汽车内饰件气辅注塑工艺模拟分析
汽车车灯灯壳注塑模具设计
汽车车灯灯壳注塑模具设计
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本科毕业设计 设计题目：汽车车灯灯壳注塑模具 设计 姓名 学院 专业机械设计制造及其自动化 年级2008级 学号 指导教师 2011年6月22日
毕业设计独创声明 本人郑重声明：所呈交的毕业设计，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。尽我所知，除文中已经注明引用的内容外，本设计不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。 此声明的法律后果由本人承担。 作 者 （ 签 名 ）: 毕业设计使用授权声明 本人完全了解鲁东大学关于收集、保存、使用毕业设计的规定。 本人愿意按照学校要求提交设计的印刷本和电子版，同意学校保存设计的印刷本和电子版，或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计；同意学校在不以营利为目的的前提下，建立目录检索与阅览服务系统，公布设计的部分或全部内容，允许他人依法合理使用。
（保密设计在解密后遵守此规定） 作者（签名）： 毕业设计选题报告 姓名性别男 学 院年 级 学 号 设计题目汽车车灯灯壳注塑模具设计 课题来源 课题类 别 选做本课题的原因及条件分析： 随着汽车工业的飞速发展，对汽车车灯照明性能的要求也越来越高，其中既有自由曲面组成的配光反射器壳体，它具有车灯高度低、光源利用率高及空气动力性能好等优点，又有结构更完善的衬匡，更有线条流畅美观大方的面罩，以上每一项的设计和造型，最终决定了该车型车灯的完美与否。 通过做这个题目的毕业设计能够系统运用所学的有关专业知识；受到全面的科研训练；有利于培育创新精神，锻炼创新能力，所以这个题目的选择能够使自己所学专业更能得到巩固与发展。
汽车制造工艺学习题及答案
第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 b. 在生产过程后改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
汽车模具工艺案例分析
覆盖件冲压工艺设计 一、工艺设计前的准备工作 在拿到冲压件进行工艺设计前,必须查阅有关资料，以便明确产品的具体要求、现有的条件等,为设计合理而可行的冲压工艺做好必要的准备。 这些资料主要有： 1，零件图或产品图，可以参考的模型。 2，冲压件的公差。 3，类似零件的成型性及作业性的有关资料、曾出现的各种质量问题及解决方法。 4，关于产品所用钢材的有关资料，如材料的各项性能参数值，表面质量等。 5，各种摸具设计的标准和模具零件的规格。 6，现有压力机的参数和附属装置、生产率等方面的资料。 7，产量和要求的时间。 通过对零件图和拉深件图的研究,应该了解该零件所应具有的功能、所要求的单个零件的强度,表面质量以及相关零件之间所要求的相关精度。并明确下列事项： 1，零件轮廓、法兰、侧壁及底部是否有形状急剧变化的部分、负角的部位等，以及其他成形困难的形状。 2，该零件和有关零件的焊接面、装配面、镶嵌面有什么要求。
3，孔的精度（直径、位置）、孔和孔的间距的要求,这些孔的位置在何处（平面部分、倾斜部分、侧壁部分）。 4，各个凸缘精度允许达到什么程度(包括长度、凸缘面的位置、回弹）。 5，焊接、装配的基准面和孔在何处。 6，零件冲压成形需要解决的重点问题有哪些。 7，材料的利用率如何。 在进行工艺设计之前,必须对冲压件进行合理全面的工艺分析。根据冲压件本身原始信息（包含产品的材质，料厚，产品形状)，冲压件的公差和车身中装配位置，客户和本工厂的压力机参数和生产方式(自动线，手工线),冲压件的生产批量大小以及客户提出的模具设计的技术要求来进行冲压件的工艺分析。 二、零件的工艺分析 下面我们以东风项目中前碰撞梁为例 零件名称:前碰撞梁 材料：DC０4
模具设计毕业论文 汽车塑料零件模具设计
广东机电职业技术学院 毕业综合实践报告 毕业综合实践题目:汽车塑料零件模具设计专业:___ 模具设计与制造________ 班级:____ _____ ____ 学生姓名:_____ __ __ ______ 学号： 指导教师:__ ___ _____ 上交时间: 2010年5月22日
广东机电职业技术学院毕业综合实践报告任务书 备注1、任务书由指导教师填写，一式二份。其中学生一份，指导教师一份。 2、审批若不能通过，需重新填报此表。不通过的原因如下：（请画○标明） A、任务不明确； B、雷同；（同学之间或其它方面雷同）； C、其他原因
