供应商管理中质量问题反馈8D报告格式

防止再发生对策报告书（8D 报告）

8D报告的格式

8D工作方法的介绍 8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。主要步骤包括： D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D1：小组成立目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设 D2：问题说明目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点: 收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级 D3：实施并验证临时措施目的: 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、P PM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划 D5：选择并验证永久纠正措施目的: 在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。方法：FMEA 关键要点: 重新审视小组成员资格决策，选择最佳措施重新评估临时措施，如必要重新选择验证管理层承诺执行永久纠正措施控制计划 D6：实施永久纠正措施目的: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。方法：防错、统计控制关键要点: 重新审视小组成员执行永久纠正措施，废除临时措施利用故障的可测量性确认故障已经排除控制计划、工艺文件修改 D7：预防再发生目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。关键要点: 选择预防措施验证有效性决策组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定 D8：小组祝贺目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。关键要点: 有选择的保留重要文档流览小组工作，将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励。

问题分析及整改8D报告

编号：AY20170522-1 问题分析及整改8D报告项目：离合总泵异响整改报告编号：AY20170522-1开始时间：2017-05-10 报告日期：2017-05-22 名称：L0163030113A0离合总泵异响整改报告 1、整改纠正小组成员 2、问题的描述组员部门山东福田奥铃L0163030113A0离合主缸在装车排气过程中，连续踩踏时，发生异响。异响几率为郑德光质管部 2％，影响用户的舒适感。秦爽技术部 3、临时措施：效果：实施日期： 1.对装车产品进行跟线返修、更换达到主观符合要求2017-05-10 评价要求。 2.对在制的L0163030113A0离合主缸进行异响试验检测。 3.对产生异响的原因进行分析整改 4、根本原因分析：对问题的影响程度： L0163030113A0离合主缸在装车排气过程中，连续踩踏时，发一般生异响。经分析主要原因是回位弹簧稳定性不合理，导致踩踏时和主缸臂摩擦产生共振形成的。 5、选择永久的纠正措施：验证：实施效果：符合要求100% 1.优化设计并提高弹簧的稳定系数，优化弹簧生产制造时的不确定因素。 2.对优化后的产品进行耐久性试验30万次，耐久性试验后，噪音小于70分贝。 6、实施永久性措施：实施日期： 1.加大回位弹簧性能试验频次 2017-05-28 2.增加离合主缸异响试验工序，培训装配及试验员工。 7、预防再次发生的措施(文件制度化)：实施日期： 2017-05-25 对弹簧图纸及零部件件检验规程进行修订，对产品装配、试验工艺进行修订。 8、实施摘要和记录：附带弹簧整改后图纸、及试验报告。报告编制：郑德光 .

质量管理8D质量改进报告模板

1D：成立小组 1、成立时间： 2、人员分工： 3、实施计划：

2D：问题说明 1、特性失效模式分析： 2、原因分析 3、市场表现： C、朝柴发动机故障情况 4、现生产表现： 5、相关标准要求：（说明：国家标准、企业标准、产品图纸、工艺文件、检验指导书等） 6、改进目标：现状：目标： 3D：临时措施 1、现生产临时措施：（说明：按控制要求及要素制定临时处理措施） 2、市场处理措施（方案）：（说明：如向朝柴提供维修及故障判定的指导性材料及维修用样件等，可向朝柴采购部提报相关材料及样件，由朝柴采购部统一向朝柴品质控制部部提供书面指导性材料） 4D：根本原因 1、从人（人的要求）、机（工装、设备、量检具等）、料（零部件、实物等）、法（标准、产品文件、工艺文件等）、环（环境因素等）等方面进行分析（鱼刺图）：

2、可能因素分析:（说明：通过市场和现生产调查、信息分析、故障件分析等）: （说明：所占比例指按故障模式排列情况及所占百分比、重要度等情况进行综合分析，制定可能因素改进所占的比例要求，以便有针对性地对所占比例较大的因素做为重点进行改进；各可能因素所占比例累加和为100%，无关因素为0%） 5D：制定措施并验证 1、实施计划： 2、措施早期验证：生产验收、第三方检验报告、市场跟踪情况、现生产跟踪情况等，要有相关书面报告等验证材料做为附件） 3、市场处理方案：（说明：以指导市场维修、故障判定等，同时保证市场维修服务用件为改进后零部件）

