PVD工艺及设备简介
PVD工艺及设备简介
2010/4/2/09:01 来源：《涂装指南》
慧聪表面处理网：如今很多的塑料零件都穿上了漂亮的金属外衣，而实现这种功能的方法就是物理气相沉积金属化工艺，简称PVD。简而言之，就是在真空室内，向塑料或金属基材表面喷涂一层特别薄的金属。该金属层厚度仅有几个分子厚，测量单位是纳米。基材通常是硅橡胶、热塑性弹性体TPE或热塑性塑料。随着技术的发展，这项工艺能在较低的温底下，用很短时间完成。PVD层一般沉积在基层表面，基层的作用是遮盖零件表面缺陷。在汽车行业，塑料制品应用PVD法最常见的实例是灯光反射器。如果反射器表面有缺陷会直接影响光线反射，因此为了在零件表面形成平整而光滑的表面来反射光线，就应用PVD技术来消除塑料件成型时出现的加工痕迹。当然，对于一些家用把手来说，不使用基层是为了有意在制品表面形成图案。一般来讲，为了保护零件外观质量，制造商还会在PVD层上面再喷涂一层保护层。在基材上面喷涂一层金属PVD层会大大提高产品表面质量，表面将变得更加坚固、抗磨损，且耐化学药品性也得到了增强。PVD涂层能起到电磁屏蔽而阻隔无线电波的作用。PVD涂层还可以用在一些弹性零件上，如汽车安全气囊上的徽标，在这些零件发生弹性变形时，表面不会产生尖角或发生折断。
对于塑料零件来说，令人目不暇接的工艺变化为设计者和工程技术人员开创了一个前所未有的操作空间。为了消除传统镀铬工艺对环境的破坏，技术人员也在研究用新方法代替电镀工艺。于是，PVD这个利用100%固态紫外线进行干燥处理的工艺就应运而生了，目前该工艺对环境的破坏性为零。
实现金属化工艺的关键在于PVD设备。PVD工艺过程包括汽化(激光、热、离子法、电子束、离子束)、阴极真空喷镀和离子电镀。在高真空室里，等离子体撞击金属靶子，从而在真空室内产生金属蒸气，然后蒸气以纳米层形式沉积在零件表面。生产周期是1min还是1h则取决于所要达到的沉积层厚度。在真空室内旋转的夹具里有许多等待喷涂的零件，这种旋转能保证喷涂的PVD层均匀分布在零件表面。同一个真空室内能放置多个等离子源和金属靶子，可以实现多个区域喷涂，或是不同材料/合金的复杂混合，或是多层喷涂。很多PVD设备都是分批次进行生产，当然大批量生产时还可能需要双真空室或在线处理。通常进行喷涂生产的真空室高度从550mm到2.5m变化不等。
如果零件对颜色、光泽度或耐化学介质性等性能有特殊要求，就会根据需要在真空室内增加相应的喷涂装置，生产中会引入许多气体来达到预想目标。因此就需要同生产PVD设备的专业厂家进行协商，从而确定新系统进行成功生产所需的工艺步骤。
另外一项决定PVD喷涂系统成功生产的因素就是正确使用辅助设备和自动技术。在项目初期，PVD设备供应商、底漆/面漆喷涂设备供应商和涂料供应商这个呈三角关系的项目组就必须明确实施细则。选择伙伴时需从全局出发，有合作历史的团队能相互取长补短，从而避免问题而设计出最好的、最经济的系统。
热轧工艺流程电子教案
热轧工艺流程 热轧工艺流程----初学必看 1.主轧线工艺流程简述 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。 常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。 板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。
水工艺设备基础
水工艺设备基础 一、填空题（每空1分，共20分） 1、在水处理工艺中，搅拌器的形式多种多样，应根据工艺要求来选用，常用的搅拌器有：浆式搅拌器、推进式搅拌器、涡轮搅拌器等。 2、Ni－Mo合金是耐盐酸腐蚀的优异材料。最有名的哈氏合金（0Cr16Ni57Mo16Fe6W4）能耐室温下所有浓度的盐酸和氢氟酸。 3、热量传递有三种基本方式：热传导、热对流和热辐射。 4、改变介质的腐蚀特性一般有两种途径：一种是去除介质中有害成分；另一种是加缓蚀剂。 5、从使用角度看，法兰连接可分为两大类，即压力容器法兰和管法兰。 6、按换热设备的换热方式可分为直接式、蓄热式和间壁式换热设备 7、水处理工艺中，最常用的三种膜分离设备为电渗析设备、反渗透设备和超滤设备。 8、吸泥机排泥方式有虹吸、泵吸和空气提升。 二、单选题（每题1分，共10分） 1、陶瓷最大的缺点是（ A ）。 A．脆性 B．易腐蚀 C．韧性差 D．熔点低 2、水处理工艺设备发生的腐蚀多属于（ B ）。 A．局部腐蚀 B．全面腐蚀 C．应力腐蚀 D．微生物腐蚀 3、渗透压与溶液的，和有关，而与无关。（ B ） A．膜、浓度、温度、溶液性质 B．浓度、温度、溶液性质、膜 C．温度、膜、浓度、溶液性质 D．溶液性质、浓度、膜、温度 4、法兰连接的失效主要表现为（ A ）。 A．发生泄漏 B．出现缝隙 C．螺栓松动 D．以上皆是 5搅拌式设备有多种形式，哪个不是按功能分的（ A ）。 A．水利搅拌设备 B．混合搅拌设备 C．搅动设备 D．分散搅拌设备 6、传统的容积式换热器的优点不包括（ D ）。 A．兼具换热、贮热功能 B．阻力损失小 C．结构简单、管理方便 D．节能 7、曝气的主要作用有（ D ）。 A．