目录（全文修改后目录需重新生成） 摘要 (1) 一、前言 (2) 二、某某产品模具设计 (3) （一）设计前的准备工作 (3) （二）模具设计的要点 (3) （三）、塑件材料及工艺性分析（波波啊晕你啊这里内容具体点行不？？？？就是多写点嘛） (4) （四）、塑件的模具设计过程 (4) 三、实习总结 (13) 参考文献 (14)
摘要 本文通过对塑料模具的设计，论述了塑料模具设计的一般过程和要注意的问题，注射成型是塑料成型的一种主要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的周详塑件。本文就是将汽车中的一个塑料零件作为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。进行的注塑模设计，把UG软件对塑件进行了实体造型，对塑件构造进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程。如何设计出的构造可确保模具工作运用靠得住，保证了与其他部件的合理。最后用CAD绘制了一套模具装配图和零件图。通过对该零件的注射模具设计，巩固和深化了所学知识。 关键词：注塑模塑件分析设计过程
汽车制造常用工艺
充电】汽车的制造工艺及过程1# 发表于2006-7-22 10:06 | 只看该作者| 倒序看帖| 打印| 使用道具 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 已有 1 人评分 shangerli: 非常感谢热心+ 1 收藏分享00 0 好差 环滁皆山也! 回复引用举报评分TOP
关于汽车覆盖件冲压工艺与实例分析
关于汽车覆盖件冲压工艺与实例分析 摘要：在汽车覆盖件模具的设计和制造当中有一十分重要的工艺那就是模具设计和制造的中心，汽车覆盖件冲压工艺。针对传统的汽车冲压件工艺中生产成本相对较高，设计生产周期较长，信息化程度低等缺点，发展提出了冲压工艺模板的方式，即在汽车覆盖件冲压工艺中运用了以模板为基础的设计方法。在文章中我们将讨论冲压工艺的信息共享、信息建模和冲击工艺设计。 关键词：汽车覆盖件模具冲压工艺模具设计和制造 前言 在现代汽车生产中，高度机械化和自动化已经为汽车的发展做出了巨大的贡献。汽车覆盖件模具设计的基础是能够决定其生产过程和模具结构复杂程度的汽车冲压工艺设计。汽车覆盖件冲压工艺的优点是灵活、可行。缺点是生产复杂，而且设计要靠自身经验且表达模糊，难以判断。在现代覆盖件生产中普遍应用的CAD软件难以满足制件复杂，参数多切，结构变化不定的覆盖件冲压设计的要求。我们可以利用相同类型的汽车覆盖件相似的作用功能和形态结构，他们的生产设计相对固定的特点，合理利用设计模具，改变参数，改变覆盖件的功能和结构，达到加快覆盖件冲压设计的目的。 1.冲压工艺模板 我们从一些外形相同的事物中得到启发，以他们相似的外形发现了框架性的模式，这种模式就是我们通常所说的模板。这种包含了图形、设计以及计算等所有的工程信息的模型，可以快速的对这种类型的覆盖件冲压工艺进行设计制作。冲压工艺模板是以覆盖件冲压工艺为基础，分为冲压工序模板与工序型面模板两类。用模板来表示同一类覆盖件的冲压工作顺序就是冲压工序模板；将每道冲压工序用模板的形式表示它的模具型面的方法叫工序型面模板。 2.冲压工艺模板模型的创建 把按结构特征和功能特征分类的覆盖件进行分析研究，对应着创建覆盖件的冲压工艺模型。建立冲压模板的关键性问题是信息的集成共享。冲压工艺模板组成信息分析是创建冲压工艺模板的必要条件。下面我们将重点分析冲压工序模板模型和工序型面模板模型的创建。 2.1冲压工序模板模型的创建 把所有类型的覆盖件的冲压工序模板化就是冲压工序模板。冲压工序模板的创建有很多原则；第一，建立特征工艺。特征工艺的建立需要遵照用户的需求，所生产产品和模具的结构，设计的难易程度等。第二，总结设计的成败经验。把
(数控模具设计)汽车模具工艺案例分析精编
（数控模具设计）汽车模具工艺案例分析
覆盖件冲压工艺设计 壹、工艺设计前的准备工作 在拿到冲压件进行工艺设计前，必须查阅有关资料，以便明确产品的具体要求、现有的条件等，为设计合理而可行的冲压工艺做好必要的准备。 这些资料主要有： 1，零件图或产品图，能够参考的模型。 2，冲压件的公差。 3，类似零件的成型性及作业性的有关资料、曾出现的各种质量问题及解决方法。 4，关于产品所用钢材的有关资料，如材料的各项性能参数值，表面质量等。 5，各种摸具设计的标准和模具零件的规格。 6，现有压力机的参数和附属装置、生产率等方面的资料。 7，产量和要求的时间。 通过对零件图和拉深件图的研究，应该了解该零件所应具有的功能、所要求的单个零件的强度，表面质量以及相关零件之间所要求的相关精度。且明确下列事项： 1，零件轮廓、法兰、侧壁及底部是否有形状急剧变化的部分、负角的部位等，以及其他成形困难的形状。 2，该零件和有关零件的焊接面、装配面、镶嵌面有什么要求。 3，孔的精度（直径、位置）、孔和孔的间距的要求，这些孔