4、改进措施实施日期：首台发动机出厂编号： 6D：实施永久性纠正措施

7D：预防措施

8D报告格式及写法

8D报告的格式供应商问题分析及整改纠正措施报告 8D工作方法的介绍 8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。主要步骤包括： D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D1：小组成立目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的

能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设 D2：问题说明目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点: 收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级 D3：实施并验证临时措施目的: 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施” 决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划 D5：选择并验证永久纠正措施目的: 在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。方法：FMEA 关键要点: 重新审视小组成员资格决策，选择最佳措施重新评估临时措施，如必要重新选择验证管理层承诺执行永久纠正措施控制计划 D6：实施永久纠正措施目的: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。方法：防错、统计控制关键要点: 重新审视小组成员执行永久纠正措施，废除临时措施利用故障的可测量性确认故障已经排除控制计划、工艺文件修改 D7：预防再发生目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。关键要点: 选择预防措施验证有效性决策组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定 D8：小组祝贺目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。关键要点: 有选择的保留重要文档流览小组工作，将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励。

人为操作失误如何做8D报告

错、数量短缺、漏加工步骤、错发料等问题。么写呢？总不可能什么都上防错吧？” 其实首先我也想说，不仅是你的客户不喜欢这样的8D 报告，我也不喜欢人家写整改措施动不动就写“操作工质量意识不强，加强培训”，“处罚当事人300 块”等等。我在企业做质量负责人的时候，无论是我的供应商还是内部生产工程除了类似的问狠批。因为把质量问题的责任推卸给操作工，要么是不负责任的应付，要么就是不懂质量管理。因为在我的工作经历中，我所接触到的操作工，大多都是很朴实的工人。确实有刁钻耍滑的，但是少之又少。所以上述例子中的问题，无不可以从管理制度和方法上查找原因。首先说说外观缺陷一般说来，外观缺陷都是需要百分之百目测检验的，确实容易造成漏检的情况。但是还是可以从下面几个方面去查找原因和制定改进措施的。 ——外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。有些企业的外观标准上仅简单写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”。但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为“无磕碰伤是不可能的”，因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。规范的做法是，把产品按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准

和不能接受的标准。然后以图文并茂的形式描述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。如果有限度样件，也要有文字说明，限度样件是哪个方面哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚。 ——外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。杜绝笼统地说培训不到位，而仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员工，而同类的事情下次在另一个工位就另外一个问题又可能重复发生。如果是员工培训方面整改，一定从培训方法、培训流程、培训后考核方法、新员工上岗初期的互检和师傅陪伴等角度，在工作方法上和流程制度上找原因，加以整改，杜绝下次类似的事情发生。例如针对外观缺陷的培训，除了给新员工讲解外观标准或作业指导书，还应该结合大量的缺陷实物样件进行培训，让新员工做些缺陷判断的练习。在员工上岗初期，在标准界限附近的零件要请师傅或质量人员帮忙判断。要建立关键岗位管理和顶岗人员培训制度，杜绝新员工临时培训匆忙上岗。 ——岗位工作策划是否合理。例如有外观检验要求的工位的光源的光照度是否合适？外观检验工作台的高度是否合适工件翻动和作业观察?员工外观检验的观察作业的次序是否有策划并固化下来了？也就是说，员工检验零件外观时，眼睛要看到哪几个面哪几个点，工件翻转次序和眼睛的行走路径是否是固定的？外观检验和生产操作是否能够在限定的节拍内完成？ ——常出现的外观缺陷是否张贴了质量警示卡，提醒员工特别注意？