充氧 B．搅拌 C．混合 D．以上都是 8、下列气浮分离设备应用做广泛的是（ B ）。 A．微孔布气气浮设备 B．压力溶气气浮设备 C．电解气浮设备 D．射流气浮设备 9、下列不是排泥设备种类的是（ C ）。 A．行车式 B．螺旋输送式 C．平板式 D．中心传动式 10、下列设备不属于计量设备的是（ D ）。 A．转子流量计 B．电磁流量计 C．超声流量计 D．电动流量计 三、多选题（每题2分，共20分） 1、高分子材料主要包括哪几种？（ ACD ） A．树脂 B．塑料 C．合成纤维 D 合成橡胶 2、发生应力腐蚀的三个必要条件（ BCD ）。 A．一定空气湿度 B．敏感的合金 C．特定的介质 D．一定的静应力 3、卧式容器的支座主要有、和三种。（ BCD ） A．耳式支座 B．鞍座 C．圈座 D．支承式支座 4、水工艺中常用的机械搅拌设备主要有哪几种？（ ABD ） A．溶液搅拌设备 B．混合搅拌设备 C．分散搅拌设备 D．絮凝搅拌设备。 5、水处理中常用的曝气设备有（ ABCDE ） A．表面曝气设备 B．鼓风曝气 C．水下曝气 D．纯氧曝气 E．深井曝气 6、换热器的选型需综合考虑的因素有（ ABCE ）
印刷工艺流程及设备简介
印刷工艺流程及设备简介 传统印刷领域一般分为四类：平版印刷、凸版印刷、凹版印刷、丝网印刷。印刷工艺流程可简单分为：制版→印刷→装订三个步骤。目前在纸制品印刷领域平版胶印占主导地位，以下详细介绍平版胶印工艺流程及设备。 一、制版流程及设备 设计→排版→分色→发片→（拼）晒版 设计排版现在进入数码时代，通过电脑、扫描仪、数码相机等设备利用Photoshop、Pagemake、方正飞腾等设计组版软件完成原稿的输入及排版。排版完成后进行电脑加网分色，将彩色图像分成印刷用原色图像，通过输出设备（激光照排机）发出软片。根据工艺设计不同有些软片会需要手工拼接处理。最后利用软片通过晒版机晒制印刷用PS版。 另外，现在CTP（计算机直接制版机）的出现，简化晒版流程，电脑组版后直接连接CTP制作出印版。 二、印刷流程及设备 印前准备→装版试印→正式印刷→印后处理
印前准备工作包括纸张裁切处理、油墨准备、印刷机规矩调整、印版检查等，然后上纸、安装印版、开机调试（调整输纸机构、水墨量大小、印刷压力、规矩尺寸等等），达到要求后开始计数正式印刷。印刷过程中要随时检查印刷品质量，及时调整印刷机。印刷结束后进行印刷机清洗保养以及印版纸张的处理。 印刷设备现在彩色印刷一般使用四色胶印机，五色胶印机，八色胶印机（双面印刷机），还有单色胶印机、双色胶印机。印刷机品牌进口的有：德国海德堡、高宝，日本小森、秋山，美国高斯等等，国产品牌北京北人、富士，上海亚华，营口冠华等等。 三、装订流程及设备 装订形式多样，工序繁多。一般书刊装订形式分三种：骑马订装、胶订装、精装。 一般流程：折页→配帖→上封面→装订→裁切→检查→包装 精装产品根据不同设计还会有锁线、糊壳、拿圆、套合等多种工序。 折页：将印刷好的页子折成书刊尺寸大小。常用设备全栅栏折页机、混合式折页机。 配帖：将折好的书帖按顺序配成完整书芯。一般用配帖机，个别产品需手工配帖。
印刷工艺介绍(全)
印刷工艺介绍 覆膜装订烫金（银）模切压痕起凸/压凹打孔打号UV上光压纹 专色印刷其它工艺 覆膜 定义：将塑料薄膜覆盖于印刷品表面，并采用黏合剂经加热、加压后使之粘合在一起，形成纸、塑合一的印刷品的加工技术。（在印刷品表面覆盖一层薄薄聚乙烯薄膜）。 分类：覆膜分光膜和哑膜两种。 特点：覆光膜的产品表面亮丽、表现力强，多用于产品类印刷品；覆哑光膜的产品表面不反光，高雅，多用于形象类印刷品。 适用范围：200g以上的纸张，遇实色部位有折痕工艺必须使用覆膜工艺。 注意：128克以下纸张单面覆膜后容易因两面表面张力不同而打卷；覆哑光膜后印刷品色彩饱和度会略有下降。 装订 装订有五种常用方式：骑马钉、胶钉、锁线钉、环钉和精装对裱。 骑马订装 定义：将书册套贴配页，书脊打订书钉，三面裁切成册。 特点：价廉、工艺简单、交货周期短，易跨页拼图。 适用范围：使用骑马钉装订的样本P数应为4 的倍数，装订厚度以157g铜版纸为准，不超过48P，成品厚度小于4mm。 注意：封面与内文纸克重悬殊时，长期使用，封面易从装订处脱落。 胶订装 定义：将书册按页序先套贴后配贴，书脊上胶后配封面，裁切成册。 特点：价廉、美观、交货周期较骑马订长。 适用范围：使用胶订P数可以不是4的倍数，装订厚度以157g铜版纸为准，超过48P，成品厚度大于4mm、小于30mm。 注意：对页很难打开，不易跨页拼图，若纸张克重高在使用中易掉页。 锁线装 定义：将书册按页序先套贴后配贴，按顺序用线订成书芯，书脊上胶后配封面，裁切成册。特点：装订考究、高档、不宜掉页、易跨页拼图，但生产周期较长。 适用范围：装订厚度以157g铜板纸为准，48P以上的产品宜采用线装，成品厚度不限。 注意：生产周期长，而且费用较高。 环钉（塑环/铁环） 定义：将书册各页扪切打孔，按页序排列后，穿环成册。 特点：环装的产品结实耐用，可180度或360度翻转、平放。 适用范围：装订厚度以157g铜板纸为准，16P以上的产品宜采用。 注意：费用较高，非常适用于经常翻动的台历，工具手册等。 精装对裱 定义：将书册各页背对背裱糊裁切整齐，与封面粘贴后成册。 特点：装订考究，不掉页、结实耐用，跨页无须拼图。 适用范围：装订厚度以157g铜板纸为准，16P以上的产品宜采用。