的位置在何处（平面部分、倾斜部分、侧壁部分）。 4，各个凸缘精度允许达到什么程度（包括长度、凸缘面的位置、回弹）。 5，焊接、装配的基准面和孔在何处。 6，零件冲压成形需要解决的重点问题有哪些。 7，材料的利用率如何。 在进行工艺设计之前，必须对冲压件进行合理全面的工艺分析。根据冲压件本身原始信息（包含产品的材质，料厚，产品形状），冲压件的公差和车身中装配位置，客户和本工厂的压力机参数和生产方式（自动线，手工线），冲压件的生产批量大小以及客户提出的模具设计的技术要求来进行冲压件的工艺分析。 二、零件的工艺分析 下面我们以东风项目中前碰撞梁为例 零件名称：前碰撞梁 材料：DC04 料厚：2.0mm 根据零件的数模和提供的基本信息，以及客户的技术要求我们来进行零件的前碰撞梁的工艺分析，且确定通过几道冲压工序来获得我们的零件。 冲压零件不论复杂或简单我们能够概括为它都是通过俩类模具
汽车内外饰工艺数据checklist
仪表板内饰工艺数据checklist 1、是否根据确定方案进行设计； 2、数模分层符合公司标准； 3、零部件编号是否符合标准； 4、电子文档命名、版本编制是否符合规范； 5、零部件坐标系的统一性（模型一律采用整车坐标系）； 6、检查**件与点云偏差，车身结构件数模有安全配合是否的面与测量云的偏差± 0.3；自由曲面数模与测量云偏差±1；安装孔位与测量点云的偏差± 0.5； 7、明细表中件号、数模是否对应； 8、零件成型方法是否合格； 9、仪表板最高的及两端点，校核仪表板位置参数，是否满足人机工程要求； 10、各零件的成型工艺是否确定（如注射、挤出、模压、压延、铸型、吹塑等成型的方法）； 11、脱模方向是否正确； 12、检查塑料零件壁厚是否均匀一致，壁厚不均匀处易产生气泡和收缩变形，甚至产生断裂； 13、检查数模内部是否有凹陷（即复角部分），凹陷存在不便出模； 14、选用合适的脱模斜度和适当的脱模剂，脱模斜度大小与塑料件材料的性质、厚度、形状等有关；
15、载塑料零件上，是否避免锐角及直角过渡； 16、安装方式是否正确； 17、正确的选择定位尺寸基准，应尽可能使设计基准和工艺基准重合，避免装配过程中，误差的积累过大； 18、经常所装的零部件，为了更换方便，应以螺栓成自攻螺钉和簧片螺母配合紧固连接； 19、明确安装工具，预留所需的被动空间； 20、在安装过程中，需要进行装配调整的零部件要考虑孔位的合理布置及适当地预留间隙调整； 21、考虑到仪表板内线束的固定，明确线卡固定点及固定方式，钣金上的线束的过孔是否加以保护套成翻边结构； 22、检查保险杆外表面在X方向是否有负面保证模具成型后外表面的完整和美观； 23、检查外表面面与面的偏差是否超标； 24、检查外表面可增厚性； 25、检查零件的强度是否适当，是否有强度薄弱的区域（薄弱的区域需增加加强筋）； 26、检查零件的材料选用是否适当（如毛面需要镀铬地零件应选用同ABS 等可镀铬材料，不能选用PP难镀的材料； 27、在塑料件结构设计中，为避免转角处应刀集中，应采用圆弧过渡，这对于模具制造及使用寿命足很有利的； 28、对于保险杆要进行相关国家法规的检查（接近角、离车角等）；
世界名企汽车模具制造技术
FT 汽车模具制造技术 一、FT 模具设计与制造部门概况 FT 汽车公司中与冲压模具设计制造有关的部门主要有两个，其中负责模具设计的是第 八生产技术部，负责模具制造的是 ST 部（ST 为冲模的英文缩写）。它们都直属于总公司, 生产技术1-8部属于生产准备部门，冲模部（ ST 部）属于工机制造部门。 1、 第8生产技术部 其主要职责是模具设计和冲压设备准备， 加上它所属的计划、 生产准备、 部属等科室共 有将近 350 人。 其中与模具设计有关的技术室有三个，它们是由从事的产品制件的类型来划分的： 部 门 职 责 一室 车身周边件模具设计 （车门、机盖、后行李厢盖） 二室 主车身件模具设计 （侧围、翼子板、顶盖等） 三室 底板、梁架件模具设计 （地板、发动机舱等） 每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。 专业化分工是 FT 模具设计部门工作的特点 a ． 模具设计内容细分 FT 把模具设计分成三个工序：工序设计、模面设计和结构设计，分工明确，分别由专 门人员负责。 工序设计主要完成工序草图、 dl 图设计、 作详细的模具设计任务书、模面构想 等，模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。