯与组织实施，对本标准的符合性、适宜性与有效性负责； b)品管部负责不合格品的识别，并给出处置意见，跟踪和监督不合格品的处置进度和结果，对不合格品最终处理结果进行统计存档； c)发生单位或提出单位负责不合格品的隔离和标识，提出申请处置意见并负责《不合格品处置评审单》的发起和传递，负责按照最终处置结论对不合格品进行处理； d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与的不合格品处置评审作出各自评审意见，并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做的工作； e)服务部负责对交付后及市场退回的不合格品进行分类和清点，做出初步的判定和标识，并依据最终处置方式组织进行处理； f)总工、副总裁负责对有争议的最终处置方式进行仲裁。 5 管理内容、方法与要求 5.1 不合格品处置方式判定不合格的产品，可根据不合格品的符合性和适应性采取如下方式进行处置： a)返工或返修（对不合格品实施返工或返修作业，使其符合要求或者满足预期使用要求）； b)让步接收（适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）； c)挑选（进行100%全数挑选，合格品再次送检，不合格品做其他处理）； d)退货（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备返工返修或让步接收条件）； e)报废（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理的）。 5.2 让步放行审批规定