钢铁行业工艺流程介绍
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
【精品】热轧工艺流程
热轧工艺流程 热轧工艺流程——--初学必看1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热,不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库,当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收,并输入计算机.进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制:板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令,由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后,由装钢机装入加热炉进行加热。碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对,然后送往加热炉装炉辊道,板坯经测长、定位后,由装钢机装入加热炉进行加热。直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时,合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道,经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道,板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
不干胶印刷设备简介
不干胶印刷设备简介 单张纸不干胶标签印刷是中国特有的加工方式，在国外已很少见了，国内的不干胶标签印刷水平只处于初级阶段，同世界先进水平有较大差距。不仅在印刷设备上，在印刷工艺、印刷材料及标签的设计上也有体现。 1.模切设备 不干胶报价标签有两种印刷加工方式：一步式，即印刷和模切一次完成，机器一端输入原材料，另一端出标签成品，适合简单的标签生产。分步式，即标签的印刷和模切在两台设备上进行，适合图文复杂、工序多、批量大的标签生产；分步式加工可以降低成本、减少浪费、提高效率。 ①卷筒纸圆压圆模切机 线外模切机不仅可加工印刷后的不干胶报价标签卷筒材料，可直接模切空白标签及折页或切单张，效率和精度很高。 ②单张纸平压平模切机 以单张纸胶印的不干胶标签，目前在我国占全部标签产量的10 2.凸版不干胶标签印刷设备 生产凸版圆压圆不干胶报价印刷设备为主的设备生产商有两家──日本的Ko－Pack和日本在华独资企业上海新闵太阳。产品都属于卫星式连续输纸印刷机，配置为6色UV凸版印刷和一组UV上光；可选圆压模切、平压模切、电晕处理、切单张和收单张装置。为保证
UV上光的精确性，Ko－Pack和新闵太阳都将传统的辊式上光改为柔版上光。光油涂布量由网纹辊线数决定，不受压力和印刷速度的影响，保证了不干胶报价光泽的一致性。 平压平间歇式输纸不干胶报价印刷设备也是标签印刷的常用设备，主要生产商有台湾万谙、瑞安中天等。设备主传动机构由传统的机械传动改为机电一体化的无轴传动，输纸长度可通过电脑预置，由滚筒自动牵引材料输纸，完全消除机械误差。另一个显着变化就是安装UV干燥装置，使用UV油墨，扩大了标签印刷范围，提高了印刷速度，免去了覆膜工序。 3.柔版不干胶报价印刷设备 此类设备全部为窄幅柔印机，以国内产品为主，如上海紫光、西安黑牛、无锡宝南等，设备有两个特点： ①使用UV油墨代替水性油墨，UV油墨稳定性好，避免频繁清洗印版和输墨系统。更重要的是UV油墨的色密度大于水性油墨，可提高标签的印刷质量。 ②普遍使用无胶片直接激光制版不干胶报价技术，避免了小网点损失、大网点并级，改善图像层次，图文清晰度和印刷质量大幅度提高。 柔版印刷不干胶报价是今后的发展方向，目前国内企业采用国内资源、国外技术生产出的不干胶报价设备在印刷质量和价格上都在逐步被国内印刷企业所接受，应用柔版印刷不干胶报价的市场份额正在快速增长。
钢铁企业工艺流程
： 钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.4原料 原矿石。 1.5产物 铁精矿。 1.6设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2、 3烧结 3.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： 去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； 综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； 改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