模面设计几乎是单纯的曲面造型， 结构设计的重点在于模具结构的具体实现。 b ． 人员专业化分工细微 各个室只负责一类产品件， 每个人在一定时间内负责同一个件， 甚至是同一类模具。 由 于 FT 每年开发的新车可达十种，这就是说，可能有的人在一年内画十套非常相似的前车门 外板拉延模，其专业化程度可想而知。 c. 模具的社会大分工 日本的模具制造专业性分工很强， FT 虽然自己的模具制造能力很强，但它并不是什么 模具都干。 比如，整车所有件的冲压工艺和模具的整车协调， 都由他自己负责，但模具设计 和制造他只干车身内外覆盖件，地板和梁架件全部到定点厂家外协。不但 FT 如此，国外的 大汽车公司所属模具厂无不如此，比如日本大发公司模具厂， 甚至只做侧围、翼子板、 顶盖 等有 限的几种外覆盖件。这可以看作是一种发展趋势，在韩国、台湾甚至是专业模具厂家也 是向只做几种件的更 人员 约 70 人 约 75 人 约 30 人
汽车后视镜注塑模具设计毕业论文
汽车后视镜注塑模具设计毕业论文 目录 摘要........................................... 错误!未定义书签。Abstract ......................................... 错误!未定义书签。 第1章绪论 (1) 1.1 目的 (1) 1.1.1 产品设计和重建模型 (1) 1.1.2 模具设计 (1) 1.1.3 模具制造 (1) 1.1.4 试具修模 (1) 1.1.5 制品分析的设计要求 (2) 1.1.6 计算制品的体积和质量 (2) 1.1.7明确塑料的特性 (2) 1.2 要求 (3) 1.3 设计思想和方法概述 (3) 1.4 设计软件选用 (4) 第2章型腔总体布置与分型面的选择 (5) 2.1 型腔总体布置 (5) 2.2分型面的选择 (5) 第3章注塑机的选用 (6) 3.1 浇注系统设计 (6) 3.2 浇口的设计 (7) 3.2.1 浇口位置的确定 (7) 3.2.2 浇口形式和数量的确定 (7) 3.2.3 浇口尺寸的确定 (7) 3.2.4 浇口零件 (8) 第4章成型零部件的设计 (9) 4.1 成型零部件的结构设计 (9) 4.1.1 凹模（型腔板） (9)
4.1.2 凸模（型芯板） (9) 4.2 成型零部件的工作尺寸计算 (10) 4.2.1 制品尺寸精度的影响因素 (10) 4.2.2成型零部件的尺寸计算 (10) 4.3 成型零件材料的选用及热处理方法 (13) 第5章侧向分型与抽芯机构设计 (14) 5.1 运动分析 (14) 5.2 抽芯机构主要参数的确定 (15) 第6章成型型腔壁厚和底板厚度的计算 (18) 6.1成型型腔壁厚的计算 (18) 6.2 型腔底板厚度计算 (19) 6.3 导向机构设计 (19) 6.4 导柱 (19) 6.5 导向孔 (19) 6.6 导柱的数量和布置 (20) 第7章脱模机构设计 (21) 7.1 脱模机构的设计原则 (21) 7.2 脱模力的计算 (21) 7.3 推出零件尺寸的确定 (22) 7.3.1 推杆直径的确定 (22) 7.3.2 推板厚度的计算 (23) 第8章模流分析 (24) 8.1 冷却系统的设计原则 (24) 8.2 模具温度对制品质量和生产效率的影响 (24) 8.3 冷却系统的分析计算 (25) 8.3.1 产量计算 (25) 8.3.2 冷却管道直径和管道空数 (25) 8.3.3 实际冷却系统布置 (27) 8.3.4 冷却管道接头设计 (27) 8.4 排气结构的设计 (28) 8.4.1 注塑机与注塑模具的关系 (28) 8.4.2 注射量的校核 (29) 8.4.3 注射压力的校核 (29) 8.5 锁模力的校核 (29) 8.6 模具安装部分的尺寸的校核 (30) 8.7 注塑工艺控制 (31) 8.7.1 填充控制 (31) 8.7.2 保压过程控制 (32) 8.7.3 保压切换控制 (33) 结论 (34)
汽车覆盖件模具设计开题报告
笑嘻嘻小大学本科毕业设计开题报告 届：学院（系）：专业： 2013年03月13日