质量问题分析与解决8D法

质量问题分析与解决8D法授课对象：制造型企业的厂长、生产总监，生产、质量、设备、技术管理人员及生产一线的车间主任、质检员、班组长等。课程背景：您的企业是否也曾面临以下的困惑：产品接到了顾客的强烈投诉；交付给顾客的产品整批退回；在销售后的市场上发生严重质量问题；因我们的问题造成顾客停产而遭到索赔；连续几个班生产的产品报废；合格率持续降低，原因不明； …… 现今是竞争激烈的时代，产品生命周期都很短，公司领导人都在探询如何在产业界先人一步，进而在在消费市场上占有一席之地，所凭借的是知识经济，也就是激发员工问题分析与解决能力，去改善产品的质量，以满足市场需求。一家公司若能善用员工「问题分析与解决」的能力，将可成为企业追求创新与挑战的一股力量。本课程介绍问题分析与解决的逻辑思考模式，帮助企业运用8D手法达成解决问题与提升工作质量。培训目标： ?了解异常问题的特征； ?具备解决问题的意识； ?理解8D的本质； ?了解8D的起源和背景； ?掌握8D的应用范围； ?掌握质量问题的分析处理流程及基本的方法； ?掌握8D报告方法的八个步骤与流程； ?熟悉和掌握各种常用质量分析工具，如检查表、柏拉图、假设检验、控制图；课程大纲：解决问题的基础知识现代企业对员工的才能要求解决问题的三项能力问题的定义与分类问题的根源

波动的起源及分类解决问题的概念现代制造型企业解决问题的方法论概述什么是8D 8D过程概述 8D的三个时间节点及时效性 8D的五个对像临时措施和永久措施 8D的好处两个8D案例分享为8D过程做准备（D0） ?量化症状和识别问题 ?采取紧急反应措施 ?评估是否启动8D D1 建立小组 SIPOC图团队组建的流程有效小组成员的来源团队发展的四个阶段常见性错误 D2 问题描述 5W2H/SMART原则宏观流程图和测量指标量化问题的质量工具 ?排列图、区间图 ?趋势图 ?CPK, PPK ?西格玛水平、Z值、RTY、FPY 评估问题的风险性（FMEA）常见性错误 D3 开发临时遏制措施临时纠正措施的目的临时纠正措施的四个步骤 ?选择，验证，执行，证实紧急反应行动、临时纠正措施和永久措施区分验证(verification)和证实(validation) 针对问题与针对根因案例分享

8D在处理质量问题的应用

8D在处理质量问题上的应用。 D0 现象及应急反应活动根据现象评估8D过程是否需要。如果有必要，采取紧急反应行动（ERA）来保护顾客，并开始8D过程。8D过程区别了症状和问题。适用标准的大部分是症状。没有症状，不会知道有问题。症状是一个显示存在一个或多个问题的可测量的事件或结果。这个事件的后果必须被一个或多个顾客经历；问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果；症状是问题的显示。当收到投诉信息时，质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查：·产品编号及品名 ·客户名称，联系人及地址 ·缺陷描述，不合格品数量 ·追溯信息，如LOT NO，发货单编号等 ·索赔应尽量取得车型等信息如有，应从客户处得到样品，照片，标签及不合格率等必要的信息。如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的人应立即通知质量经理及总经理。QE应在收到投诉一个工作日内与客户联系。应就以下信息与客户沟通： ·跨部门小组及联系方式 ·确认已得到的信息 ·调查问题所必需的其他信息 ·应急措施的进展 ·应急措施及纠正措施的预期完成时间 ·任何其它的客户要求，如，了解问题进展和期望的交货 ·所有与客户之间的回复均应记录。 QE根据得到信息，依据三现主义(现场，现物，现象)来确认不良状况；如果是可以目视的不良，尽量取得照片或样品(确认现物)；对于不良发生场所状况尽量收集详细的情报（确认现场，现象）。应急措施需要在24小时内展开。 D1 建立8D小组没有团队的8D是失败的8D。其实8D原名就是叫团队导向问题解决步骤。8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间，且拥有职权及技能的人士组成。同时需指定一名

8D报告(范本)精编版

1.问题解决小组: 组成日期: 4/18/2012 ** 事业部部长 ** 品质部部长 ** 生产部部长 ** 技术科经理 ** VGS线产品工程师 2.问题描述： 2.1 问题陈述: 客户投诉4个产品短路。 3.临时性纠正措施: 3.1 库存/在制品检查: 1.对在制品进行抽样测试IR,设定为VR=410V;IR<5uA,失效率为 0/24K PCS. 2.对库存进行抽样测试IR, 设定为VR=410V;IR<5uA,失效率为 0/24K PCS. 3.2 工艺制程/OQC限制措施: 3.2.1查核2005年3月份PE1产品的可靠性监控情况，HTRB,PCT,TC和Forward Surge总共各做了7个批次，每种试验的抽样量为315支，全部合格。 3.2.2 查核2005年3月份UF4004产品的OQC的检验情况，无电性不良记录。 3.2.3将该产品列入OQC加严检验清单中，OQC对UF4004产品连续10个批次执行加严检验（3/28/2006）。 3.3 风险评估: 风险评估水平为一般（50），不需要采取强制对策。 4.根本原因分析:

4.1 退回样品的初始确认(外观/电性)(如适用): 参照VGSC失效分析报告T061120。 4.2 退回样品的失效分析: 4.2.1 失效分析结果总结: 4.2.1.1.典型IMC失效-表面有氧化层，导致芯片烧毁。 4.2.2 失效分析详细状况: 参照VGSC失效分析报告T061120。(参考VGST提供的UG2 IR不良模拟试验及FA报告) 4.3 失效原因: 4.3.1 失效机理: 由于焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象,在后期器件应用中发生失效. (参考VGST提供的UG2 IR不良模拟试验及FA报告) 4.3.2 可能的原因/要素: 4.3.2.1 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象. 4.3.2.2晶粒制程异常，导致玻璃钝化层披覆不良 4.4 根本原因: 4.4.1 最可能原因的分析: 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象. 4.4.2 根本原因的结论: 同4.3.2.1 经过模拟试验及排查, 最可能的原因是由于出炉材料在焊接炉出炉口未及时清理,导致焊接炉内部产生卡炉, 处于焊接炉高温区的材料产生”IMC”现象. 正常炉温曲线: 峰值温度365C.

质量管理之——8D工作方法

质量管理之——8D工作方法一 . 8 D工作方法目的：对于由特殊原因或一般原因所造成的问题，用特定的系统过程推动问题的根本解决。适用条件： ? 问题原因不明 ? 需要针对原因解决问题,而不是掩盖问题 ? 需要有才能的团队合作 ? 需要从管理上提供必要的资源以确定问题的根本原因,解决问题和预防再发生. D0:8D工作方法的准备目的: 对于一种故障表现,评价其是否需要通过8D的方法进行改进,如果有必要的话,应当采取紧急响应措施以保护顾客,并且开始8D工作准备。 D0的工作流程: ? 对故障定义及量化,确定受影响的顾客及团体 ? 是否需要采取紧急响应措施 ? 收集及审阅可用的数据 ? 是否符合8D的应用条件 ? 是否与已存在的8D小组重复 ? 准备进行8D改进,项目初始化。 8D的八个步骤: D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D1：小组成立目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。关键要点: ? 成员资格，具备工艺、产品的知识 ? 目标

? 分工 ? 程序 ? 小组建设 D2：问题说明目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点: ? 收集和组织所有有关数据以说明问题 ? 问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 ? 审核现有数据，识别问题、确定范围 ? 细分问题，将复杂问题细分为单个问题 ? 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知 ? 风险等级 D3：实施并验证临时措施目的: 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: ? 评价紧急响应措施 ? 找出和选择最佳“临时抑制措施” ? 决策 ? 实施，并作好记录 ? 验证（DOE、PPM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制图关键要点: ? 评估可能原因列表中的每一个原因 ? 原因可否使问题排除 ? 验证 ? 控制计划 D5：选择并验证永久纠正措施目的: 在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

8D在处理质量问题上的应用

8D在处理质量问题上的应用 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8DProblemSolving是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。知道8D 报告应该怎么写吗?下文就等小编告诉你们吧! 8D 报告推行三大基本阶段一.初推8D 1.修订问题管理流程，针对重大问题必须以8D报告关闭。使用8D 的标准就是该符合启动8D 的六方面要求，问题涉及到功能安全的、失效模式影响巨大的或领导关注的。按这样的标准， 1 00个问题就筛选出10-20 个问题需写8D 报告。 2.制定8D 报告管理程序指导具体执行。员工不知道怎么写8D，或者写出来的8D报告只是形式怎么办？管理程序务必明确要求并制定具体模板，规定8D 每一步的具体填写要求、每一步时间要求及8D 报告的审批层级，目的是为了明确8D的运用，解决质量问题并预防其重现。 3?不断培训，多次、反复的把程序文件要求、8D报告的写法进行培训，并指导一些实际问题8D报告的编写，提交给质量部门的8D报告不符合要求就返回去重新编写。强力的推进工具当然需要领导的支持，很多重大问题领导很关注，当然希望能给他汇报清楚。当然会遇到有的领导可能不关注不支持，没时间来亲自签字确认问题，这时质量人就可以明确告知领导，流程规定了你必须签字确认，要按制度流程执行。以后问题重复发生，这也是有理有据批评领导应该承担责任。二.8D和问题关闭表并行虽然仅仅是重大问题用了8D报告，但员工都基本了解8D报告的要求。这时把8D 思想融入进前期的质量问题关闭表，把问题关闭表修改复杂，如：预防措施就列出10来项措施让员工判断是否做到，FMEA是否修改、作业指导书是否修改、是否