3.3工艺流程 3.3.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
3.3.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 ;
南通宝钢热轧产线工艺设备基本情况
南通宝钢热轧产线工艺设备 基本情况 1 总体情况说明 1.1 生产规模 热轧产线为生产规模年产50万t低合金钢棒材，考虑控制冷却技术及小规格切分轧制技术。φ10为三切分工艺，φ12、φ14为两切分工艺，φ16为两切分和单线两种工艺，其余规格为单线轧制工艺。 1.2产品方案 序号品种钢种代表规格年产量比例钢号（mm）(万吨) (%) 1 螺纹钢低合金钢 HRB335、 HRB335E、 HRB400、 HRB400E、 HRB500、 HRB500E φ10～φ14 11.25 22.5 2 φ16～φ18 12 24 3 φ20～φ25 19.5 39 4 φ28～φ36 5 10 5 φ40 2.25 4.5 合计50 100.00 注：连铸坯规格为：150mm×150mm×8000mm，加热炉能力要 求不低于100t/h。
1.3生产工艺流程 1.3.1 车间生产工艺流程框图
连铸 吊运至上料台 辊道输送 推钢入炉 加热 出炉 （不合格坯剔除） 粗轧 切头 中轧 控制冷却 切头 倍尺分段 冷床冷却 冷剪剪切定尺 移送、检查、计数 打捆 称重标志 收集 入库 精轧 1.3.2 生产工艺过程简述
合格的连铸钢坯由炼钢连铸车间用电动平车运输至本车间，然后用吊车吊运至上料台架，坯料由上料台架推入坯料输送辊道，并输送到加热炉入炉端后由推钢机将其从加热炉的端部推到推钢式加热炉中加热。 根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到1030～1130℃后，按轧制节奏由出钢机从加热炉侧面单根推出炉。如果钢坯有缺陷，由剔除装置从出炉辊道上剔除。 出炉后的热坯，经辊道输送，钢坯开始进入连轧机组轧制。钢坯首先在粗轧机组轧制6个道次，然后轧件由1#飞剪切头后，进入中轧机组轧制，轧成工艺规程要求的断面。 出中轧机组的轧件，再由2#飞剪切去头尾，继续进入精轧机组轧成最终要求的成品断面尺寸。 当轧制过程出现事故时，1#、2#飞剪手动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，防止事故进一步扩大。 φ10～φ40mm低合金钢在轧制后立即进入水冷装置进行余热淬火回火处理。 在水冷装置之后设有分段飞剪用来将轧件切成冷床长度（成品倍尺），倍尺飞剪采用优化剪切，随后倍尺轧件沿冷床输入辊道输送，并由升降裙板制动后进入冷床冷却。轧件齐头后由链式移送机按一定间距和数量形成棒材层，然后由托出小车成层移入冷床输出辊道。
水工艺设备基础考试复习要点
水工艺设备基础考试复 习要点 内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
《水工艺设备基础》复习要点一考 试类型及题型 1)闭卷； 2)单项选择题；填空题；简答题；计算题；论述题(分值有变化，单选和填空分值有所减少) 二知识点 第一章．水工艺设备常用材料 1）掌握水工艺设备常用材料有哪些 2）了解钢的分类，如按用途分为：结构钢、工具钢和特殊性能钢。 ①按化学成份分类：碳钢和合金钢；A.碳钢按含碳量又可分为：低碳 钢、中碳钢和高碳钢；B.合金钢按含合金元素的含量又可分为：低合金钢、中合金钢和高合金钢；②按照钢中硫和磷的含量又可分为：普通钢、优质钢、高级优质钢；③根据钢的用途又可分为：结构钢、工具钢和特殊性能钢 3）掌握钢的编号的意义：如合金工具钢9SiCr 钢（%）；碳素工具钢T8表示什么含义（%） 第二章. 材料设备的腐蚀﹑防护与保温 1. 材料设备的腐蚀与防护 1）了解什么叫腐蚀及其危害 2）掌握设备防蚀技术中关于防蚀结构设计需要遵循的基本原则 3）掌握：a.什么是应力腐蚀及其发生的条件 b.设备防蚀技术中关于改变介质腐蚀特性的途径是什么 4）重点掌握：a.微生物腐蚀产生的原因及其最常见的微生物腐蚀类型；b.水处理工艺设备常用材料的选择原则（可能出简答题） 2. 设备的保温 了解设备保温的目的 第三章水工艺设备理论基础 1. 容器应力理论 1）掌握什么是薄壁容器判断标准 2）了解容器设计的基本要求 １）工艺要求：容器的总体尺寸、接口管的数目与位置、介质的工作压力、填料种类、规格、厚度等一般都要根据工艺生产的要求通过工艺设计计算及生产经验决定。２）机械设计的要求：（1）容器要有足够的强度（2）要有足够的刚度（3）要具有足够的稳定（4）容器必须有足够的严密性（5）抗腐蚀性和抗冲刷性要好（6）在保证工艺要求、和机械设计要求的基础上，应选择较为便宜的材料，以降低制作成本。（7）确保制作、安转、运输及维护方便。 3）重点掌握圆柱壳薄壁容器的应力计算方法（记公式、弄懂每个参数的意义，会用）会出个计算题（课本 P98页） 1
热轧轧制原理及工艺