和参数化方法应用于汽车覆盖件模具的设计中，能够大大地缩短传统覆盖件模具设计的周期，达到快速响应制造。 2. 国内外发展状况 国外各大汽车公司都对汽车模具的设计和制造技术的发展极为重视，各大汽车公司都有自己的模具制造厂，生产汽车关键零件的模具，特别是主要外观件所用的模具。例如，日本丰田公司的冲压模具工厂就是世界上最大、最先进的汽车模具制造厂之一。虽然该工厂的模具制造能力很强，但并不生产丰田公司所需的全部模具，主要负责整车零件的冲压工艺和整车模具的协调和设计制造车身内外覆盖件等主要零部件的模具，而地板和骨架等零件的模具全部外协制造，其模具自制率约为60%。除了汽车生产厂家的模具厂外，还有大批的汽车模具专业公司为汽车制造业服务，其中知名的如同本的获原、富士、宫津，美国的COMAU公司等等，在国际汽车模具制造业都具有很高的地位。 自2000年以来，我国汽车行业快速发展，2010年汽车总产量已超过1800万辆，新能源汽车也被国家列为战略性新兴产业，在国家政策的引导下将会快速发展。在节能减排政策推动下，汽车轻量化技术将越来越受到重视。我国汽车工业的高速发展，为汽车模具提供了旺盛的市场需求，推动了汽车模具行业的快速发展，使汽车模具行业的整体水平也得到迅速提升。十年前，我国的汽车冲压模具行业还只限于一汽、东风、天汽、成飞、南汽等为数不多的几家骨干企业，现在己发展到200家左右。大批民营企业快速发展，并已具有相当规模，已经成为我国汽车模具行业的重要组成部分。 经济全球化对国际汽车模具制造业产生了深刻的影响，近年来工业发达国家将中低档模具的生产不断地向包括中国在内的发展中国家转移，并且也越来越多地到这些国家采购模具，以降低其汽车生产成本。尽管如此，我们还是应该清醒地看到，工业发达国家汽车模具行业依然保持着其核心竞争力，在大型、精密、复杂模具的设计制造技术方面仍有着明显的优势，特别在高档轿车模具技术方面还占据着不可替代的位置。 3. 研究内容 汽车后门内板拉延模具结构设计及工艺分析其关键的内容包括： 1. 汽车后门内板的成型工艺过程研究及相关工艺参数的设计况； 2. 材料的选择,毛坯尺寸的计算； 3. 汽车零部件模具参数设计及模具结构设计模具的结构形式,凸凹模尺寸计算与设计,导向与安装部件设计等。 所需绘制三维实体图和工程图内容： 1. 利用设计整套汽车后门内板拉延模具实体图； 2. 利用完成总的装配图以及非标准件图。 4. 研究方法及手段 （1）冲压零件的工艺性分析
汽车固定托板冲压工艺与模具设计
1前言 汽车模具是汽车工业的重要基础工艺装备。在汽车生产中，90％以上的零部件都需要依靠模具成形，60％～70％的金属零部件需经塑性加工成形。冲压是金属塑性成形的一种最基本、最传统，也是最重要的金属加工方法之一。在新车型的开发中，90％的工作量都是围绕车身而进行，约有60％的开发费用用于车身、冲压工艺及装备的开发上。在整车制造中约有40％的费用用于车身冲压件及其装配。当前，世界范围内的汽车制造业面临着市场激烈竞争的严重挑战，在新能源汽车的开发方面，多国竞争更是方兴未艾，汽车新车型的开发周期已经从过去的1.5年缩短至1年左右，并且还将继续缩短。汽车冲压模具的制造周期是影响新车型上市快慢的重要因素，汽车冲压模具的质量在很大程度上决定了汽车本身的外观和质量，所以冲压模具是决定汽车车型开发是否成功的关键因素。 1.1国外汽车模具行业的发展状况 国外各大汽车公司都对汽车模具的设计和制造技术的发展极为重视，各大汽车公司都有自己的模具制造厂，生产汽车关键零件的模具，特别是主要外观件所用的模具。例如，日本丰田公司的冲压模具工厂就是世界上最大、最先进的汽车模具制造厂之一。虽然该工厂的模具制造能力很强，但并不生产丰田公司所需的全部模具，主要负责整车零件的冲压工艺和整车模具的协调和设计制造车身内外覆盖件等主要零部件的模具，而地板和骨架等零件的模具全部外协制造，其模具自制率约为60％。除了汽车生产厂家的模具厂外，还有大批的汽车模具专业公司为汽车制造业服务，其中知名的如同本的获原、富士、宫津，美国的COMAU公司等等，在国际汽车模具制造业都具有很高的地位。例如COMAU汽车模具公司就具有每年开发10个车型模具的能力，其制造的模具包括多工位传递模、多工位级进模(连续模)、液压成形模、金属热成形模和原型模具等。为了缩短模具的设计制造时间和降低成本，COMAU公司的许多模具设计制造工作都外包给外面的公司完成。因此，其周边产生了许多为其服务和协作的模具设计公司和机械加工公司，使其能更好地利用相关的资源。该公司大型覆盖件模具的交货期为4—6个月。专业化生产是汽车模具行业的一个显著特点，专业化分工是提高生产效率、缩短模具设计制造周期和保证模具产品质量的必然发展趋势。例如，有的企业仅制造整体侧围、前翼子板、发动机罩内外板、车门内外板、行李箱内外板等主要覆盖件模具，其余均由外围协作厂完成。又如，西班牙的DOVER公司专门制造车门模具，以生产四门模具而著称。有的厂家专门制造地板及结构件模具，还有的模具厂家专门制造多工位自动化模具。除了专业的汽车模具厂家外，国外还出现了一批
汽车车灯灯壳注塑模具设计
本科毕业设计 设计题目：汽车车灯灯壳注塑模具设计 2011年6月22日
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毕业设计选题报告