汽车行业8d报告格式

汽车行业8d报告格式范本:8D报告格式及填写说明篇二:福特8D报告 1解决方法 2方法简介 3适用范围 4实施步骤 5优缺点 6相关应用解决方法编辑凡是做FORD的零件，必需采用8D作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 Discipline 1.成立改善小组(Form the Team):订1议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline 2?描述问题(Describe the Problem):将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline 3.实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem):对于解决D2之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4?原因分析及验证真因仃dent if y the Root Cause):发生D2问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

Discipline 5?选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions):拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除D4发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart),并说明品质手法的应用。 Discipline 6?改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects): 执行Do后的结果与成效验证。 Discipline 7?预防再发生及标准化(Prevent the Problem):确保D4问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分亨(Fan out).作业标准化、产岀BKM、执行ECN、分享知识和经验等。 Discipline 8?恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team):若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。方法简介编辑8D 乂称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对於统讣制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程一一“军事标准1520”，X称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D 法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”(Team Oriented Problem Solving) o当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。适用范围编辑该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。

8D质量报告及解决方法

中文名8D 解释 8 个人人皆知解决问题的固定步骤原名8 Eight-Disciplines 别称TOPS

?1解决方法 ?2适用范围 ?3实施步骤 ?4优缺点 ?5相关应用 1解决方法凡是做FORD 的零件，必需采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行D5 后的结果与成效验证。 Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行ECN 、分享知识和经验等。 Discipline 8. 改善小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。

8D管理办法

8D 管理办法 1 应用范围和目的本规定适用于苏州亨利通信材料有限公司。 8D方法是一种有效解决和记录生产、客户和供应商质量问题的方法。 8D报告过程记录在：内部8D记录在内部8D 数据库供应商8D记录在外部8D数据库 8D问题的升级原则。 2 应用原则 2.1内部问题以下问题发生时必须采用8D方法来解决： ?客户要求采用8D报告； ?涉及产品安全问题； ?当发生产品品质风险很高时； ?问题重复发生，涉及多个部门，需要投入大量资源； ?质量部或高层领导认为有必要启用8D报告来解决质量问题； 2.2供应商问题以下问题发生时必须要求供应商采用8D方法来解决： ?客户要求的供应商8D报告； ?在内部8D报告中供应商被视为原因的； ?大批量或重复发生的问题（例如：如系列不同批次重复发生的问题或者大批量相同问题）；?因原材料发生重大生产事故（比如，停线或产生批量不合格品）； ?上层领导或相关部门要求的； ?与供应商协议中说明何时使用8D。要求供货商采用8D报告来解决质量问题时， ? 工厂认为供货商提供详细的信息/数据 ? 供货商如果没有类似表格，则应采用“8D报告模板”; ?与供货商之间的信息沟通方式应简洁明了，传送的数据应正确无误。 ? 指定负责人员监控实施8D报告的整个流程。 2.3 8D报告至少通知人员列表： 2.3.1 一般8D至少通知人以下人员： - 责任部门例如生产部门经理，主管； - 相关质量部门; - 关于供应商问题的通知采购部门； - 客户现场问题通知销售部门； 2.3.2 按照升级流程规定至少通知人员列表 3 定义和要求 3.1 术语解释临时措施：保证不再生产或发出有问题产品，该措施是使问题影响最小化。临时措施是为了控制损失。（例如：中止发货，层别风险，加严检验。）纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施注1：一个不合格可以有若干个原因。注2：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生。