热轧轧制基本原理及基本工艺 一．概论 铝是目前仅次于钢铁的第二类金属，其板带材具有质轻、比强度高、耐蚀、可焊、易加工、表面美观等特点被广泛的应用于国民经济的各个行业，特别是航空航天、包装印刷、建筑装饰、电子家电、交通运输等领域。比如，航空航天方面，前几天发射的“神八”飞船，上面好多铝及铝合金用品都是西南铝和东轻公司加工制造的，不过这些产品一般都是军工产品，我们目前还没有生产的权利，我们厂也没有参与加工，但是也是铝加工行业的骄傲。 包装印刷方面，大家都熟知的PS版，虽然现在我们已经退出了这个产品的生产竞争行列，但是我们曾经生产过，曾经取得过比较好的生产成绩。建筑装饰方面，我们生产过的主要有铝塑底板带，大批量的各系合金的氧化带等。 电子家电方面较多，前段时间大批量生产的液晶电视背板，键盘料等。交通运输方面，大家熟知的5754声屏障。虽然有些产品我们已经不再生产，但是这些产品我们不再陌生，到超市里面逛街的时候看看电饭煲盖子里的铝板，看看各种大型的液晶电视，可能某些产品所用的铝及铝合金配件就是我们厂生产的呢！ 二．热轧的简单概念及特点 热轧是指在金属再结晶温度以上进行的轧制。 再结晶就是当退火温度足够高，时间足够长时，在变形金属或合金的纤维组织中产生无应变的新晶粒（再结晶核心），新晶粒不断的长大，直至原来的变形组织完全消失，金属或合金的性能也发生显著变化，这一过程称为再结晶，其中开始生成新晶粒的温度称为开始再结晶温度，显微组织全部被新晶粒所占据的温度称为终了再结晶温度，一般我们所称的再结晶温度就是开始再结晶温度和终了再结晶温度的算术平均值，一般再结晶温度主要受合金成分、形变程度、原始晶粒度、退火温度等因素的影响 以上就是理论上的热轧的简单原理，在我们铝加工行业的实际生产中主要的体现是，当铸锭在加热炉内加热到一定的温度，也就是再结晶温度以上时，进行的轧制，而这一个温度的确定主要依据是铝合金的相图，也就是最理想化的情况下，加热温度的确定为该合金在多元相图中固相线80%处的温度为依据，这就牵扯到了不同合金多元相图的问题，比较深奥，所以我们只要知道，加热温度的确定是以该合金固相线的80%为依据，在制度的执行中，根据实际的生产情况，根据设备的运行情况，多加修改所得到的适合该合金生产的温度 热轧的特点： 1、能耗低，塑性加工良好，变形抗力低，加工硬化不明显，易进 行轧制，减少了金属变形所需的能耗 2、热轧通常采用大铸锭、大压下量轧制，生产节奏快，产量大， 这样为规模化大生产创造了条件 3、通过热轧将铸态组织转变为加工组织，通过组织的转变使材料 的塑性大幅度的提高 4、轧制方式的特性决定了轧后板材性能存在着各向异性，一是材
水工艺设备基础知识点
1、水工艺设备常用的金属材料主要有碳钢、铸铁、合金钢、不锈钢以及部分有色金属材料等。 2、按照钢中硫和磷的含量可分为普通钢、优质钢和高级优质钢。普通钢 S<=0.055%，P<=0.045%；优质钢S、P均应<=0.040%；高级优质钢S<=0.030%，P<=0.035%。 3、根据钢的用途可分为结构钢、工具钢、特殊性能钢。 4、Q275表示屈服强度为275MPa的碳素结构钢。 5、含碳0.45%（万分之四十五）左右的优质碳素结构钢编号为45钢。 6、碳素工具钢的含碳量一般介于0.65%~1.35%之间。 7、30CrMnSi钢，其平均含碳量为0.3%，铬、锰、硅三种合金元素的含量均小于1.5% 8、金属材料的基本性能是指它的物理性能、机械性能、化学性能、和工艺性能。 9、化学成分的变化对钢材的基本力学性能如强度及塑韧性等有较大的影响。 10、屈服极限是金属材料开始产生屈服现象时的应力，以σs表示，单位为MPa。对于没有明显屈服点的材料，规定以产生0.2%塑性变形时的应力作为屈服强度，表示。 以σ 0.2 11、疲劳强度是指材料在经受N次应力循环而不断裂时的最大应力，以σ-1（纯 （扭转疲劳）表示，单位为MPa。N为102~105次发生破坏的为低弯曲疲劳）τ -1 循环疲劳破坏，多发生在容器构件上，N超过105次的为高循环疲劳破坏，多用于一般机械零件，钢铁材料N为107，有色金属和某些超高强度钢N为108。12、材料在加工方面的物理、化学和机械性能的综合表现构成了材料的工艺性能，又叫加工性能。 13、水工艺设备主要零部件的制造工艺过程主要是焊接、锻造、切削、冲压、弯曲和热处理 14、在铸铁中加入某些合金元素可以大大提高它在一些介质中的耐蚀性。如硅、铬、铝，可使铸铁表面形成连续、致密、牢固的表面膜；镍能获得耐碱性介质腐蚀性能优良的奥氏体铸铁；稀土元素、镁，能使石墨球化，从而大大改善高硅铸铁的力学性能和工艺性能 15、耐蚀低合金钢通常是指在碳钢中加入合金元素的总量低于3%左右的合金。加入少量的铜、铬、铝等元素能使钢表面形成稳定的保护膜，从而提高钢在海水、大气等介质中的耐蚀性。 16、耐蚀低合金钢有：耐大气腐蚀钢种：铜系列有16MnCu、09MnCuPTi、 15MnVCu、10PCuRe等；磷钒系列有10MnPV等，磷稀土系列有08MnPRe、12MnPRe等；磷铌稀土系列有10MnPNbRe等；耐海水腐蚀钢种：10CrMoAl、09CuWSn、08PV、10MnPNbRe等；耐硫化氢腐蚀钢种：12AlV、12MoAlV、15Al3MoWTi、12Cr2MoAlV、40B。 17、不锈钢是铬、镍含量较高的合金钢。 18、不锈钢按显微组织可分为马氏不锈钢、铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢。 19、不锈钢按化学成分可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢。 20、奥氏体不锈钢可用于制作在腐蚀性介质中使用的设备。 21、工业上钢铁称为黑色金属。除钢铁以外的金属称为有色金属 22、在水处理工程、化工机械与设备制造中应用较多的有色金属，主要有铜、铝、钛、铅、镍及其合金 23、黄铜：铜与锌组成的合金称为黄铜。