汽车车灯灯壳注塑模具设计 王盼 （交通学院机械制造及其自动化专业 2008级交通本0804班 20082814125） 摘要：（内容为楷体，五号，左右两边各缩进2cm或2个字的位置） 关键词：（楷体，五号，分号分隔，最后一个不用标点） Study of Surface Nan crystallization on Metal Materials Wang Pan (School of Transportation, Communications and Transportation, Jiaotongben0401 Grade2004, 0428…..) Abstract:Increasing interests have been focused on nanocrystalline (nc) materials during the past decade with the anticipation that their properties will be different from, and often superior to those of conventional coarse-grained materials. The application and the recent research progress of surface nanocrystallization of metal materials have been summarized. Key Words: surface nanocrstallization; surface mechanical treatment; surface modification 1 引言（第一层标题，三号黑体，行距：段前1行，段后1行） 随着汽车工业的飞速发展，对汽车车灯照明性能的要求也越来越高，其中既有自由曲面组成的配光反射器壳体，它具有车灯高度低、光源利用率高及空气动力性能好等优点，又有结构更完善的衬匡，更有线条流畅美观大方的面罩，以上每一项的设计和造型，最终决定了该车型车灯的完美与否。产品的竞争实际上是质量和价格的竞争。模具是工业之母，其制造技术是工业生产的核心技术，采用模具生产零件具有效率高、质量好、节能降耗、生产成本低等一系列优点，对国民经济和社会发展起到了巨大的作用。各国都把模具生产制造技术提到相当高的地位，并把先进的设计、制造、测量、检验及管理技术与设备应用到模具生产上。 （小四号宋体，行距18磅） 1.1车灯的概论
典型的汽车零件的加工工艺流程
汽车发动机连杆加工工艺分析 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下： （1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 （2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。 （3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。
汽车注塑模具设计理念探讨
2019.11科学技术创新-173-汽车注塑模具设计理念探讨 邓作栋 (彼欧投资(上海)有限公司，上海200000) 摘要：近十年来，我国汽车行业取得了突飞猛进的发展。作为支撑汽车工业发展的模具制造产业，正在从过去的依靠进口到今天的自主研发,从生产制造中低端模具并替代进口，逐步向制造高端模具产晶和出口发起冲击。涌现出一大批优秀的模具企业参与到国际化竞争。在与国外客户的沟通和交流当中，我们也要认识到自己的不足之处，进一步完善塑料模具设计理念和提升模具设计质量。 关键词：注塑模具;模具设计；汽车模具 中图分类号:TQ320.5文献标识码:A文章编号:2096-4390(2019)11-0173-02 1概述 在出口注塑模具领域，我们经历了从按图纸加工到自主开发 的过程。特别是保险杠表皮注塑模具设计从最初的按图加工、到 合作开发、再到现在的自主开发，实现了从技术引进、消化吸收到 自主创新的过程。在参与国际化竞争当中,我们也要吸取国外的 成功经验和先进设计理念,不断提升自身实力。本文就一些常见 模具设计理念和注意事项进行探讨。 2模具设计理念 2.1选择注塑机 注塑机的选择必须能满足适合所需零件的注塑量、锁模力能 够抵消注塑时型腔内熔体对模具的涨开力、注塑机的格林柱和墙 板能够满足模具最大外形尺寸。在汽车内外饰注塑行业领域的产 品，由于产品结构复杂和所需运动机构多，受模具尺寸的影响，经 常出现大注塑机生产小零件的现象。为了获得最佳的熔胶效果,我们通常会选择注塑机有效计量行程为螺杆直径的1~3倍。 表1螺杆直径/注塑容量(cm?) 