各种印刷工艺介绍
烫金：学名电化铝烫印，是一种不用油墨的特种印刷工艺，它是借助一定的压力于温度，运用装在烫印机上的模版，使印刷品和烫印箔在短时间内互相受压，将金属箔或颜料箔按烫印模版的图文转印到被烫印刷品的表面。 近年来，跟着人们对商品包装外观式样以及质量要求的进步，印刷技术、包装技术都有了很大的提高，印后加工技术更是取得了蓬勃的发展，而电化铝烫印作为印后加工的一部门，这几年中的变化更是巨大。新技术、新工艺及多种技术结合使用的不断泛起，使包装印刷品经烫印后在光泽度、立体感、金属感、防伪机能上都取得了较好的效果，尤其是目前应用越来越广泛的立体烫印技术，使商品的包装显得高档精美、富丽堂皇且富有个性。目前该技术主要用于贺卡、书签、商标、烟酒包装及各种高档包装盒上。 烫金及立体烫金 一、烫金 烫金就是借助一定的压力和温度，运用装在烫印机上的模版，使印刷品和烫印版在短时间内合压，将金属箔或彩色颜料箔按烫印模版的图文要求转印到被烫材料表面的加工工艺。因为烫印是以金银色为主，所以又常称烫金。这种技术是增加标签、商标、烟包、酒包及各种高档包装盒视觉效果和档次的重要工艺。 其从工艺上可分为先烫后印和先印后烫。先烫后印就是在空缺的承印物上先烫印上电化铝箔层，再在铝箔层表面印刷图文，多用于需大面积烫印的包装印刷品。而先印后烫则是在已印好的印刷品上，在需要烫印的部位烫印上需要的图案，这是目前被广泛应用的一种工艺。 从烫印方式上，其又可分为热烫印技术和冷烫印技术。热烫印技术就是上面提到的需要一定温度和压力才能完成电化铝箔转移的烫印工艺。冷烫印技术是通过将UV胶粘剂涂布在印
刷品需要烫印的部位将电化铝箔经一定的压力转移到包装印刷品表面的工艺。这两种方法各有特点，知足不同产品的要求。 烫金实在看似简朴，但有其学问。烫金业可简略分为纸品烫金及塑胶品烫金。两类行业之机械亦有所不同。 纸品类烫金机械大致上可分为： 一、手动小型烫金机，只可烫印尺寸较细之纸张。 二、平压平烫金机，此机种有多种尺寸，由小型至可烫大度对开纸的尺寸皆有，附电脑程序拉金箔，速度较慢，工序多为人手操纵。 三、手动式啤盒式烫金机，此机种近似手动啤盒机，尺寸可烫印至28寸×40寸纸度，工序亦多为人手操纵，速度较慢，在本港甚少采用。 四、海德堡全自动滚压式烫金机，海德堡活版印刷机可说是旧日最顶级机。此烫金机实在是由活版机改装而来的，因现今活版印刷已被柯式印刷取代，机器厂遂动脑筋在此机上，改装玉成自动烫金机，主要是将字盘之部份改装为发烧板及装嵌烫金版的地方，并加装收金纸之组件。此机对烫幼细线条及大实地都有较好效果。 五、平压平全自动烫金机，近似全自动啤盒机，价钱较贵，用家并未几，但速度却是最快的机种，烫印面积亦较大。 六、自动风喉烫金机，由海德堡活版风喉机改装而成，纸度尺寸为13寸×18寸，速度快，是早期大多烫金厂之生财必备工具。金箔需配合物料除烫金机外，还得有烫金箔的配合，烫金箔看似薄薄的，实在它分别由五层物料所组成。 二、立体烫金
钢铁行业生产工艺流程
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
浅述鲁奇炉造气工艺
酒泉职业技术学院毕业论文（设计） 2008 级石油化工生产技术专业 题目：浅述鲁奇炉造气工艺 毕业时间：2011年6月 学生姓名：田艺林 指导教师：李丽 班级：2008石化（2）班 二〇一一年四月二十日
酒泉职业技术学院2011 届各专业 毕业论文成绩评定表 说明：1．以上各栏必须按要求逐项填写。2．此表附于毕业论文(设计)封面之后。
浅述鲁奇炉造气工艺 摘要 本文总结了加压气化装置的改进和管理经验。事实表明，随着工艺的不断改进和生产管理水平的提高，鲁奇加压气化工艺用于贫瘦煤的气化是可行的。新疆庆华集团隶属于中国庆华集团，是新疆第一个经国家核准的煤制天然气项目。新疆庆华集团依托丰富的煤炭资源和水资源，于2009年3月落户伊犁，并以“庆华速度”建成新疆庆华煤化工循环经济工业园，该园区总占地面积达10000多亩，计划总投资278亿元，建设项目包括：年产55亿立方米煤制天然气项目、60万吨煤焦油加氢项目、合成氨项目、综合利用热电厂项目、粉煤灰制砖项目和年产200万吨粉煤灰制水泥项目。整个煤制天然气项目建成投产后，每年需煤炭2100万吨，每年可实现销售收入160亿元，利税26亿元。 关键词：气化炉的发展，造气系统，煤气冷却，安全防范
一、概述 （一）简述 我国石油和化学工业在快速发展的同时，正面临着资源、能源和环境等多重压力。由于我国石油和天然气短缺，煤炭相对丰富的资源特征，加之国际油价的持续高位运行状态，煤炭在我国的能源和化工的未来发展中所处的地位会变得越来越重要。 目前，煤炭在我国的能源消费比重不断加大，用于发电和工业锅炉及窑炉的比例大约为70%左右，其余主要是作为化工原料及民用生活。随着煤化工技术的不断发展，煤炭作为化工原料的比重将会得到不断的提高。 传统的煤化工特点是高能耗、高排放、高污染、低效益，即通常所说的“三高一低”。随着科技的不断进步，新型的煤气化技术得到了快速的发展，煤炭作为化工原料的重要性得到了普遍的认可。煤化工目前采用的方法主要有三个途径：煤的焦化、煤的气化、煤的液化。由于最终产品的不同，三种途径均有存在的市场。煤焦化的直接产品主要有焦炭、煤焦油及焦炉气，煤气化的直接产品主要有合成气、一氧化碳和氢气，煤液化后可直接得到液体燃料。 煤焦化产业相对比较成熟，煤液化存在直接液化和间接液化两种方法，技术的成熟程度和投资等原因，制约了产业化和规模化的进一步发展。随着煤气化技术的不断成熟，特别是加压气化方法的逐步完善和下游产品的多样化，煤气化已成为我国目前煤化工的重中之重。 煤气化所产生的合成气，成为氮肥（主要是尿素）、甲醇、二甲醚、醋酸等过去主要依赖石油化工产品的主要原料，该技术途径也成为国内目前煤化工所上的主要项目。煤气化除了投资比较小的常压固定床以外，粉煤加压气化（以壳牌和GSP 为主要代表）、水煤浆加压气化（以德士古为主要代表）成为众多厂家引进国外节能环保的主要首选技术。 （二）鲁奇加压气化工艺发展前景展望
印刷油墨生产工艺介绍
印刷油墨生产工艺介绍 印刷油墨生产的基本目的是使颜料颗粒均匀分散到连结料中，它使用的设备原理相对来说较简单，但其生产却不太容易。因为油墨的品种很多，为适应不同的印刷方法、不同的承印材料，就必须选择各种各样的方式进行生产。印刷油墨可以连续性生产，也可以间歇生产，但多数是间歇生产的，只有像新闻油墨这种用量极大的油墨才采用连续生产的方式。 由于颜料颗粒是由许多细小的微粒粘在一起，形成一团团的颜料，分散颜料是用最小的能量将团块分散到印刷所允许的最低程度。一般先用连结料初步润湿颜料团块，再将颜料团打开，使微粒粒度达最低允许程度，排出颜料团粒表面的空气，使连结料包围每一个颜料颗粒周围，这时连结料和颜料混合物成为稳定的悬浮物。 油墨生产大致可分为准备、配料、搅拌、轧研、检验及包装等工序。 (1)准备 准备阶段指的是油墨所需各种原材料的制取和加工，包括将颜料和连结料加工到符合制墨所需要求，清除掉干性植物油所含的游离脂肪酸、色素及磷脂等。 植物油的精制法主要有3种：碱漂精制法、硫酸烧碱精制法及碱液漂土法。其目的是使用氢氧化钠除去粗油中的游离脂肪酸和杂质及部分色印刷油墨生产技术素，再用天然漂土进一步脱除剩余的杂质和色素。经过精制的植物油还需加热炼制，以增进油的干燥速度、光泽、结膜的硬度、耐水性和耐久性。将植物油升温至要求温度(如亚麻油为280℃土3℃，梓油为275℃土3℃)后开始保温，当干性植物油部分聚合作用而使黏度升高到所需温度时，退火降温。这样制得的干性树脂就可用来制墨了。 (2)配料 油墨的配方是个复杂的问题，主要是因为原材料可以在一个很广的范围中进行选择，而且油墨还有许多不同的因素需要加以考虑，所挑选的材料必须可以共存，并且能均匀地混合在一起。所制成的油墨还需适应特殊的印刷工艺的需要，在印到承印物表面之后还需在一定的期限内保证印刷图文达到耐摩擦、耐热、耐碱、耐晒等各种要求。要得到一个成功的配方，只能经过大量反复的实验。 (3)搅拌 配方确定之后，将颜料、连结料以及助剂按量称好；放人特制的调和桶中，用搅拌机进行搅拌。搅拌的速度开始较低，以防色粉飞扬，然后再高速搅拌。 油墨料调和成糊状后即可停机，取下油墨料容器，然后用轧墨机轧研。 (4)轧研 轧研的目的是使连结料中的颜料分散，达到印刷时在其所用机型上取得令人满意的效果。因此，不同的油墨种类，根据轧研不同，其研磨程度也不同。研磨机的种类很多，但其原理都靠剪切和挤压作用来完成。在三辊轧墨机上轧研时，墨料不能过稀，否则将严重影响生产效率。有一些辅助剂(如催干剂等)也不可过早加人。所以，在轧墨以后，还需要将部分溶剂、调墨油和催干剂等与已轧细的墨料混合均匀，达到要求的黏度即可o (5)检验及包装 油墨轧制完毕后要检查其色相、细度是否符合设计的要求，然后就可装桶。装桶时要注意不要有空隙和气泡，以减少氧化结皮而造成的损失，新式的自动装桶机可保证质量精确，包装时表面常盖有涂油的纸盖，也是为防止表面结皮。 另外有使用预先生产色粒的方法来生产油墨(主要是柔性版印刷油墨和凹版印刷油墨等溶剂型油墨)。所谓色粒，指的是色料和树脂的固态均匀混合物，使用时，只要将溶剂按比例加入，搅拌混合，即成为可以使用的油墨。色粒的生产过程可以分为4步：将色料和树脂加入溶剂后预混合、研磨分散、冷却干燥、切割制成大小合适的色粒。使用色粒生产油墨可以减少运输费用、改善环境质量、延长油墨使用寿命、易于保管贮藏，这也是油墨生产的一个发展方向。
1780热轧生产工艺与设备