螺杆直径(am)90105120135150 推荐计量下限(cnP)573909135719322651 推荐计量上限(cn?)17182728407257977952 在锁模力吨位选择上，通常采用的计算方式是F=P*S,即型腔压力乘以产品在主出模方向的投影面积。这样可以快速计算 出所需注塑机的范围。 2.2承压板有效面积 注塑模具承压板起到抵抗锁模力、保护分型面、确保型腔和 型芯平衡的特点，因此也俗称平衡块、等高板。 型腔和型芯板通常选择S50C(镶拼式结构)、P20、1.2738(整体式结构)材料，承压板采用P20预硬工具钢或Crl2高硬度冷作模具钢。型腔和型芯的材料硬度通常比承压板的硬度低,在计算承压板面积是否足够的情况下,要考虑承压板的有效面积、承受的最大锁模力以及最小的屈服强度值。如S50C的屈服强度为375MPa,即lcm2可以承受约3.75吨锁模力;P20的屈服强度为850MPa,即lcm2可以承受约8.5吨锁模力。考虑到安全系数和实际研配的误差，按照lcn?的承压板抵抗ITon锁模力的方式可以快速校核承压板面积是否足够。 2.3支撑柱 支撑柱起防止型芯板受注塑力的影响而引起变形的作用。 支撑柱的位置不合理或有效支撑面积不足，将会导致型芯板 轻微变形从而在产品上产生飞边和局部壁厚增加的问题。实际项 目中我们发现由于设计理念的差异，经常导致型芯侧在受力载荷分布的区域没有最大程度地设计支撑柱。主要是设计理念不合理，没有分清主次顺序。实践证明支撑柱设计要按照如下顺序:斜顶机构、顶出机构、支撑柱、推板导柱、其它辅助零件，最后在此基础上进行适当优化。支撑柱要优先设计在正对浇口、产品投影方向、型芯薄弱的区域。推板导柱、复位杆、限位块尽量不要位于产品投影面上,给支撑柱的设计提供尽量多的空间。 2.4热流道板 热流道板紧贴型腔板和码模板之间，起到固定和支撑热流道系统的作用。由于型腔板底部经常会设计一些水路孔，现实中也存在水路密封不足而渗水的问题。如果型腔板底部的堵头渗水而又紧贴热流道板，水滴将呈现不规则的流动状态,存在流向热嘴孔而损坏热流道系统的风险。为了避免这种风险,可以在每个热嘴孔附近设计l~2mm深的排水槽并且朝地侧汇集成一个总排水槽通向模具外侧。只要在总排水槽出口检测到水滴，就应暂停生产查明原因。这样增加了这个问题潜在失效模式的可探测度和降低严重程度。热流道板也需要在靠近天侧的位置设计排气槽,将热流道系统升温过程中从模板上产生的水汽排出。 热流道板的有效支撑面得到越来越多的重视。与型芯侧的支撑柱原理类似，型腔的有效支撑面积要越大越好。热流道分流道板形状受热嘴点位和分流道板流道布局的影响，优化空间有限。但是可以通过优化其电线、水管、油管分布和线框布局,使其尽量不要位于产品投影面上来改善。 2.5冷却系统 良好的冷却效果能够改善制品品质，缩短成型周期。冷却系统的设计需要遵循分区冷却、中心对称、有效循环、均匀冷却的特点。分区冷却即将产品按照区域划分来设计水路,利于后续在试模和生产过程中根据实际情况,调整特定区域的模具温度；中心对称是针对长度方向沿中心轴左右对称的产品，水路也要尽量按照左右对称的方式来设计，确保产品对称区域的温度是一致的;有效循环是要按照水路循环的路径检查有效冷却通道，避免一些没有循环的水道干扰对冷却效果的判断。在水路设计优化完成之后,我们可以通过仿真软件来检查模具温度是否分布均匀。 在设计过程中要避免一个误区，即型芯无法加强冷却的时候，靠优化型腔的冷却来带走热量。一些冷却分析结果表明，优化型芯侧的冷却效果对型腔侧没有明显改善效果。未经改性的普通塑料传导率在0.2-0.46W/m.K之间，其热传导性能接近隔热材料，所以型芯温度变化传递不到型腔表面。 2.6起吊装置 当零件超过一定重量时就需要设计起吊装置。模板起吊一般采用2个或4个吊环孔，如果模板是平放的状态，需要(转下页)
汽车冲压工艺介绍,汽车冲压工艺流程【详解】
汽车冲压工艺介绍，汽车冲压工艺流程汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。一辆汽车从无到有，车包含了大大小小的无数零件，它是怎么被创造出来的呢？下面主要介绍汽车冲压工艺特点，汽车冲压工艺流程。 汽车制造过程 何为冲压？冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。那比较有技术含量的是模具制造和模修。我们先来看下这些设备的图片。 冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。 冲压线中各个冲压机的性能参数 模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。接下来同样为提供几张图片，让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。 汽车冲压模具 在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发