1780热轧生产工艺与设备 6.1 1780热轧的产品、规格及生产能力 宝钢股份不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷为主导产品，同时发挥轧机能力大、控制水平高的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的优质碳素结构钢、低合金钢等。不锈钢包括200、300、400系列，其中奥氏体不锈钢约占总量的70％，铁素体不锈钢占25～27％，马氏体不锈钢占3～5％；碳素钢中包括双相、多相微合金钢，高强度钢及特殊用途钢等品种，且碳钢产品中以薄规格为主，厚度1.2～3.5mm约占80％，以生产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。 一期的设计产量为年产热轧钢卷282.2万吨，其中不锈钢69.8万吨，碳钢212.4万吨。由于二期项目中炼钢扩建了炼钢和连铸生产线，热轧增加了3号加热炉，从而增加了近70万吨的不锈钢生产能力。 成品规格如下表所示：
代表钢种 成品厚度 (mm) 成品宽度(mm) 碳钢 低合金 钢 SPHC,SPHD,SPHE,10P CuRE, SPA-H,SM400A －C SM490A － C,15MnV,09MnNb 1.2~1 2.75 750~1630 不锈钢 304,304L,316,316L, 410,420,409,430 2.0~10.0 750~1600 6.2 1780热轧的生产设备及工艺流程 6.2.1热轧生产线的主要工艺设备： 1 10 3 4 5 6 7 8 9 11 12 3 2 1 2
1-三座加热炉；2-高压水除鳞箱（HSB ）；3-粗轧除鳞；4-粗轧前大立辊（VE ）；5-粗轧机（RM ）；6-热卷箱（CB ）；7-飞剪（CS ）；8-精轧前除鳞装置；9-精轧前立辊（F1E ）；10-7机架的精轧机；11-层流冷却；12-两台地下卷取机（DC ）。 6.2.2 生产工艺流程 板坯加热 高压水除鳞 粗轧 飞剪 热卷箱 热卷箱炉 精轧前除鳞 精轧机 层流冷却 卷取 钢卷运输 入库 检查取样 打包、验收 发货 平整分卷 发货、打包、验收
水工艺设备基础课后习题解答-12页精选文档
第1章水工艺设备常用材料 1. 金属材料的基本性能包括哪几个方面的内容？你认为水工艺设备对金属材料的哪些性能要求更高？怎样才能满足这些要求？ 答：使用性能：1 化学性能：抗氧化性和耐腐蚀性。2 物理性能：密度，熔点，热膨胀系数，导热性以及弹性模量等。3 机械性能：弹性，塑性，强度和韧性。工艺性能：可焊性，可锻性，切削加工性，成型工艺性，热处理性能。 我觉得水工艺设备对金属材料的强度，刚度和抗腐蚀性的性能要求更高。 按照实际的工程需要，通过不同材料间的比较，从中选出较优的材料。 2．钢的分类与编号如何？ 答：分类：按化学成分分类：碳钢和合金钢。分别又分为低中高。 按质量分类：普通钢，优质钢，高级优质钢（硫磷的含量区分） 用途分类：结构钢，工具钢和特殊性能钢。 编号：（1）普通碳素结构钢:Q+数字表示。Q275表示屈服强度为275MPa的碳素结构钢。 （2）优质碳素结构钢：采用两位数字表示钢中平均含碳量为万分之几。含碳为0.45%的编号为45钢。 (3)碳素工具钢：以“T”开头，后面标以数字表示含碳量的千分之几。高级就在最后加以“A”。 （4）合金结构钢：两位数字+元素符号+数字来表示。两位数字表示含碳量的万分之几，元素符号表示所含的合金元素，数字表示该元素的百分之几。 （5）合金工具钢：和合金结构钢类似。含碳量大于或等于1%时不予标出，小于的话用千分之几表示。 3. 影响钢材性能的因素主要有哪些？ 答：碳是决定钢材的主要元素，随含碳量增加，钢的强度和硬度将不断提高，而塑性和韧性则会随之下降。硫是一种有害元素，产生“热脆”现象。 磷也是一种有害元素，产生“冷脆”现象。锰是一种有益元素，作为脱氧剂和合金元素，减轻硫的有害作用，提高钢的强度和硬度。硅是一种有益元素，作为脱氧剂和合金元素，提高强度，硬度，弹性，降低塑性和韧性。氧，氮：未除尽的氧氮大部分以化合物形式存在，降低强度，冷弯性能和焊接性能。氧增加热脆，氮增加冷脆。钛，钒，铌：钢的强脱氧剂和合金元素，改善韧性，提高强度。4. 合金钢有哪些类型？何谓耐蚀低合金钢？耐大气腐蚀、海水腐蚀的低合金钢中各含哪些主要合金元素？ 答：按合金元素分为低中高合金钢。按用途分为合金结构钢，合金工具钢和特殊性能钢。特殊性能刚又分为不锈钢和耐热钢。 耐蚀低合金钢：在碳钢中加入合金元素的总量低于3%左右的合金，根据合金种类和含量不同起到不同的耐蚀性能。 耐大气腐蚀：铜，铬，铝耐海水腐蚀：铜，铬，铝，镍。 5. 不锈钢有哪些类型？在酸性介质、碱性介质及中性水溶液中是否可以选用同一种不锈钢？简述理由。 答：按显微组织为马氏体不锈钢，铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢。按化学成分为铬不锈钢和铬镍不锈钢。不可以，因为不同介质溶液中PH值不同，对不锈钢的化学反应都不一样，所以不能用同一种不锈钢，应该有所针对的选择。 6. 铝、铜及其合金的主要性能特点是什么？主要用于什么场合？ 答：铜及其合金具有高的导电性，导热性，塑性和冷韧性，并且在许多介质中具