展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。装配图中，零件之间关系应清晰明了，相关剖面图、投影图等应得到呈现，画出工件图，注明相关要求，填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准，在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄，应强化校核，确定凹模的尺寸、结构，进行设计，依照周界模架的选用，以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备，并画出模具结构的相关草图。汽车冲压工艺之冲压模具 目前国内生产的用于轿车大型覆盖件制造的大型冲压线已经达到了当代国际先进水平。为满足自动化冲压生产线的需要，国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面，以及大吨位气垫、机械手自动上下料系统、全自动换模系统和功能完善的触摸屏监控系统，生产速度快、精度高的冲压设备。这些单机连线设备已先后装备了国内大型汽车制造企业的多条大型自动化冲压生产线，并正在向更多的汽车厂和国外公司扩展，充分满足了汽车快速、高精度及高效的生产要求。 结合冲压力需求、模具闭合高度及结构、零件特质、冲压工序特质，以现有设备的考虑为基础，将设备的选择与模具设计工作建立关系，确定设备所需数量，选择设备类型。若设备不大，冲压力的计算结果偏小，但是模具尺寸较大，则可选择偏大的设备，是模具的尺寸及结构适应于设备的闭合高度及漏料孔大小。对模具的设计则需注意几个方面，一是要使冲模平衡，则需使模柄轴线发挥作用，将冲模压力中心重合于压力机滑块中心线，防止非常规磨损；二是对拉深模具，需计算拉深功，校核电机功率；三是在弯曲以及拉深工序中，工程偏大，为了使取出工件以及防止毛坯更便捷，需校核压力机行程，保证行程在特定范围。
大众汽车标志件注塑模具设计
CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY 毕业设计说明书题目：大众汽车标志件注塑模具设计 二级学院（直属学部）： 专业：班级： 学生姓名：学号： 指导教师姓名：职称： 评阅教师姓名：职称： 2014 年06月
常州工学院毕业设计 摘要 本课题主要是针对汽车标志的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是大众汽车标志注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产汽车标志塑件产品，以实现自动化提高产量。针对大众汽车标志的具体结构，该模具是潜伏浇口的单分型面注射模具。由于塑件最终要进行表面电镀处理，故开模后顶杆不切除，且为半圆形，潜伏浇口开设在顶杆上。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到汽车标志的质量和加工工艺要求。 关键词：塑料模具汽车标志模具潜伏浇口
大众汽车标志件注塑模具设计 目录 第1章总体设计方案概述 (1) 第2章完成零件材质及注塑工艺性分析 (2) 2.1塑件材料特性 (2) 2.2塑料成型工艺参数 (2) 2.3塑件材料成型性能 (2) 第3章完成浇口位置确定及浇注系统的设计 (4) 3.1确定分型面的位置 (4) 3.2确定浇口形式及位置 (5) 3.2.1内浇口的确定 (5) 3.2.2横浇道的确定 (6) 3.2.3主流道的设计 (6) 第4章完成模具成型零部件尺寸计算和设计 (8) 4.1成型零件的计算 (8) 4.2成型尺寸分类 (8) 4.3零部件尺寸的计算 (8) 第5章完成模具结构零部件计算、设计及选用（支撑零部件、标准模架等）.. 10 5.1选用模架 (10) 5.1.1型腔强度和刚度的计算 (10) 5.1.2选用标准模架 (10) 5.2支撑零部件的设计 (10) 5.2.1支撑板的设计 (10) 5.2.2垫块设计 (10) 5.2.3定模座板、动模板的设计 (11) 5.2.4合模导向机构的设计 (11) 第6章完成推出机构设计 (13) 第7章完成冷却系统设计 (14) 第8章完成注塑机床的选择（合模尺寸、注塑机克数等） (15) 8.1初选注射机 (15) 8.1.1注射量 (15) 8.1.2注射压力 (15) 8.1.3锁模力 (15) 8.2注塑机相关参数的校核 (16)